Rote Linie auf der Manometerskala. Arbeitssicherheitsanforderungen für Manometer, in welchem ​​Teil der Manometerskala sollte sich der Grenzwert für die Messung des Arbeitsdrucks befinden? Der Begrenzungsstift der Manometerskala, was ist das?

In diesem Artikel werden wir versuchen, alle Fragen im Zusammenhang mit Manometern, ihrer Auswahl und ihrem Betrieb im Detail zu betrachten. Neben Manometern betrachten wir auch Vakuummeter und Druck-Vakuummeter. Alle Empfehlungen für diese Geräte sind gleich, daher werden wir im Text nur Manometer erwähnen.

1. Was ist ein Manometer, Vakuummeter und Druck-Vakuummeter?
2. Welche Arten von Manometern gibt es?
3. Welche Parameter sind bei der Auswahl eines Manometers wichtig?
4. Umrechnung von Manometereinheiten.
5. Wie werden Manometer installiert?
6. Wie verwendet man Manometer?
7. Wie werden Manometer überprüft?
8. Welches Manometer ist besser zu kaufen?
9. Worauf ist beim Kauf eines Manometers zu achten?

1. Was ist ein Manometer, Vakuummeter und Druck-Vakuummeter?

Technisches Manometer.

Ein Manometer ist ein Gerät zur Messung des Überdrucks eines Arbeitsmediums durch Verformung einer Rohrfeder (Bourdon-Rohr).

Technisches Vakuummessgerät.

Ein Vakuummeter ist ein Gerät zur Messung des Vakuums eines Arbeitsmediums durch die Verformung einer Rohrfeder. Die Standardskala für ein Vakuummeter liegt zwischen -1 und 0 atm. Die Skala auf dem Vakuummeter ist immer negativ, da der gemessene Druck unter dem Atmosphärendruck liegt.

Technisches Druck- und Vakuummessgerät.

Ein Druckvakuummeter ist ein Gerät zur Messung von Überdruck und Vakuum des Arbeitsmediums durch Verformung einer Rohrfeder.

Das Obige ist einfach:
- Zeigt die Instrumentenskala nur Überdruck an, handelt es sich um ein Manometer.
- Zeigt die Instrumentenskala nur Unterdruck an, handelt es sich um ein Vakuummessgerät.
- Wenn auf der Skala des Geräts sowohl ein Unter- als auch ein Überdruck herrscht, handelt es sich um ein Druck- und Vakuummessgerät.

In der Industrie sowie im Wohnungs- und Kommunalwesen werden Manometer mit Bourdon-Rohrfeder am häufigsten verwendet. Dies liegt an der Einfachheit des Designs und den relativ geringen Kosten.

Manometer „von innen“.

2. Welche Arten von Manometern gibt es?

Technisches Manometer TM610R.

Kesseldruckmessgeräte sind technische Manometer mit einem Gehäusedurchmesser von 250 mm. Diese Manometer werden bei der Installation in großen Höhen oder an schwer zugänglichen Orten verwendet, sodass Sie Messwerte aus großer Entfernung ablesen können.

Kesseldruckmessgerät TM810R.

Vibrationsfeste Manometer sind Geräte zur Druckmessung bei erhöhten Vibrationen an einer Rohrleitung oder Anlage. Diese Geräte werden häufig in Pumpstationen, Kompressoren, Autos, Schiffen und Zügen eingesetzt.

Vibrationsfestes Manometer TM-320R.

Korrosionsbeständige Manometer sind vollständig aus Edelstahl gefertigte Geräte, die für den Einsatz in aggressiven Umgebungen ausgelegt sind.

Korrosionsbeständiges Manometer TM621R.

Schweißmanometer sind Geräte zur Drucküberwachung von Sauerstoff- und Acetylenreduzierern sowie Propanflaschen. Schweißmanometer sind für Sauerstoff (Gehäusefarbe blau), Acetylen (Gehäusefarbe weiß oder grau) und Propan (Gehäusefarbe rot) geeignet. Auf dem Zifferblatt jedes Geräts ist die Art des Mediums in einem Kreis angegeben.

