Прилегания деталей. Пригонка и припасовка - Шабрение, притирка и др. Инструменты и приспособления

Необходимо избегать установки и подгонки узлов и деталей по месту. Подгонка, особенно сопровождаемая операциями слесарной или станочной обработки, снижает производительность сборки и лишает конструкцию взаимозаменяемости.

Пример установки по месту приведен на рис. 291, а и б. Зубчатое колесо устанавливают на валу по сцепляющемуся с ним зубчатому колесу, после чего положение фиксируют врезным винтом (а) или штифтом (б). При этом требуется обработка по месту дрелями и ручными развертками. Неизбежно попадание стружки в агрегат. После обработки приходится его разбирать, промывать и снова собирать. Разметка при сборке с последующей передачей на станочную обработку еще более усложняет сборку. Более технологична фиксация зубчатого колеса кольцевыми стопорами, устанавливаемыми в заранее проделанные канавки на валу (в).

При установке подшипника в корпусе по месту (г ) однажды найденное правильное положение сбивается при каждой разборке, вследствие чего требуется новая регулировка. Фиксация подшипника контрольными штифтами (д ) требует механической обработки при сборке. Правильное решение — центрирование подшипника по отверстию в корпусе (е), заранее выполненному с точностью, обеспечивающей правильную работу механизма.

В узле установки прямолинейной направляющей на станине (ж) необходима выверка направляющей по месту и сверление отверстий под крепежные винты. Направляющая не застрахована от сдвига в пределах зазора между крепежными винтами и отверстиями. Фиксация контрольными штифтами (з) требует сверления и развертывания отверстий под контрольные штифты совместно в направляющей и станине. В целесообразной конструкции и направляющая установлена в паз, выполненный в станине.

Конструкция зубчатой передачи (рис, 292, а) неудовлетворительна. Опоры зубчатых колес зафиксированы на корпусе болтами. Сборщик вынужден регулировать положение опор так, чтобы добиться правильного зацепления колес. При разборке регулировка сбивается, и в дальнейшем операцию подгонки приходится проделывать снова. Положение опор можно зафиксировать контрольными штифтами (б), но это требует дополнительных механических операций при сборке.

В правильной конструкции (в) опоры центрированы по отверстиям, взаимное расположение которых выдерживается с необходимой точностью при механической обработке корпуса. В наиболее целесообразной конструкции (г ) зубчатые колеса заключены в общий корпус, что обеспечивает полную агрегатность и создает наилучшие условия для работы колес.

На рис. 292, д и е показаны неправильная и правильная конструкции узла установки зубчатого перебора с клиноременным приводом.

Урок № _____________________

Тема . Подгонка деталей изделий. Окончательная обработка изделий .

Цель: сформировать у учащихся понятие о процессе подгонки и окончательной обработки изделий из древесины, раз­вивать политехническое мышление; воспитывать культуру труда.

Ключевые понятия: Подгонка, допуски, красители, протравы, грунтовки, масляные лаки, масти­ки, шлифование и полирование.

Объекты практической деятельности учащихся: детали изделия проектной деятельности учащихся,

Оборудование: столярный верстак, заготовки из фанеры и ДВП, плакаты с изображением режущих частей инструментов, столярные ножовки.

Ожидаемые учебные результаты

1. Умение характеризовать процесс подгонки деталей.

2. Умение определять этапы и правила отделки изделий.

3. Умение выполнять пропитку воском, мас­тиками. Покрытие морилкой, олифой, лаком, красками.

4. Умение соблюдать правила охраны труда при окончательной обработке изделий.

План урока.

I. Организационный этап

II. Мотивация учебной деятельности учащихся. Актуализация опорных знаний учащихся

III. Объявление темы и ожидаемых учебных результатов

IV.

1. Основной принцип технологического процесса подгонки деталей и их скле­ивание.

2. Ознакомление учащихся с технологией во время отделки изготовленных изделий.

3. Инструктаж по выполнению практической работы.

V. Практическая работа

«Отделка|украшение| изделий»

VI. Подведение итогов, оценивание результатов работы

VII. Домашнее задание

Какие виды клея Вы знаете.

Как приготовить древесный клей.

Какая рабочая температура клея.

