सरल शब्दों में लीन मैन्युफैक्चरिंग। “एक विनिर्माण उद्यम का प्रबंधन और अनुकूलन। जापानी व्यापार तकनीकों का आधुनिक उपयोग

दुबला

दुबला(अंग्रेजी लीन मैन्युफैक्चरिंग / लीन प्रोडक्शन / लीन एंटरप्राइज से) एक व्यापक प्रबंधन अवधारणा है जिसका उद्देश्य घाटे को खत्म करना और व्यावसायिक प्रक्रियाओं को अनुकूलित करना है: उत्पाद विकास, उत्पादन के चरण से लेकर आपूर्तिकर्ताओं और ग्राहकों के साथ बातचीत तक। लीन विनिर्माण प्रबंधन अधिकतम रूप से बाजार की जरूरतों की पहचान करने और संसाधनों के न्यूनतम व्यय के साथ ग्राहक के लिए अधिकतम मूल्य बनाने पर केंद्रित है: मानव प्रयास, उपकरण, समय, उत्पादन स्थान, आदि।

नुकसान: मुदा - मुरा - मुरी

लीन मैन्युफैक्चरिंग उच्च मूल्य वर्धित प्रवाह के संगठन पर केंद्रित है। सभी रूपों को व्यवस्थित रूप से कम करके उच्च मूल्य वर्धित प्रवाह प्राप्त किया जाता है हानिउत्पादन प्रक्रिया में.

उत्पादन प्रक्रिया के दौरान जोड़े गए मूल्य को बढ़ाने के लिए निम्नलिखित प्रकार के नुकसानों को प्रतिष्ठित किया जाता है।

मुडा- "नुकसान" - वह सब कुछ जो संसाधनों को बर्बाद करता है, लेकिन मूल्य नहीं जोड़ता है। लीन विनिर्माण सात प्रकारों की पहचान करता है मुडा:

1. अधिक उत्पादन(ऐसी वस्तुओं का उत्पादन करना जो कोई नहीं चाहता; प्रक्रिया के अगले चरण में आवश्यकता से अधिक जल्दी या तेजी से उत्पाद का उत्पादन करना)

2. भंडार(उत्पादन प्रक्रिया में कोई भी अतिरिक्त इनपुट, चाहे वह कच्चा माल हो, अर्ध-तैयार या तैयार उत्पाद हो)

3. ज्यादा प्रॉसेसिंग(ऐसा प्रयास जो उपभोक्ता के दृष्टिकोण से उत्पाद/सेवा में मूल्य नहीं जोड़ता)

4. अतिरिक्त हलचलें(लोगों, उपकरणों या उपकरणों की कोई भी गतिविधि जो अंतिम उत्पाद या सेवा में मूल्य नहीं जोड़ती है)

5. दोष और दोष(निरीक्षण, छंटाई, निपटान, अपग्रेडिंग, प्रतिस्थापन या मरम्मत की आवश्यकता वाले उत्पाद)

6. अपेक्षा(लोगों, सामग्री, उपकरण या जानकारी की प्रतीक्षा से जुड़े काम में रुकावट)

7. परिवहन(उद्यम के भीतर भागों या सामग्रियों का परिवहन)

मूर- "असमानता" - कार्य विधियों में या किसी प्रक्रिया के परिणामों में परिवर्तनशीलता।

मूरी- "अतिरिक्त" - किसी व्यक्ति या उपकरण का तनाव, अधिभार (ओवरटाइम), अनुचितता।

दुबला विनिर्माण उपकरण

लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा पर आधारित है कंपनी उत्पादन प्रणालीटोयोटा, जिसे टीपीएस (टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम) के संक्षिप्त नाम से जाना जाता है।

द्वितीय विश्व युद्ध के बाद, टोयोटा ने हेनरी फोर्ड द्वारा प्रस्तावित सिद्धांत का उपयोग किया "लाइन उत्पादन"और इसे गुणवत्ता, लॉजिस्टिक्स, उत्पादन योजना और नेतृत्व के क्षेत्र से कई विचारों, उपकरणों और विधियों के साथ पूरक किया। परिणामस्वरूप, श्रम और वित्तीय संसाधनों की कमी के बावजूद, टोयोटा अपने प्रतिस्पर्धियों की तुलना में कम कीमत पर उच्च गुणवत्ता वाले उत्पाद पेश करने में सक्षम थी।

सबसे लोकप्रिय लीन विनिर्माण उपकरण और विधियाँ हैं:

1. वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग

2. पुल-लाइन उत्पादन

4. काइज़ेन - निरंतर सुधार

5. 5सी प्रणाली - एक प्रभावी कार्यस्थल बनाने की तकनीक

6. एसएमईडी प्रणाली - तेजी से उपकरण परिवर्तन

7. टीपीएम (कुल उत्पादक रखरखाव) प्रणाली - कुल उपकरण देखभाल

8. जेआईटी प्रणाली (जस्ट-इन-टाइम - बिल्कुल समय पर)

9. विज़ुअलाइज़ेशन

10. यू-आकार की कोशिकाएँ

मान स्ट्रीम मानचित्रण

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग एक काफी सरल और दृश्य ग्राफिकल आरेख है जो अंतिम उपभोक्ता को उत्पाद या सेवा प्रदान करने के लिए आवश्यक सामग्री और सूचना प्रवाह को दर्शाता है। एक मूल्य स्ट्रीम मानचित्र प्रवाह की बाधाओं को तुरंत देखना संभव बनाता है और, इसके विश्लेषण के आधार पर, सभी अनुत्पादक लागतों और प्रक्रियाओं की पहचान करता है, और एक सुधार योजना विकसित करता है।

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

1. वर्तमान राज्य मानचित्र का दस्तावेजीकरण

2. उत्पादन प्रवाह विश्लेषण

3. भविष्य का राज्य मानचित्र बनाएं

4. एक सुधार योजना विकसित करें

पुल-लाइन उत्पादन

उत्पादन खींचो(अंग्रेजी पुल प्रोडक्शन) एक उत्पादन संगठन योजना है जिसमें प्रत्येक उत्पादन चरण पर उत्पादन की मात्रा विशेष रूप से बाद के चरणों की जरूरतों (अंततः ग्राहक की जरूरतों) द्वारा निर्धारित की जाती है।

आदर्श एक "एकल टुकड़ा प्रवाह" है, अर्थात, अपस्ट्रीम आपूर्तिकर्ता (या आंतरिक आपूर्तिकर्ता) तब तक कुछ भी उत्पादन नहीं करता जब तक कि डाउनस्ट्रीम उपभोक्ता (या आंतरिक ग्राहक) उसे इसके बारे में सूचित नहीं करेगा। इस प्रकार, प्रत्येक बाद का ऑपरेशन पिछले वाले से उत्पादों को "खींचता" है।

कार्य को व्यवस्थित करने का यह तरीका लाइन संतुलन और प्रवाह सिंक्रनाइज़ेशन से भी निकटता से संबंधित है।

Kaizen

व्यावहारिक अर्थ में, काइज़ेन एक दर्शन और प्रबंधन तंत्र है जो कर्मचारियों को सुधार प्रस्तावित करने और उन्हें तुरंत लागू करने के लिए प्रोत्साहित करता है।

ये पांच मुख्य हैं अवयवकाइज़ेन:

1. इंटरेक्शन

2. व्यक्तिगत अनुशासन

3. मनोबल में सुधार

4. गुणवत्ता मंडल

5. सुधार हेतु सुझाव

Kanban

कानबन एक जापानी शब्द है जिसका अर्थ है "सिग्नल" या "कार्ड"। यह एक ऐसी तकनीक है जिसका उपयोग उत्पादों और सामग्रियों को कम उत्पादन लाइनों पर खींचने के लिए किया जाता है।

एप्लिकेशन के आधार पर KANBAN के कई प्रकार हैं: प्रक्रिया-प्रारंभिक, डबल-बिन (एकल-कार्ड), मल्टी-कार्ड, एकल-उपयोग कंबन, आदि।

KANBAN आपको मांग का पूर्वानुमान लगाने, उत्पादन कार्यों की योजना बनाने और उनके भार के अनुकूलन के साथ उत्पादन क्षमताओं में इन कार्यों को संतुलित/वितरित करने से लेकर उत्पादन गतिविधियों की योजना बनाने की श्रृंखला को अनुकूलित करने की अनुमति देता है। अनुकूलन का अर्थ है "कुछ भी अनावश्यक न करें, समय से पहले न करें, किसी उभरती हुई आवश्यकता की रिपोर्ट तभी करें जब वह वास्तव में आवश्यक हो।"

KANBAN प्रणाली को दुनिया में पहली बार टोयोटा द्वारा विकसित और कार्यान्वित किया गया था।

5सी प्रणाली एक प्रभावी कार्यस्थल बनाने की तकनीक है

इस पदनाम से व्यवस्था स्थापित करने, स्वच्छता तथा अनुशासन को सुदृढ़ करने की प्रणाली को जाना जाता है। 5 सी प्रणाली में कार्यस्थल को व्यवस्थित करने के लिए पांच परस्पर संबंधित सिद्धांत शामिल हैं। इनमें से प्रत्येक सिद्धांत का जापानी नाम "S" अक्षर से शुरू होता है। रूसी में अनुवादित - छँटाई, तर्कसंगत व्यवस्था, सफाई, मानकीकरण, सुधार।

1. छँटाई: अनावश्यक वस्तुओं को हटाने के लिए आवश्यक वस्तुओं - उपकरण, हिस्से, सामग्री, दस्तावेज़ - को अनावश्यक वस्तुओं से अलग करें।

2. तर्कसंगत व्यवस्था: जो बचा है उसे तर्कसंगत रूप से व्यवस्थित करें, प्रत्येक वस्तु को उसके स्थान पर रखें।

3. सफ़ाई: सफ़ाई और व्यवस्था बनाए रखें।

4. मानकीकरण: पहले तीन एस को नियमित रूप से निष्पादित करके सटीकता बनाए रखें।

5. सुधार: स्थापित प्रक्रियाओं को आदत बनाना और उनमें सुधार करना।

त्वरित बदलाव (एसएमईडी - सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई)

एसएमईडी का शाब्दिक अनुवाद "1 मिनट डाई चेंज" है। यह अवधारणा जापानी लेखक शिगियो शिंगो द्वारा विकसित की गई थी और इसने बदलाव और पुन: उपकरण दृष्टिकोण में क्रांति ला दी। एसएमईडी प्रणाली के कार्यान्वयन के परिणामस्वरूप, किसी भी उपकरण को बदलना और पुन: समायोजन कुछ ही मिनटों या सेकंड में किया जा सकता है, "एक स्पर्श के साथ" ("ओटीईडी" अवधारणा - "वन टच एक्सचेंज ऑफ़ डाइज़")।

कई सांख्यिकीय अध्ययनों के परिणामस्वरूप, यह पाया गया कि परिवर्तन प्रक्रिया के दौरान विभिन्न कार्यों को करने का समय निम्नानुसार वितरित किया जाता है:

सामग्री, डाई, फिक्स्चर आदि की तैयारी - 30%

डाई और औजारों को सुरक्षित करना और हटाना - 5%

टूल सेंटरिंग और प्लेसमेंट - 15%

परीक्षण प्रसंस्करण और समायोजन - 50%

परिणामस्वरूप, निम्नलिखित तैयार किए गए सिद्धांतों, जिससे आप बदलाव के समय को दसियों और यहां तक ​​कि सैकड़ों गुना तक कम कर सकते हैं:

आंतरिक और बाह्य समायोजन कार्यों का पृथक्करण,

आंतरिक क्रियाओं का बाहरी क्रियाओं में परिवर्तन,

कार्यात्मक क्लैंप का उपयोग या फास्टनरों को पूरी तरह से हटाना,

अतिरिक्त उपकरणों का उपयोग.

टीपीएम (कुल उत्पादक रखरखाव) प्रणाली - कुल उपकरण देखभाल

टीपीएम का मतलब "कुल उपकरण रखरखाव" है, जो मुख्य रूप से व्यापक निवारक रखरखाव प्रणाली के माध्यम से अधिकतम कुशल उपयोग पर ध्यान केंद्रित करते हुए उपकरणों की गुणवत्ता में सुधार करने का काम करता है।

इस व्यवस्था में जोर दिया जा रहा है उपकरण दोषों की रोकथाम और शीघ्र पता लगानाजो अधिक गंभीर समस्याओं को जन्म दे सकता है।

टीआरएम में ऑपरेटर और मरम्मत करने वाले शामिल होते हैं, जो मिलकर उपकरण की बढ़ी हुई विश्वसनीयता सुनिश्चित करते हैं। टीपीएम का आधार निवारक रखरखाव, स्नेहन, सफाई और सामान्य निरीक्षण के लिए एक कार्यक्रम की स्थापना है। यह जैसे संकेतकों में वृद्धि सुनिश्चित करता है कुल उपकरण दक्षता(अंग्रेजी से "समग्र उपकरण प्रभावशीलता" - OEE)।

जेआईटी प्रणाली (जस्ट-इन-टाइम - बिल्कुल समय पर)

JIT (जस्ट-इन-टाइम) विनिर्माण में एक सामग्री प्रबंधन प्रणाली है जिसमें पिछले ऑपरेशन (या किसी बाहरी आपूर्तिकर्ता से) के घटकों को ठीक उसी समय वितरित किया जाता है जब उनकी आवश्यकता होती है, लेकिन उससे पहले नहीं। इस प्रणाली से गोदामों में चल रहे काम, सामग्री और तैयार माल की मात्रा में भारी कमी आती है।

जस्ट-इन-टाइम प्रणाली में आपूर्तिकर्ताओं के चयन और मूल्यांकन के लिए एक विशिष्ट दृष्टिकोण शामिल होता है, जो उच्च गुणवत्ता वाले घटकों की समय-समय पर डिलीवरी की गारंटी देने की उनकी क्षमता के लिए चुने गए आपूर्तिकर्ताओं की एक संकीर्ण श्रृंखला के साथ काम करने पर आधारित होता है। साथ ही, आपूर्तिकर्ताओं की संख्या दो या दो से अधिक गुना कम हो जाती है, और शेष आपूर्तिकर्ताओं के साथ दीर्घकालिक आर्थिक संबंध स्थापित हो जाते हैं।

VISUALIZATION

विज़ुअलाइज़ेशन यह संचार करने का कोई माध्यम है कि काम कैसे किया जाना चाहिए। यह उपकरणों, भागों, कंटेनरों और उत्पादन की स्थिति के अन्य संकेतकों की ऐसी व्यवस्था है, जिसमें हर कोई पहली नज़र में सिस्टम की स्थिति - मानक या विचलन को समझ सकता है।

सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली इमेजिंग विधियाँ हैं:

1. कंटूरिंग

2. रंग कोडिंग

3. सड़क चिन्ह विधि

4. पेंट मार्किंग

5. "यह था" - "यह बन गया"

6. ग्राफिक कार्य निर्देश

यू-आकार की कोशिकाएँ

उपकरण की व्यवस्था लैटिन अक्षर "यू" के आकार में है। यू-आकार की कोशिका में, मशीनों को संचालन के क्रम के अनुसार घोड़े की नाल के आकार में व्यवस्थित किया जाता है। इस उपकरण व्यवस्था के साथ, अंतिम प्रसंस्करण चरण प्रारंभिक चरण के करीब होता है, इसलिए ऑपरेटर को अगले उत्पादन चक्र को शुरू करने के लिए दूर तक नहीं चलना पड़ता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का कार्यान्वयन (जे. वोमैक के अनुसार; डी. हॉब्स के अनुसार)

जेम्स वोमैक के अनुसार लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के लिए एल्गोरिदम

परिवर्तनशीलता, पुनर्प्रसंस्करण और अपशिष्ट को ध्यान में रखते हुए प्रक्रिया प्रदर्शन निर्धारित करें। प्रक्रिया समानताओं के आधार पर उत्पाद परिवारों की पहचान करें। KANBAN घटकों के लिए दस्तावेज़ की खपत और पुनःपूर्ति बिंदु। पुल चेन और पुनःपूर्ति समय निर्धारित करें। KANBAN प्रणाली के घटकों की पहचान करें।

चरण 3. लीन लाइन के लिए डेटा का अनुमोदन

लक्ष्य:जानकारी का संग्रह पूरा करें और एक लीन लाइन बनाने के लिए डेटा को अनुमोदित करें।

उत्पादों, आउटपुट स्तरों और लीन लाइन पर उपलब्ध श्रम घंटों पर निर्णयों की सर्वसम्मति और संचालन समिति की मंजूरी प्राप्त करें। घटनाओं के अनुक्रम, प्रक्रिया अवधि और गुणवत्ता आवश्यकताओं का पूरा दस्तावेज़ीकरण। KANBAN प्रणाली के लिए घटकों को अंतिम रूप दें और लक्ष्य क्षेत्र के लिए चेन खींचें। डिज़ाइन की गई लाइन के लिए आवश्यक संसाधनों की गणना करें।

चरण 4. उत्पादन सुविधाओं की मॉडलिंग करना और लीन लाइन डिज़ाइन विकसित करना

लक्ष्य:एक लीन लाइन लेआउट बनाएं।

संसाधनों की गणना की गई मात्रा के आधार पर एक लीन लाइन का पेपर लेआउट विकसित करें। कानबन्स, प्रक्रिया-आरंभ करने वाले कानबन्स (आईपीके), और आरआईपी स्टोर का पता लगाएँ। KANBAN प्रणाली के लिए एक विस्तृत कार्यान्वयन योजना विकसित करें। ऑपरेटर प्रशिक्षण आवश्यकताओं को निर्धारित करें। लाइन के तकनीकी और संगठनात्मक परिवर्तनों के लिए एक कार्यक्रम विकसित करें।

चरण 5. लीन लाइन को परिचालन में लाना

लक्ष्य:लीन लाइन पर काम करना शुरू करें.

लाइन के संतुलन और ऑपरेटरों की स्विच करने की क्षमता की जाँच करें। सुनिश्चित करें कि कार्य स्टेशनों के बीच कार्यों को सही ढंग से वितरित किया गया है और एर्गोनोमिक लेआउट की जांच करें। सुनिश्चित करें कि सभी आईपीके ऑपरेटरों को स्पष्ट रूप से दिखाई दें। दो-बिन कंबन इन्वेंट्री प्रबंधन प्रणाली स्थापित करें। सुनिश्चित करें कि सभी आवश्यक प्रशिक्षण पूरा कर लिया गया है। कार्य-प्रक्रिया सूची को धीरे-धीरे कम करने के लिए एक योजना विकसित करें। निरंतर प्रक्रिया सुधार के लिए एक तंत्र का कार्यान्वयन सुनिश्चित करें।

चरण 6. आगे सुधार के लिए कदम विकसित करना

लक्ष्य:लाइन के संचालन की जाँच करें और लीन विनिर्माण विधियों के साथ इसके अनुपालन का मूल्यांकन करें।

विचलनों को पहचानें और सुधार रणनीतियाँ विकसित करें। जिम्मेदारियों के असाइनमेंट की समीक्षा करें और लीन प्रबंधन में सुधार के लिए रणनीतियों और प्रक्रियाओं को संशोधित करें। सुनिश्चित करें कि लीन लाइन और KANBAN प्रणाली को प्रबंधित करने के लिए आवश्यक सभी प्रणालियाँ मौजूद हैं।

हॉब्स डी. पी. लीन मैन्युफैक्चरिंग का कार्यान्वयन: व्यवसाय अनुकूलन के लिए एक व्यावहारिक मार्गदर्शिका। - मिन्स्क: ग्रेवत्सोव प्रकाशक, 2007।

उत्पादन प्रणाली का मुख्य कार्य लक्षित दर्शकों के लिए तथाकथित "मूल्य धारा" में लगातार सुधार करना है। यह सभी प्रक्रियाओं के तर्कसंगत संयोजन पर आधारित है। इसके लिए धन्यवाद, न्यूनतम श्रम लागत के साथ उत्पादों का उत्पादन किया जा सकता है। इसके अलावा, यह आर्थिक संकेतकों के साथ-साथ संगठन के उत्पादन और आर्थिक गतिविधियों के परिणामों को भी प्रभावित करता है, जिसमें उत्पाद की लागत, उत्पादन लाभप्रदता, लाभ, कार्यशील पूंजी की मात्रा और प्रगति पर काम की मात्रा शामिल है।

साथ ही, कई संगठनों के लिए सबसे महत्वपूर्ण मुद्दा उत्पादन चक्र की जटिलता और अवधि के संदर्भ में उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता बना हुआ है। यह जितना लंबा होता है, इसमें उतना ही अधिक अतिरिक्त उत्पादन शामिल होता है और सामान्य तौर पर उत्पादन उतना ही कम कुशल होता है। इसके अलावा, प्रक्रिया को समन्वित करने और सुचारू संचालन सुनिश्चित करने के लिए भी काफी प्रयास करने होंगे।

इस समस्या को हल करने के लिए कई कंपनियां अपनी गतिविधियों में एक दुबली विनिर्माण प्रणाली पेश कर रही हैं, जो उन्हें उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करने, उत्पादित उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने और लागत कम करने की अनुमति देती है। यह लेख उन्हीं को समर्पित है.

लीन मैन्युफैक्चरिंग क्या है?