Präzisionsmanometer (Beispiel Manometer) – Geräte mit einer niedrigen Genauigkeitsklasse von 0,6 oder 0,4 werden zur Druckprüfung von Gasleitungen, zur Überprüfung technischer Manometer sowie zur Druckmessung in technologischen Leitungen verwendet, die eine erhöhte Messgenauigkeit erfordern.

Modell-Manometer.

Ammoniak-Manometer sind Instrumente zur Druckmessung in Kühlsystemen. Diese Geräte werden auf Basis korrosionsbeständiger Manometer mit modifiziertem Zifferblatt hergestellt.

Ammoniak-Druck- und Vakuummessgerät.

Kfz-Druckmessgeräte sind Geräte zur Messung des Luftdrucks in Reifen. Diese Geräte können in Autohäusern oder Servicezentren erworben werden.

Digitale elektronische Manometer gibt es in zwei Ausführungen: im Monoblockgehäuse und im Set aus Druckwandler und Elektronikeinheit zur Anzeige und Einstellung von Parametern. Diese Geräte werden zur genauen Druckmessung und in Prozessautomatisierungssystemen eingesetzt.

Elektrische Kontaktmanometer sind technische Manometer mit elektrischem Kontaktansatz zum Schalten von Kontakten in Automatisierungsanlagen.

Der grundlegende Unterschied zwischen diesen Geräten und der gesamten Vielfalt an Manometern besteht im Vorhandensein des Konstruktionsparameters Manometer. Bisher sind diese Geräte in sechs Versionen erhältlich.

3. Welche Parameter sind bei der Auswahl eines Manometers wichtig?

Der Messbereich ist der wichtigste Parameter.
Standarddruckbereich für Manometer:
0-1, 0-1,6, 0-2,5, 0-4, 0-6, 0-10, 0-16, 0-25, 0-40, 0-60, 0-100, 0-160, 0- 250, 0–400, 0–600, 0–1000 kgf/cm2 = bar = atm = 0,1 MPa = 100 kPa

Standarddruckbereich für Druck- und Vakuummessgeräte:
-1..+0,6, -1..+1,5, -1..+3, -1..+5, -1..+9, -1..+15, -1..+24 kgf/ cm2=bar=atm=0,1MPa=100kPa

Standardsortiment an Manometern:
-1..0 kgf/cm2=bar=atm=0,1MPa=100kPa.

Wenn Sie nicht wissen, welche Waage Sie kaufen sollen, ist die Auswahl eines Bereichs ganz einfach. Hauptsache, der Betriebsdruck liegt im Bereich von 1/3 bis 2/3 der Messskala. Beispielsweise hat Ihr Rohr normalerweise einen Wasserdruck von 5,5 atm. Für einen stabilen Betrieb müssen Sie ein Gerät mit einer Skala von 0-10 atm wählen, da ein Druck von 5,5 atm in den Bereich von 1/3 bis 2/3 der Skala von 3,3 atm bzw. 6,6 atm fällt. Viele Menschen stellen sich die Frage: Was passiert, wenn der Betriebsdruck weniger als 1/3 der Skala oder mehr als 2/3 der Messskala beträgt? Wenn der gemessene Druck weniger als 1/3 der Skala beträgt, steigt der Druckmessfehler stark an. Wenn der gemessene Druck mehr als 2/3 der Skala beträgt, arbeitet der Gerätemechanismus im Überlastmodus und kann vor Ablauf der Garantiezeit ausfallen.