ИЗУЧЕНИЕ НОВОГО УЧЕБНОГО МАТЕРИАЛА

Склеивание и сушка изделий

Прочность склеивания зависит от обработки склеивае­мых поверхностей, влажности и температуры древесины, температуры в помещении, силы и продолжительности запрессовки, качества приготовленного клея и других факторов.

При склеивании на гладкую фугу или при фанерова­нии склеиваемым местам лучше всего придать шерохова­тость, обработав их цинубелем, что повышает прочность склеивания.

Во время работы температура костного клея должна быть 65-70°.

Для намазывания клея применяют кисточку-помазок, изготовленную из луба липовой или дубовой коры. Но­жом куску коры придают форму лопаточки, срезают твердую корку, опускают широкий конец в горячую воду, меняя ее по мере остывания, пока дуб хорошо не раз­мокнет. Размокший дуб разбивают молотком на длину 5-10 мм, удаляют крупные волокна, промывают и сушат.

Перед нанесением клея загрязненную поверхность обез­жиривают чистым бензином или ацетоном.

Клей наносят тонким слоем так, чтобы текстура дре­весины слегка просвечивала.

При склеивании досок или брусков намазанные клеевым раствором плоскости рекомендуется притереть, рас­тирая при этом возможные комочки, получая более тон­кий клеевой слой. Шипы и проушины намазывают клеем со всех сторон (обмакивать шипы в клеевой раствор не следует). Запрессовка должна производиться не ранее чем через 3 мин и не позднее 5 мин после нанесения клея. Это необходимо для того, чтобы клей впитался в поры дерева и произошла так называемая открытая пропитка. Если запрессовать детали раньше или позже, клей может выдавиться и произойдет «голодное» склеи­вание.

Запрессованные изделия выдерживают под давлением 3-5 ч, после этого их распрессовывают и сушат 24-72 ч при комнатной температуре.

При склеивании казеиновым клеем температура в по­мещении должна быть не ниже +12°, а с применением подогрева материала не ниже +8°.

При сжатии любых предметов с помощью клиньев необходимо следить за тем, чтобы боковые стенки выре­за в сжиме и косые грани клиньев были перпендикуляр­ны к поверхности выреза, иначе при сжатии щита, состоя­щего из нескольких делянок, он вспучится и разойдется в стыках. Угол скоса клиньев должен быть не более 5- 6°. Между зажимаемым изделием и стенкой сжима сле­дует всегда забивать два клина навстречу друг к другу. В этом случае сжатие происходит более надежно.

Собирая различные изделия, нельзя наносить удары молотком или киянкой непосредственно по детали, что приводит к образованию вмятин. На деталь следует обя­зательно положить кусок доски или бруска и по нему на­носить удары. При вгонке шипа одной детали в гнездо другой нужно положить брусок на заплечики противопо­ложного шипа и только по этому бруску наносить удары молотком.

После склеивания и сушки изделия необходимо снять и зачистить выступивший клей, а затем сделать шлифовку.

Чем обезжиривают поверхность древесины перед склеиванием.

При склеивании казеиновым клеем в по­мещении какая должна быть температура воздуха.

ИЗУЧЕНИЕ НОВОГО УЧЕБНОГО МАТЕРИАЛА

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Пигменты - сухие краски, применяемые для подкра­шивания шпаклевок, грунтовок, окрасочных составов и других целей.

Олифа бывает натуральной и искусственной. Приме­няется для грунтовки, приготовления шпаклевок, разве­дения густотертых красок и т. д.

Масляные краски разных цветов получают путем пе­ретирания пигментов с олифой. Выпускаются густотер­тыми, требующими добавки олифы для их разведения, или готовыми к употреблению. Высыхают полностью за 48 ч. (Краску перетирают на специальных машинах.)

Эмалевые краски - это пигменты, перетертые с мас­ляными или другими лаками. Эмалевые покрытия обла­дают высоким глянцем. Эмали на масляном лаке высы­хают за 72 ч.

Растворители и разбавители применяют для разжи­жения лакокрасочных материалов и для ускорения их высыхания. К ним относятся: бензин, уайт-спирит, рас­творитель РДВ, растворитель № 646, керосин, скипидар, сиккативы. Добавлять их следует в таком количестве, которое рекомендуется в инструкциях, прилагаемых к каждому материалу.