लीन मैन्युफैक्चरिंग (अंग्रेजी में इसके दो नाम हैं: "लीन मैन्युफैक्चरिंग" और "लीन प्रोडक्शन") उद्यम प्रबंधन के लिए एक विशेष दृष्टिकोण है जो आपको घाटे को कम करके काम की गुणवत्ता में सुधार करने की अनुमति देता है। हानि का तात्पर्य ऐसी किसी भी चीज़ से है जो कार्यकुशलता को कम करती है। नुकसान के मुख्य प्रकारों में शामिल हैं:

• गतिविधियाँ (उपकरण और ऑपरेटरों की अनावश्यक गतिविधियों के कारण समय और लागत में वृद्धि)
• परिवहन (अनावश्यक गतिविधियों के कारण देरी, क्षति आदि)
• प्रौद्योगिकी (तकनीकी कमियाँ जो सभी उपभोक्ता आवश्यकताओं को उत्पाद में लागू करने की अनुमति नहीं देती हैं)
• अतिउत्पादन (बिना बिके उत्पाद जिनके लिए लेखांकन, भंडारण आदि के लिए अतिरिक्त लागत की आवश्यकता होती है)
• प्रतीक्षा (अधूरे उत्पाद प्रसंस्करण और बढ़ती लागत के लिए कतार में इंतजार कर रहे हैं)
• दोष (कोई भी दोष जिसके परिणामस्वरूप अतिरिक्त लागत आती है)
• इन्वेंटरी (अतिरिक्त तैयार माल जो लागत बढ़ाता है)

लीन विनिर्माण प्रणाली को डिजाइन में, उत्पादन में और यहां तक ​​कि उत्पाद बिक्री प्रक्रिया में भी लागू किया जा सकता है।

इस प्रणाली को 1980-1990 के दशक के अंत में जापानी इंजीनियरों ताइची ओनो और शिगियो शिंगो द्वारा विकसित किया गया था (सामान्य तौर पर, इसकी शुरुआत बीसवीं शताब्दी के मध्य में दिखाई दी थी, लेकिन इसे इसके अंत में ही अनुकूलित किया गया था)। इंजीनियरों का लक्ष्य उत्पाद के पूरे जीवन चक्र में गैर-मूल्य वर्धित गतिविधियों को कम करना था। इस प्रकार, सिस्टम केवल एक तकनीक नहीं है, बल्कि उत्पादन के अधिकतम बाजार उन्मुखीकरण और कंपनी के सभी कर्मियों की रुचिपूर्ण भागीदारी के साथ एक संपूर्ण प्रबंधन अवधारणा है।

विभिन्न संगठनों के काम में सिस्टम (कभी-कभी इसके व्यक्तिगत तत्व) को लागू करने में प्राप्त अनुभव ने इसकी प्रभावशीलता और वादा दिखाया है, और वर्तमान में इसका उपयोग विभिन्न उद्योगों में किया जाता है। यदि प्रारंभ में इस प्रणाली का उपयोग केवल ऑटोमोबाइल कारखानों "टोयोटा", "होंडा", आदि में किया जाता था। (और इसे टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम कहा जाता था), आज यह कई अन्य क्षेत्रों में पाया जाता है:

• दवा
• व्यापार
• रसद
• बैंकिंग सेवाएं
• शिक्षा
• तेल उत्पादन
• निर्माण
• सूचान प्रौद्योगिकी

भले ही जिस क्षेत्र में लीन उत्पादन प्रणाली का उपयोग किया जाता है, यह कार्य कुशलता में काफी सुधार कर सकता है और घाटे को काफी कम कर सकता है, हालांकि इसके लिए किसी विशिष्ट कंपनी के लिए कुछ अनुकूलन की आवश्यकता होती है। यह वीडियो बताता है कि लीन प्रौद्योगिकियों के उपयोग से किसी संगठन का कार्य कैसे बदल सकता है।

वैसे, जो उद्यम अपनी गतिविधियों में दुबली उत्पादन प्रणाली लागू करते हैं उन्हें अक्सर "दुबला" कहा जाता है। वे कई महत्वपूर्ण विशेषताओं में किसी भी अन्य उद्यमों से भिन्न हैं।

सबसे पहले, लोग इन उद्यमों के उत्पादन का आधार हैं। वे उत्पादन प्रक्रिया में एक रचनात्मक शक्ति की भूमिका निभाते हैं। उपकरण और प्रौद्योगिकी, बदले में, किसी लक्ष्य को प्राप्त करने का एक साधन मात्र हैं। यहां मुख्य संदेश यह है कि कोई भी तकनीक, रणनीति या सिद्धांत किसी कंपनी को सफल नहीं बना सकता है; केवल अपनी रचनात्मक और बौद्धिक क्षमता वाले लोग ही इसे उच्च परिणामों तक ले जा सकते हैं।

दूसरे, इन उद्यमों की उत्पादन प्रणालियाँ यथासंभव कचरे को खत्म करने और उत्पादन प्रक्रियाओं में लगातार सुधार करने पर ध्यान केंद्रित करती हैं। दिलचस्प बात यह है कि इसे सुनिश्चित करने के लिए संगठन के सामान्य कर्मचारियों से लेकर वरिष्ठ प्रबंधन तक सभी कर्मचारी दैनिक गतिविधियों में भाग लेते हैं।

और तीसरा, इन उद्यमों के प्रबंधन द्वारा लिए गए सभी निर्णय आवश्यक रूप से आगे के विकास की संभावनाओं को ध्यान में रखते हैं, और वर्तमान भौतिक हित निर्णायक महत्व के नहीं होते हैं। संगठनों के प्रबंधक अपनी गतिविधियों से लाभहीन प्रशासन और कमान, अनुचित रूप से सख्त नियंत्रण और विभिन्न संकेतकों की जटिल प्रणालियों के माध्यम से कर्मचारियों के मूल्यांकन को बाहर करते हैं। प्रबंधन उत्पादन प्रक्रिया को पर्याप्त रूप से व्यवस्थित करने, समस्याओं का तुरंत पता लगाने, समाधान करने और रोकने का कार्य करता है। किसी भी कर्मचारी में अपने कार्यस्थल में समस्याओं को पहचानने और हल करने की क्षमता को अत्यधिक महत्व दिया जाता है।

हालाँकि, लीन मैन्युफैक्चरिंग के कार्यान्वयन के लिए इस प्रणाली के बुनियादी सिद्धांतों और इसके उपकरणों के साथ काम करने की क्षमता की अनिवार्य समझ की आवश्यकता होती है। सबसे पहले, सिद्धांतों के बारे में संक्षेप में बात करते हैं।

दुबला विनिर्माण सिद्धांत

इस तथ्य के बावजूद कि दुबले विनिर्माण सिद्धांतों के व्यावहारिक कार्यान्वयन के लिए उद्यम से काफी गंभीर प्रयासों की आवश्यकता होती है, वे स्वयं काफी सरल हैं। उनमें से कुल पाँच हैं, और उन्हें इस प्रकार तैयार किया जा सकता है:

1. यह निर्धारित करें कि उपभोक्ता के दृष्टिकोण से किसी उत्पाद का मूल्य क्या बनाता है. किसी उद्यम में विभिन्न प्रकार की गतिविधियाँ की जा सकती हैं, और उनमें से सभी उपभोक्ता के लिए महत्वपूर्ण नहीं हैं। केवल जब कोई कंपनी ठीक से जानती है कि अंतिम ग्राहक को क्या चाहिए, तो वह यह निर्धारित करने में सक्षम होती है कि कौन सी प्रक्रियाएँ उन्हें उनका मूल्य प्रदान कर सकती हैं और कौन सी नहीं।
2. निर्धारित करें कि उत्पादन श्रृंखला में कौन सी गतिविधियाँ नितांत आवश्यक हैं और फिर अपशिष्ट को समाप्त करें. संचालन को अनुकूलित करने और कचरे की पहचान करने के लिए, ऑर्डर प्राप्त होने से लेकर उपभोक्ता तक उत्पाद पहुंचाने तक की हर कार्रवाई का विस्तार से वर्णन करना आवश्यक है। इसके लिए धन्यवाद, यह निर्धारित करना संभव है कि उत्पादन प्रक्रियाओं को कैसे बेहतर बनाया जा सकता है।
3. उत्पादन श्रृंखला में गतिविधियों को पुनर्गठित करें ताकि वे कार्य का समग्र प्रवाह बन सकें. उत्पादन प्रक्रिया को इस तरह से संरचित किया जाना चाहिए कि संचालन के बीच कोई भी नुकसान (डाउनटाइम, प्रतीक्षा आदि) समाप्त हो जाए। इसके लिए नई तकनीकों या प्रक्रिया को फिर से डिज़ाइन करने की आवश्यकता हो सकती है। यह याद रखना महत्वपूर्ण है कि किसी भी प्रक्रिया में केवल वे गतिविधियाँ शामिल होनी चाहिए जो अंतिम उत्पाद में मूल्य जोड़ती हैं, लेकिन उसकी लागत में वृद्धि नहीं करती हैं।
4. उपभोक्ता के हितों के आधार पर कार्य करें. यह वांछनीय है कि उद्यम केवल उत्पाद का उत्पादन उसी मात्रा में करे जिसकी अंतिम उपभोक्ता को आवश्यकता है। यह आपको अनावश्यक कार्यों, अनावश्यक हानियों और लागतों से बचने की अनुमति देता है।
5. अनावश्यक गतिविधियों को लगातार कम करके सुधार करने का प्रयास करें. लीन उत्पादन प्रणाली को एक से अधिक बार लागू करना और लागू करना आवश्यक है। अधिकतम प्रभाव तभी होगा जब नुकसान की खोज और उनका उन्मूलन नियमित और व्यवस्थित रूप से किया जाएगा।

एक दुबली विनिर्माण प्रणाली को लागू करते समय इन पांच सिद्धांतों पर भरोसा किया जाना चाहिए, और यह डिजाइन और परियोजना प्रबंधन से लेकर उत्पादन और प्रबंधन तक गतिविधि के किसी भी क्षेत्र पर लागू होता है। श्रम उत्पादकता बढ़ाएँ, घाटे का पता लगाएं और कम करें, उत्पादन का अनुकूलन करें, आदि। लीन सिस्टम उपकरण मदद करते हैं।

दुबला विनिर्माण उपकरण

नीचे हम लीन मैन्युफैक्चरिंग के मुख्य उपकरणों पर नजर डालेंगे:

• मानकीकृत कार्य. वे किसी भी विशिष्ट कार्य को करने के लिए एक स्पष्ट और अधिकतम विज़ुअलाइज़्ड एल्गोरिदम हैं। इस एल्गोरिदम में विभिन्न मानक शामिल हैं, उदाहरण के लिए, उत्पादन चक्र की अवधि के लिए मानक, एक चक्र के दौरान कार्यों के अनुक्रम के लिए मानक, कार्य के लिए सामग्री की मात्रा के लिए मानक आदि।
• एसएमईडी (सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई)। यह त्वरित उपकरण परिवर्तन के लिए एक विशेष तकनीक है। परिवर्तन के लिए, एक नियम के रूप में, संचालन की दो श्रेणियों का उपयोग किया जाता है। पहला बाहरी संचालन है, और इन्हें उपकरण को रोके बिना किया जा सकता है (इसमें सामग्री और उपकरण तैयार करना आदि शामिल है)। दूसरा आंतरिक संचालन है, और उनके कार्यान्वयन के लिए उपकरण को रोकना होगा। एसएमईडी का विचार यह है कि अधिकतम संख्या में आंतरिक परिचालनों को बाहरी परिचालनों में स्थानांतरित किया जाता है। यह संगठनात्मक और तकनीकी नवाचार के माध्यम से हासिल किया गया है।
• उत्पादन खींचो. उत्पादन प्रवाह को व्यवस्थित करने का एक दृष्टिकोण जो प्रतीक्षा (कार्य का पिछला चरण पूरा होने तक) और अतिउत्पादन से जुड़े नुकसान को समाप्त करता है। यहां, तकनीकी प्रक्रिया का प्रत्येक ऑपरेशन, पिछले ऑपरेशन से उत्पाद की आवश्यक मात्रा को "खींचता" है और फिर इसे अगले में स्थानांतरित करता है। इससे आप उत्पाद अधिशेष और कमी दोनों से बच सकते हैं।
• प्रस्ताव प्रस्तुत करने और समीक्षा करने की प्रणाली। इसके अनुसार कोई भी कर्मचारी कार्य प्रक्रिया में सुधार के लिए अपने विचार पेश कर सकता है। सभी कर्मचारियों को उनके प्रस्तावों को लागू करने के लिए एक स्पष्ट तंत्र प्रदान किया जाता है। इस प्रणाली में कर्मचारियों को अपने विचारों को प्रस्तावित करने के लिए प्रोत्साहित करने के तरीके भी शामिल हैं।
• प्रवाह के लिए निर्णायक विधि. उत्पादन प्रवाह की दक्षता को सुचारू और बेहतर बनाने के लिए उपयोग किया जाता है। इस प्रयोजन के लिए, निश्चित उत्पादन चक्र बनाए जाते हैं, जिनमें से प्रत्येक में मानकीकृत कार्य के सिद्धांत पेश किए जाते हैं।
• टीपीएम (कुल उत्पादक रखरखाव)। कुल उपकरण रखरखाव प्रणाली। इसका उपयोग करते समय, उपकरण के संचालन को इसके निरंतर रखरखाव के साथ जोड़ा जाता है। उपकरणों की अच्छी स्थिति में ऐसी निरंतर निगरानी और रखरखाव योग्य कर्मचारियों द्वारा सुनिश्चित किया जाता है। टीपीएम मरम्मत, डाउनटाइम और ब्रेकडाउन से जुड़े नुकसान को कम करने में मदद करता है और उपकरण के पूरे जीवन चक्र में अधिकतम दक्षता सुनिश्चित करता है। एक अन्य लाभ यह है कि रखरखाव कर्मचारियों के पास अन्य कार्यों पर खर्च करने के लिए समय होता है।
• 5S प्रणाली एक प्रबंधन तकनीक है जो आपको अपने कार्यक्षेत्र को प्रभावी ढंग से व्यवस्थित करने की अनुमति देती है। संक्षिप्त नाम के अंतर्गत निम्नलिखित अवधारणाएँ छिपी हुई हैं:
  • o व्यवस्थितकरण (सभी आइटम एक विशिष्ट स्थान पर हैं जहां आसान पहुंच है)
  • o व्यवस्था और स्वच्छता बनाए रखना
  • o छंटाई (दस्तावेज़ीकरण और/या वस्तुओं को उनके उपयोग की आवृत्ति के आधार पर कार्यस्थल में स्थित किया जाता है; इसमें उन सभी चीजों को हटाना भी शामिल है जिनकी अब आवश्यकता नहीं है)
  • o मानकीकरण (कार्यस्थलों को उसी सिद्धांत के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है)
  • o सुधार (स्थापित मानकों और सिद्धांतों में लगातार सुधार हो रहा है)

अन्य दुबले विनिर्माण उपकरणों में शामिल हैं:

• (निरंतर गुणवत्ता सुधार पर आधारित उद्यम प्रबंधन के लिए दृष्टिकोण)
• "" (उपभोक्ता मांग के आधार पर उत्पादन प्रबंधन का दृष्टिकोण)
• कानबन (परियोजना प्रबंधन प्रणाली और कंपनी के अंदर और बाहर माल और सामग्री के प्रबंधन के लिए प्रणाली)
• एंडोन (उत्पादन में दृश्य प्रतिक्रिया प्रणाली)
• गुणवत्ता प्रबंधन उपकरण (पीडीपीसी आरेख, प्राथमिकता मैट्रिक्स, नेटवर्क आरेख, मैट्रिक्स आरेख, वृक्ष आरेख, लिंक आरेख, एफ़िनिटी आरेख, आदि)
• गुणवत्ता नियंत्रण उपकरण (नियंत्रण चार्ट, चेक शीट, स्कैटर चार्ट, पेरेटो चार्ट, स्तरीकरण, हिस्टोग्राम, आदि)
• गुणवत्ता विश्लेषण और डिज़ाइन उपकरण ("5 क्यों" विधि, "क्वालिटी हाउस" विधि, एफएमईए विश्लेषण, आदि)

उसी अनुभाग में, उस पद्धति के बारे में अलग से बात करना आवश्यक है जिसका उपयोग उत्पादन प्रक्रियाओं में त्रुटियों को रोकने और दोषों से जुड़े नुकसान को कम करने के लिए किया जाता है। यह पोका-योक विधि है.

पोका-योक विधि त्रुटियों के कारणों का पता लगाना और उनकी घटना की संभावना को खत्म करने के लिए प्रौद्योगिकियों और तरीकों को विकसित करना है। यह इस विचार पर आधारित है कि यदि कार्य को सही तरीके के अलावा किसी अन्य माध्यम से करना असंभव है, लेकिन कार्य स्वयं किया जाता है, तो वह सही ढंग से किया जाता है, अर्थात। कोई गलती नहीं।

त्रुटियाँ विभिन्न कारणों से प्रकट हो सकती हैं: लापरवाही, असावधानी, गलतफहमी, मानवीय विस्मृति, आदि। मानवीय पहलू को ध्यान में रखते हुए, ये सभी त्रुटियाँ स्वाभाविक और अपरिहार्य हैं और इन्हें रोकने का रास्ता खोजने के लिए इन्हें इसी नजरिये से देखा जाना चाहिए।

पोका-योक विधि के घटक:

• त्रुटि-मुक्त संचालन के लिए पूर्वापेक्षाएँ बनाई गई हैं
• त्रुटि रहित संचालन पद्धतियाँ शुरू की जा रही हैं
• होने वाली त्रुटियाँ व्यवस्थित रूप से समाप्त हो जाती हैं
• सावधानियां बरती जा रही हैं
• सरल तकनीकी प्रणालियाँ शुरू की जा रही हैं जो श्रमिकों को गलतियों से बचने की अनुमति देती हैं

इस पद्धति का उपयोग लीन विनिर्माण प्रणाली के अन्य उपकरणों के साथ संयोजन में किया जाता है और यह सुनिश्चित करता है कि तैयार उत्पाद में दोष नहीं होंगे और उत्पादन प्रक्रिया सुचारू रूप से चलेगी।

ये सभी उपकरण, जब एक साथ उपयोग किए जाते हैं, तो श्रम दक्षता को प्रभावित करते हैं, विभिन्न प्रकार के नुकसान को खत्म करते हैं, आपातकालीन स्थितियों की संभावना को कम करते हैं और कार्यस्थल में अनुकूल माहौल के निर्माण में योगदान करते हैं। इसके अलावा, इन उपकरणों का संयुक्त उपयोग उन्हें एक-दूसरे को सुदृढ़ करने और लीन दृष्टिकोण को और अधिक लचीला बनाने की अनुमति देता है।

यह सब मुख्य कारण है कि विदेशों और रूस में कई संगठन अपनी गतिविधियों में एक दुबली उत्पादन प्रणाली पेश कर रहे हैं। और अब वास्तविक उदाहरणों के बारे में बात करने का समय आ गया है।

दुबली दक्षता

लीन प्रोडक्शन सिस्टम के डेवलपर्स के अनुसार, इसके कार्यान्वयन से कई व्यावसायिक प्रक्रियाओं पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकता है। अधिक विशेष रूप से:

• विनिर्माण चक्र का समय 10-100 गुना तक कम किया जा सकता है
• दोषों की घटनाओं को 5-50 गुना तक कम किया जा सकता है
• डाउनटाइम को 5-20 गुना तक कम किया जा सकता है
• उत्पादकता 3-10 गुना तक बढ़ सकती है
• वेयरहाउस स्टॉक 2-5 गुना तक कम हो सकता है
• बाजार में नए उत्पादों की डिलीवरी 2-5 गुना तेज की जा सकती है

एक्सपर्ट मीडिया होल्डिंग के मुताबिक, रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरुआत 2004 में ही शुरू हो गई थी। और 2007 तक (केवल तीन वर्षों के अभ्यास में), प्रणाली ने प्रभावशाली परिणाम दिखाए। और इसके एक से अधिक उदाहरण हैं:

• तेल उत्पादन, उपकरण निर्माण और ऑटोमोटिव घटकों के संयोजन के क्षेत्रों में लागत 30% कम हो गई
• उपकरण निर्माण के क्षेत्र में उत्पादन स्थान 30% तक मुक्त कर दिया गया
• तेल उत्पादन में प्रगति पर काम 50% घटा
• उपकरण निर्माण और विमानन उद्योग के क्षेत्रों में उत्पादन चक्र 60% कम हो गया था।
• अलौह धातु विज्ञान के क्षेत्र में उपकरणों की दक्षता में 45% की वृद्धि हुई है
• तेल उत्पादन के क्षेत्र में श्रम संसाधनों को 25% तक मुक्त कर दिया गया
• लौह और इस्पात उद्योग में बदलाव का समय 70% कम हो गया है

उसी मीडिया होल्डिंग "एक्सपर्ट" के अनुसार, 2017 तक, रूस और विदेशों में दुबला उत्पादन का उपयोग करने के अभ्यास से निम्नलिखित परिणाम सामने आए:

• इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में उत्पादन स्थान 25% तक मुक्त कर दिया गया
• एविएशन इंडस्ट्री में उत्पादन 4 गुना तेज हो गया है
• अलौह धातुकर्म के क्षेत्र में उत्पादकता 35% बढ़ी
• फार्मास्युटिकल उद्योग में अपशिष्ट 5 गुना कम हो गया है
• उत्पादन 55% बढ़ गया, उत्पादन चक्र 25% कम हो गया, और उपभोक्ता वस्तुओं के उत्पादन में इन्वेंट्री 35% कम हो गई।
• ऑटोमोटिव उद्योग में उत्पादन स्थान 20% तक मुक्त कर दिया गया है

विशेष रूप से रूसी कंपनियों के लिए, लीन प्रौद्योगिकियों का उपयोग वर्तमान में यूसी रुसल, एलएलसी एक्सपर्ट वोल्गा, ईपीओ सिग्नल, ओजेएससी खलेबप्रोम वीएसएमपीओ-एवीआईएसएमए, पीजेएससी कामाज़, एलएलसी ओरिफ्लेम कॉस्मेटिक्स, एलएलसी "टेक्नोनिकोल", पीजी "ग्रुप गैस", एलएलसी द्वारा अपने काम में किया जाता है। "यूरोकेम" और दर्जनों अन्य सबसे बड़े संगठन।

