Колонна ректификационная лабораторная. Методические указания к лабораторной работе "изучение процесса ректификации" Лабораторный практикум по безопасной эксплуатации ректификационных колонн

Мы предлагаем лабораторные ректификационные колонны из стекла или нержавеющие стали (возможно смешанное исполнение). Стеклянные ректификационные колонны собираются на базе немецкого боросиликатного стекла LENZ (каталог стекла можно загрузить с нашего стайта - см. раздел КАТАЛОГИ). Мы предлагаем готовые решения, которые могут быть модифицированы с учетом пожеланий заказчика.

В ректификационной колонне осуществляется постоянный массо- и теплообмен между восходящими парами и нисходящим конденсатом. За счёт такого контакта можно получить продукт высокой чистоты, свободный от примесей. Лабораторные ректификацонные колонны, как правило, собирают на базе боросиликатного стекла (до 10 л). Полупромышленные ректификационные колонны делают из нержавеющей стали и специальных сплавов.

Лабораторные ректификацонные колонны имеют испарительную ёмкость (куб) сферической формы от 1 л до 10 л. Длина самой колонны лимитируется высотой потолка, может состоять из нескольких секций и иметь отбор продукта с нескольких тарелок. Колонна имеет зеркальную вакуумную рубашку, что обеспечивает термоизоляцию содержимого. По умолчанию предлагаются колонны насыпного типа, лабораторные колонны тарельчатого типа поставляются редко из-за более высокой стоимости и меньшей эффективности.

В качестве насадки мы предлагаем стеклянные кольца Рашига или спирально-призматическую стальную насадку. Металлическая насадка более эффективна из-за большой поверхности контакта, но если необходимо исключить контакт продукта с металлом, используют стеклянные кольца Рашига.

Управление потоком флегмы проводится вручную, в этом случае пользователь настраивает степень открытия клапана отвода флегмы так, чтобы он захлёбывался и часть флегмы возвращалась в колонну. При комплектации колонны флегмоделителем с пневмо- или электроклапаном работу колонны можно задавать через контроллер. В этом случае оператору достаточно задать флегмовое число, и контроллер откроет/закроет клапан в нужное время.

Ректификационную колонну можно установить на химическом реакторе перед конденсатором. В этом случае можно провести сразу синтез и отгонку растворителя (или продукта) с очисткой.

Эта пошаговая инструкция – лишь один из методов перегонки на ректификационной (РК) или бражной (БК) колонне, освоив который можно получить продукт высокой очистки. Однако для фруктовых, ягодных и зерновых дистиллятов есть технологические нюансы, без знания которых вместо ароматного напитка будет чистый спирт. У каждого типа насадок свои особенности. Используйте предложенную методику как старт по изучению работы колонн, тренируясь на сахарной браге, или заведомо понимая, что в итоге получится спирт-ректификат или близкий к нему напиток.

Начальные условия. В наличии имеется спирт-сырец – перегнанная на обычном дистилляторе (самогонном аппарате) сахарная брага и – РК или БК. В данном случае методика работы на разных типах колонн почти идентична, а отличия описаны в подходящих местах инструкции.

Схема ректификации

Пример ректификационной колонны в собранном виде с описание основных конструктивных элементов

Технология домашней ректификации на РК и дистилляции на БК

1. Заполнить куб спиртом-сырцом не более чем на 3/4 высоты, обязательно оставив минимум 10-12 см паровой зоны. Однако слишком мало заливать тоже нельзя, чтобы в конце процесса перегонки, когда жидкости в кубе почти не останется, ТЭНы не вынырнули (не оголились).

Крепость кубовой навалки должна быть около 40%. Эта величина связана с минимальным флегмовым числом, необходимым для достижения отбора заданной крепости. При повышении крепости кубовой навалки минимальное флегмовое число уменьшается нелинейно, достигая минимума при крепости около 45%. Поэтому если начать процесс с крепости 60%, то придется уменьшать флегмовое число вплоть до 45% крепости, а потом увеличивать его по мере дальнейшего истощения кубового остатка по спирту. То есть вначале увеличивать отбор с 60 до 45% кубовой крепости, а потом его снижать. В результате ректификация не только будет сложнее в управлении, но и займет больше времени.

2 Включить ТЭН на максимальную мощность и довести спирт-сырец до кипения. Оптимальная мощность ТЭНа для разгона – 1 кВт на 10 литров навалки, тогда время до закипания – 15 минут на каждые 10 литров навалки.