Грунтовки - олифа в чистом виде или с добавлением краски. Применяют для грунтования деревянных и дру­гих поверхностей перед шпатлеванием или окрашивани­ем масляными и эмалевыми красками. Грунтовки хорошо впитываются в поры и частично закрывают их.

Шпаклевки - тестообразные вещества, применяемые! для исправления дефектов поверхности древесины. На­носят шпаклевку на грунтованную и просушенную по­верхность. Приготовляют на месте работ по разным ре­цептам. Масляная шпаклевка: мел сухой тонкосеяный - , 750 г, олифа - 270 г, клеевой раствор 10%-ной крепости - 50 г. Лаковая шпаклевка: мел сухой тонкосея­ный - 570 г, пигмент нужного цвета -180, вода-20, масляный подмазочный лак - 230 г. Клеевая шпаклевка: мел сухой тонкосеяный - 700-800 г, клеевой раствор 15-20%-ной крепости -300-200, олифа - 30-50 г.

Отдельные материалы, входящие в состав грунтовок или шпаклевок, тщательно перемешивают до получения однородной массы.

Лаки - это растворы смол в различных маслах или спиртах. В зависимости от растворителя и смолы они но­сят то или другое название. Масляные лаки высыхают за 48 ч, спиртовые - за 1-2 ч или раньше.

Лаки шпаклевочные разных номеров высыхают за 20-24 ч.

Политура - спиртовой лак с небольшим содержанием смолы. Она оставляет более тонкую пленку, чем лак. Бывают цветные политуры. Применяются для полировки дерева, высыхают за 1 ч, некоторые быстрее.

КРАСИТЕЛИ И ПРОТРАВЫ

Для окрашивания древесины и сохранения при этом структуры дерева применяют красители и протравы: про­травы изменяют оттенок древесины только тех пород, в которых имеются дубильные вещества.

Широко применяются морилки , или гуминовые краси­тели (бейцы). Можно применять обычные красители для окрашивания тканей. Эти красители делятся на прямые, кислотные, протравные, кубовые и др. Прямые красители непосредственно окрашивают древесину, не вступая с ней в химическую реакцию. Многие из таких красителей не­достаточно светостойки, поэтому лучше применять корич­невые цвета. Растворяют их в горячей воде.

Кислотные красители яркие, чистые, светостойкие, растворяют в воде с небольшой добавкой уксусной кисло­ты. Окрашивают так. Сперва обрабатывают древесину 0,5% -ным раствором хромпика или медного купороса, а затем водным 0,5-2% -ным раствором красителя. Воду лучше применять дождевую или добавлять 0,1% каль­цинированной соды. Чтобы краситель глубже прони­кал в дерево, в него добавляют до 5% нашатырного спирта.

Протравы - это растворы медного купороса, марган­цовокислого калия, железного купороса, двухромовокислого калия крепостью не более 1,5%. Если древесина богата дубильными веществами, то она окрашивается прямо этими протравами. Сосну, ель, липу, березу и дру­гие породы, не имеющие дубильных кислот, сначала обра­батывают 0,5-1,5%-ным раствором таннина, пирогалловой кислоты или пирокатехином, а затем наносят про­траву.

Домашнее задание : подго­товить информацию о современных способах отделки изделий из дерева, используя разные информационные ис­точники.

Пригонка и припасовка

К атегория:

Шабрение, притирка и др.

Пригонка и припасовка

Пригонкой называется обработка детали по другой,с тем чтобы выполнить соединение. Для пригонки необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой, по ней ведут пригонку. Пригонка широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

Пригонка напильником является одной из труднейших в работе слесаря, так как обрабатывать приходится в труднодоступных местах. Целесообразно эту операцию выполнять борна-пильниками, шлифовальными борголовками, применяя опиловочно-зачистные станки.

При подгонке вкладыша по готовому отверстию работа сводится к обычному опиливанию, При пригонке по большому числу поверхностей сначала обрабатывают две сопряженные базовые стороны, затем подгоняют две остальные до получения нужного сопряжения. Детали должны входить одна в другую без качки, свободно. Если изделие на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске.