हालाँकि, रूसी बाजार में, विशेषज्ञ वर्तमान में दुबले उत्पादन प्रणाली के कार्यान्वयन के माध्यम से उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने में सक्षम पेशेवरों की कमी पर ध्यान देते हैं। (वैसे, जो लोग आज लीन दृष्टिकोण में महारत हासिल कर लेते हैं, उनके पास संभवतः एक स्थिर नौकरी, करियर विकास, संभावनाएं और एक सुरक्षित भविष्य होगा।)

निष्कर्ष

लीन मैन्युफैक्चरिंग कंपनियों को बड़े निवेश का सहारा लिए बिना और मुख्य रूप से अपने आंतरिक भंडार का उपयोग किए बिना, श्रम उत्पादकता में ठोस वृद्धि हासिल करने में मदद करती है। लेकिन लीन प्रणाली उत्पादन और उसके सभी घटकों के लिए एक विशेष दृष्टिकोण है, जो न केवल श्रम उत्पादकता बढ़ाने और उत्पादन को अधिक कुशल बनाने की पेशकश करती है, बल्कि एक कॉर्पोरेट संस्कृति के गठन के लिए अनुकूल परिस्थितियों का निर्माण भी करती है, जहां प्रत्येक कर्मचारी कंपनी की उपलब्धि हासिल करने में भाग लेता है। सफलता।

अधिक व्यापक रूप से सोचें, तो लीन विनिर्माण प्रणाली उद्यम प्रबंधन के नवीन तरीकों को लागू करने, उत्पादन दक्षता बढ़ाने, कर्मियों को विकसित करने और सभी प्रकार के कचरे को खत्म करने के लिए एक उत्पादन प्रतिमान है। और आज, लगभग कोई भी कंपनी अपने बेस पर लीन सिस्टम तैनात कर सकती है।

यह प्रश्न औद्योगिक क्षेत्र और भौतिक वस्तुओं के उत्पादन में उद्यमियों द्वारा पूछा जाता है। और उत्तर सेवा क्षेत्र, आईटी और सामाजिक परियोजनाओं के लिए उपयोगी होगा।

काइज़ेन दर्शन और अन्य प्रबंधन उपकरणों की तरह लीन प्रबंधन (जिसे "लीन विनिर्माण पद्धति" भी कहा जाता है) को हर व्यवसाय और प्रक्रिया पर लागू किया जा सकता है। क्योंकि हर चीज़ को अनुकूलित किया जा सकता है। यह सोचने और उत्पादक रूप से कार्य करने का एक तरीका है, न कि केवल कुछ एल्गोरिदम की रणनीति।

दुबला उत्पादन है

कई पर्यायवाची शब्द हैं: लीन मैन्युफैक्चरिंग, लीन मैनेजमेंट, लीन थिंकिंग... यहां तक ​​कि दुबला परिवर्तन. एक अभ्यास के रूप में व्यवसाय, उत्पादन और प्रबंधन करने के दर्शन और सिद्धांत के रूप में सोच और परिवर्तन (अंग्रेजी में "परिवर्तन" शब्द का अर्थ स्वतंत्र रूप से लीन कार्यप्रणाली हो सकता है)।

शब्द किसी विचार को भी प्रतिबिंबित करते हैं बिल्कुल सही समय पर उत्पादनइसे टोयोटा में लीन विधि के पहले उदाहरण और कारों की असेंबली लाइन उत्पादन में निरंतर सुधार के रूप में पेश किया गया। ताइची ओहनो एक इंजीनियर हैं जिन्होंने द्वितीय विश्व युद्ध के बाद दुबले सिद्धांत विकसित किए।

उनका अभिधारणा:

• अपशिष्ट निपटान,
• इन्वेंट्री में कमी,
• उत्पादकता में वृद्धि.

जबकि हेनरी फोर्ड ने अपनी उत्पादन लाइन पर "मांग से पहले" संसाधनों को बनाए रखा, टोयोटा ने आपूर्तिकर्ताओं के साथ साझेदारी बनाई और वास्तव में, ऑर्डर के अनुसार कारें बनाईं।

कई औद्योगिक स्टार्टअप उत्पादन की शुरुआत से लेकर ग्राहक सहायता के अंतिम चरण तक तरीकों और उपकरणों का उपयोग करके परिवर्तन से शुरू करते हैं। एक लंबे समय से चला आ रहा व्यवसाय भी पुराने "शासन" से नई सोच में बदल सकता है, हालांकि इसके लिए प्रबंधकों से दृढ़ता और धैर्य की आवश्यकता होती है। दीर्घकाल में यह रास्ता अधिक लाभदायक है।

यह आश्चर्यजनक है कि कैसे दुबली विनिर्माण प्रणाली कंपनी की संरचना में पदानुक्रम को बदल देती है। प्रबंधकों और कर्मचारियों के बजाय, एक समुदाय बनता है बहुविषयक कर्मचारी. कंपनी के सभी संसाधनों, यहां तक ​​कि मानव संसाधनों का भी पूरी तरह से उपयोग किया जाता है, हर कोई सुधार का सुझाव दे सकता है, हर कोई व्यवहार में अपने विचार का परीक्षण कर सकता है, और हर कोई समग्र परिणाम के लिए जिम्मेदार है। यह लचीलापन आपको तुरंत परिवर्तन करने की अनुमति देता है, और इसलिए उपभोक्ता अनुरोधों, प्रतिस्पर्धियों के हमलों और बाजार अशांति का जवाब देता है।

लीन मैनेजमेंट क्या है

एक आदिम व्याख्या में, लीन या लीन विनिर्माण एक कंपनी में एक परियोजना प्रबंधन पद्धति है जो उत्पादन में सभी हस्तक्षेप को समाप्त कर देती है। समय और संसाधन बर्बाद करने से परिणाम खराब हो जाते हैं। यदि प्रक्रिया की जा सकती है तेज़, बेहतर गुणवत्ता और सस्ता- यह अभी करने लायक है।

कार्य एल्गोरिदम का पुनरीक्षण दो चरणों में होता है:

1. विश्लेषण।यह समझने के लिए कि कंपनी में मौजूदा ऑर्डर ठीक से काम कर रहा है या नहीं, सभी प्रक्रियाओं का विश्लेषण करें और एक आरेख बनाएं।कॉल सेंटर स्क्रिप्ट, एप्लिकेशन स्वीकार करने के लिए एल्गोरिदम, लॉजिस्टिक्स, ऑनलाइन स्टोर में रिटर्न के साथ काम करना; तकनीकी सहायता स्क्रिप्ट, बग ट्रैकर में अनुरोधों को संसाधित करना, आईटी उत्पाद कंपनी में अपडेट जारी करना। पूरी प्रक्रिया लिखिए, ख़राब स्थानों की पहचान करेंस्वयं या प्रोग्राम का उपयोग करें (एल्गोरिदम, बाधाओं, संसाधनों और समय को देखने के लिए कोई सॉफ़्टवेयर)।
2. परिवर्तन.जब आप "कमजोरियां" पाते हैं: समन्वय समस्याएं, संसाधनों की कमी, या पुरानी नौकरशाही प्रक्रियाएं, तो एक विकल्प प्रस्तावित करें। किसी विकल्प के लिए कोई नवप्रवर्तन, कोई बड़ा बदलाव या कोई संपूर्ण समाधान होना ज़रूरी नहीं है या होना भी ज़रूरी नहीं है। बस बेहतर करने का एक तरीका. आप टीम द्वारा प्रस्तावित विकल्पों पर जा सकते हैं। न सिर्फ मेरे दिमाग में, बल्कि व्यवहार में भी। आपके प्रोजेक्ट में क्या काम आएगा ये पहले से कोई नहीं जानता. अभ्यास के आधार पर प्रत्येक विकल्प के लाभों और लागतों की समीक्षा की जाती है। सबसे अच्छा विकल्प अंततः लागू हो गया है।

और ये दोनों चरण लगातार दोहराए जाते हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग कभी नहीं की जाती. यह छोटी चीज़ों में अंतहीन सुधार है। लीन के साथ कोई भव्य नवाचार नहीं हैं, केवल छोटे कदमों में निरंतर सुधार होता है।

निर्देशक के लिए

एक प्रबंधक का मुख्य कार्य कंपनी की लाभप्रदता है। इसे हासिल करने का एक तरीका समस्याओं को हल करना और उत्पादन लागत को कम करना होगा, और दूसरा तरीका सृजन पर ध्यान केंद्रित करना होगा ग्राहक के लिए "मूल्य"।किसी उत्पाद या सेवा में। सबसे दिलचस्प बात यह है कि ग्राहक के लिए मूल्य को सही ढंग से परिभाषित करके, आप टीम के प्रयासों और भौतिक संसाधनों को केवल महत्वपूर्ण पर निर्देशित कर सकते हैं और महत्वहीन पर लागत कम कर सकते हैं।

यानी, लीन गुणवत्ता खोए बिना पैसे बचाने में मदद करता है और कंपनी के कार्य एल्गोरिदम से अंततः बेकार प्रक्रियाओं को समाप्त करता है।

उदाहरण के लिए: एक ग्राहक को वुडवर्किंग मशीनों की आवश्यकता है।

• खरीदार के लिए वास्तव में क्या महत्वपूर्ण है?कीमत, कार्यक्षमता और डिलीवरी सभी के लिए महत्वपूर्ण हैं। लेकिन ग्राहक हैं मूल्य उन्मुख(मशीनों के सस्ते बजट मॉडल) और गुणवत्ता उन्मुख(मशीनें जो आपको जटिल और विशिष्ट नक्काशी परियोजनाएं बनाने की अनुमति देती हैं)। वे सभी मशीन को जल्दी और सही तरीके से वर्कशॉप तक पहुंचाना चाहते हैं।
• क्या अनुकूलित या सुधारा जा सकता है?कीमत बढ़ाने के लिए गुणवत्ता बढ़ाना उचित है। उपभोक्ता को ज्ञात भाषा में प्रमाणीकरण के साथ लाइसेंस प्राप्त उत्पादों का चयन करें, और निर्देश प्रदान किए जा सकते हैं। एक विश्वसनीय लॉजिस्टिक्स एजेंसी का उपयोग करके डिलीवरी प्रदान करें जिसके साथ हमने सहयोग की अनुकूल शर्तें स्थापित की हैं।
• क्या हटाना है? यह उन सभी कार्यों को हटाने के लायक है जो काम में बाधा डालते हैं।भौगोलिक रूप से वितरित कार्यशालाओं के साथ एक कार मरम्मत संयंत्र है। हर दिन, इसके प्रबंधक काम की सूची पर सहमति बनाने के लिए योजना बैठक के लिए मुख्य भवन में इकट्ठा होते हैं। यदि आप एक एकीकृत व्यवसाय प्रबंधन प्रणाली लागू करते हैं, तो आप बैठकों की योजना बनाने में होने वाले दैनिक समय के नुकसान से छुटकारा पा सकते हैं, जो प्रत्येक कार्यशाला प्रबंधक के लिए प्रति सप्ताह 7 घंटे है।
• वफादार ग्राहक पाने के लिए क्या करें और किस क्रम में करें?ग्राहक की नज़र में, क्रय एल्गोरिदम इस तरह दिखता है: पहले मशीन का सटीक मॉडल निर्धारित करें, फिर डिलीवरी विधि और पता निर्धारित करें। उत्पाद चुनने से पहले ग्राहक से लॉग इन करने और पता दर्ज करने के लिए कहना ग्राहक के लिए सुखद नहीं होगा। यदि ऑनलाइन सलाहकार द्वारा आपको पॉप-अप विंडो में एक मॉडल, कॉन्फ़िगरेशन और अन्य बारीकियों को चुनने में मदद करने के बाद पता दर्ज किया गया है, तो ग्राहक पहले से ही विश्वास महसूस करता है और संतुष्ट है। ग्राहक मूल्य पूरा हो गया है, कार्य पूरे हो गए हैं दौरान. कंपनी के पास एक एल्गोरिदम भी है - आप तब तक कोई ऑर्डर नहीं भेज सकते जब तक उसका भुगतान न कर दिया जाए। यह उचित है और दोनों पक्षों की निराश उम्मीदों की समस्या को समाप्त करता है।

लीन पद्धति में निर्देशक का लक्ष्य:ग्राहक तक माल के उत्पादन, बिक्री और वितरण की प्रक्रिया को आदर्श पूर्णता तक लाना। साथ ही, कंपनी पर नहीं बल्कि ग्राहक के फायदे पर जोर दिया जाता है। उत्पादन में समय और संसाधनों की बचत और बढ़े हुए मुनाफे के कारण कंपनी का लाभ एक साथ सफलता बन जाता है।

कर्मचरियों के लिए

किसी आईटी कंपनी के कारखाने या आईटी सहायता केंद्र के कर्मचारियों के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग क्या है? उचित ढंग से लागू की गई कार्यप्रणाली कच्चे माल की बचत करती है, काम करने की स्थिति में सुधार करती है और श्रमिकों को अधिक कमाने में मदद करती है।

किसी उद्यम में लीन को भी सही ढंग से लागू किया जाना चाहिए। यदि आप विधि का उपयोग बिना सोचे-समझे करते हैं, तो प्रबंधक यह कर सकता है:

1. यदि आप पैसे बचाना चाहते हैं, तो कम गुणवत्ता वाले घटक खरीदें
2. कन्वेयर के बीच की दूरी को कम करने के लिए कार्यशाला में उपकरणों को पुनर्व्यवस्थित करें, लेकिन बिजली केबलों की लंबाई के बारे में भूल जाएं
3. प्रयोगों का एक कैलेंडर स्थापित करें और अनियोजित रचनात्मकता पर रोक लगाएं
4. काम करने वाले औजारों को तोड़ने पर जुर्माना जारी करें, लेकिन उनकी गुणवत्ता और स्थिति की जांच न करें
5. अपना खुद का विकल्प जोड़ें.

लीन कार्यप्रणाली कर्मचारियों के बीच विचारों के निरंतर आदान-प्रदान को प्रोत्साहित करती है।

यदि कार्यप्रणाली टीम द्वारा स्वीकार कर ली जाती है, तो कोई भी संयंत्र कार्यकर्ता निदेशक को कार्य प्रक्रिया में सुधार के अपने विचार का प्रस्ताव दे सकता है। क्योंकि जो कर्मचारी सीधे कार्य प्रक्रिया को अंजाम देता है वह बेहतर देखता है कि इस प्रक्रिया में कहां और क्या सुधार किया जा सकता है। ऐसे प्रस्तावों के निरंतर कार्यान्वयन से, संयंत्र, निश्चित रूप से, अपनी दक्षता बढ़ाता है।

और यदि विचार उपयोगी निकला तो कार्यकर्ता को पुरस्कृत किया जाएगा। उन्हें अपने विचार को लागू करने और व्यावहारिक रूप से परीक्षण करने के लिए कार्टे ब्लैंच प्राप्त होगा। केवल परीक्षण और त्रुटि के माध्यम से ही आप सही रास्ता खोज सकते हैं, और लीन मैन्युफैक्चरिंग लगातार प्रयास करने और सुधार करने की सलाह देती है।

उदाहरण के लिए, एक सुविधाजनक मोबाइल आयोजक छूटी हुई समय-सीमाओं की संख्या को कम करेगा और विपणन और डिज़ाइन विभागों के काम की गति बढ़ाएगा। किसी कंपनी में इसके कार्यान्वयन से समय की बचत होगी, जिसका अर्थ है कम उत्पादन।

कंपनी के लिए

कुछ क्षणों में ग्राहक को लाभ नहीं होता- उत्पाद चयन, ऑर्डर स्वीकृति, गोदाम विन्यास या डिलीवरी तिथि का तथ्य।

मूल्य परिणाम-उन्मुख प्रक्रियाओं के प्रवाह के माध्यम से बनाया जाता है:

• एक ऑनलाइन सलाहकार आपको आकार, मॉडल और रंग चुनने में मदद करता है;
• ऑर्डर देते समय, आप कूरियर को क्रेडिट कार्ड या नकद द्वारा भुगतान विधि चुन सकते हैं;
• किट में गारंटी, प्रतिस्थापन या वापसी के लिए कूपन, उपहार कार्ड या किसी थीम वाले कार्यक्रम का निमंत्रण शामिल है;
• आप डिलीवरी की तारीख और समय बता सकते हैं, कूरियर को कॉल कर सकते हैं, या पिकअप के लिए एक विशिष्ट चेन स्टोर का चयन कर सकते हैं।

पूरी कंपनी के काम की गैर-रैखिकता प्रवाह को सरल बनाना, उनके एल्गोरिदम को बदलना संभव बनाती है ताकि बचत हासिल की जा सके, समान लागत पर मूल्य बढ़ाया जा सके, या महत्वपूर्ण रूप से दोषों और रिटर्न का प्रतिशत कम करें।

शुद्ध मूल्य और दोषपूर्ण प्रतियों की अनुपस्थिति के अलावा, यह ग्राहक के लिए महत्वपूर्ण है अनुकूलनउत्पाद, विशेषकर उपभोक्ता वर्ग में। यदि कोई कंपनी अपने कन्वेयर बेल्ट का पुनर्निर्माण कर सकती है और महत्वपूर्ण नुकसान के बिना विभिन्न या नए उत्पाद मॉडल का उत्पादन कर सकती है, तो वह निश्चित रूप से प्रतियोगिता जीत जाएगी। यहां तक ​​कि पूर्वनिर्मित भी बनाएं व्यक्तिगत किटबुनियादी भागों से या ऑर्डर करने के लिए विशेष सेट प्रदान करें - बाजार में पहले से ही एक ठोस श्रेष्ठता।

मुदा, मुरा, मुरी यह

लीन पद्धति में इसे अपशिष्ट या बर्बादी कहा जाता है। जो कुछ भी अनावश्यक है उसे हटाने की आवश्यकता है। कुछ भी जो ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ता। मुदा, मुरा, मुरी जापानी भाषा के शब्द हैं जिन्होंने अंग्रेजी बिजनेस स्लैंग में पूरी तरह से जड़ें जमा ली हैं।

- फिजूलखर्ची, बेकार ख़र्च। प्रबंधन त्रुटियों के परिणाम.

* मुदा, जिसे कुछ वर्गीकरणों में जोड़ा जाता है।

- मूड के कारण. भार की असमानता और असंगति, अधिभार।

मौसमी, नियमित, विज्ञापन-संचालित उपभोक्ता मांग की अपनी लय, घड़ी की आवृत्ति (सप्ताह, महीना, तिमाही) होती है। हम मॉडल रेंज से मांग में उतार-चढ़ाव, मांग में कमी और लाभहीन उत्पादों का विश्लेषण करते हैं। हम पूर्वानुमान लगाते हैं, भार और कार्यों का वितरण करते हैं।

- अनुपयुक्तता. काम में अकारण कठिनाइयाँ।

दुबले परिवर्तन का सार सभी मुदा, मुरी और मुरा को हटाना है।उनके कारण-और-प्रभाव संबंध को समझकर, आप समस्याओं की उत्पत्ति पर ध्यान केंद्रित कर सकते हैं, ताकि बाद में आपको हर छोटी-छोटी बात को साफ़ न करना पड़े।

लीन पद्धति के लाभ

एक संशयवादी कहेगा कि यदि आप GOSTs से दोषों से निपटने के लिए कुछ मानक निर्देशों को लागू कर सकते हैं या उद्यम में नौकरशाही पर कागज की बर्बादी को कम कर सकते हैं तो एक दुबले परिवर्तन की आवश्यकता क्यों है? एक उपकरण के रूप में लीन निर्माण विधियां शक्तिशाली हैं, लेकिन दर्शन और संरचना को समझे बिना, उन्हें पूरी तरह से लागू करना संभव नहीं होगा।

यह एक विश्वविद्यालय कार्यक्रम की तरह है: मैं इसे जानता था, मैंने इसे पास किया, मैं इसे भूल गया। परीक्षा के बाद, आपके दिमाग में बस यही रहेगा "ओह!" और व्यवहार में लागू करने के लिए कुछ भी नहीं है। इसी तरह, निर्देशों के अनुसार, कार्यों को पूरा करने के लिए लागत या समय सीमा को कम करने वाले कुछ एल्गोरिदम लागू करके, आप लीन मैन्युफैक्चरिंग नहीं बना सकते हैं। लीन निरंतर परिवर्तन के बारे में है।यहां तक ​​कि साल में एक बार आधुनिकीकरण करने का मतलब वास्तव में कार्यप्रणाली का परिचय देना नहीं है।

सारी बात की एक बात अनुभव में, अभ्यास में।व्यक्तिगत अनुभव, सिद्धांतों का परीक्षण और डेटा एकत्र करने के बाद ही प्रयोगों के नए चरणों का विश्लेषण और विकास किया जा सकता है। सुधार शुरू करने, मुदा, मुरा और मुरी से लड़ने के लिए आदर्श के रूप में अपने लिए एक ऐसा चक्र निर्धारित करें।

आरंभ में लीन पद्धति का उपयोग करके एक प्रोजेक्ट लॉन्च करने के लिए, आपको यह करना होगा:

1. भविष्य के कार्य के बारे में सारी जानकारी एकत्र करें,
2. इसे उप-कार्यों में विभाजित करें, उन्हें अलग-अलग विकसित करें और परीक्षण करें,
3. प्रतिस्पर्धियों या अपनी पिछली परियोजनाओं के एकत्रित अनुभव के आधार पर सभी समय सीमा और बजट की गणना करें (अमूर्त सिद्धांतों के बजाय केवल वास्तविक डेटा पर भरोसा करें)

दुबला विनिर्माण सिद्धांत

सभी मुदा, मुरा और मुरी के आधार पर, लीन मैन्युफैक्चरिंग के ठीक 10 सिद्धांत हैं:

1. कचरा हटाओ
2. इन्वेंट्री कम से कम करें
3. प्रवाह को अधिकतम करें
4. उत्पादन उपभोक्ता की मांग पर निर्भर करता है
5. ग्राहकों की आवश्यकताओं को जानें
6. पहली बार में ही सही करो
7. कार्यकर्ताओं को सशक्त बनाएं
8. इसके हिस्सों के आसान प्रतिस्थापन के साथ एक सिस्टम बनाएं
9. आपूर्तिकर्ताओं के साथ साझेदारी स्थापित करें
10. निरंतर सुधार की संस्कृति बनाएं

तीन बुनियादी व्यावसायिक उद्देश्य भी हैं। वे पूरी कंपनी के परिवर्तन का मार्गदर्शन करते हैं:

• लक्ष्य. कंपनी ग्राहकों की किन समस्याओं का समाधान करती है, उपभोक्ता के लिए अंतिम मूल्य क्या है?
• प्रक्रिया. प्रत्येक मूल्य धारा के मूल्यांकन के लिए मानदंड? एल्गोरिदम और चेन लिंक की जाँच करना, बर्बादी, अनुपयुक्तता और अधिभार का मुकाबला करना। प्रत्येक चरण मूल्यवान, वास्तविक, सुलभ, पर्याप्त और लचीला है, और प्रवाह और प्रभाव सम हैं।
• लोग. प्रत्येक प्रक्रिया और उत्पादन प्रवाह के लिए जिम्मेदारी कैसे वितरित करें? किसी व्यक्ति को किसी पद के लिए नहीं, बल्कि पूरी तरह से सौंपी गई प्रक्रिया के लिए नियुक्त करना? कार्य नेता व्यावसायिक लक्ष्यों के संदर्भ में मूल्य सृजन की रूपरेखा तैयार करता है और सक्रिय रूप से परिवर्तन को लागू करता है।

व्यक्तिगत कैरियर विकास के लिए, ये वही तीन बुनियादी कार्य इस प्रकार दिखते हैं:

• क्या है लक्ष्यमेरी नौकरी?
• प्रक्रियासबसे कुशल तरीके से बेहतर परिणाम उत्पन्न करने के लिए?
• वे कौन हैं लोगमैं किसके लिए मूल्य बना रहा हूँ?