3. Незадолго до начала кипения, при температуре 75-80 °C в кубе, включить подачу воды. После начала кипения уменьшить нагрев до рабочей мощности. Если рабочая мощность пока неизвестна – снижать до уровня ниже номинальной мощности на 200-300 Вт. Отрегулировать подачу воды так, чтобы пар полностью конденсировался в дефлегматоре. Вода на выходе должна быть теплой или горячей. Колонна начала работать на себя.

4. Контролировать значения на термометрах в колонне, подождать стабилизации показаний.

5. Определить рабочую мощность колонны. Для этого после стабилизации температур проверить давление в кубе. Понадобится манометр до 6000 Па (0,06 кг/ кв. см, 400 мм. вод. ст.), или U-образный дифманометр, подойдет и манометр от тонометра (если ничего другого не найдется).

Если давление стабильно и не растет, добавить мощность нагрева на 50-100 Вт. Давление в кубе должно подняться и через 5-10 минут стабилизироваться на новой величине. Повторять эту операцию до тех пор, пока давление не перестанет стабилизироваться и будет постоянно расти, например, по прошествии 20 минут рост продолжается. Запомнить текущие показания – это мощность захлеба.

Если имеется 50 мм колонна и насадка СПН 3,5, то последнее не растущее давление (в мм. водяного столба) будет примерно равно 20% высоты колонны в миллиметрах. Если же давление составит 30-40% от высоты колонны – это значит, что флегма зависла, и дальше идет процесс захлеба. При менее плотной насадке с меньшей удерживающей способностью мощность захлеба будет выше.

Если манометра нет, ориентируются на звуки колонны – при захлебе колонна может начать раскачиваться, слышится бульканье, повышенный шум, также возможны спонтанные выбросы спирта через трубку связи с атмосферой или в холодильник при отборе по пару. В первый раз без опыта определить захлеб колонны сложно, но возможно.

После определения мощности захлеба выключить нагрев и подождать несколько минут, чтобы флегма стекла в куб. Включить нагрев на мощности на 10% меньшей, чем захлебная. Дождаться стабилизации температур и давления в кубе. Если все в порядке, то это и будет рабочая мощность колонны.

Если рабочая мощность намного ниже номинальной, это значит, что насадка или опорные элементы насадки неправильно упакованы в колонну: слишком переуплотнена насадка, возможно путанка, есть очаги концентрации флегмы, где пар ее останавливает, затапливая колонну. В таком случае нужно разобрать колонну, пересыпать насадку, расправить путанку, затем собирать заново и повторить процесс настройки.

Рабочую мощность колонны определяют один раз. В дальнейшем полученное значение используют постоянно, изредка внося коррективы.

При правильно подобранной рабочей мощности давление в кубе будет каждый раз одинаковым. Оно не зависит от диаметра колонны и обычно составляет для насадки СПН 3,5 – 150-200 мм вод. ст. на каждый метр высоты насадки, для СПН 4 – 250-300 мм вод. ст., для других насадок значение будет иным.

При поиске рабочей мощности также можно ориентироваться на следующие практические данные: для травленной семигранной СПН 3,5 рабочая мощность в Ватт ориентировочно равна 0,85-0,9 от площади поперечного сечения трубы в миллиметрах. Если используется СПН 4, коэффициент возрастает до 1,05-1,1. Для менее плотных насадок коэффициент будет больше.

6. После стабилизации на рабочей мощности дать колонне поработать на себя в течении 40-60 минут.

7. Установить отбор «голов» на скорости 50 мл/час для 40 мм колонны, для 50 мм – 70 мл/час, для 60 мм – 100 мл/час, для 63 мм – 120 мл/час. При условии, что используется СПН.

Время отбора «голов» определяют, исходя из объема навалки: 12 минут (0.2 часа) на каждый литр 40% спирта-сырца. Нужно помнить, что это не дистилляция на обычном аппарате со змеевиком – в колоннах происходит разделение на фракции и последовательный их вывод в отбор в концентрированном виде.

Рекомендации типа 3-5% от абсолютного спирта – усредненные значения, но их никто не отменял, а точный контроль окончания отбора «голов» делают, ориентируясь по запаху выхода. Следует помнить, что время и скорость отбора «голов» — величины не связанные. Если отбирать «головы» со скоростью вдвое большей, они просто получатся в менее концентрированном виде.

Общий принцип: при отборе любой фракции нельзя забирать из колонны больше, чем поступает в зону отбора. Это предотвратит нарушение разделения фракций по высоте колонны.

8. Изменение скорости отбора осуществляется только с помощью регулировки подачи воды в дефлегматор для колонн с отбором по пару выше дефлегматора. Если колонна с жидкостным отбором, то просто краном отбора.