Рис. 1. Распиливание квадратного отверстия: а - разметка, б - прием распиливания

Иногда на подгоняемых поверхностях и без краски можно различить следы от трения одной поверхности по другой. Следы, имеющие вид блестящих пятен («светлячки»), показывают, что данное место мешает движению одной детали по другой. Эти места (выступы) удаляют, добиваясь или отсутствия блеска, или равномерного блеска по всей поверхности.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях, их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проведя по нему пальцем.

Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Припасовка отличается высокой точностью обработки, что необходимо для беззазорного сопряжения деталей (световая щель более 0,002 мм просматривается).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем.

Проймы бывают открытыми и замкнутыми. Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

При изготовлении и припасовке шаблонов с полукруглыми наружным и внутренним контурами вначале изготовляют деталь с внутренним контуром - пройму (1-я операция). К обработанной пройме подгоняют (припасовывают) вкладыш (2-я операция).

При обработке проймы сначала точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем начерно ребра (узкие грани) 1, 2, 3 и 4, после чего размечают циркулем полуокружность, вырезают ее ножовкой (или показано штрихом на рисунке); производят точное опиливание полукруглой выемки и проверяют точность обработки вкладышем, а также на симметричность по отношению к оси с помощью штангенциркуля.

При обработке вкладыша сначала опиливают широкие поверхности, а потом ребра 7, 2 и 3. Далее размечают и вырезают ножовкой углы. После этого производят точное опиливание и припасовку ребер 5 и 6. Затем выполняется точное опиливание и припасовка вкладыша к пройме. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов (рис. 336, г).

При изготовлении и припасовке косоугольных вкладышей в пройм типа «ласточкин хвост» сначала обрабатывают вкладыш (обработка и проверка его проще). Обработку ведут в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем все четыре узкие грани (ребра) 7, 2, 3 и 4. Далее размечают острые углы, вырезают их ножовкой и точно опиливают. Сначала опиливают ребра в плоскости, параллельной ребру 7, затем ребра 7 и 8 по линейке и под углом 60° к ребру 4. Острый угол (60°) измеряют угловым шаблоном.

Пройма обрабатывается в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости, после чего опиливают все четыре ребра.

Далее производится разметка, вырезка ножовкой паза и опиливание ребер 5, 6 и 7. Сначала ширина паза делается меньше требуемой на 0,05 - 0,1 мм при сохранении строгой симметричности боковых ребер паза по отношению к оси проймы, глубина паза выполняется сразу точной по размеру. Затем при припасовке вкладыша и проймы ширина паза получает точный размер по форме выступа вкладыша. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму туго от руки, без просветов, качки и перекосов.

Ручное распиливание, пригонка и припасовка - очень трудоемкие операции. В современных условиях эти операции выполняют с использованием металлорежущего оборудования общего и специального назначения, при котором роль слесаря сводится к управлению машинами и контролю размеров.

Криволинейные и фасонные детали обрабатывают на шлифовальных станках специальными профилированными абразивными кругами. Широкое применение также находят электроискровые, химические и другие методы обработки, исключающие дополнительную отделку вручную.

Однако при выполнении слесарно-сбо-рочных, ремонтных работ, а также при окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнять эти работы приходится вручную.

Применением специальных инструментов и приспособлений добиваются повышения производительности распиливания и припасовки. К числу таких инструментов и приспособлений относятся ручные напильники со сменными пластинками и напильники из проволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы, опиловочные наметки и т. д.

Рис. 2. Припасовка: а - разметка, б - подгонка, в - подпиливание, г - проверка вкладышем

Рис. 3. Припасовка косоугольных вкладышей: а - схема разметки наружных углов, б - опиливание наружной поверхности, в - схема разметки внутренних углов, г - опиливание внутренних углов, д - проверка вкладышем

Пригонка. Для пригонки одной детали к другой прежде всего необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой; по ней и ведется пригонка. Операция пригонки напильником - одна из труднейших в работе слесаря. Выполняющий эту операцию должен проявить много терпения и настойчивости.

В пршонке скользящих деталей наиболее существенным препятствием являются острые ребра и углы припиливаемых поверхностей. Их нужно осторожно подправлять до тех пор, пока пригоняемые детали не станут входить одна в другую свободно, без качки. Если соединение на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске. Обычно же на подгоняемых поверхностях и без краски различают следы от трения одной поверхности по другой. Эти следы, имеющие вид блестящих пятен, показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой. Блестящие места (или следы краски) необходимо снимать напильником до тех пор, пока деталь не будет окончательно припилена.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях; их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проводя по нему пальцем.