Die Genauigkeitsklasse ist der zulässige Prozentsatz des Messfehlers von der Messskala.
Standardbereich der Genauigkeitsklassen für Manometer: 4, 2,5, 1,5, 1, 0,6, 0,4, 0,25, 0,15.
Wie berechnet man den Manometerfehler selbst? Nehmen wir an, Sie haben ein 10-atm-Manometer mit der Genauigkeitsklasse 1,5.
Das bedeutet, dass der zulässige Fehler des Manometers 1,5 % der Messskala beträgt, also 0,15 atm. Ist der Gerätefehler größer, muss das Gerät gewechselt werden. Aus unserer Erfahrung ist es unrealistisch, ohne spezielle Ausrüstung zu beurteilen, ob ein Gerät funktioniert oder nicht.
Nur eine Organisation, die über eine Prüfeinrichtung mit einem Referenzmanometer verfügt, dessen Genauigkeitsklasse viermal niedriger ist als die Genauigkeitsklasse des problematischen Manometers, kann eine Entscheidung über eine Abweichung in der Genauigkeitsklasse treffen. Zwei Instrumente werden entsprechend dem Druck installiert und die beiden Messwerte werden verglichen.

Der Durchmesser des Manometers ist ein wichtiger Parameter für Manometer im runden Gehäuse. Standarddurchmesserbereich für Manometer: 40, 50, 63, 80, 100, 150, 160, 250 mm.

Die Position des Anschlussstücks – es gibt zwei Arten: radial, bei dem das Anschlussstück von unten aus dem Manometer austritt, und endseitig (hinten, axial), bei dem sich das Anschlussstück an der Rückseite des Geräts befindet.

Anschlussgewinde – die häufigsten Gewinde an Manometern sind zwei: metrisch und Rohr. Standardgewindesortiment für Manometer: M10x1, M12x1,5, M20x1,5, G1/8, G1/4, G1/2. Fast alle importierten Manometer verwenden Rohrgewinde. Metrische Gewinde werden hauptsächlich bei Haushaltsgeräten verwendet.

Das Zwischenverifizierungsintervall ist der Zeitraum, in dem eine erneute Verifizierung des Geräts erforderlich ist. Alle neuen Geräte verfügen über eine Ersteichung im Werk, die durch das Vorhandensein eines Prüfzeichens auf dem Zifferblatt des Geräts und einer entsprechenden Markierung im Reisepass bestätigt wird. Derzeit beträgt die Erstverifizierung 1 Jahr oder 2 Jahre. Wenn das Manometer für persönliche Zwecke verwendet wird und die Überprüfung nicht kritisch ist, wählen Sie ein beliebiges Gerät. Wenn das Manometer in einer Abteilungseinrichtung (Heizungsstation, Heizraum, Anlage usw.) installiert ist, muss das Manometer nach Ablauf der ersten Eichfrist im Zentrum für Normung und Metrologie erneut geeicht werden ( (Zentrum für Normung und Messtechnik) Ihrer Stadt oder bei einer Organisation, die über eine Lizenz zur Überprüfung und die erforderliche Ausrüstung verfügt. Für diejenigen, die ständig mit der Überprüfung von Manometern konfrontiert sind, ist es kein Geheimnis, dass eine erneute Überprüfung sehr oft mehr kostet oder mit den Kosten eines neuen Geräts vergleichbar ist und auch die Einreichung des Geräts zur Überprüfung Geld kostet, selbst wenn das Gerät dies tut Bei Nichtbestehen einer erneuten Überprüfung und Reparatur des Geräts mit anschließender Überprüfung kann der Preis zusätzlich berechnet werden.
Auf dieser Grundlage haben wir zwei Empfehlungen:
- Geräte mit Erstverifizierung für 2 Jahre kaufen, weil Eine Einsparung von 50-100 Rubel beim Kauf eines Geräts mit einem Verifizierungszeitraum von 1 Jahr kann bereits in einem Jahr zu Kosten von 200-300 Rubel und unnötigem „Herumlaufen“ führen.
- Berechnen Sie die Kosten für die erneute Überprüfung, bevor Sie sich für eine erneute Überprüfung von Geräten entscheiden. In den meisten Fällen ist es viel rentabler, neue Geräte zu kaufen. Was Sie berechnen müssen, sind die Kosten für die Überprüfung, mehrere Fahrten zum Prüfer. Wenn das System Wasserschläge, Pulsationen des Mediums (in unmittelbarer Nähe von Pumpen) oder Vibrationen der Rohrleitung aufweist, bestehen nach zwei Betriebsjahren in der Regel 50 % der Geräte die erneute Überprüfung nicht und Sie müssen dafür bezahlen , da Kalibrierungsarbeiten durchgeführt wurden.