काइज़ेन दर्शन के सिद्धांत - निरंतर सुधार

अवधि Kaizen- इसमें दो जापानी अक्षर カイゼン शामिल हैं: काई - परिवर्तनऔर ज़ेन - अच्छा. बेहतरी के लिए परिवर्तन, निरंतर सुधार, अच्छे के लिए परिवर्तन... यह कहना मुश्किल है कि यह दार्शनिकों की सैद्धांतिक शिक्षा है या प्रबंधन की व्यावहारिक पद्धति। काइज़ेन दोनों अवधारणाओं का सहजीवन है, जो अधीनस्थों को उद्यम के संचालन में सुधार के लिए अपने विचारों को प्रस्तावित करने और शीघ्रता से परीक्षण करने की अनुमति देता है। लीन परिवर्तन काइज़ेन के व्यावहारिक भाग से आता है और इसके दर्शन पर आधारित है।

काइज़ेन पाँच स्तंभों पर टिका है:

1. बराबर इंटरैक्शनसभी स्तरों (प्रबंधन, प्रबंधक, कर्मचारी) और उनके बीच सीधा संचार
2. व्यक्ति अनुशासन
3. स्वस्थ नैतिक स्थितिटीम और प्रत्येक व्यक्ति
4. मग गुणवत्ता
5. ऑफरकार्यस्थल और असेंबली लाइन से लेकर कंपनी के प्रदर्शन के मूल्यांकन के तरीके तक हर चीज़ में सुधार पर।

अगले लेख में काइज़ेन के बारे में और पढ़ें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के लिए एल्गोरिदम

लीन एंटरप्राइज इंस्टीट्यूट के संस्थापक और परिवर्तन पर कई पुस्तकों के लेखक जेम्स वोमैक के अनुसार:

• एक नेता चुनें - परिवर्तन का एक जिम्मेदार एजेंट
• किसी विश्वसनीय स्रोत से लीन और काइज़ेन के बारे में जानकारी प्राप्त करें
• संकट खोजें या पैदा करें - एक ऐसी समस्या जिसके लिए तत्काल समाधान की आवश्यकता है
• प्रयोग करें, अभ्यास करें, परिणामों का तुरंत विश्लेषण करें - रणनीति विकसित करने के चक्कर में न पड़ें (राइट बंधुओं द्वारा सिद्ध)
• मूल्य धाराओं के वास्तविक और वांछित मानचित्र बनाएं। वे अलग होने चाहिए
• सुनिश्चित करें कि परिणाम सभी कर्मचारियों के लिए पारदर्शी हों
• उत्पादन चक्र का समय कम करें (तेज़ प्रवाह)
• काइज़ेन को लागू करें और कंपनी का लगातार विकास करें (शॉप फ्लोर पर मूल्य सृजन प्रशासनिक परिवर्तनों की ओर बढ़ता है)

यहां बताया गया है कि लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करना कहां से शुरू करें। संभावित उपकरण:

1. मान स्ट्रीम मानचित्रण
2. उत्पादन खींचो
3. Kaizen
4. पोका योक
5. कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम)
6. जस्ट-इन-टाइम (JIT)
7. VISUALIZATION
8. यू-आकार की कोशिकाएँ

लीन विनिर्माण कार्यान्वयन के उदाहरण

किसी कंपनी की प्रतिस्पर्धात्मकता अक्सर कुछ मानदंडों पर निर्भर करती है। स्वादिष्ट पिज़्ज़ा की तेज़ डिलीवरी सामान्य रूप से स्वादिष्ट पिज़्ज़ा को मात दे देगी। किसी आधिकारिक कार डीलर से कार को कस्टमाइज़ करना मानक बुनियादी कॉन्फ़िगरेशन की तुलना में अधिक दिलचस्प है। और निजी चिकित्सा परीक्षणों के विस्तृत परिणाम हमेशा जिला क्लिनिक के अल्प निष्कर्षों से बेहतर होते हैं।

आप अपनी परियोजना प्रबंधन प्रणाली में लगातार सुधार करके अपने प्रतिस्पर्धियों (गति, अनुकूलन, अनुसंधान की गुणवत्ता) पर लाभ सुनिश्चित कर सकते हैं, जैसा कि दुनिया की कई कंपनियां करती हैं।

लीन को सफलतापूर्वक कार्यान्वित किया गया:

• संयुक्त राज्य अमेरिका में: टोयोटा, अल्कोआ, बोइंग, पेला, एमर्सन इलेक्ट्रिक, जैकब्स इक्विपमेंट कंपनी (दानहेर)
• यूरोप में: मोटोमैन रोबोटेक, यूनिओर, इस्क्रा असिंग, वोल्वो, मेट्सो, नुओन
• चीन में: लेनोवो, सनटोरी
• कई देशों के राज्य और नगरपालिका विभाग।

लीन अनुप्रयोग और उपकरण

किसी आधुनिक कंपनी में परिवर्तन लागू करना 30 साल पहले की तुलना में आसान है। एंड्रॉइड और आईओएस के लिए ऐसे कई एप्लिकेशन हैं जो आपको किफायती और गुणवत्ता-उन्मुख व्यवसाय चलाने में मदद करते हैं।

लीन विनिर्माण उपकरण का उपयोग कर्मचारियों को प्रेरित करने, दुकान और प्रबंधन के बीच संबंध और संचार बनाने, नए विचारों को पेश करने के परिणामों का विश्लेषण करने और उद्यम के काम में बर्बादी का पता लगाने के लिए किया जाता है। परीक्षण और प्रयोग, प्रोग्रामर के लिए एक कन्वेयर सिस्टम या बग ट्रैकर विकसित करना - यह सब लीन कार्यप्रणाली के लिए सॉफ्टवेयर है।

वर्कसेक्शन एक सास सेवा है जिसमें पूर्ण परियोजना प्रबंधन कार्यक्षमता, एक गैंट चार्ट और कई प्रकार की रिपोर्ट हैं।

गैंट चार्टआपको रिश्तों, कालक्रम और कार्यों के लिए जिम्मेदार लोगों को ट्रैक करने की अनुमति देता है। रिपोर्ट अतिदेय कार्यों और बजट से अधिक होने पर प्रकाश डालती है।

"लोगों द्वारा" कार्य अनुभाग में, प्रबंधक यह देख सकता है कि प्रत्येक व्यक्ति के लिए कितना काम है और कौन निष्क्रिय है। मानव संसाधनों के गलत आवंटन की पहचान करना बहुत आसान है।

तो मुदा, मुरा और मुरी के खिलाफ लड़ाई स्पष्ट और सरल हो जाती है।

आप एक अलग प्रोजेक्ट "टीम से प्रस्ताव" बना सकते हैं, जहां आप कार्यों के रूप में लागू करने के लिए विचार बना सकते हैं।

दो सप्ताह या एक महीने की समय सीमा निर्धारित करें, विचार का परीक्षण करें, टिप्पणियों में प्रक्रिया पर चर्चा करें और फिर परिणाम का विश्लेषण करें।
अगर विचार अच्छा है तो उस पर पूरी तरह अमल करें.

आकाशवाणी

अधिकतर, कंपनी के मालिक प्रोजेक्ट प्रबंधन के लिए Oracle या वर्चुअल सेवाओं जैसे प्रोग्राम का उपयोग करते हैं।

लीनऐप

सबसे प्रसिद्ध एप्लिकेशन, iOS के लिए LeanApp, आपको कंपनी में सभी प्रक्रियाओं को व्यवस्थित और नियंत्रित करने की अनुमति देता है।

निर्णय

कंपनियाँ पूरी दुनिया में लीन मैन्युफैक्चरिंग लागू कर रही हैं, लेकिन उनमें से सभी इसके कारण फल-फूल नहीं रही हैं। बहुत से लोग नहीं जानते कि कैसे, वे दर्शन को नहीं समझते हैं, या याद किए गए निर्देशों को व्यवहार में गलत तरीके से लागू करते हैं।

कार्यप्रणाली का सार

1. अपशिष्ट निपटान,
2. श्रमिकों को सशक्त बनाना,
3. इन्वेंट्री में कमी,
4. उत्पादकता में वृद्धि.

विधि हमेशा व्यक्तिगत होती है और कई कारकों पर निर्भर करती है - उद्योग और बाजार खंड, लक्षित दर्शक, उत्पाद या सेवा, कंपनी की प्राथमिकता और प्रतिस्पर्धी भेदभाव।

कार्य प्रवाह में "सबसे संकीर्ण" स्थानों पर कचरे के खिलाफ लड़ाई शुरू करें - जहां त्रुटि गंभीर है।

लीन एल्गोरिथम को बिना सोचे-समझे लागू करने की तुलना में किसी संकट का पता लगाना और उसे हल करना कहीं अधिक प्रभावी है।

दुबला (लीन) (इंग्लैंड। लीन प्रोडक्शन, लीन से लीन मैन्युफैक्चरिंग - "पतला, पतला") सरल समाधानों की एक प्रणाली है जो दक्षता में सुधार और लागत कम करने में मदद कर सकती है।

आज, उद्यमों की बढ़ती संख्या एक दुबले-पतले विकास पथ पर चल रही है, जो संगठनात्मक उपायों की मदद से, एक वर्ष के भीतर श्रम उत्पादकता को 20 से 400% तक बढ़ाने की अनुमति देता है। केवल एक दुबले विनिर्माण उपकरण का उपयोग करके - उत्पादों के प्रवाह को बदलकर, आप दो वर्षों में श्रम उत्पादकता को 30% तक बढ़ा सकते हैं। कलुगा ऑटोमोटिव इलेक्ट्रिकल इक्विपमेंट प्लांट के जनरल डायरेक्टर ने यही किया। अब संयंत्र उत्पादकता बढ़ाने के लिए और 50% की महत्वाकांक्षी योजनाएँ बना रहा है।

लीन विनिर्माण प्रौद्योगिकियाँ वास्तव में परिणाम देती हैं; उद्यमों को उनकी आवश्यकता है। इस पर आगे चर्चा की जाएगी.

लीन मैन्युफैक्चरिंग के 8 सिद्धांत जो उद्यम दक्षता बढ़ाते हैं

हमारी कंपनी का काम दुबले प्रबंधन के सिद्धांतों का उपयोग करता है, जो गोदामों में स्टॉक जमा किए बिना, बिना किसी देरी के आवश्यक मात्रा में केवल मांग वाले सामान का उत्पादन करने की इच्छा पर आधारित है। ऑर्डर चुनते समय, हम उन गतिविधियों से बचने की कोशिश करते हैं जो उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ती हैं। इनमें शामिल हैं, उदाहरण के लिए, अनावश्यक इन्वेंट्री का भंडारण, अनावश्यक प्रसंस्करण, और गोदाम के भीतर लंबी उत्पाद आवाजाही। यहां कुछ विचार दिए गए हैं जिन्हें हम लागू करने में कामयाब रहे। वर्णित कार्रवाइयों ने कर्मियों के रोटेशन को कम करना, कार्य प्रक्रिया के एर्गोनॉमिक्स में सुधार करना और इसकी सुरक्षा बढ़ाना संभव बना दिया। छह से सात महीनों में सभी ऑर्डर प्रोसेसिंग क्षेत्रों में उत्पादकता 20% बढ़ गई।

1. वजन नियंत्रण. लॉजिस्टिक्स केंद्र में घाटे को खत्म करने के तरीकों में से एक तैयार ऑर्डर का वजन नियंत्रण है। यह आपको ऑर्डर ग्राहक तक पहुंचने से पहले त्रुटियों का पता लगाने की अनुमति देता है, जिससे शिकायतों की संख्या कम हो जाती है। इसलिए, यदि ऑर्डर वाले बॉक्स का वास्तविक वजन गणना किए गए वजन से मेल नहीं खाता है, तो इसे सील नहीं किया जाता है, बल्कि निरीक्षण के लिए भेजा जाता है और, यदि आवश्यक हो, तो अतिरिक्त असेंबली के लिए भेजा जाता है।

2. प्रयुक्त कंटेनरों के लिए कन्वेयर प्रणाली. एक कन्वेयर सभी असेंबली क्षेत्रों से होकर गुजरता है और स्वचालित रूप से उपयोग किए गए नालीदार कार्डबोर्ड को दबाने वाले क्षेत्र में पहुंचाता है, जहां एक क्षैतिज प्रेस बहुत कम या बिना किसी ऑपरेटर के हस्तक्षेप के दबाए गए कार्डबोर्ड की एक गठरी का उत्पादन करता है। यह प्रयुक्त कंटेनरों के टर्नओवर से जुड़े काम को कम करता है और कागज की धूल की मात्रा को कम करता है। परिणामस्वरूप, पर्यावरण प्रदूषण का स्तर कम हो जाता है और उपकरण कम बार विफल होते हैं। हम रीसाइक्लिंग के लिए प्रेस्ड कार्डबोर्ड कंपनियों को बेचते हैं।

3. प्रकाश द्वारा चयन. 9.2 हजार वर्ग मीटर क्षेत्रफल वाले एक कन्वेयर के साथ। बक्से चलते हैं, और असेंबली स्टेशनों के कर्मचारी पिक बाय लाइट सिस्टम का उपयोग करके उनमें उत्पाद डालते हैं। इसके कार्यान्वयन के साथ, हमारे केंद्र में ऑर्डर संग्रह की उत्पादकता रूस में अन्य ओरिफ्लेम ऑर्डर प्रोसेसिंग केंद्रों की उत्पादकता से 50% अधिक थी। इसके अलावा, असेंबली लाइन एबीसी सिद्धांत के अनुसार बनाई गई है, जो असेंबली स्टेशनों की संख्या को कम करती है और यूनिट लागत को अनुकूलित करती है। यहां बताया गया है कि सामान कैसे वितरित किया जाता है:

• ज़ोन ए सबसे तेज़ असेंबली ज़ोन है; लगभग 20% सामान यहां रखे जाते हैं, जो 80% से अधिक ऑर्डर में शामिल होते हैं;
• ज़ोन बी - लगभग 30% माल यहाँ आता है (या हर दसवां डिब्बा);
• जोन सी - सबसे कम लोकप्रियता वाली 1.5 हजार से अधिक वस्तुएं यहां आती हैं (या हर 50वां क्रम)।

प्रकाश प्रौद्योगिकी द्वारा चुनें(अंग्रेजी, प्रकाश द्वारा चयन) का उपयोग कार्य केंद्र पर ऑर्डर एकत्र करने के लिए किया जाता है। चयन सेल के नीचे स्थित डिस्प्ले पर एक लाइट सिग्नल चमकता है। स्टोरकीपर इस बिन से उत्पादों का चयन करता है और उन्हें एक ऑर्डर बॉक्स में रखता है जो कन्वेयर लाइन के साथ चलता है। फिर वह डिस्प्ले पर एक बटन दबाता है, जिससे इस ऑपरेशन के पूरा होने की पुष्टि होती है।

4. विज़ुअलाइज़ेशन. अधिकांश विज़ुअलाइज़ेशन तत्व (चिह्न, विभिन्न संकेत) इस तरह से बनाए गए हैं कि एक नया कर्मचारी भी उनका अर्थ आसानी से समझ सके। इस प्रकार, फर्श के निशान कन्वेयर के कार्य क्षेत्रों के पास व्यवस्था बनाए रखने में मदद करते हैं; यह दर्शाता है कि कुछ सामग्रियां कहां हैं और उन्हें कहां रखा जाना प्रतिबंधित है। सहायक चिह्नों (फ़ोटो, स्टेंसिल) की सहायता से, आप यह इंगित कर सकते हैं कि उपकरण कहाँ स्थित होना चाहिए या किसी विशेष स्थान पर किस प्रकार की सामग्री होनी चाहिए। इससे उपकरण और सामग्रियों की खोज में लगने वाला समय कम हो जाता है और शुरुआती लोगों के लिए प्रशिक्षण सरल हो जाता है। पोर्टेबल संकेतों की सहायता से आप सीमित स्थान में उत्पादों के प्रवाह को नियंत्रित कर सकते हैं, जो छोटे गोदामों में बहुत उपयोगी हो सकता है।

5. आर्थोपेडिक कालीन. जो बीनने वाले एकल-आइटम आइटम को बक्सों में डालते हैं वे लगातार चलते रहते हैं, और उनकी शिफ्ट के अंत तक उनकी उत्पादकता गिर जाती है। हमने ऐसे कार्यस्थलों को एक विशेष आर्थोपेडिक कालीन से सुसज्जित किया है। अपनी नरम लेकिन लोचदार संरचना के कारण, यह दौड़ने वाले जूतों के समान, स्टेशन के चारों ओर घूमते समय किसी व्यक्ति के पैरों और पीठ पर भार को कम कर देता है। और विरोधी पर्ची सतह चोट के जोखिम को रोकती है और असेंबली गति को बनाए रखने में मदद करती है।

6. "सब कुछ हाथ में है" का सिद्धांत. उत्पाद जितना अधिक लोकप्रिय होगा, वह ऑर्डर पिकर के उतना ही करीब स्थित होगा। हम उच्च टर्नओवर वाले उत्पादों को हाथ की दूरी पर रखते हैं; जिन उत्पादों को कम बार ऑर्डर किया जाता है उन्हें दूर स्थित किया जाता है। ऊपरी कक्षों से चयन करने में लगने वाले समय को कम करने के लिए, कार्यस्थलों पर धातु की सीढ़ियाँ स्थापित की जाती हैं, जिससे कर्मचारी आसानी से शीर्ष शेल्फ तक भी पहुँच सकते हैं।

7. श्रम उत्पादकता मॉनिटर. यह वास्तविक समय में पूरी लाइन और व्यक्तिगत स्टेशनों की ऑर्डर लेने की गति दिखाता है। इस तरह हम प्रत्येक असेंबलर के काम का मूल्यांकन कर सकते हैं, जबकि कर्मचारी एक-दूसरे के साथ प्रतिस्पर्धा करना शुरू कर देते हैं। मॉनिटर मौद्रिक प्रेरणा को सफलतापूर्वक पूरा करता है और KPI प्रणाली को अधिक पारदर्शी बनाता है। इसके अलावा, ऐसी प्रणाली आपको हमेशा प्रत्येक स्टेशन पर त्रुटियों की पहचान करने की अनुमति देती है।

8. विचार के लिए अंक. सबसे महत्वपूर्ण बात सुधार प्रक्रिया में श्रमिकों को शामिल करना है। घाटे को दूर करने के विचार उन्हीं से आने चाहिए। हम पीडीसीए सिद्धांत (अंग्रेजी, प्लान-डू-चेक-एक्ट - प्लानिंग) के अनुसार चरण-दर-चरण परिवर्तनों के एल्गोरिदम में कर्मचारियों, प्रशिक्षण प्रबंधकों और विशेषज्ञों के दिमाग में दुबला उत्पादन के दर्शन को पेश करके लक्ष्य प्राप्त करने का प्रयास करते हैं - कार्रवाई - जाँच - समायोजन)।

हम वर्तमान में समग्र प्रक्रिया में उनके व्यक्तिगत योगदान के आधार पर कर्मचारी प्रेरणा प्रणाली को अंतिम रूप दे रहे हैं। नई प्रणाली का एक हिस्सा बुडापेस्ट में लॉजिस्टिक्स सेंटर में काम कर रहा है। इसका अर्थ यह है कि प्रत्येक विचार के लिए कर्मचारी को अंक मिलते हैं, जिन्हें वह पुरस्कार के लिए बदल सकता है, और किसी भी विचार का मूल्यांकन किया जाता है, यहां तक ​​कि वे जो कार्यान्वयन के लिए उपयुक्त नहीं हैं।

7 "दुबले" विचार जो 100% कंपनियों में काम करेंगे

जनरल डायरेक्टर पत्रिका के संपादकों ने, रोस्टसेलमैश उद्यम के साथ मिलकर, "उत्पादन प्रणाली: कार्रवाई में परिचालन दक्षता" पर एक कार्यशाला आयोजित की। पहले हमने वक्ताओं को सुना, और दोपहर में हम कार्यशालाओं के दौरे पर गये। लेख में आप पाएंगे दुबले विनिर्माण विचार, जिसे किसी भी कंपनी में लागू किया जा सकता है।

उद्यम में घाटे के संभावित कारण

1. अनावश्यक कर्मचारी आंदोलन.