Сглаживание ребер нельзя смешивать со снятием фаски. При снятии фаски на ребре детали делают небольшую плоскую ленточку, наклоненную под углом 45° к боковым граням детали.

Припасовка. Окончательная пригонка деталей - точ- Вю ная, без просветов, качки и перекоса - называется припасовкой. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, штамповый инструмент (пуансоны и матрицы) и различные другие изделия. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы очень точно - так, чтобы при соприкосновении припасованных сторон шаблона и контршаблона между этими сторонами не было никакого зазора при любой из возможных взаимных перекантовок шаблона и контршаблона.

Припасовку можно выполнять при обработке полузамкнутых и замкнутых контуров. И те и другие называются проимами. Правильность их контуров проверяется мелкими калибрами-шаблончиками, которые изготовляют сами слесари. Такие мелкие проверочные инструменты называются выработками. Рассмотрим изготовление пройм на практических примерах. Пусть требуется изготовить из листовой стали толщиной 3 мм полукруглые вкладыш и пройму.

Рис. 1. Проймы: а - полузамкнутый контур: 1 - шаблон (пройма), 2 - контршаблон (вкладыш); б - замкнутый контур: 3 - шестигранная Пройма, 4 - трехгранная пройма; биквадратная пройма, вкладыш и выработка

Выполняется эта работа так:

1. Отрезают заготовки, каждую размером 82 X 45 X 3 мм.
2. Намечают порядок обработки. Начать следует с проймы, так как она проще обрабатывается и ее легче измерять контрольно-измерительным инструментом.
3. Изготовляя деталь с проймой, сначала чисто и точно опиливают широкую поверхность и одну узкую сторону 1, принятые за базу. Затем размечают пройму и другие три стороны, вырезают пройму ножовкой и точно опиливают вторую сторону 3 параллельно стороне грубо опиливают стороны 2 а 4. После этого приступают к выпиливанию полукруглым напильником полуокружности 5, причем в процессе обработки ее проверяют круглым калибром диаметром 40 мм, а положение центра проверяют штангенциркулем (от поверхности 3). Показания штангенциркуля при замере окончательно обработанной полуокружности должны равняться высоте шаблона плюс величина радиуса.
4. Далее изготовляют вторую деталь- вкладыш (контршаблон). Сначала обрабатывают широкую поверхность, затем три стороны 6, 7 и 11; сделав это, размечают стороны 8 и 10 и полуокружность вкладыша 9, вырезают ножовкой полукруглый выступ и приступают к опиливанию сторон 8 и 10; при этом добиваются того, чтобы данные стороны были параллельны базовой стороне 6 и лежали в одной плоскости. Затем опиливают полукруглый выступ диаметром немного более 40 мм с точностью до 0,1 мм.
5. Когда все перечисленное выполнено, приступают к припасовке вкладыша по пройме. Точность окончательной припасовки должна быть такой, чтобы вкладыш входил в пройму без просвета, качки и перекосов при любой из двух возможных перекантовок на 180°.
6. После окончания припасовки производят окончательную отделку наружных поверхностей.

Рис. 2. Припасовка проймы и вкладыша

Рассмотрим изготовление шаблона с шестигранной проймой и вкладыша к нему. Размеры шаблона 80X80X4 мм, вкладыша 44 X 50 X 4 мм.

Выполняется эта работа так:
1. Прежде всего отрезают заготовки.
2. Работу начинают с изготовления вкладыша; к нему пригоняют и припасовывают пройму шаблона. Сначала опиливают широкую поверхность как базу для обработки боковых сторон. Затем размечают шестигранник и опиливают по разметке его стороны, соблюдая строгую параллельность между каждыми двумя противолежащими сторонами. Опиливание производят при помощи плоскопараллельной наметки с привернутой под углом 120° планкой.
3. Изготовляют шаблон с шестигранной проймой, начав его обработку с опиливания широкой поверхности заготовки. После этого опиливают боковые стороны, затем размечают окружность отверстия и шестигранник. Диаметр отверстия должен быть на 1-2 мм меньше размера вкладыша между его параллельными сторонами.
4. Приступая к опиливанию проймы, пилы в углах трехгранным напильником вают две параллельные стороны, за ними - соседние стороны с проверкой углов по выработкам, а параллельность противоположных сторон - штангенциркулем. Размеры опиленного шестигранного отверстия должны быть на 0,05-0,08 мм меньше размеров вкладыша. Этот припуск снимается в процессе припасовки.
5. Начинают припасовку шестигранной проймы по вкладышу, выработкам и штангенциркулю. Она ведется по параллельным сторонам шестигранника в размер вкладыша, с проверкой соседних сторон по выработкам. Пройма считается окончательно обработанной и точной, если вкладыш будет кантоваться в шестигранном отверстии через каждую грань как в одну, так и в другую сторону без перекосов, качки и просветов.