Betriebsbedingungen – wenn das Gerät in einer viskosen oder aggressiven Umgebung betrieben wird, sowie wenn das Gerät unter schwierigen Bedingungen verwendet wird – Vibration, Pulsation, hohe (mehr als +100 °C) und niedrige Temperaturen (weniger als –40 °C), dann ist dies der Fall Es ist notwendig, ein spezielles Manometer zu wählen.

4. Umrechnung von Manometereinheiten.

1 kgf/cm2 = 10,000 kgf/m2 = 1 bar = 1 atm = 0,1 MPa = 100 kPa = 100,000 Pa = 10,000 mm. Wassersäule = 750 mm. rt. Art. = 1000 mbar

5. Wie werden Manometer installiert?

Ein Dreiwegeventil für ein Manometer ist ein Dreiwege-Kugel- oder Kükenventil, das zum Anschluss eines Manometers an eine Rohrleitung oder ein anderes Gerät dient. Es besteht die Möglichkeit, ein Zweiwegeventil mit der Möglichkeit zu installieren, den Druck am Manometer beim Ausschalten manuell zu entlasten. Der Einsatz von Standard-Kugelhähnen wird nicht empfohlen, da nach dem Schließen des Ventils der Manometermechanismus unter Restdruck des Mediums steht, was zu einem vorzeitigen Ausfall führen kann. Heutzutage ist dies die gebräuchlichste Art zum Anschluss von Manometern bei Drücken bis zu 25 kgf/cm2. Bei hohen Drücken empfiehlt sich der Einbau von Nadelventilen. Beim Kauf eines Dreiwegeventils müssen Sie darauf achten, dass die Gewinde am Manometer mit den Gewinden am Ventil übereinstimmen.

Ein Nadelventil ist ein Regelventil mit der Fähigkeit zur reibungslosen Zufuhr eines Arbeitsmediums, dessen Absperrelement in Form eines Kegels ausgeführt ist. Nadelventile werden häufig zum Anschluss verschiedener Instrumentierungsgeräte an Geräte mit hohem Druck verwendet. Beim Kauf von Nadelventilen müssen Sie darauf achten, dass die Gewinde am Manometer mit den Gewinden am Ventil übereinstimmen.

Der Dämpferblock ist eine Schutzvorrichtung, die vor dem Manometer installiert wird und Pulsationen des Arbeitsmediums dämpfen soll. Unter Pulsation versteht man in diesem Fall plötzliche und häufige Änderungen des Drucks des Arbeitsmediums. Die wichtigsten „Organisatoren“ von Pulsationen in der Rohrleitung sind leistungsstarke Pumpen ohne Sanftanlasser und der weit verbreitete Einbau von Kugelhähnen und Absperrklappen, deren schnelles Öffnen zu hydraulischen Stößen führt.

Dämpferblock.

Loop-Probenahmegeräte (Perkins-Rohr) sind Stahlrohre, die die Temperatur vor Manometern dämpfen sollen. Aufgrund der „Stagnation“ des Mediums im Kreislauf kommt es zu einem Temperaturabfall des in das Manometer eintretenden Mediums. Es wird empfohlen, diese Geräte bei einer Arbeitsumgebungstemperatur von mehr als 80 °C zu installieren. Es gibt zwei Arten von Auswahlgeräten: gerade und eckig. Direkte Probenahmegeräte werden an horizontalen Rohrleitungsabschnitten installiert, Winkelgeräte sind für den Einbau an vertikalen Rohrleitungen vorgesehen. Vor dem Kauf müssen Sie sicherstellen, dass die Gewinde am Schlauch mit den Gewinden am Dreiwegeventil oder Manometer übereinstimmen.