Мощность нагрева всегда должна быть неизменной, это обеспечивает стабильность количества подаваемого в колонну пара и работы колонны в целом.

9. Отобрать подголовники – это спирт второго сорта, слегка загрязненный головными фракциями. Его количество равно 1-2 объемам спирта, удерживаемых насадкой в колонне (150-500 мл). По сути делается промывка насадки от остатков «голов» и накопившихся в колонне промежуточных фракций. Для этого отбор устанавливают на уровне 1/3 от номинального (порядка 500 мл/час). Спирт второго сорта годится для повторной перегонки.

10. Перейти к отбору «тела»: установить начальную скорость отбора равную номинальной или немного выше. Номинальная скорость (мл/час) численно примерно равна рабочей мощности нагрева (в Вт). Например, если рабочая мощность 1800 Вт, то и начальная скорость отбора «тела» 1800 мл в час. К концу отбора мощность снижают до 600 мл/час,

11. Контролировать процесс по показаниям термометров и давлению в кубе. Существует несколько методов. Простейший – ориентироваться по разнице температур между нижним (20 см от низа насадки) и средним (на половине или 2/3 высоты колонны) термометрами. После начала отбора «тела» разница этих показаний не должна изменяться больше чем на 0,3 градуса. Как только разница увеличится более чем на принятую величину – нужно снизить скорость отбора на 70-100 мл.

Особые случаи: если есть только один термометр, действовать точно так же, ориентируясь на изменение его показаний. Для нижнего – изменение на 0,3 градуса, для верхнего – 0,1 градус. Это менее точный метод, так как он чувствителен к перепадам атмосферного давления.

Если термометров в колонне нет вообще, ориентируются на изменение температуры в кубе – снижают отбор на 6-10% после повышения температуры в кубе на каждый градус. Это неплохой метод, который позволяет идти на опережение залетов в колонне по температуре.

12. После отбора половины «тела» все чаще и чаще приходится уменьшать скорость отбора. Когда температура в кубе поднимается выше 90 °C, сивуха и другие промежуточные примеси покидают куб и накапливаются в насадке. Для более четкого их отсечения можно перед уменьшением отбора дать колонне поработать на себя в течении нескольких минут, затем возобновить отбор после того как разница температур вернется на прежний уровень, естественно, уменьшив скорость отбора. Это позволит более четко отсечь «хвосты» за счет создания спиртового буфера в зоне отбора.

13. Когда отбор снижается в 2-2,5 раза по отношению к начальному, температура регулярно покидает рабочий диапазон, при этом температура в кубе составляет 92-93 °C. Это сигналы для БК о том, что пора переходить к отбору «хвостов». На РК за счет большей удерживающей способности, при навалке меньше 20 объемов насадки, отбор можно продолжать до 94-95 °C, но зачастую процесс прекращают, сохранив время и нервы.

Поменять тару, установить скорость отбора примерно в половину или 2/3 от номинальной. Хоть это и «хвосты», но нужно постараться взять минимум примесей. Отбирать до 98 °C в кубе. «Хвосты» подходят для второй перегонки.

14. Промыть колонну. После отбора «хвостов» дать колонне поработать на себя 20-30 минут, за это время вверху соберутся остатки спирта, затем отключить нагрев. Спирт, стекая вниз, промоет насадку.

Также периодически нужно пропаривать насадку, убирая остатки сивушных масел. Это можно сделать, выгнав спирт-сырец «досуха», затем на приличной скорости продолжать отбор, пока не пойдет дистиллят без запаха. Второй метод – залить в куб чистую воду и пропарить колонну.

Пример по ректификации 1

Исходная смесь этанол - вода

Расход смеси GF = 5000 т/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 34% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 76% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 3% масс.

(607.11 Кб) скачиваний202 раз(а)

Пример по ректификации 2

Исходная смесь этанол - вода
Расход смеси GF = 8000 т/ч.

Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 80% масс.

Греющий пар под давлением – 4 атм.

(610.42 Кб) скачиваний195 раз(а)

Введение

2. Технологический расчет

3. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ

4. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
5. Механический расчёт
5.2 Расчёт толщины обечайки
5.2 Расчёт толщины днища

5.4 Расчёт опор аппаратов
Заключение
Техника безопасности

Заключение

коррозия и эрозия корпуса,
механические повреждения.

Хлороформ-бензол

Цена за курсовой проект по ректифкации от 2000р

Пример по ректификации 3

Расход смеси GF = 6000 т/ч.

Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 4,5% масс.
Греющий пар под давлением – 4 атм.