Рис. 3. Припасовка шестигранной проймы по вкладышу и выработке

После предварительной проверки собранных штампов их подвергают испытаниям на прессовом оборудовании и при необходимости передают на доводку.

Вырубные штампы. Первоначально доводят зазоры на участке резания, затем проводят пробную штамповку на прессовом оборудовании и выравнивают зазоры между пуансоном и матрицей по всему контуру вырезки.

Доводка вырубных или обрезных штампов, в которых секции расположены на равной высоте, а рабочая поверхность имеет сферическую форму, может быть затруднена из-за несогласованности работы прижимных и фиксирующих плоскостей верхнего прижима с работой матрицы. Дефект устраняют шлифованием указанных поверхностей с подгонкой их по объемной форме заготовки, полученной при вытяжке.

Вогнутость на одном из вырезаемых участков образуется вследствие плохого прилегания детали к фиксирующей поверхности матрицы в момент вырезки или обрезки. Дефект устраняют подгонкой ручной пневматической машиной с шлифовальным кругом или головкой по окрашенным местам рабочих кромок секций штампа и выталкивателя.

Если деталь не выталкивается из матрицы, проверяют состояние пневмосъемннка или пружин (в зависимости от конструкции). Для устранения резких ударов и вибрации на матрице делают скосы.

Срез на режущих кромках секций клиновых обрезных штампов устраняют уменьшением завышенных зазоров в ползушке. Работу ползушки согласовывают с движением клина. При увеличенном зазоре резания заготовка не снимается со штампа. В этом случае режущие кромки матрицы наплавляют дуговой сваркой электродом ЭН60М и шлифуют до получения оптимального зазора резания в соответствии с техническими условиями.

Пробивные штампы. При доводке проверяют фиксирующие устройства и их крепление в держателе.

При задевании режущей кромкой пуансона за матрицу (вследствие неточной установки матрицы) ее заменяют другой и вновь устанавливают по пуансону. При наличии среза или искривления пуансона (из-за недоброкачественной обработки) его заменяют новым.

Вмятина на поверхности отштампованной детали вокруг пробиваемого отверстия образуется от неплотного прилегания детали к матрице. Дефект устраняют подгонкой прижима штампуемого материала к матрице.

Возникающие в процессе испытания штампа (вследствие значительных усилий вырубки) резкие удары и вибрации пресса устраняют, делая скосы на пуансоне (тем самым уменьшая усилия резания). Если пробиваемая деталь не входит в фиксатор, его подгоняют по детали. Необходимо также проверять, чтобы отверстие матрицы, через которое удаляется отход, совпадало с провальным окном в плите штампа.

Гибочные штампы. При односторонней гибке сначала проверяют зазор между пуансоном и матрицей. При отклонении зазора его доводят шлифовальным бруском и шкуркой на тканевой основе. При доводке особое внимание обращают на образование требуемого угла гибки по чертежу.

Необходимо учитывать наличие остаточной деформации металла детали после штамповки. Если усилием прижима заготовки получить заданный угол гибки не удается, дополнительно доводят матрицу.

При многосторонней гибке обычно образуется угол более 90°. Устраняют этот дефект увеличением усилия прижима заготовки.

Изогнутый участок изделия после штамповки часто искривляется, дефект устраняют постановкой дополнительного фиксатора.

Смещение отверстий на изделии при гибке устраняют доводкой зазора шлифовальным бруском или увеличением радиуса гибки.