• कार्यस्थलों का तर्कहीन संगठन - मशीनों, उपकरणों आदि की असुविधाजनक नियुक्ति के कारण;
• श्रमिकों को उपयुक्त उपकरण, औज़ार आदि खोजने के लिए अनावश्यक हलचल करने के लिए मजबूर किया जाता है।

नुकसान से कैसे बचें? कार्यस्थलों में से किसी एक का समय पूरी शिफ्ट के दौरान तय किया जाता है। उपकरण, घटकों, सहायक उपकरण के स्थान तक चलने और उन्हें खोजने में लगने वाले कर्मचारी के समय की गणना करना आवश्यक है - इस समय को एक पाली में श्रमिकों की कुल संख्या और वर्ष के दौरान पाली की संख्या से गुणा किया जाता है। इसके लिए धन्यवाद, अपने कर्मचारियों की अनावश्यक गतिविधियों के कारण वर्ष के दौरान किसी उद्यम के नुकसान की गणना करना संभव है।

हानि उन्मूलन का एक उदाहरण. ऑटोमोबाइल उद्यम के एक अनुभाग में, सभी उपकरण एक सामान्य कैबिनेट में थे। कर्मचारी शिफ्ट की शुरुआत में एक उपकरण लेते थे, फिर उन्हें उसके बदले दूसरा उपकरण लेना पड़ता था। कुल मिलाकर ऑपरेटरों को अपना लगभग 10-15% समय कोठरी की अनावश्यक यात्राओं और कार्यस्थल पर वापस जाने में खर्च करना पड़ता था। इसलिए, प्रत्येक कर्मचारी को अपना टूल कैबिनेट आवंटित करने का निर्णय लिया गया। इसके लिए धन्यवाद, हम अपने कर्मचारियों की उत्पादकता में 15% की वृद्धि के साथ, अधिक सुविधाजनक और कुशल कार्यस्थल प्रदान करते हुए, सभी गतिविधियों को कम करने में सक्षम हुए।

2. सामग्री का अनुचित परिवहन. इस श्रेणी में उन सामग्रियों की आवाजाही शामिल है जो उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ती हैं। उद्यम में घाटे के संभावित कारण:

• कार्यशालाओं के बीच एक महत्वपूर्ण दूरी, जिसके बीच उत्पादों का परिवहन किया जाता है;
• उनके परिसर का अप्रभावी लेआउट।

घाटे की गणना. उदाहरण के लिए, आपको एक वर्कपीस प्रस्तुत करना होगा जो गोदाम में आ गया है। फिर हम एक एल्गोरिदम के बारे में सोचते हैं जिसके द्वारा यह वर्कपीस उत्पादन के सभी तकनीकी चरणों से गुजरता है। आपको यह गणना करने की आवश्यकता है कि वर्कपीस को कितने मीटर स्थानांतरित करने की आवश्यकता है, इसे कितनी बार उठाया जाएगा और रखा जाएगा, इसके लिए कितने संसाधनों की आवश्यकता है, आउटपुट पर कितना मूल्य खो गया है या जोड़ा गया है (कभी-कभी ऐसे आंदोलनों से कमी आती है वर्कपीस की गुणवत्ता में)। हम गणना की गई हानियों को पूरे वर्ष उत्पादन प्रक्रिया से गुजरने वाली वर्कपीस की संख्या से गुणा करते हैं।

घाटे से कैसे छुटकारा पाएं? एक ऑटोमोबाइल प्लांट में शरीर का एक बड़ा हिस्सा दो बार वेल्डिंग क्षेत्र में ले जाया गया। शरीर को वेल्ड किया गया था, फिर सतह का इलाज करने के लिए इसे अपने मूल स्थान पर लौटा दिया गया था - और फिर से इसे वेल्डिंग (असेंबली यूनिट को वेल्ड करने के लिए) और फिर से अपने मूल स्थान पर भेजना पड़ा। परिणामस्वरुप हिस्से को हिलाने और फोर्कलिफ्ट की प्रतीक्षा करने में समय की काफी बर्बादी हुई। समय की हानि को कम करने के लिए, वेल्डिंग स्टेशन इलेक्ट्रिक ट्रॉली और मशीनिंग क्षेत्र के बगल में स्थित था। 409 मिनट की समय बचत हासिल की। महीने के। बचा हुआ समय 2 और मामले पेश करने के लिए पर्याप्त था।

3. अनावश्यक प्रसंस्करण. इस तरह के नुकसान उस स्थिति में उत्पन्न होते हैं जहां उत्पाद के कुछ गुण ग्राहक के लिए फायदेमंद नहीं होते हैं। शामिल:

1. आपूर्ति किए गए उत्पादों की विशेषताएं जिनकी ग्राहकों को आवश्यकता नहीं है।
2. विनिर्मित उत्पादों का अनुचित रूप से जटिल डिज़ाइन।
3. महँगा उत्पाद पैकेजिंग।

घाटे की गणना. आपको खरीदार (ग्राहक) के पास जाकर यह स्पष्ट करना चाहिए कि वह आपकी कंपनी के उत्पादों का उपयोग कैसे करता है। यदि आप भागों के उत्पादन में विशेषज्ञ हैं, तो आपको अपने उपभोक्ता के साथ स्थापना प्रक्रिया और संबंधित संचालन से परिचित होना होगा। आपके उत्पादों के संरचनात्मक तत्वों और भौतिक गुणों की एक सूची संकलित करना आवश्यक है जो आपके उपभोक्ता के लिए महत्वपूर्ण नहीं हैं। आपको ग्राहक को यह भी स्पष्ट करना होगा कि वह सामान के किन गुणों को अनावश्यक या गौण मानता है। आपको अपने स्वयं के खर्चों की मात्रा का मूल्यांकन करने की आवश्यकता है जो पहले ऐसी अनावश्यक संपत्तियों के लिए आवश्यक थे।

अभ्यास से उदाहरण. बस उत्पादन संयंत्रों में से एक में, सभी सतहों को सटीकता की उच्चतम श्रेणी में चित्रित किया गया था। हमने अपने उपभोक्ताओं का एक सर्वेक्षण किया और पाया कि उन्हें पेंटिंग सटीकता के लिए ऐसी आवश्यकताओं की आवश्यकता नहीं है। इसलिए, उनकी तकनीकी प्रक्रिया में बदलाव किए गए - अदृश्य सतहों के लिए सटीकता वर्ग कम कर दिया गया। हम मासिक लागत में सैकड़ों-हजारों रूबल की कमी करने में कामयाब रहे।

4. इंतज़ार का समय. इन नुकसानों का कारण अगले या पिछले ऑपरेशन की प्रतीक्षा करते समय, सूचना या सामग्री की प्राप्ति के दौरान उपकरण, मशीनों, कर्मचारियों का डाउनटाइम है। यह स्थिति निम्नलिखित कारकों के कारण हो सकती है:

1. उपकरण विफलता।
2. अर्द्ध-तैयार उत्पादों और कच्चे माल की आपूर्ति में समस्याएँ।
3. प्रबंधकों के आदेश का इंतजार है।
4. आवश्यक दस्तावेज का अभाव.
5. सॉफ़्टवेयर के साथ समस्याएँ.

घाटे की गणना. शिफ्ट के दौरान अपने कर्मचारियों के कार्यों या निष्क्रियताओं के साथ-साथ उपकरणों के काम (या डाउनटाइम) पर नज़र रखना आवश्यक है। यह निर्धारित करना आवश्यक है कि कर्मचारी कितने समय से निष्क्रिय हैं, उपकरण कितने समय से निष्क्रिय हैं। कर्मचारियों और उपकरणों के डाउनटाइम को कर्मचारियों की संख्या (उपकरण की इकाइयों) और प्रति वर्ष शिफ्टों की संख्या से गुणा किया जाता है - परिणाम कुल नुकसान होता है।

अभ्यास से उदाहरण. हमारी ऑटोमोटिव उत्पादन कार्यशालाओं में से एक में बार-बार खराबी के कारण उपकरण लंबे समय तक बंद रहे। डाउनटाइम को कम करने के लिए कार्यशाला में ही एक मरम्मत और रखरखाव बिंदु स्थापित किया गया था। जब हमारी मशीन खराब हो गई, तो कर्मचारी को केवल मरम्मत करने वालों से संपर्क करना पड़ा ताकि वे मौजूदा समस्या को तुरंत ठीक कर सकें। उसी समय, फोरमैन ने आवेदन को मुख्य मैकेनिक के पास विचार के लिए भेज दिया। इस दृष्टिकोण ने हमें कर्मचारियों और उपकरणों के डाउनटाइम को हर महीने 26 मानव-घंटे कम करने की अनुमति दी।

5. अतिउत्पादन से छिपी हानियाँ. इसे नुकसान का सबसे खतरनाक प्रकार माना जाता है, क्योंकि यह अन्य प्रकार के नुकसान को भड़काता है। हालाँकि, कई कंपनियों के व्यवहार में ग्राहक की आवश्यकता से अधिक उत्पाद तैयार करना सामान्य माना जाता है। अतिउत्पादन से हानि निम्नलिखित कारणों से हो सकती है:

1. उत्पादों के बड़े बैचों के साथ काम करना।
2. अपने कार्यबल और उपकरणों का पूर्ण उपयोग करने की योजना बनाना।
3. लावारिस उत्पादों का उत्पादन.
4. उत्पाद उत्पादन की मात्रा उपभोक्ता मांग से अधिक है।
5. कार्य का दोहराव.

आपके घाटे की गणना. एक महीने, तिमाही या वर्ष के दौरान उद्यम के गोदामों में संग्रहीत लावारिस उत्पादों की मात्रा की गणना करना आवश्यक है। इन सामानों की कीमत जमी हुई पूंजी के बराबर होगी. आपको अपने गोदामों और क्षेत्रों को बनाए रखने के लिए आवश्यक लागतों की गणना करने की भी आवश्यकता है। भंडारण के दौरान कितना उत्पाद खराब हो जाएगा? इन संकेतकों का योग आपको अतिउत्पादन के परिणामस्वरूप अपने नुकसान का निर्धारण करने की अनुमति देगा।

अभ्यास से उदाहरण. स्पेयर पार्ट्स और ऑटो घटकों के उत्पादन के लिए ऑटोमोबाइल उद्यम मात्रा में नियमित वृद्धि के साथ अपनी क्षमताओं की सीमा पर काम कर रहा था। हालाँकि, कुछ उत्पाद हमेशा गोदामों में ही रहते थे। प्रत्येक प्रकार के उत्पाद से उपभोक्ता मांग और मुनाफे का अध्ययन करने के परिणामों के आधार पर, यह समझना संभव था कि आपके उत्पादन में कुछ पदों को खत्म करना बेहतर है, और मांग वाले हिस्सों का उत्पादन करने के लिए मुक्त क्षमता का उपयोग करना बेहतर है। कंपनी अपने अभ्यास में अतिउत्पादन से होने वाले नुकसान को पूरी तरह से समाप्त करने में सक्षम थी, जिससे मुनाफे में लाखों रूबल की वृद्धि हुई।

6. अतिरिक्त वस्तु-सूची. अधिशेष ऐसी स्थिति में प्रकट होता है जहां भविष्य में उपयोग के लिए आवश्यक सामग्री और कच्चा माल खरीदा जाता है। परिणामस्वरूप, कंपनी को कुछ नुकसान का सामना करना पड़ता है:

• गोदाम श्रमिकों के लिए वेतन;
• गोदाम स्थान किराये पर लेने की लागत;
• अधूरा उत्पादन;
• लंबे समय तक भंडारण सामग्री के गुणों पर नकारात्मक प्रभाव डालता है।

घाटे की गणना. गोदाम में संग्रहीत इन्वेंट्री की मात्रा निर्धारित करना आवश्यक है जिसका दावा एक सप्ताह से पहले नहीं किया गया है - भंडारण के लिए क्या लागत आवश्यक है। आपको गोदाम में उन सामग्रियों की मात्रा पर भी विचार करना होगा जिनकी उत्पादन के लिए आवश्यकता नहीं होगी - और उनमें से कितनी खराब हो चुकी सामग्रियां हैं। अब आपको यह समझने की जरूरत है कि कौन से फंड रुके हुए हैं और खराब हुई सामग्री की कीमत कितनी है।

अभ्यास से उदाहरण. बस प्लांट में 16 दिन से काम चल रहा था। संयोजन के दौरान कुछ घटकों की मात्रा अत्यधिक थी, लेकिन अन्य वस्तुएँ नियमित रूप से अपर्याप्त थीं। इसलिए, हमने हर दिन आवश्यक मात्रा में असेंबली के लिए आवश्यक भागों की आपूर्ति की व्यवस्था की।

7. दोष एवं उनका निराकरण. ये नुकसान उनके उत्पादों के दोबारा काम करने, काम के दौरान उत्पन्न होने वाले दोषों को दूर करने के कारण होते हैं।

घाटे की गणना. आपको महीने और वर्ष के दौरान अपने कैटलॉग में दोषपूर्ण उत्पादों की संख्या गिननी चाहिए। इस उत्पाद के निपटान के लिए किस लागत की आवश्यकता होगी? दोषपूर्ण उत्पादों को दोबारा बनाने में कौन से संसाधनों का निवेश किया जाता है? यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि ये लागत ग्राहक द्वारा वहन नहीं की जाती है, क्योंकि उसके पैसे का उपयोग केवल उपयुक्त उत्पाद खरीदने के लिए किया जाता है।

उदाहरण। कंपनी में दोषपूर्ण सामानों का प्रतिशत बहुत अधिक था - अर्ध-तैयार केक उत्पाद सौंदर्य मानकों को पूरा नहीं करते थे। विनिर्माण स्तर पर गुणवत्ता नियंत्रण विधियों का उपयोग करके उत्पादन में उचित परिवर्तन किए गए। यदि कोई समस्या थी, तो एक अलर्ट शुरू हो गया था और पूरी प्रक्रिया रोक दी गई थी ताकि समस्या को तुरंत ठीक किया जा सके। इस दृष्टिकोण से दोषपूर्ण उत्पादों की घटनाओं में लगभग 80% की कमी आई है।

उद्यम में लीन मैन्युफैक्चरिंग का कार्यान्वयन

मार्च 2008 से, हमारी कंपनी वर्तमान लीन विनिर्माण विधियों को लागू कर रही है। यूराल क्षेत्र में पिछले साल मुनाफाखोरों की खरीद की मांग काफी बढ़ गई थी। बढ़ते बाज़ार के लिए, महत्वपूर्ण मात्रा की आवश्यकता थी। लेकिन उस समय हमारे पास केवल एक ही उत्पादन लाइन थी, इसलिए हमने मौजूदा क्षमता पर उत्पादकता बढ़ाने के बारे में सोचा। यह बिल्कुल वही है जिसके लिए दुबली विनिर्माण विधियों की आवश्यकता थी।

उत्पाद निर्माण योजना. पहले चरण में, हमने वीएसएम तकनीक का उपयोग किया - हम एक आरेख बनाते हैं जो सूचना और सामग्री के प्रवाह के प्रत्येक चरण को दर्शाता है। आपको पहले इस बात पर प्रकाश डालना होगा कि इस प्रक्रिया के परिणामों से क्या प्राप्त किया जाना चाहिए और लक्ष्य प्राप्त करने के लिए पहला कदम निर्धारित करना चाहिए। फिर आपको पहले चरण से दूसरे चरण तक जाने के लिए आवश्यक कार्यों की एक श्रृंखला बनाने की आवश्यकता है। हम आपके मानचित्र पर प्रत्येक चरण की अवधि और सामग्री और जानकारी को एक चरण से दूसरे चरण में स्थानांतरित करने के लिए आवश्यक समय दर्शाते हैं। सभी तत्वों की परस्पर क्रिया का आकलन करने के लिए आरेख को कागज की एक शीट पर फिट होना चाहिए। आरेख का विश्लेषण करने के बाद, हम एक बेहतर मानचित्र बनाते हैं, जो किए गए समायोजनों के साथ पहले से बेहतर प्रक्रिया को दर्शाता है।

घाटे का निवारण. मानचित्र का विश्लेषण करके आप मुनाफाखोरी के उत्पादन में आने वाली बाधाओं को समझ सकते हैं। समस्याओं में कर्मियों का अकुशल उपयोग, अतिरिक्त इन्वेंट्री को रोकना और उपकरणों का इष्टतम स्थान पर न होना शामिल है। घाटे से छुटकारा पाने के लिए, उपकरणों के स्थान को अनुकूलित करने के लिए 5C प्रणाली का उपयोग किया गया था - इसमें पांच बुनियादी नियम शामिल हैं। अर्थात्, क्रम बनाए रखें, क्रमबद्ध करें, मानकीकृत करें, सुधार करें और साफ़ रखें।

आरंभ करने के लिए - चीजों को क्रम में रखना। हमने उन उपकरणों और सामग्रियों को लाल मार्कर से चिह्नित किया जिनका एक महीने से उपयोग नहीं किया गया था। यह पता चला कि 15 गाड़ियों में से केवल 4 की जरूरत थी, और अनावश्यक गाड़ियों को गोदाम में भेज दिया गया था।

अगला चरण आपके उपकरण के स्थान का मानकीकरण कर रहा है। हमने फर्श पर चिह्नों का उपयोग करके उत्पादन में प्रत्येक वस्तु की सीमाओं को स्पष्ट रूप से परिभाषित किया है। हमने खतरनाक इकाइयों के स्थानों को लाल रंग से चिह्नित किया; अन्य उपकरणों के लिए पीले रंग का उपयोग किया गया था। हमने सभी उपकरणों को एक विशेष स्टैंड पर लटका दिया, जिनमें से प्रत्येक के लिए स्थान भी चिह्नों के साथ दर्शाया गया था।

अगला कार्य विज़ुअलाइज़ेशन पद्धति की बदौलत कर्मचारियों के काम को मानकीकृत करना है। कमरे की दीवारों पर कार्य संचालन के एल्गोरिदम और निष्पादन के तरीकों की छवियों वाले स्टैंड थे। इस योजना के लिए धन्यवाद, कर्मचारी कार्य प्रक्रिया को आसानी से नेविगेट कर सकता है। मानक और दोषपूर्ण उत्पादों की तस्वीरें भी स्टैंड पर पोस्ट की जाती हैं। यदि किसी दोष का पता चलता है, तो कारण समाप्त होने तक उत्पादन रोक दिया जाता है, अर्ध-तैयार उत्पादों और गैर-मानक उत्पादों को प्रसंस्करण के लिए भेजा जाता है।

इसके बाद परिवहन, आवाजाही और प्रतीक्षा के दौरान होने वाले नुकसान को कम करने को ध्यान में रखते हुए प्रक्रिया का मॉडलिंग करना है। विशेष रूप से, रोटरी ओवन में एक्लेयर्स और प्रॉफिटरोल्स को पहले क्रमिक बैचों में पकाया जाता था (पहले एक्लेयर्स की 10 गाड़ियां, फिर प्रॉफिटरोल्स की दस गाड़ियां)। जब मुनाफाखोरी खत्म हो गई, तो एक साधारण इंजेक्शन मशीन और कर्मचारी सामने आए। हमने प्रॉफिटरोल्स के बैच को तीन ट्रॉलियों तक और एक्लेयर्स को 7 तक कम करने का निर्णय लिया। एक्लेयर्स के लिए ट्रॉलियों को नीले रंग में और प्रॉफिटरोल्स के लिए पीले रंग में चिह्नित किया गया था। हमने एक सिग्नलिंग सिस्टम बनाया है - जब एक पीली गाड़ी आती है, तो आपको मुनाफाखोरों की एक अतिरिक्त गाड़ी पकाना शुरू करना होगा। एक्लेयर्स के लिए भी यही सिद्धांत इस्तेमाल किया गया था।

अप्रयुक्त उपकरणों को त्यागने का भी निर्णय लिया गया और एक इंजेक्शन मशीन और एक अतिरिक्त बेल्ट कन्वेयर सहित नए उपकरण खरीदे गए।

दुबले विनिर्माण के लिए धन्यवाद, उत्पादन लाइन पर श्रमिकों की संख्या को 15 के बजाय 11 कर्मचारियों तक कम करना संभव था - पिछले 6,000 प्रति शिफ्ट के बजाय 9,000 सेट तक उत्पादन में वृद्धि हासिल करना। प्रति कर्मचारी उत्पादन में वृद्धि 400 के बजाय 818 सेट तक हुई। तीन कर्मचारियों को अधिक योग्य कार्य में स्थानांतरित किया गया। कुल मिलाकर, हम 35-37% की उत्पादकता वृद्धि हासिल करने में सफल रहे। उत्पादन को व्यवस्थित करने के नए तरीकों में अपने कर्मचारियों को प्रशिक्षित करने के लिए एक मंच का भी आयोजन किया गया था।

एक दुबली विनिर्माण प्रणाली लागू करके, हमने इन्वेंट्री से छुटकारा पा लिया

तातियाना बर्टोवा, टेक्नोनिकोल कंपनी, रियाज़ान के क्षेत्रीय वितरण केंद्र के प्रमुख
ऐलेना यासिनेट्सकाया, टेक्नोनिकोल, मॉस्को में मानव संसाधन निदेशक

लगभग 8 साल पहले, कंपनी के प्रबंधकों को एहसास हुआ कि इस्तेमाल की गई प्रबंधन विधियों ने आवश्यक प्रभाव प्रदान नहीं किया। फिर हमने लीन मैन्युफैक्चरिंग का उपयोग करने का निर्णय लिया। विभिन्न सुधार किए गए, जिनमें से कई के लिए महत्वपूर्ण व्यय की आवश्यकता नहीं थी, लेकिन साथ ही महत्वपूर्ण आर्थिक लाभ भी प्राप्त हुए। मैं आपका ध्यान इस पर केन्द्रित करना चाहूँगा।

1. तैयार उत्पादों के शिपमेंट के समय को कम करने के लिए, हमने अपने उद्यम के क्षेत्र में ओवरपास नंबरों के साथ-साथ ड्राइविंग दिशाओं के लिए संकेत स्थापित किए हैं। ड्राइवरों के लिए क्षेत्र में नेविगेट करना और लोडिंग पॉइंट को तेज़ी से ढूंढना आसान हो गया, प्लांट में कम समय बिताने के साथ - महत्वपूर्ण समय की बचत हुई।
2. गोदाम क्षेत्रों और उत्पादन क्षेत्रों का पुनर्विकास - 30% से अधिक प्रयुक्त स्थान को बचाने के लिए।

कुल मिलाकर, हम कर्मचारियों को 2 इकाइयों तक कम करने के बाद भी, टर्नओवर को दोगुना करने के साथ उत्पादन में 55% की वृद्धि हासिल करने में कामयाब रहे। प्रति कर्मचारी उत्पादन में 200% से अधिक की वृद्धि हुई।

सफल अनुभव ने हमें अन्य विभागों के लिए इन तकनीकों का उपयोग करने के बारे में सोचने पर मजबूर किया।

दुबली प्रक्रियाओं के कार्यान्वयन को प्रभावी बनाने के लिए क्या करें?