(935.21 Кб) скачиваний246 раз(а)

Пример по ректификации 4

Исходная смесь хлороформ-бензол
Расход смеси GF = 5000 т/ч.

Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 95% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 5,5% масс.
Греющий пар под давлением – 4 атм.

(604.31 Кб) скачиваний178 раз(а)

Пример по ректификации 5

Исходная смесь хлороформ-бензол
Расход смеси GF = 12000 т/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 45% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 88% масс.

Греющий пар под давлением – 4 атм.

(992.92 Кб) скачиваний305 раз(а)

Введение
1. Описание технологической схемы
2. Технологический расчет
2.1 Расчет ректификационной колонны
3. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ
3.1 Расчёт оптимальных диаметров трубопроводов
4. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
5. Механический расчёт
5.2 Расчёт толщины обечайки
5.2 Расчёт толщины днища
5.3 Расчёт фланцевых соединений и крышки
5.4 Расчёт опор аппаратов
Заключение
Техника безопасности
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Заключение

В данном курсовом проекте в результате проведённых инженерных расчетов была подобрана ректификационная установка для разделения бинарной смеси этанол – вода, с ректификационной колонной диаметром D, высотой H, в которой применяется ситчатые тарелки, расстояние между которыми h = 0,5 (м). Колонна работает в нормальном режиме.
Одно из основных условий безопасной эксплуатации ректификационных колонн – обеспечение их герметичности. Причинами нарушения герметичности могут быть:
повышение давления в аппарате сверх допустимого,
недостаточная компенсация увеличения линейных размеров при температурных нагрузках,
коррозия и эрозия корпуса,
механические повреждения.
Наиболее опасной причиной резкого повышения давления в колонне может быть попадание в нее воды. Мгновенное испарение воды вызывает столь быстрое порообразование и повышение давления, что предохранительные клапаны, в силу своей инерционности, не успевают сработать, и может произойти разрыв стенок аппарата. Для исключения попадания воды в колонну необходимо следить, чтобы сырье и орошения не содержали воду, периодически проверять целостность трубок в подогревателе куба, в оросительных холодильниках. Повышение давления в колонне может произойти также вследствие нарушения температурного режима процесса ректификации и превышения пропускной способности колонны по сырью.
На случай недопустимого повышения давления колонны оборудуются предохранительными клапанами, сбрасывающими часть продукта в факельную линию. Если число тарелок более 40, то по правила ПБВХП – 74, учитывая возможность резкого сопротивления, предохранительные клапаны рекомендуется устанавливать в кубовой части колонны.
При входе в колонны парожидкостная струя продукта имеет большие скорости, что может вызвать эрозию стенок аппарата. Для защиты корпуса аппарата сырье вводят в полость специального устройства – улиты, которая снабжена отбойным местом, принимающим удар струи и защитной гильзой, заменяемой по мере износа

Толуол-четыреххлористый углерод

Пример по ректификации 6

Исходная смесь толуол-четыреххлористый углерод
Расход смеси GF = 9000 т/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 30% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 90% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 3,5% масс.

(703.25 Кб) скачиваний261 раз(а)

Заключение

Сероуглерод-четыреххлористый углерод

Цена за курсовой проект по ректифкации от 2000р

Пример по ректификации 7

Исходная смесь сероуглерод-четыреххлористый углерод
Расход смеси GF = 7000 т/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 20% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 85% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 1,4% масс.
Греющий пар под давлением – 1 атм.

(994.3 Кб) скачиваний193 раз(а)

Метанол-вода

Цена за курсовой проект по ректифкации от 2000р

Пример по ректификации 8

Исходная смесь метанол-вода колпачки
Расход смеси GF = 3000 кг/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 22% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 82% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 0,5% масс.
Греющий пар под давлением – 4 атм.

(315.89 Кб) скачиваний285 раз(а)

Пример по ректификации 9

Исходная смесь метанол-вода
Расход смеси GF = 13000 т/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 24% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 97% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 0,8% масс.
Греющий пар под давлением – 4 атм.

(945.76 Кб) скачиваний329 раз(а)

Пример по ректификации 10

Исходная смесь метанол-вода
Расход смеси GF = 3700 кг/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 25% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 96% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 1% масс.
Греющий пар под давлением – 4 атм.

(926.64 Кб) скачиваний215 раз(а)

Пример по ректификации 11

Исходная смесь метанол-вода
Расход смеси GF = 6500 кг/ч.
Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси, xF = 27% масс.
Концентрация легколетучего компонента в дистилляте, xD = 98% масс.
Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке, xW = 2% масс.
Греющий пар под давлением – 4 атм.

(948.82 Кб) скачиваний241 раз(а)

Заключение