Часто на поверхности изделия после штамповки образуются волны. Причиной их возникновения является увеличенный зазор между пуансоном и матрицей. Небольшое увеличение зазора против заданного чертежом устраняют хромированием рабочих поверхностей пуансона и матрицы штампа. Значительно увеличенный зазор уменьшают до заданного установкой прокладки соответствующей толщины под опорную часть матрицы.

По окончании доводочных работ поверхность матрицы хромируют.

Вытяжные штампы. Начальной доводкой вытяжных штампов является подгонка матрицы на зазор, равный толщине штампуемого металла, по пуансону и прижиму с помощью ручных шлифовальных пневматических машин, шлифовального круга и бруска. Брусок двигают в одном направлении, так как это облегчает устранение неровностей и обеспечивает получение гладкой рабочей поверхности детали штампа. Дефекты крепления перетяжных ребер устраняют сверлением в них дополнительных отверстий и запрессовкой шпилек диаметром 6 мм или расклепкой установленных шпилек.

Неровности или раковины, образовавшиеся при доводке рабочих поверхностей штампа, устраняют наплавкой с последующим шлифованием ручной шлифовальной пневматической машиной с шлифовальным кругом или головкой.

После проверки и устранения дефектов проводят окончательную доводку. Собранный штамп устанавливают на пресс. По окончательно подогнанной рабочей поверхности прижима по объемному шаблону подгоняют прижимную поверхность матрицы и перетяжные канавки.

Подгонку осуществляют следующим образом. На поверхность прижима наносят краску (берлинскую лазурь, замешанную на машинном масле). Прерывистым (кнопочным) включением опускают ползун пресса (отрегулированный по закрытой высоте штампа) до соприкосновения поверхности прижима с прижимной поверхностью матрицы. Отпечатки краски с прижимной поверхности матрицы удаляют шлифованием. Подгонку ведут до тех пор, пока отпечатки краски не превратятся в частые точки, занимающие 75-80% прижимной поверхности матрицы.

Зазор между прижимной поверхностью прижима и матрицей доводят до толщины штампуемого металла. По окончании доводки прижимные поверхности матрицы и прижима полируют до 9-10-го класса шероховатости. Аналогично подгоняют рабочую поверхность матрицы по рабочей поверхности пуансона.

По окончании доводки уточняют габаритные размеры заготовки под вытяжку. Штампуют пробную деталь, в которой контролируют плавность перехода сферической поверхности к фланцу или к изогнутой части.

Если габаритные размеры штампуемой детали не соответствуют чертежу, то штамп подвергают дополнительной доводке до получения размеров изделия в соответствии с размерами чертежа.

Если в штампованной детали в углах криволинейных участков образуются трещины, их устраняют, уменьшая усилие верхнего прижима. Если причиной указанного дефекта является завышенное усилие перетяжных ребер, то увеличивают радиусы прижимных канавок на матрице или перетяжном ребре.

Образованию трещин в углах вытягиваемой детали способствуют малые радиусы матрицы и пуансона. Их с помощью шлифовального бруска доводят до необходимых размеров.

Если принятые меры не устраняют появление трещин, в вытяжную матрицу (в зону отхода) монтируют пробивные пуансоны с матрицами, что обеспечивает свободное течение металла при вытяжке.

Формовочные штампы. Начальную доводку формовочного штампа выполняют аналогично доводке вытяжного. Доводку на прессовом оборудовании начинают с установки зазоров между пуансоном и матрицей, уточнения гибочных и перетяжных радиусов и фиксации штампуемой детали.

Рабочие поверхности пуансона и матрицы доводят вручную шлифовальным бруском и шкуркой на тканевой основе. Смещение при формовке отверстий, пробитых на предыдущих операциях, устраняют изменением зазора между пуансоном и матрицей, или перемещением фиксатора.

Недоброкачественная формовка - образование волнистости на поверхности деталей - является результатом неправильной работы пружинного прижима. Пружины с недостаточным усилием заменяют новыми.

В результате пробной штамповки на пуансоне или матрице вытяжных и формовочных штампов могут образоваться задиры. Чтобы не допустить этого при эксплуатации штампа, рабочие детали полируют и хромируют. Толщина слоя хрома должна составлять 0,02- 0,03 мм. При большей толщине возможно скалывание хрома.

Коэффициент трения на хромированных рабочих поверхностях штампа в 2-3 раза меньше коэффициента трения нехромированных рабочих поверхностей из закаленной стали.