Selektive Geräte (gerade und eckig).

Membran-Medienabscheider sind eine Schutzvorrichtung für ein Manometer, die den Gerätemechanismus vor dem Eindringen aggressiver, kristallisierender und abrasiver Medien schützen soll. Bei der Auswahl eines Druckmittlers müssen Sie unbedingt auf die passenden Gewinde am Manometer und an der Dichtung achten.

Membranabscheider RM.

Bei der Installation von Manometern müssen mehrere Anforderungen erfüllt sein:
- Installationsarbeiten mit einem Manometer müssen durchgeführt werden, wenn in der Rohrleitung kein Druck herrscht
- Das Manometer wird mit vertikaler Zeigerposition eingebaut
- Das Manometer wird mit einem Schraubenschlüssel an der Armatur gedreht
- Es ist verboten, auf das Manometergehäuse Gewalt auszuüben

6. Wie verwendet man Manometer?

7. Wie werden Manometer überprüft?

Bei der Nacheichung des Manometers handelt es sich um eine Eichung des Gerätes, die nach Ablauf der Frist für die Ersteichung des Manometers durchgeführt wird. Bevor Sie das Manometer erneut überprüfen, müssen Sie sicherstellen, dass das Gerät ordnungsgemäß funktioniert. Denn bei einer Fehlfunktion des Geräts erhalten Sie eine nette Benachrichtigung für einen Betrag, der mit den Kosten des Geräts vergleichbar ist, dass das Gerät nicht funktioniert und dass dies nicht der Fall sein muss repariert oder weggeworfen werden. Die erneute Eichung des Manometers wird im Zentrum für Normung und Metrologie (Zentrum für Normung und Metrologie) Ihrer Stadt oder bei einer Organisation durchgeführt, die über eine Eichungslizenz und die erforderliche Ausrüstung verfügt.

8. Welches Manometer ist besser zu kaufen?

Russische Fabriken sind die beste Wahl für den Kauf von Manometern. Viele werden fragen – warum? Alles ist ganz einfach: Russische Manometer sind deutlich günstiger als importierte mit vergleichbarer Qualität, die Ersteichfrist beträgt 2 Jahre, im Gegensatz zu belarussischen wird eine ganze Reihe von Instrumenten hergestellt, von technisch bis korrosionsbeständig.

Weißrussische Fabriken sind recht billige Geräte, haben aber drei wesentliche Nachteile:
- Erstverifizierung für 1 Jahr, was ihre Billigkeit zu einem „Mythos“ macht und mit doppelter Kontrolle „herumläuft“.
- ein vereinfachter Mechanismus, der bei starker Belastung längere Zeit nicht funktioniert.
- Kunststoffglas anstelle von Instrumentenglas erhöht auch die Komplexität der Bedienung und Zuverlässigkeit des Geräts.

Ausländische Manometer – unsere langjährige Erfahrung im Instrumentenhandel zeigt, dass der Kaufpunkt dem Kauf eines russischen Instruments ähnelt, jedoch nur 2-3 mal teurer ist. Alle Erklärungen von Verkäufern ausländischer Geräte zu einzigartiger Qualität, Supertechnologien usw. sind ein häufiger Trick, um dem Kunden zu erklären, warum er so viel zu viel bezahlt. Wenn die Betriebsbedingungen schwierig sind, reicht es aus, statt eines technischen Geräts ein spezielles Gerät zu kaufen, und es funktioniert problemlos. Wenn Sie von Zweifeln gequält werden und die Möglichkeit haben, zwei ähnliche Manometer, russische und importierte, mit einem Schraubendreher zu zerlegen, werden Sie wahrscheinlich nicht das Glück haben, mehrere Unterschiede zu finden.