अनुकूलन का मुख्य कारण उत्पादन स्थान की कमी है। इस दिशा में एक पायलट प्रोजेक्ट एयर कंडीशनिंग सिस्टम के लिए हीट एक्सचेंजर्स के उत्पादन के लिए उत्पादन प्रक्रिया में सुधार करना है। दुबले विनिर्माण कार्यान्वयन समूह में उत्पादन, आपूर्ति सेवाओं, प्रौद्योगिकी ब्यूरो, मुख्य अभियंता सेवा और गुणवत्ता सेवा के प्रतिनिधि शामिल थे।

शुरुआती चरण में विशेषज्ञों की मदद बेहद उपयोगी होती है। हालाँकि उन्होंने तुरंत इस बात पर जोर दिया कि उत्पादन प्रक्रियाओं में सुधार के लिए कोई भी प्रस्ताव कार्य समूह से आना चाहिए, विशेषज्ञों को केवल परियोजना प्रबंधन में सहायता प्रदान करनी चाहिए। कंपनी के प्रबंधकों ने भी परियोजना पर काम में भाग लिया, काम के परिणामों का आकलन किया और परियोजना के लक्ष्यों को मंजूरी दी। अपने अनुभव के आधार पर, हम उन मुख्य कारकों पर विचार करेंगे जो लीन विनिर्माण विधियों के एकीकरण की सफलता को प्रभावित करते हैं:

ग्राहक फोकस। आंतरिक जाँच के आयोजन के साथ ग्राहक की प्रत्येक शिकायत पर विचार करना आवश्यक है। उठाए गए कदमों का उद्देश्य प्रक्रिया में सुधार करके भविष्य में ऐसी कमियों को रोकना होना चाहिए। एक अन्य महत्वपूर्ण पहलू को भी ध्यान में रखा जाना चाहिए - उद्यम का दौरा करते समय, प्रत्येक उपभोक्ता को अपने आदेशों के समय पर और उच्च गुणवत्ता वाले निष्पादन के साथ विश्वसनीय सहयोग में विश्वास प्राप्त करना चाहिए।

स्टाफ की भागीदारी. कर्मचारियों की भागीदारी के बिना दुबली उत्पादन प्रणाली का कार्यान्वयन असंभव है। लेकिन कर्मचारियों को भाग लेने के लिए आमंत्रित करते समय, आपको आरामदायक कामकाजी परिस्थितियों को सुनिश्चित करते हुए उत्पादन प्रक्रियाओं में सुधार करने की उनकी पहल का सम्मान करना होगा। उद्यम नियमित रूप से काम करने की स्थिति, आवश्यक दस्तावेज की उपलब्धता, कार्यस्थलों के संगठन आदि पर डेटा प्राप्त करने के लिए सर्वेक्षण करता है। फिर कर्मचारियों की अनिवार्य भागीदारी के साथ सभी प्रक्रियाओं में सुधार के लिए आवश्यक उपाय किए जाते हैं। यदि कुछ कर्मचारी पहल अव्यवहारिक या अव्यवहारिक हैं, तो टीम बैठकों में हम इनकार के कारणों को सही ढंग से बताते हैं।

दृश्यता. लीन मैन्युफैक्चरिंग के लिए एक दृश्य प्रबंधन प्रणाली एक शर्त बनती जा रही है। इसके लिए धन्यवाद, किसी भी समय उत्पादन की प्रगति को नियंत्रित करना संभव है। सुविधा आरेख हाल ही में परिसर की दीवारों पर लगाए गए हैं - ताकि आवश्यक क्षेत्र की त्वरित खोज के साथ हर कोई समझ सके कि वे अब कहां हैं। सभी क्षेत्र स्टैंडों से सुसज्जित हैं जो दर्शाते हैं कि माल की रिहाई किस हद तक हमारी योजनाओं के अनुरूप है और देरी के कारण क्या हैं। जो समस्याएँ उत्पन्न हुई हैं उनके तात्कालिक कारणों को ही नहीं, शुरुआती कारणों को भी समझना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, वेल्डेड जोड़ में खराबी के कारण शेड्यूल का उल्लंघन हुआ - लेकिन वास्तविक कारण भागों की खराब गुणवत्ता या वेल्डर का अपर्याप्त अनुभव हो सकता है।

लोड लेवलिंग. न केवल समान उत्पादन भार और इन्वेंट्री स्तर की योजना पर विचार किया जाता है, बल्कि उपभोक्ता मांग में उतार-चढ़ाव को भी सुचारू किया जाता है। ग्राहकों के साथ संचार स्थापित करना आवश्यक है ताकि वे समझ सकें कि असमान उत्पादन भार उनके लिए नकारात्मक परिणाम देता है।

सुधार मापना. कर्मचारियों और शेयरधारकों को यह समझना चाहिए कि किए गए परिवर्तनों का उद्यम के उत्पादन और वित्तीय प्रदर्शन पर सकारात्मक प्रभाव पड़ता है। यह आवश्यक है कि कर्मचारी पुरस्कार प्रणाली पूरी टीम की गतिविधियों पर निर्भर हो, लेकिन साथ ही, व्यक्तिगत उपलब्धियों को भी ध्यान में रखा जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, उत्पाद समूहों को संयोजित करने और प्रगति पर काम में इन्वेंट्री को कम करने के लिए एक पायलट प्रोजेक्ट के लिए धन्यवाद, निम्नलिखित प्रभाव प्राप्त किया गया था:

• उत्पादन चक्र में 2.5-7 गुना की कमी;
• कामकाजी समय का उपयोग पिछले 50% के बजाय 85% तक अधिक कुशलता से किया गया। अर्थात्, कामकाजी समय का 85% उत्पादन पर खर्च किया जाता है;
• कार्य प्रगति में मदों की मात्रा आधी कर दी गई है;
• उत्पादन प्रक्रिया के दौरान उत्पाद की आवाजाही की कुल दूरी में 40% की कमी;
• सेटअप समय में 50% की कमी।

हालाँकि, हमारे उद्यम में लीन मैन्युफैक्चरिंग की मुख्य उपलब्धि यह है कि पूंजीगत व्यय या स्थान के विस्तार के बिना उत्पादन क्षमता 25% बढ़ गई है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग ने टोयोटा को बचाया

कोई भी बदलाव एक रास्ता है, एक यात्रा है। केवल 10% लोग ही जानते हैं कि वे सड़क पर क्यों निकले थे। वे इस रास्ते पर काबू पाने के लिए सब कुछ करने को सहमत हैं। अधिकांश लोग यह नहीं समझते कि बदलाव की आवश्यकता क्यों है। वे सिर्फ पर्यवेक्षक हैं. अन्य 10% परिवर्तन की आवश्यकता के साथ संघर्ष करते हैं। वे प्रगति को धीमा कर देते हैं। यदि आप परिवर्तन की आवश्यकता का सामना कर रहे हैं, तो निर्धारित करें कि आपके कौन से सहायक नाविक हैं, कौन से पर्यवेक्षक हैं, और कौन से परिवर्तन के विरोधी हैं। और फिर नाव चलाने वालों की मदद करें और रोने वालों को नज़रअंदाज़ करें, भले ही वे हस्तक्षेप करने की कोशिश करें। और, यदि आपने सही रास्ता चुना है, तो पर्यवेक्षक भी समय के साथ आपकी सहायता करना शुरू कर देंगे।

इस जापानी दृष्टांत का नैतिक अनुसरण एक अमेरिकी इंजीनियरिंग कंपनी के प्रमुख ने किया था। संयंत्र ने खुद को संकट में पाया (कई रूसी उद्यम अब एक समान स्थिति में हैं); इसके सामने कई समस्याएं पैदा हुईं:

• समय की कमी, आपातकालीन उत्पादन मोड, जो नए प्रबंधन निर्णयों की शुरूआत की अनुमति नहीं देता है;
• प्रक्रियाओं की अपर्याप्तता: अधिकांश ऑपरेशन चक्र में फिट नहीं हुए, प्रबंधन प्रक्रियाएं ठीक से नहीं की गईं;
• उपकरण का अस्थिर संचालन;
• स्पष्ट मानकों की कमी (कर्मियों, प्रक्रियाओं, उपकरण, सामग्री, कार्यस्थलों के संबंध में);
• दृश्य प्रबंधन की कमी, समस्याओं पर असामयिक प्रतिक्रिया;
• निर्णय लेने की प्रक्रिया में श्रमिकों की भागीदारी की कमी;
• भ्रामक लेखा प्रणाली.

यह सब इस तथ्य के कारण हुआ कि संयंत्र ने हर दिन योजना से बीस कारों का कम उत्पादन किया, उपकरण लगातार खराब हो गए, और सभी कार्यशालाओं में गुणवत्ता की समस्याएं थीं। महानिदेशक को एक गंभीर विकल्प का सामना करना पड़ा: चले जाओ और मालिकों को संयंत्र बंद करने की अनुमति दें या इसे बहाल करने का प्रयास करें। टोयोटा कंपनी के उत्पादन प्रबंधन को एक मॉडल के रूप में लिया गया। निम्नलिखित लक्ष्य निर्धारित किये गये:

• सुरक्षा, गुणवत्ता, वितरण संकेतकों में 20% सुधार और लागत 20% कम करना;
• एर्गोनोमिक सिद्धांतों के उल्लंघन के कारण होने वाली लागत को 25% तक कम करें।

दुबले विनिर्माण तत्वों की शुरूआत आसान नहीं थी, लेकिन महानिदेशक रणनीति को बदलने में कामयाब रहे और परिवर्तन की प्रक्रिया में न केवल शीर्ष और मध्य प्रबंधकों, बल्कि श्रमिकों और टीम फोरमैन को भी शामिल किया। यहां मुख्य निर्णय हैं जिनसे पौधे को बचाने में मदद मिली:

• निरंतर सुधार का माहौल बनाना, या काइज़ेन दृष्टिकोण (अनुवादक ने पुस्तक के शीर्षक में ग्रीक सिर्ताकी नृत्य का उल्लेख किया है, जो इस दृष्टिकोण का सार बहुत अच्छी तरह से बताता है - प्रक्रिया में भागीदारी और सभी प्रतिभागियों की रुचि);
• समस्याओं को हल करने के लिए कार्य समूहों का आवंटन;
• दैनिक उत्पाद विश्लेषण के माध्यम से बाधाओं की पहचान करना और उत्पादन की वर्तमान स्थिति को ध्यान में रखना;
• दृश्य प्रबंधन का कार्यान्वयन;
• कर्मचारियों के निरंतर प्रशिक्षण और रोटेशन का संगठन;
• उत्पादन प्रक्रियाओं का मानकीकरण;
• दोषों की रोकथाम;
• कार्यस्थल में चीज़ों को व्यवस्थित करना और उपकरणों का रखरखाव करना;
• तथाकथित पुल उत्पादन प्रणाली की शुरूआत (केवल ऑर्डर प्राप्त होने पर ही उत्पादन)।

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अनुशासन से

"क्वालिमेट्री और गुणवत्ता प्रबंधन"

किफायती उत्पादन

छात्र वी.एस. क्रोटेंको

परिचय

लीन प्रोडक्शन का इतिहास और इसका विकास

सात प्रकार की हानि

दुबले उपकरण

निष्कर्ष

परिचय

पहली नज़र में, मितव्ययिता बचत, कंजूसी, कंजूसी है। वास्तव में, लीन मैन्युफैक्चरिंग लागत कम करने के साथ काम नहीं करती है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में कमी आ सकती है, बल्कि हर कार्यस्थल में होने वाले नुकसान को कम करने के साथ काम करती है, चाहे वह टर्नर हो, बैंकर हो, सिविल सेवक हो या निदेशक हो। यह दृष्टिकोण उत्पादों और सेवाओं की गुणवत्ता में सुधार करना, श्रम उत्पादकता और कर्मचारियों की प्रेरणा के स्तर में वृद्धि सुनिश्चित करना संभव बनाता है, जो अंततः उद्यम की प्रतिस्पर्धात्मकता के विकास को प्रभावित करता है।

कार्य का उद्देश्य लीन उत्पादन के सिद्धांत, उसके सिद्धांतों, उपकरणों, उनकी विशेषताओं के साथ-साथ लीन अवधारणा को व्यवहार में लागू करने की संभावनाओं और परिणामों का विस्तृत अध्ययन करना है, तरीकों और दृष्टिकोणों के विकास का एक संक्षिप्त कालानुक्रमिक अवलोकन उत्पादन प्रबंधन के लिए

किफायती उत्पादन

1. लीन प्रोडक्शन का इतिहास और उसका विकास

"लीन प्रोडक्शन" या "लीन" की अवधारणा अमेरिकी जॉन क्रैफिक द्वारा गढ़ी गई थी, जो "द मशीन दैट चेंज्ड द वर्ल्ड" पुस्तक के सह-लेखकों में से एक थे।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के संस्थापक ताईची ओहनो (1912-1990) को माना जाता है, जिन्होंने 1943 में टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन में काम करना शुरू किया, जिससे कंपनी को सबसे अच्छा वैश्विक अनुभव मिला। 1950 के दशक के मध्य में, उन्होंने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम, टीपीएस को विकसित और कार्यान्वित किया, जिसे पश्चिमी व्याख्या में लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग या बस लीन के रूप में जाना जाने लगा।

यह उनके सहयोगी और सहायक शिगियो शिंगो द्वारा लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांत के विकास में महत्वपूर्ण योगदान को भी ध्यान देने योग्य है, जिन्होंने 1950 के दशक में टोयोटा में नए प्रबंधन तरीकों की शुरुआत की थी।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के विचारों को सबसे पहले हेनरी फोर्ड द्वारा तैयार और कार्यान्वित किया गया था। लेकिन ये विचार पृथक घटनाओं की प्रकृति में थे और श्रमिकों के विश्वदृष्टिकोण को प्रभावित नहीं करते थे। इन-लाइन, कम लागत वाला उत्पादन तैयार किया गया, और कीमत, गुणवत्ता और संतुष्टि के स्तर के मामले में फोर्ड-टी कार का दुनिया में कोई प्रतिस्पर्धी नहीं था। लेकिन फोर्ड के विचार व्यापक नहीं हुए, क्योंकि देश की अर्थव्यवस्था गतिशील रूप से विकसित हो रही थी, बाजार अन्य देशों के लिए बंद था, और व्यापक विकास के अवसर थे। अब दुनिया की सबसे बड़ी कंपनियाँ, जैसे एल्कोआ, बोइंग और कई अन्य, लीन का सफलतापूर्वक उपयोग कर रही हैं।

सबसे पहले, पश्चिम और जापान में लीन का उपयोग अलग-अलग उत्पादन वाले उद्योगों में किया जाता था, मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में। फिर इस अवधारणा को निरंतर उत्पादन वातावरण और फिर व्यापार, सेवाओं, उपयोगिताओं, स्वास्थ्य देखभाल, सैन्य और सार्वजनिक क्षेत्र के लिए अनुकूलित किया गया। लीन का आकर्षण यह है कि इस प्रणाली में 80% संगठनात्मक उपाय और प्रौद्योगिकी में केवल 20% निवेश शामिल हैं।

लीन धीरे-धीरे एक अंतरराष्ट्रीय प्रबंधन दर्शन, लीन थिंकिंग और यहां तक ​​कि आधुनिक समाज की लीन संस्कृति में बदल गया। लीन संस्कृति में मुख्य बात मानवीय कारक और टीम वर्क पर निर्भरता है। कोचिंग पद्धति का उपयोग करने वाले कर्मचारियों में भावनात्मक बुद्धिमत्ता (ईक्यू) के निर्माण से इसे महत्वपूर्ण समर्थन मिलता है। एक अन्य महत्वपूर्ण बिंदु क्रमिक लेकिन निरंतर सुधार (काइज़ेन विधि) की विधि का उपयोग करके निरंतर सुधार की खोज है। अब लीन न केवल उद्यम, संगठन, बल्कि उसके ग्राहकों और आपूर्तिकर्ताओं को भी कवर करता है और पूरे समाज तक फैला हुआ है। इसे लीन पर नियमित अंतरराष्ट्रीय और क्षेत्रीय सम्मेलनों द्वारा सुविधा प्रदान की जाती है, जिनमें से कई लीन एंटरप्राइज इंस्टीट्यूट (यूएसए) और लीन एंटरप्राइज अकादमी (यूके) की पहल पर आयोजित किए जाते हैं। कई देशों में लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रसार के लिए सरकारी सहायता प्रदान की जाती है।

रूस में, लीन के व्यापक उपयोग की ओर परिवर्तन 2006 में येकातेरिनबर्ग में प्रथम रूसी लीन फोरम आयोजित होने के बाद शुरू हुआ। 2007 में, दूसरा रूसी लीन फोरम वहां हुआ। पहले उद्यम जिन्होंने बहुत पहले लीन का उपयोग किया था, वे थे गोर्की ऑटोमोबाइल प्लांट (जीएजेड ग्रुप), वीएजेड, कामाज़, रुसल, एव्राज़होल्डिंग, यूरोकेम, वीएसएमपीओ-एवीआईएसएमए, ओजेएससी कुमज़, सेवेरोस्टल-ऑटो, टुटेव्स्की मोटर प्लांट, आदि। लीन के उपयोग में योगदान रूस में (साथ ही जापान में) प्रौद्योगिकी एक सामूहिक मनोविज्ञान है, जो पश्चिमी संस्कृति के लिए विशिष्ट नहीं है, खासकर संयुक्त राज्य अमेरिका में।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा और सार

लीन प्रोडक्शन/लीन मैन्युफैक्चरिंग एक लॉजिस्टिक्स प्रबंधन अवधारणा है जो उन उत्पादों के उत्पादन के लिए ऑर्डर आकार में उचित कमी पर केंद्रित है जो उनकी गुणवत्ता में वृद्धि करते हुए मांग को पूरा करते हैं; प्रयुक्त संसाधनों के भंडार के स्तर को कम करना; पूरे दल को कवर करते हुए उत्पादन कर्मियों का निरंतर व्यावसायिक विकास; लचीली उत्पादन प्रौद्योगिकियों की शुरूआत और भागीदारों की परस्पर क्रिया प्रौद्योगिकियों के साथ एकल श्रृंखला में उनका एकीकरण।

लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा विभिन्न देशों की कई उन्नत प्रबंधन प्रथाओं का संश्लेषण और सामान्यीकरण है। यूरोप में, पुनर्गठन में जोर मुख्य रूप से कर्मचारियों की प्रेरणा पर था (और है), जिसमें काम के इष्टतम रूपों को बनाने में उनकी भागीदारी भी शामिल है। यूरोप में लीन का अर्थ संयुक्त राज्य अमेरिका की तुलना में उत्पादन के आयोजन में प्रेरक घटक पर बहुत अधिक जोर देना है। अमेरिकी दृष्टिकोण कम-कुशल श्रमिकों की भर्ती, उनके तेजी से प्रशिक्षण, उत्पादन वृद्धि दर के अनुरूप गति से कर्मियों को जल्दी से प्रशिक्षित करने की क्षमता की संभावना है। किसी को नौकरी से निकालना आसान है, और नए कर्मचारियों की भर्ती करना आसान है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, किसी उद्यम की सभी गतिविधियों को संचालन और प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाता है जो उपभोक्ता के लिए मूल्य जोड़ते हैं, और संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ते हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग का लक्ष्य उन प्रक्रियाओं और संचालन को व्यवस्थित रूप से कम करना है जो मूल्य नहीं जोड़ते हैं - यह एक प्रकार की सोच है। लीन विनिर्माण में, शीर्ष प्रबंधन और उद्यम के पहले व्यक्ति का ध्यान महत्वपूर्ण है। यदि पहला व्यक्ति दुबले उत्पादन के कार्यान्वयन के बारे में चिंतित है, तो परिणाम यह होगा कि यदि वह रुचि नहीं रखता है, तो यह समय की बर्बादी है। रूस और विकसित देशों में लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के अनुभव की एक महत्वपूर्ण विशेषता है। रूसी उद्यमों में, दुबले उत्पादन उपकरणों को बहुत महत्व दिया जाता है, विदेशी संगठनों में - दुबले उत्पादन विचारधारा और कॉर्पोरेट प्रबंधन संस्कृति के गठन को। हालाँकि, लीन उपकरण विचारधारा के बिना काम नहीं करते। प्राथमिक मुद्दे युक्तिकरण प्रस्तावों पर विचार करना और उन्हें लागू करना है। एक कॉर्पोरेट संस्कृति बनाना आवश्यक है जो इस प्रणाली के कार्यान्वयन को सुविधाजनक बनाएगी। बदले में, कॉर्पोरेट संस्कृति हमेशा नेता और उसकी टीम के व्यवहार पर आधारित होती है। और विचारों से ही क्रियाएं होती हैं, जिनके बारे में जानना जरूरी है। इसलिए, "लोकोमोटिव" सही सोच है, और फिर "कारों" को पंक्तिबद्ध किया जाता है - कुछ लीन उपकरण।

इस प्रकार, लीन विचारधारा का तात्पर्य लीन उत्पादन के संगठन, अधिकतम बाजार अभिविन्यास के साथ व्यावसायिक प्रक्रियाओं के अनुकूलन और प्रत्येक कर्मचारी की प्रेरणा को ध्यान में रखना है।

लीन विनिर्माण एक नए प्रबंधन दर्शन का आधार बनता है - लीन सोच, लीन संस्कृति।

अंग्रेजी से अनुवादित, "लीन" का अर्थ है "दुबला, वसा रहित, पतला।" "लीन प्रोडक्शन" ("लीन मैन्युफैक्चरिंग") - शाब्दिक रूप से "वसा के बिना उत्पादन", उत्पादन जहां कोई अधिकता और हानि नहीं होती है।

सात प्रकार की हानि

उपभोक्ता के अतिरिक्त मूल्य में आमूल-चूल वृद्धि करने के लिए सात प्रकार के नुकसान (मुडा, जापानी ??) को कम करना आवश्यक है। ):

वस्तुओं का अत्यधिक उत्पादन जब उनकी मांग अभी तक उत्पन्न नहीं हुई है।

अगले उत्पादन चरण की प्रतीक्षा है.