Die Ausnahme bilden hochspezialisierte Geräte mit nicht standardmäßigen Maßstäben und Parametern, die nicht in Russland hergestellt werden.

9. Worauf ist beim Kauf eines Manometers zu achten?

In diesem Artikel haben wir versucht, die häufigsten Fragen zur gesamten Palette von Manometern zu beantworten. Wenn Sie weitere Fragen berücksichtigen möchten oder mit den Antworten nicht einverstanden sind, schreiben Sie uns und wir werden versuchen, den Artikel basierend auf Ihren Erfahrungen zu erweitern. Vergessen Sie nicht, im Brief Ihre Daten, den Standort, die Bedingungen und die Region der Installation anzugeben.

Liebe Leser!

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So wählen Sie das richtige technische Manometer aus.

Jeder Behälter oder jede Rohrleitung muss mit Manometern ausgestattet sein. Das Manometer wird an der Behälterarmatur oder Rohrleitung zwischen Behälter und Absperrventil installiert. Manometer müssen eine Genauigkeitsklasse von mindestens: 2,5 – bei einem Behälterbetriebsdruck von bis zu 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 – bei einem Behälterbetriebsdruck über 2,5 MPa (25 kgf/cm2) haben. Das Manometer muss mit einer Skala so ausgewählt werden, dass die Grenze zur Messung des Arbeitsdrucks im zweiten Drittel der Skala liegt. Der Eigentümer des Behälters muss die Manometerskala mit einer roten Linie kennzeichnen, die den Betriebsdruck im Behälter anzeigt. Anstelle der roten Linie darf eine rot lackierte Metallplatte am Manometergehäuse angebracht werden, die dicht am Glas des Manometers anliegt. Das Manometer muss so installiert werden, dass seine Messwerte für das Bedienpersonal gut sichtbar sind. Der Durchmesser des Gehäuses von Manometern, die in einer Höhe von bis zu 2 Metern über dem Niveau der Aussichtsplattform installiert sind, muss mindestens 100 mm betragen, in einer Höhe von 2 bis 3 Metern mindestens 160 mm. Die Installation von Manometern in einer Höhe von mehr als 3 Metern über der Baustellenebene ist nicht zulässig.

Das Manometer darf nicht verwendet werden, wenn:

es gibt kein Siegel oder Stempel, der die Verifizierung anzeigt;

die Verifizierungsfrist ist abgelaufen;

Beim Ausschalten kehrt der Pfeil nicht um mehr als die Hälfte des für dieses Gerät zulässigen Fehlers auf die Nullskalenanzeige zurück.

Das Glas ist zerbrochen oder das Gehäuse ist beschädigt, was die Genauigkeit der Messwerte beeinträchtigen kann.

Die Überprüfung von Manometern mit ihrer Plombierung oder Kennzeichnung muss mindestens alle 12 Monate erfolgen. Darüber hinaus muss der Standort mindestens alle 6 Monate eine zusätzliche Überprüfung der Arbeitsdruckmessgeräte mit einem Kontrollmanometer durchführen und die Ergebnisse im Kontrollkontrollprotokoll festhalten.

9. Technologisches Diagramm der Schwefelwasserstoff-Strippkolonne UPVSN (DNS) – Beschreibung.

Die Schwefelwasserstoff-Strippkolonne dient zur Entfernung von Schwefelwasserstoff aus Öl. Die Bedeutung des Prozesses besteht darin, dass Gas, das durch wiederholten Kontakt mit schwefelwasserstoffhaltigem Öl von Schwefelwasserstoff gereinigt wird, Schwefelwasserstoff aus dem Öl freisetzt. Je besser der Kontakt zwischen Gas und Öl ist, desto besser ist die Ölreinigung.