सामग्री का अनावश्यक परिवहन.

उपकरण की कमी या अपूर्ण डिज़ाइन के कारण अनावश्यक प्रसंस्करण चरणों की आवश्यकता होती है।

न्यूनतम आवश्यक भंडार को छोड़कर, किसी की उपलब्धता।

काम के दौरान लोगों की अनावश्यक आवाजाही (पुर्ज़ों, औजारों आदि की तलाश में)।

उत्पादन का दोष।

ऐसे नुकसानों के बीच संबंध चित्र 1 में स्पष्ट रूप से दिखाए गए हैं।

चित्र 1 - सात प्रकार के नुकसान

मुदा को ख़त्म करने से गुणवत्ता में सुधार होता है, उत्पादन समय कम होता है और लागत कम होती है।

मुदा को खत्म करने की समस्या को हल करने के लिए, दुबला विनिर्माण काइज़ेन का उपयोग करता है ( ??) - मूल्य बढ़ाने और मुद्रा को कम करने के लिए गतिविधियों में निरंतर, निरंतर सुधार; टैग-कनबन विधि का उपयोग करके उत्पादों को खींचना ( ??) - पिछले उत्पादन चरण को सूचित करना कि काम शुरू करने की आवश्यकता है (उदाहरण के लिए, एक छोटा कार्ड जो भागों के साथ एक बॉक्स से जुड़ा हुआ है); पोका-योक त्रुटियों को रोकना ( ????) - "फुलप्रूफ" - एक विशेष उपकरण या विधि जिसके कारण दोष उत्पन्न ही नहीं होते।

उत्पादन प्रक्रियाओं में छिपे कचरे की पहचान करना और उसे नष्ट करना दक्षता भंडार के प्रमाणीकरण से शुरू होता है, जो दुबले उत्पादन में महारत हासिल करने में प्रगति पर नज़र रखने के लिए एक तंत्र के रूप में कार्य करता है।

आंदोलनों से हानि. ये उत्पाद उत्पादन, कार्मिक आंदोलनों के दृष्टिकोण से बेकार से जुड़े कार्य समय के नुकसान हैं। इस प्रकार के नुकसान का उन्मूलन कार्यस्थल की तर्कसंगत योजना और संगठन, कार्य क्षेत्र में नियंत्रण, उपकरण और उपकरणों की इष्टतम व्यवस्था के माध्यम से प्राप्त किया जाता है, ताकि आवश्यक तत्व की खोज के लिए समय को खत्म किया जा सके और प्रक्रिया को अधिकतम गति दी जा सके। प्रतीक्षा की स्थिति से उपयोग की स्थिति में इसका संक्रमण। इस तरह के नुकसान का एक उदाहरण, उदाहरण के लिए, कार्यस्थल में इन्वेंट्री का अव्यवस्थित भंडारण है। इस तरह के नुकसान को आसानी से समाप्त किया जा सकता है, उदाहरण के लिए, कार्यस्थल पर सीधे कार्यकर्ता की दृश्यता और पहुंच के भीतर उपकरण भंडारण के लिए एक छोटा रैक स्थापित करके, और रैक को स्पष्ट रूप से दिखाई देने वाले पदनाम (शिलालेख या प्रतीक) के साथ कोशिकाओं से सुसज्जित किया जाना चाहिए। संबंधित उपकरण.

परिवहन घाटा. इस प्रकार का नुकसान सामग्रियों, अर्ध-तैयार उत्पादों और उत्पादन जानकारी के अराजक आंदोलन से जुड़ा हुआ है, जब ये आंदोलन उत्पादन उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं। हर कोई उस स्थिति से परिचित है, जब विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान, एक उत्पाद कई काउंटर और क्रॉस मूवमेंट से गुजरता है, जो अक्सर कुल विनिर्माण समय का 50% से अधिक होता है। समाधान मार्ग प्रौद्योगिकी और उपकरण लेआउट पर गंभीर पुनर्विचार में निहित है।

अतिप्रसंस्करण हानि. ये इस तथ्य से जुड़े नुकसान हैं कि निर्माण प्रक्रिया के दौरान उत्पाद को अत्यधिक प्रसंस्करण के अधीन किया जाता है, जिसे ग्राहक द्वारा आवश्यक गुण देने की आवश्यकता नहीं होती है। यदि ऐसे पुनर्वितरण का पता चलता है, तो उसे तुरंत तकनीकी प्रक्रिया से बाहर रखा जाना चाहिए।

डाउनटाइम हानि. उन्हें खत्म करने के लिए, आपको नियोजित कार्यभार को समतल करने और संचालन को सिंक्रनाइज़ करने की आवश्यकता है। उत्पादन को बैचों में काम करने से "एक भाग में प्रवाहित करें" सिद्धांत में स्थानांतरित करके समाप्त किया गया, अर्थात। लीन सिद्धांतों का कार्यान्वयन. उदाहरण टोयोटा ऑटोमोबाइल (बड़ी श्रृंखला) का उत्पादन और प्रैट एंड व्हिटनी (छोटी श्रृंखला) द्वारा विमान इंजन का उत्पादन हैं।

अधिक उत्पादन से हानि. अतिउत्पादन से होने वाले नुकसान बड़े पैमाने पर "बैच" उत्पादन की प्रकृति के कारण होते हैं, जब किसी उद्यम को ऐसे स्टॉक का उत्पादन करने के लिए मजबूर किया जाता है जिसके लिए वर्तमान में कोई विशिष्ट उपभोक्ता नहीं है। इससे कार्यशील पूंजी का स्थिरीकरण होता है, संचलन से उनकी वापसी होती है, जिससे उद्यम की वर्तमान वित्तीय आवश्यकताएं बढ़ जाती हैं और कार्यशील पूंजी के कारोबार पर नकारात्मक प्रभाव पड़ता है और वित्त की पैंतरेबाज़ी करने की क्षमता में काफी कमी आती है। यहां केवल एक ही उपाय है - उपभोक्ता की मांग से अधिक उत्पादों का उत्पादन न करें, उत्पादन की योजना बनाते समय कम से कम एक महीने पहले किए गए बिक्री पूर्वानुमानों पर नहीं, बल्कि बाजार की वास्तविक जरूरतों पर भरोसा करें।

विवाह हानि. दोषों में या तो कच्चे माल और सामग्रियों की बर्बादी में वृद्धि होती है, या दोषों को खत्म करने के लिए अतिरिक्त प्रसंस्करण होता है। किसी भी स्थिति में, हमें नुकसान होता है। लीन के अनुसार इस प्रकार के नुकसान से निपटने का तरीका दोषों से सुरक्षा, मानक ऑपरेटिंग कार्ड का उपयोग और विनिर्माण प्रक्रियाओं में निरंतर सुधार और सुधार के उपाय हैं।

अतिरिक्त इन्वेंट्री से हानि. संक्षेप में, वे अतिउत्पादन से होने वाले नुकसान के समान हैं। "एक भाग में प्रवाह" सिद्धांत पर निर्मित पुल उत्पादन, बिक्री पूर्वानुमान के आधार पर नहीं, बल्कि वास्तविक प्रभावी मांग के आधार पर संचालित होता है। यह आपको इन्वेंट्री के इष्टतम आकार की सटीक योजना बनाने की अनुमति देता है, जो उनमें स्थिर कार्यशील पूंजी के आकार को काफी कम कर देता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के बुनियादी सिद्धांत, लक्ष्य और उद्देश्य

लीन मैन्युफैक्चरिंग का लक्ष्य ग्राहक संबंधों, उत्पाद डिजाइन, आपूर्ति श्रृंखला और उत्पादन प्रबंधन सहित उत्पादन के सभी क्षेत्रों में कचरे को खत्म करना है। ऐसे उत्पादन का लक्ष्य न्यूनतम श्रम लागत, नए उत्पाद बनाने के लिए न्यूनतम समय, ग्राहक को उत्पादों की गारंटीकृत डिलीवरी, न्यूनतम लागत पर उच्च गुणवत्ता प्राप्त करना है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा में एक मिशन विकसित करना, लक्ष्य और उद्देश्य बनाना शामिल है। प्रत्येक कंपनी का अपना होता है। इससे निम्नलिखित कार्य होते हैं:

बाधाओं की पहचान के लिए सिद्धांतों का निर्माण;

उद्यम की संपूर्ण उत्पादन प्रणाली के भीतर पायलट परियोजनाओं की योजना और प्रबंधन;

दुबला उत्पादन के संगठन और संचालन के लिए एक उद्यम मानक का विकास;

पायलट परियोजनाओं के प्रभावशीलता संकेतकों और उनके प्रतिभागियों को प्रोत्साहित करने के तरीकों का आकलन करना;

निगम के भीतर सामान्य उपयोग के लिए उद्यम प्रभागों की सर्वोत्तम प्रथाओं की प्रतिकृति का संगठन (न्यूनतम लागत पर अधिकतम गुणवत्ता)।

यह निम्नलिखित सिद्धांतों को लागू करके हासिल किया गया है:

उत्पादन खींचें (उत्पादों को निर्माता द्वारा थोपे जाने के बजाय ग्राहक द्वारा "खींचा" जाता है; बाद के संचालन पिछले संचालन के लिए उनकी आवश्यकताओं का संकेत देते हैं)।

उत्कृष्ट गुणवत्ता (पहली डिलीवरी, "शून्य दोष" प्रणाली, समस्याओं का उनके स्रोत पर पता लगाना और समाधान)

उन सभी गतिविधियों को समाप्त करके मुदा को कम करना जो ग्राहक के लिए अतिरिक्त मूल्य नहीं लाते हैं, सभी संसाधनों (पूंजी, लोग, भूमि) के उपयोग को अधिकतम करना।

निरंतर सुधार (लागत कम करना, उत्पादों और उपयोग की गई जानकारी की गुणवत्ता में सुधार, उत्पादकता बढ़ाना)।

लचीलापन.

जोखिम, लागत और जानकारी साझा करके ग्राहक के साथ दीर्घकालिक संबंध स्थापित करना।

पुल उत्पादन उत्पादन प्रबंधन की एक विधि है जिसमें बाद के संचालन पिछले संचालन के लिए उनकी आवश्यकताओं का संकेत देते हैं।

पुल उत्पादन तीन प्रकार के होते हैं:

सुपरमार्केट पुल सिस्टम (प्रतिपूर्ति/पुनःपूर्ति प्रणाली) - टाइप ए पुल सिस्टम;

अनुक्रमिक खींचने की प्रणाली - टाइप बी खींचने की प्रणाली;

मिश्रित पुलिंग प्रणाली - टाइप सी पुलिंग प्रणाली।

सुपरमार्केट पुल प्रणाली सबसे लोकप्रिय है। इसके साथ, प्रत्येक उत्पादन चरण में एक गोदाम होता है - एक सुपरमार्केट, जिसमें इस चरण में निर्मित उत्पादों की एक निश्चित मात्रा संग्रहीत होती है। प्रत्येक चरण में, उतने ही उत्पाद उत्पादित किए जाते हैं जितने सुपरमार्केट से निकाले गए थे। आम तौर पर, जब उत्पादों को डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया द्वारा सुपरमार्केट से निकाला जाता है, तो उपभोक्ता एक विशेष कार्ड (कनबन) या अन्य माध्यमों का उपयोग करके निकासी अपस्ट्रीम प्रक्रिया के बारे में जानकारी भेजता है।

प्रत्येक प्रक्रिया अपने सुपरमार्केट के स्टॉक को फिर से भरने के लिए जिम्मेदार है, इसलिए परिचालन प्रबंधन और निरंतर सुधार की वस्तुओं (काइज़ेन) की खोज मुश्किल नहीं है। हालाँकि, जब बड़ी संख्या में प्रकार के उत्पादों का उत्पादन किया जाता है तो इसका उपयोग जटिल होता है।

जब एक प्रक्रिया द्वारा उत्पादित उत्पादों की एक बड़ी श्रृंखला होती है, तो अनुक्रमिक खींचने वाली प्रणाली का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, अर्थात। जब सुपरमार्केट में प्रत्येक प्रकार के उत्पाद का स्टॉक बनाए रखना कठिन या व्यावहारिक रूप से असंभव हो। उत्पाद अनिवार्य रूप से ऑर्डर के अनुसार बनाए जाते हैं, समग्र सिस्टम इन्वेंट्री को न्यूनतम रखते हुए। एक सुसंगत प्रणाली के लिए कम और पूर्वानुमानित लीड समय बनाए रखने की आवश्यकता होती है; ग्राहक से प्राप्त आदेशों के पैटर्न की अच्छी समझ होनी चाहिए। ऐसी प्रणाली के कामकाज के लिए बहुत मजबूत नेतृत्व की आवश्यकता होती है।

मिश्रित खींचने वाली प्रणाली में दो सूचीबद्ध प्रणालियों का संयोजन शामिल होता है। 80/20 नियम लागू होने पर इसका उपयोग करने की सलाह दी जाती है, अर्थात। जब उत्पाद प्रकारों का एक छोटा सा हिस्सा (लगभग 20%) दैनिक उत्पादन के सबसे बड़े हिस्से (लगभग 80%) के लिए जिम्मेदार होता है।

सभी प्रकार के उत्पादों को उत्पादन मात्रा के अनुसार समूहों में विभाजित किया गया है: बड़ी मात्रा, मध्यम मात्रा, छोटी मात्रा और दुर्लभ ऑर्डर। "दुर्लभ ऑर्डर" समूह के लिए, अनुक्रमिक पुल प्रणाली का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। अन्य समूहों के लिए - एक सुपरमार्केट पुल प्रणाली। मिश्रित खिंचाव प्रणाली के साथ, सुधार का प्रबंधन करना और विचलन की पहचान करना अधिक कठिन होगा।

दुबले उपकरण

दुबलेपन को प्राप्त करने के लिए, जिन कंपनियों ने लीन प्रौद्योगिकियों को लागू किया है, वे निम्नलिखित वैश्विक उपकरणों का उपयोग कर सकते हैं:

गुप्त हानियों का निवारण.

5S कार्यस्थल संगठन प्रणाली।

त्वरित बदलाव (एसएमईडी)।

जस्ट इन टाइम (जेआईटी) प्रणाली।

टैग (कानबन)।

त्रुटियों को रोकना.

मान स्ट्रीम मानचित्रण।

काइज़ेन विधि और अन्य।

गुप्त हानियों का निवारण. दुबली विनिर्माण प्रणाली में, अपशिष्ट को किसी भी गतिविधि के रूप में परिभाषित किया जाता है जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन ग्राहक के लिए मूल्य नहीं बनाती है। हानि दो प्रकार की होती है:

पहली तरह के नुकसान मूल्य पैदा नहीं करते हैं, लेकिन मौजूदा प्रौद्योगिकियों और अचल संपत्तियों से उन्हें टाला नहीं जा सकता है;

दूसरे प्रकार के नुकसान मूल्य नहीं बनाते हैं, लेकिन उन्हें जल्दी से समाप्त किया जा सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग 5एस प्रणाली पर आधारित है - सभी कर्मियों की भागीदारी के साथ व्यवस्था स्थापित करने, स्वच्छता, अनुशासन को मजबूत करने, उत्पादकता बढ़ाने और सुरक्षित कामकाजी परिस्थितियों का निर्माण करने की एक प्रणाली। यह प्रणाली व्यावहारिक रूप से बिना लागत के, न केवल उद्यम में व्यवस्था बहाल करना (उत्पादकता बढ़ाना, नुकसान कम करना, दोषों और चोटों के स्तर को कम करना) संभव बनाती है, बल्कि जटिल और महंगे उत्पादन के कार्यान्वयन के लिए आवश्यक शुरुआती स्थितियां भी बनाती है। और संगठनात्मक नवाचार, श्रमिकों की चेतना, उनके काम के प्रति उनके दृष्टिकोण में आमूल-चूल परिवर्तन के कारण उनकी उच्च दक्षता सुनिश्चित करते हैं।

एस - कार्यस्थल संगठन के पांच परस्पर संबंधित सिद्धांत जो दृश्य नियंत्रण और दुबला उत्पादन सुनिश्चित करते हैं। इनमें से प्रत्येक सिद्धांत के लिए जापानी नाम का अंग्रेजी लिप्यंतरण "एस" अक्षर से शुरू होता है:

सेरी (छँटाई): अनावश्यक वस्तुओं को हटाने के लिए आवश्यक वस्तुओं - उपकरण, हिस्से, सामग्री, दस्तावेज़ - को अनावश्यक वस्तुओं से अलग करना;

सीटन (व्यवस्थित करना): जो कुछ बचा है उसे बड़े करीने से व्यवस्थित करना: प्रत्येक वस्तु को उसके स्थान पर रखना;

सीसो (शुद्धिकरण): स्वच्छता बनाए रखने के लिए;

सीकेत्सु (मानकीकरण): पहले तीन एस को नियमित रूप से निष्पादित करके सटीकता बनाए रखना।

शित्सुके (अनुशासन): उस अनुशासन का पालन करना जो पहले चार एस को पूरा करना सुनिश्चित करता है।

5एस प्रणाली एक कार्यस्थल संगठन पद्धति है जो परिचालन क्षेत्र की दक्षता और नियंत्रण में उल्लेखनीय सुधार करती है, कॉर्पोरेट संस्कृति में सुधार करती है और समय बचाती है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के कुछ समर्थक छठी अवधारणा पेश करते हैं - उत्पादन में सुरक्षा प्रक्रियाओं का विकास और उनका पालन करना। टोयोटा परंपरागत रूप से 4S प्रणाली का पालन करती है। इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि कितने एस हैं, मुख्य बात यह है कि यह प्रोग्राम लीन प्रोडक्शन सिस्टम का एक अभिन्न अंग है।

त्वरित बदलाव (एसएमईडी)। कई निर्माताओं को भरोसा है कि एक बड़े बैच का दीर्घकालिक प्रसंस्करण कई छोटे बैचों के प्रसंस्करण की तुलना में अधिक प्रभावी और लाभदायक है, क्योंकि बाद के मामले में बार-बार उपकरण बदलने की आवश्यकता होती है।

टोयोटा को एहसास हुआ कि विपरीत सच था। यदि परिवर्तन का समय काफी कम हो जाता है, और परिवर्तन प्रक्रिया स्वयं सरल हो जाती है, तो इसे अधिक बार किया जा सकता है, जिससे ग्राहकों के अनुरोध बेहतर ढंग से संतुष्ट होंगे।

आज, ग्राहक अपने ऑर्डर के तेज़ और उच्च गुणवत्ता वाले निष्पादन में रुचि रखते हैं। इसलिए, छोटे, अधिक चेंजओवर-लचीले उपकरणों पर तेजी से बदलाव के समय से ग्राहकों के अनुरोधों का जवाब देना आसान हो जाता है और सही ऑर्डर की प्रतीक्षा करते समय बड़ी सूची रखने की लागत कम हो जाती है।

त्वरित बदलाव के मुख्य विचार इस प्रकार हैं:

आंतरिक परिवर्तन संचालन पर प्रकाश डालना जो केवल उपकरण को रोककर किया जा सकता है (उदाहरण के लिए, एक नया मोल्ड स्थापित करना);

बाहरी परिवर्तन संचालन पर प्रकाश डालना जो उपकरण के संचालन के दौरान किया जा सकता है (उदाहरण के लिए, मशीन में एक नया सांचा पहुंचाना);

बाद में आंतरिक परिवर्तन संचालन को बाहरी में बदलना।

यदि पिछली अधिकांश आंतरिक गतिविधियों को बाहरी गतिविधियों में बदल दिया गया है, तो अब उन्हें वास्तविक परिवर्तन से पहले और बाद में किया जा सकता है। अगला कदम शेष आंतरिक कार्यों के लिए समय कम करना है। त्वरित बदलाव टूल के डेवलपर शिगियो शिंगो (1950-1960) हैं। उनका मानना ​​था कि परिवर्तन का समय एकल-अंकीय मिनटों में मापा जाना चाहिए, अर्थात। 10 मिनट से कम हो.