Beschreibung des technologischen Schemas:

Schwefelwasserstoffhaltiges Öl wird nach PTB-10-Öfen Nr. 1,2,3 dem oberen Teil der K-1-Kolonne zugeführt. Um einen guten Kontakt von Öl und Gas zu gewährleisten, ist der Kolonnenhohlraum mit speziellen Düsen vom Typ AVR (siehe Abbildung) gefüllt, durch die Öl in den unteren Teil der Kolonne fließt.

Um zu verhindern, dass Gas durch den Boden der Kolonne austritt, muss im unteren Teil der Kolonne ein bestimmter Flüssigkeitsstand aufrechterhalten werden, der automatisch über ein elektrisches Ventil aufrechterhalten wird.

1) Halten Sie ein angemessenes Verhältnis von Gas zu Öl ein. Wenn das Elektroventil vollständig geöffnet ist, aber nicht genügend Gas vorhanden ist, dann liefert der MUSO nicht die erforderliche Gasmenge. Sie müssen den MUSO zulassen und die zuständigen Techniker der Werkstatt warnen.

2) Wenn der Füllstand in der Säule höher als das Maximum ist und der Druck in der Säule stark ansteigt, bedeutet dies, dass die Säule mit Öl gefüllt ist und Öl in den Wärmetauscher gelangt. Es ist notwendig, den Ölverbrauch von N-1, N-2 sofort zu reduzieren, das Elektroventil zu überprüfen (falls es geschlossen ist) und den Bypass am Elektroventil leicht zu öffnen.

10. Füllstandsmessgerät U-1500 – Zweck, Gerät, Funktionsprinzip.

Das Füllstandsmessgerät U1500 dient zur automatischen Fernbestimmung des Flüssigkeitsstands (oder Phasengrenzflächenstands) in einem Tank mithilfe von zwei unabhängigen Kanälen (Sensoren) und zur Anzeige der Messergebnisse auf einer digitalen Anzeige mit abwechselnder Anzeige für jeden Kanal sowie zur Ausgabe von Messwerten erfolgt in Form eines analogen Stromsignals (nur auf dem ersten Kanal) und in Form eines digitalen Signals über einen seriellen Kanal im B5-485-Standard für den Einsatz in Steuerungs-, Alarm- und Aufzeichnungssystemen.

Darüber hinaus ist es möglich, zwei Pegelwerte einzustellen und kontinuierlich zu überwachen: den oberen Signalpegel (ASL) und den unteren Signalpegel (LSL), bei deren Erreichen akustische und Lichtalarme ausgelöst werden, sowie die entsprechenden Relais und Optokoppler aktiviert.

Während des Betriebs wird die Leistung von Sensoren und Kommunikationsleitungen kontinuierlich überwacht, wobei Fehler auf jedem Kanal durch entsprechende Licht- und Tonsignale signalisiert werden.

Messbereich, m 0,2..15
Messauflösung, cm 1
Kommunikationsleitungslänge, m, nicht mehr als 1000
Kabeltyp Koaxial (RK-50, RK-75)

1. Das Verfahren zur Vorbereitung des Geräts für die Reparatur.

ODU-Betreiber dürfen selbstständig an der Wartung von Druckbehältern arbeiten:

Mindestens 18 Jahre alt; in Feldern mit hohem Schwefelwasserstoffgehalt sind Personen ab 21 Jahren zugelassen;

Über ein ärztliches Attest verfügen, das die Eignung zum Arbeiten mit umluftunabhängigen Atemschutzgeräten bestätigt;

Personen, die eine Schulung und Wissensprüfung absolviert haben und über ein Zertifikat für die Berechtigung zur Wartung von Druckbehältern verfügen;

Absolventen einer Einführungsschulung, einer berufsbegleitenden Schulung und einer Prüfung der Kenntnisse über die Besonderheiten der durchgeführten Arbeiten, einschließlich der elektrischen Sicherheit, mit der Zuordnung zur Qualifikationsgruppe II; - eine Brandschutzschulung abgeschlossen haben und über ein Brandschutzzertifikat verfügen.