जस्ट इन टाइम (जेआईटी) प्रणाली। एक उत्पादन प्रणाली जिसमें केवल उन्हीं वस्तुओं का उत्पादन और वितरण किया जाता है जिनकी बिल्कुल सही समय पर और बिल्कुल सही मात्रा में आवश्यकता होती है। JIT तीन प्रमुख तत्वों का उपयोग करता है: पुल उत्पादन, कार्य समय और निरंतर प्रवाह। हालाँकि JIT प्रणाली सरल है, लेकिन इसे लागू करने के लिए सख्त अनुशासन की आवश्यकता होती है।

समय सूचक का उद्देश्य उत्पादन की दर को उपभोग की दर के बिल्कुल अनुरूप लाना है। यह लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम की "पल्स" को निर्धारित करता है।

किसी प्रक्रिया की गति आमतौर पर समय से मापी जाती है। (उदाहरण के लिए, एक संयंत्र प्रति दिन 480 मिनट संचालित होता है, उपभोक्ता मांग इस उत्पाद की 240 इकाइयां प्रति दिन है। टैक्ट समय 2 मिनट है।) टैक्ट टाइम का उपयोग पहली बार जर्मनी में 1930 के दशक में विमान उद्योग में प्रबंधन उपकरण के रूप में किया गया था।

सतत प्रवाह यथासंभव निरंतरता के साथ कई प्रसंस्करण चरणों के माध्यम से एकल उत्पाद (या उत्पादों का एक छोटा सजातीय बैच) का उत्पादन और संचलन है। इसके अलावा, प्रत्येक पिछले चरण में, केवल वही किया जाता है जो अगले चरण के लिए आवश्यक होता है।

सतत प्रवाह को एक-टुकड़ा प्रवाह भी कहा जाता है और "एक बनाया, एक दिया" भी कहा जाता है। एक सतत प्रक्रिया में, प्रक्रिया चरणों और/या उनके शुरुआती बिंदुओं के बीच प्रगति पर काम कम से कम हो जाता है। प्रगति में चल रहे कार्य को गोदाम से लिया गया कच्चा माल और आंशिक रूप से संसाधित उत्पाद या सेवाएँ दोनों माना जा सकता है।

टैग (कनबन) सूचना का एक साधन है जिसके द्वारा पुल सिस्टम में उत्पादों के उत्पादन या निकासी (हस्तांतरण) के लिए अनुमति या निर्देश दिए जाते हैं। किसी टैग को प्रभावी ढंग से उपयोग करने के लिए छह नियम हैं:

प्रक्रियाएं - उपभोक्ता टैग पर दर्शाई गई पूरी मात्रा में उत्पाद ऑर्डर करते हैं;

आपूर्तिकर्ता प्रक्रियाएं टैग पर दर्शाए गए सटीक मात्रा और अनुक्रम में उत्पादों का उत्पादन करती हैं;

टैग के बिना, उत्पादों का उत्पादन या स्थानांतरण नहीं किया जाता है;

एक टैग हमेशा सभी भागों और सामग्रियों से जुड़ा होता है;

दोषपूर्ण भागों और गलत मात्रा में भागों को कभी भी बाद के उत्पादन चरण में स्थानांतरित नहीं किया जाता है;

इन्वेंट्री को कम करने और नई समस्याओं की खोज करने के लिए, आपको टैग की संख्या को लगातार कम करने की आवश्यकता है।

उत्पादन को व्यवस्थित करने, इन्वेंट्री का प्रबंधन करने और मरम्मत और औद्योगिक विभागों आदि में रसद का आयोजन करते समय कानबन उपकरणों का उपयोग उचित है।

त्रुटियों को रोकना. यह विधि गलती करने की संभावना को ही समाप्त कर देती है। कर्मचारी, इंजीनियर और प्रबंधक स्वयं संभावित त्रुटियों को रोकने के लिए प्रक्रियाएं और उपकरण विकसित करते हैं। जहां और जब त्रुटियां होती हैं, उन्हें रोकना समस्याओं से बचने का सबसे किफायती और सस्ता तरीका है।

वह नियंत्रण जो त्रुटियों को प्रकट करता है लेकिन प्रतिक्रिया नहीं देता, मूल्यांकनात्मक कहलाता है।

सूचनात्मक नियंत्रण वह नियंत्रण है जो त्रुटियाँ कहाँ और कब होती हैं, इसके बारे में डेटा और जानकारी प्रदान करता है। यह भविष्य की त्रुटियों को रोकने में उपयोगी हो सकता है।

वह नियंत्रण जो त्रुटियों को घटित होने से पहले ही उनका पता लगाता है, समाप्त करता है और/या रोकता है, जहाँ वे घटित हो सकती थीं या हो सकती थीं, स्रोत पर नियंत्रण कहलाता है। केवल स्रोत पर नियंत्रण त्रुटियों को प्रक्रिया के बाद के चरणों में फैलने से रोकता है और त्रुटियों को रोकने या उन्हें ठीक करने के लिए डेटा प्रदान करता है। स्रोत पर नियंत्रण को इन-प्रोसेस नियंत्रण भी कहा जाता है।

मान स्ट्रीम मानचित्रण। उत्पाद निर्माण प्रक्रिया का एक समग्र दृष्टिकोण मूल्य प्रवाह, उसके सभी घटकों की समग्रता की एक समग्र तस्वीर देता है।

वैल्यू स्ट्रीम मैप एक सरल आरेख है जो ग्राहक के ऑर्डर को पूरा करने के लिए आवश्यक सामग्री और जानकारी के प्रवाह के प्रत्येक चरण को दर्शाता है।

अधिकांश प्रक्रियाएँ किसी कार्य को करने या उत्पाद वितरित करने के अनुरोध के साथ शुरू होती हैं और ग्राहक को डिलीवरी के साथ समाप्त होती हैं।

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग सभी प्रक्रियाओं को कवर करती है - किसी उत्पाद के शिपमेंट से लेकर कच्चे माल की प्राप्ति या किसी कार्रवाई के अनुरोध तक।

वैल्यू स्ट्रीम मैप तैयार करने से आप प्रक्रिया में छिपे हुए नुकसान की पहचान कर सकेंगे, जो अक्सर किसी उत्पाद या सेवा की लागत का अधिकांश हिस्सा बनाते हैं।

आवेदन से उत्पाद/सेवा की डिलीवरी तक के रास्ते में, सामग्री प्रवाह कई श्रमिकों और उपकरणों (मशीनों) से होकर गुजरता है। सूचना का प्रवाह भी किसी उत्पाद/सेवा के लिए प्रारंभिक अनुरोध से लेकर ग्राहक द्वारा स्वीकृति तक चलता है।

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग में सामग्री और सूचना प्रवाह दोनों का विवरण शामिल है। सबसे पहले, मूल्य निर्माण प्रक्रिया की वास्तविक, वर्तमान स्थिति का एक नक्शा तैयार किया जाता है। फिर, इस मानचित्र की सहायता से, सुधार को ध्यान में रखते हुए प्रक्रिया का एक दृष्टिकोण बनाया जाता है - मूल्य निर्माण प्रक्रिया की भविष्य की स्थिति का एक मानचित्र।

निरंतर सुधार (काइज़ेन)। निरंतर सुधार के दो स्तर हैं: संपूर्ण मूल्य धारा का काइज़ेन और प्रक्रिया का काइज़ेन।

यह अवधारणा संसाधनों के न्यूनतम व्यय और सुधारों के कार्यान्वयन में सभी कर्मचारियों की भागीदारी के साथ संगठन की आंतरिक प्रक्रियाओं के निरंतर सुधार के सिद्धांत पर आधारित है।

लीन विनिर्माण विधियों को लागू करने के लिए प्रौद्योगिकी

कार्यान्वयन एल्गोरिथ्म को आठ चरणों में दर्शाया जा सकता है:

एक परिवर्तन एजेंट खोजें (आपको एक ऐसे नेता की आवश्यकता है जो जिम्मेदारी ले सके)।

लीन प्रणाली पर आवश्यक ज्ञान प्राप्त करें (किसी विश्वसनीय स्रोत से)।

एक संकट ढूंढें या बनाएं (लीन को पेश करने का एक अच्छा मकसद किसी संगठन में संकट है)।

रणनीतिक मुद्दों में न उलझें (आप जहां भी संभव हो, नुकसान को खत्म करके शुरुआत कर सकते हैं)।

मूल्य धाराओं के मानचित्र बनाएं (पहले वर्तमान स्थिति, और फिर लीन को पेश करने के बाद भविष्य)।

जितनी जल्दी हो सके मुख्य क्षेत्रों में काम शुरू करें (परिणामों की जानकारी संगठन के कर्मियों को उपलब्ध होनी चाहिए)।

तुरंत परिणाम पाने का प्रयास करें.

काइज़ेन प्रणाली का उपयोग करके निरंतर सुधार करना (शॉप फ्लोर पर मूल्य निर्माण प्रक्रियाओं से प्रशासनिक प्रक्रियाओं की ओर बढ़ना)।

दुबलेपन की संस्कृति बनाने के लिए, आपको संगठन में कॉर्पोरेट संस्कृति को बदलने की आवश्यकता है। एक उदाहरण KUMZ OJSC के एक कर्मचारी का एक ज्ञापन है:

) हम वह सब कुछ कर सकते हैं जो हम वास्तव में चाहते हैं।

) हम उन बाज़ारों को जानते हैं जिनकी हम सेवा करते हैं।

) हमें अपने उत्पादों पर गर्व है और हम उसी के अनुसार उनकी कीमत तय करते हैं।

) हम हर दिन बदलने की कोशिश करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप गुणात्मक छलांग लगती है।

) हम फिट, फुर्तीले, उद्यमी हैं।

) हम सरल समाधानों के लिए प्रतिबद्ध हैं।

) हमें परिणामों के आधार पर पुरस्कृत किया जाता है, पदों के आधार पर नहीं।

) हम नियम का पालन करते हैं: "समस्या लेकर मत आओ, बल्कि समाधान लेकर आओ।"

) साथ ही, हम कहते हैं: "एक बुरा निर्णय, कोई निर्णय न लेने से बेहतर है।"

) और आखिरी बात - "बॉस व्यस्त है, इसलिए बॉस बनें।"

कार्यान्वयन प्रभावशीलता के उदाहरण

सामान्य तौर पर, लीन सिद्धांतों के उपयोग से महत्वपूर्ण प्रभाव हो सकते हैं:

उत्पादकता में वृद्धि: 3-10 गुना;

डाउनटाइम में कमी: 5-20 गुना;

विनिर्माण चक्र समय में कमी: 10-100 गुना;

गोदाम स्टॉक में कमी: 2-5 गुना;

दोषों में कमी: 5-50 बार;

नए उत्पादों के बाजार में प्रवेश में तेजी: 2-5 गुना।

लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स को लागू करने का सर्वोत्तम विदेशी और रूसी अभ्यास निम्नलिखित परिणाम देता है:

इलैक्ट्रॉनिक्स उद्योग। उत्पादन प्रक्रिया के चरणों को 31 से घटाकर 9 करना। उत्पादन चक्र को 9 से घटाकर 1 दिन करना। उत्पादन स्थान का 25% जारी करना। छह महीने में करीब 20 लाख डॉलर की बचत.

एविएप्रोम। ऑर्डर की लीड टाइम को 16 महीने से घटाकर 16 सप्ताह किया गया।

मोटर वाहन उद्योग गुणवत्ता में 40% की वृद्धि.

अलौह धातुकर्म. उत्पादकता में 35% की वृद्धि हुई।

बड़ी क्षमता वाले जहाजों का ओवरहाल। उत्पादन स्थान का 25% जारी करना। मुख्य ऑपरेशनों में से एक का समय 12 से घटाकर 2 घंटे करना। 15 दिनों में लगभग 400 हजार डॉलर की बचत।

ऑटोमोबाइल घटकों की असेंबली. उत्पादन स्थान का 20% जारी करना। नये उत्पादन भवन के निर्माण से इंकार। प्रति सप्ताह लगभग $2.5 मिलियन की बचत।

दवा उद्योग। अपशिष्ट को 6% से घटाकर 1.2% करें। बिजली की खपत में 56% की कमी आई। सालाना 200 हजार डॉलर की बचत.

उपभोक्ता वस्तुओं का उत्पादन. उत्पादकता में 55% की वृद्धि हुई। उत्पादन चक्र में 25% की कमी। इन्वेंटरी में 35% की कमी। प्रति सप्ताह लगभग 135 हजार डॉलर की बचत।

लीन के लिए उद्योग उपयोग के मामले

दवा। लीन सिद्धांत न केवल औद्योगिक व्यवसाय में, बल्कि अन्य क्षेत्रों में भी, विशेषकर चिकित्सा में, प्रभावी सिद्ध हुए हैं। विशेषज्ञों का अनुमान है कि नर्सिंग स्टाफ का लगभग 50% समय सीधे रोगी पर खर्च नहीं होता है।

वैयक्तिकृत चिकित्सा में परिवर्तन हो रहा है, जिसमें रोगी को "सही समय पर और सही जगह पर" सहायता मिलती है। चिकित्सा सुविधाएं स्थित होनी चाहिए ताकि रोगी को कई यात्राओं पर समय बर्बाद न करना पड़े और अन्य स्थानों पर इंतजार न करना पड़े। इससे रोगियों के लिए महत्वपूर्ण वित्तीय लागत आती है और उपचार की प्रभावशीलता में कमी आती है।

2006 में, लीन एंटरप्राइज अकादमी की पहल पर, स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र में लीन संस्कृति को पेश करने की समस्या पर पहला यूरोपीय संघ सम्मेलन आयोजित किया गया था। लॉजिस्टिक्स प्रौद्योगिकियों का उपयोग करके स्ट्रीमिंग पद्धति का उपयोग करके चिकित्सा सेवाएं प्रदान करने की संभावना पर चर्चा की गई। चिकित्सा निम्नलिखित सिद्धांतों पर आधारित है:

दोषों से मुक्त अधिक उत्पाद या सेवाएँ बनाएँ;

घाटे को कम करना या समाप्त करना और दक्षता बढ़ाना;

रोगियों और कर्मचारियों के बीच सेवाओं से संतुष्टि बढ़ाना;

लागत घटाएं;

रोगी सुरक्षा में सुधार। शिक्षाशास्त्र। लीन संस्कृति "सही समय पर सही स्थान पर" कुशल श्रमिक तैयार करने में विशेष रूप से सहायक हो सकती है। ऐसा करने के लिए, हमें शिक्षा में वैयक्तिकृत शिक्षण पर स्विच करने की आवश्यकता है, जो स्कूलों के "मनोविज्ञान" के बिना असंभव है। शैक्षणिक रसद आपको pedagogy.mail में लीन संस्कृति के सिद्धांतों को पेश करने की अनुमति देता है। डेनिश डाक विभाग में, लीन मैन्युफैक्चरिंग के हिस्से के रूप में, श्रम उत्पादकता बढ़ाने और डाक शिपमेंट में तेजी लाने के लिए दी जाने वाली सभी सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया था। डाक सेवाओं की पहचान और नियंत्रण के लिए, "उनके मूल्य के निरंतर निर्माण के लिए मानचित्र" पेश किए गए हैं। डाक कर्मचारियों के लिए प्रेरणा की एक प्रभावी प्रणाली विकसित और कार्यान्वित की गई है। लीन मैन्युफैक्चरिंग उपायों के लिए धन्यवाद, लागत को 20% तक कम करना संभव हो गया, और पत्रों, पार्सल और सदस्यता प्रकाशनों की समय पर डिलीवरी का स्तर 87 से बढ़कर 95% हो गया।

जापानी डाक सेवा में लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा की शुरूआत से श्रम उत्पादकता में 20% की वृद्धि हुई और लागत में प्रति वर्ष लगभग 30 बिलियन येन की कमी आई। आधुनिक शहर लीन संस्कृति, लीन सिटी (लीन सिटी) के सिद्धांतों से बहुत दूर हैं। कार्यस्थलों, सेवा केंद्रों और अन्य जगहों पर निवासियों की अनावश्यक आवाजाही को खत्म करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, मुदा को ख़त्म करके, ईंधन की खपत को कम करना और इस तरह ग्रीनहाउस गैस उत्सर्जन को कम करना संभव होगा। लोगों को लीन सोच सिखाने से वे उपभोक्ता समाज से उच्च पर्यावरणीय संस्कृति वाले लीन समाज में जा सकेंगे। यद्यपि एक नई संस्कृति और सोच में परिवर्तन में लंबा समय और महत्वपूर्ण लागत लगेगी, लेकिन, लीन के सिद्धांतों के अनुसार, इसे छोटे और निरंतर परिवर्तनों की विधि का उपयोग करके किया जाएगा। लॉजिस्टिक्स (लीन लॉजिस्टिक्स)। लॉजिस्टिक्स के संश्लेषण और लीन की अवधारणा ने एक पुल सिस्टम बनाना संभव बना दिया जो मूल्य स्ट्रीम में शामिल सभी फर्मों और उद्यमों (लीन एंटरप्राइज) को एकजुट करता है, जिसमें छोटे बैचों में इन्वेंट्री की आंशिक पुनःपूर्ति होती है। निर्माण। निर्माण उद्योग में लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा की भावना में एक प्रबंधन रणनीति, जिसका उद्देश्य निर्माण के सभी चरणों की दक्षता बढ़ाना है।

लीन सॉफ्टवेयर विकास. सॉफ्टवेयर विकास के लिए लीन सिद्धांतों को अपनाना।

निष्कर्ष

हर प्रणाली में, हर प्रक्रिया में - विनिर्माण और संयोजन से लेकर आतिथ्य, स्वास्थ्य देखभाल, परिवहन और सामाजिक सेवाओं तक - छिपे हुए नुकसान हैं। इन कचरे की पहचान करने और उन्हें नष्ट करने से उन संगठनों के लिए सालाना लाखों डॉलर की बचत होती है जो नियमित रूप से दुबले विनिर्माण मानकों के खिलाफ अपने संचालन का मूल्यांकन करते हैं। ये नुकसान ग्राहक मूल्य को जोड़े बिना उत्पादन लागत को बढ़ाते हैं जिसकी ग्राहक को वास्तव में आवश्यकता होती है। वे निवेश की वापसी अवधि भी बढ़ाते हैं और कर्मचारी प्रेरणा में कमी लाते हैं। इन नुकसानों की पहचान की जानी चाहिए और फिर उन्हें समाप्त किया जाना चाहिए।

ऐसे 9 कारण हैं जिनकी वजह से किसी संगठन में लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने की सलाह दी जाती है:

उच्च उत्पादन लागत.

निम्न गुणवत्ता वाले उत्पाद.

पुरानी प्रौद्योगिकियाँ।

पुराने उपकरण.

उच्च ऊर्जा तीव्रता.

उच्च उत्पादन लागत.

डिलीवरी की समय सीमा का उल्लंघन.

योग्य कर्मियों का अभाव

बाजार में उच्च प्रतिस्पर्धा.

यह दुबले विनिर्माण उपकरण हैं जो हमें इन और अन्य समस्याओं को हल करने की अनुमति देते हैं।

जब लोग लीन मैन्युफैक्चरिंग के बारे में बात करते हैं, तो लीन प्रबंधन और जापानी कंपनी टोयोटा की उपलब्धियों का अक्सर उल्लेख किया जाता है। एक और शब्द है - काइज़ेन (निरंतर सुधार)। हमारे लिए ये सभी असामान्य शब्द संकेत करते हैं कि संगठन अपने लिए एक वैश्विक लक्ष्य निर्धारित करता है - हर दिन सुधार करना, दिन-ब-दिन प्रगति करना। आगे बढ़ना स्वयं नेताओं पर निर्भर करता है, क्योंकि केवल उपकरण पेश करना ही पर्याप्त नहीं है, आपको प्रबंधन संस्कृति और प्रबंधकों के व्यवहार को बदलने की जरूरत है।

बीस साल से भी पहले, अंग्रेजी प्रबंधन प्राधिकरण रेग रेवन्स ने कहा था कि यदि किसी कंपनी की सीखने की दर बाहरी परिवर्तन की दर से कम है, तो ऐसी कंपनी समृद्ध नहीं हो सकती। व्यवसाय के अस्तित्व के लिए, लचीलापन और अनुकूलनशीलता हासिल करने के लिए त्वरित शिक्षा बहुत महत्वपूर्ण है। व्यवसायों को विविध श्रमिकों की आवश्यकता होती है, और वे विशेष रूप से उन लोगों को महत्व देते हैं जो आजीवन सीखते रहते हैं। जीवित रहने के लिए त्वरित सीखना आवश्यक है।

कोई भी उद्यम, चाहे वह संयुक्त उद्यम हो या रूसी, अंतिम उत्पाद तैयार कर रहा हो या आपूर्तिकर्ता हो, चाहे उसे कितना भी समर्थन प्राप्त हो, प्रभावी प्रक्रिया प्रबंधन के बिना और घाटे को कम करने के लिए निरंतर काम के बिना जीवित नहीं रह सकता है।

कार्मिक प्रशिक्षण की प्रक्रिया सुधार प्रस्तावों की संख्या में परिलक्षित होती है। इस समस्या को हल करने के लिए, जापानी उद्यमों में, लगभग सभी कर्मियों को लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों और उपकरणों में प्रशिक्षित किया जाता है और निरंतर प्रक्रिया सुधार में सक्रिय भाग लेते हैं। उदाहरण के लिए, होंडा में, औसतन प्रत्येक कर्मचारी प्रति सप्ताह एक प्रस्ताव देता है, टोयोटा में - प्रति वर्ष 15 प्रस्ताव। हमारे उद्यमों में ऐसी गतिविधि हासिल करने के लिए, हमें अभी भी बहुत काम करने की ज़रूरत है और, सबसे महत्वपूर्ण बात, अध्ययन करना।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों और तरीकों का अनुप्रयोग और इसके उपकरणों का कुशल उपयोग व्यवसाय के किसी भी क्षेत्र में प्रतिस्पर्धा सुनिश्चित करेगा।

प्रयुक्त स्रोतों की सूची

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