Vor Beginn der Arbeiten ist es notwendig, den Overall, die Sicherheitsschuhe und die andere persönliche Schutzausrüstung (Isolierfiltergasmaske, Schlauchgasmaske PSh-1 oder PSh-2, Sicherheitsgurt, Fäustlinge, Leitern, Rettungsseile usw.) zu überprüfen und in Ordnung zu bringen. Helme, dielektrische Handschuhe). Alle Schutzausrüstungen müssen geprüft sein und über eine entsprechende Dokumentation der durchgeführten Kontrolle verfügen. Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten am Schiff (Überarbeitung des Sicherheitskontrollsystems, Inneninspektion des Schiffes) muss eine Arbeitserlaubnis für die Durchführung gasgefährdender Arbeiten erteilt werden. Vor der Durchführung einer internen Inspektion muss das Gerät angehalten, der Druck auf Atmosphärendruck abgelassen, das Füllmedium entleert und Stopfen in die Flanschverbindungen der Einlass- und Auslassleitungen eingebaut werden. Anschließend das Gerät mindestens 24 Stunden lang dämpfen, das Kondensat in den Abwasserkanal ablassen, dann auf eine Temperatur von nicht mehr als 30 Grad Celsius abkühlen, einen Stopfen am Ablassventil anbringen. Führen Sie eine Analyse der Luftumgebung auf Gasverunreinigungen an mehreren Stellen im Gerät durch. Übersteigt die Gasverunreinigung die maximal zulässige Konzentration, wird das Gerät erneut bedampft und anschließend eine Luftanalyse durchgeführt. Vor Beginn gasgefährdender Arbeiten muss die für die Durchführung verantwortliche Person jeden Ausführenden zu seinem Wohlbefinden befragen. Das Betreten eines gasgefährdeten Bereichs ist nur mit Genehmigung der für die Arbeiten verantwortlichen Person und unter Tragen geeigneter Schutzausrüstung außerhalb des Gefahrenbereichs gestattet.

Im Text wird der Begriff „Manometer“ verwendet; die Bezeichnung Manometer ist allgemein gehalten. Zu diesem Konzept gehören auch Vakuummessgeräte sowie Druck- und Vakuummessgeräte. Dieses Material bezieht sich nicht auf digitale Geräte.
Manometer sind Geräte, die in der Industrie sowie im Wohnungs- und Kommunalwesen weit verbreitet sind. In Unternehmen besteht im Produktionsprozess die Notwendigkeit, den Druck von Flüssigkeiten, Dampf und Gas zu kontrollieren. Abhängig von der Spezialisierung des Unternehmens besteht der Bedarf, verschiedene Medien zu messen. Zu diesem Zweck wurden Manometer für verschiedene Zwecke entwickelt. Der Unterschied zwischen den Geräten wird durch das zu messende Medium und die Bedingungen bestimmt, unter denen die Messung durchgeführt wird. Manometer unterscheiden sich in Design, Größe, Anschlussgewinde, Maßeinheiten und möglichen Messbereichen, Genauigkeitsklasse sowie Herstellungsmaterial, was die Einsatzmöglichkeit des Gerätes in aggressiven Umgebungen bestimmt. Die Wahl eines Geräts, das den ausgeführten Aufgaben nicht entspricht, führt zum Ausfall des Geräts vor Ablauf seiner erwarteten Lebensdauer, zu Fehlern in den Messergebnissen oder zu einer Überzahlung für nicht genutzte Funktionen des Geräts.

Klassifizierung von Manometern nach Kriterien

Abhängig von der Anwendung.

Mit handelsüblichen technischen Manometern werden Über- und Unterdruck nicht aggressiver, nicht kristallisierender Medien ermittelt: Flüssigkeiten, Dampf und Gas.

Technische Besonderheit – diese Art von Manometern wird zur Messung bestimmter Medien (z. B. aggressiver Medien) oder unter besonderen Bedingungen (erhöhte Vibrationen oder Temperaturen usw.) verwendet.

Sondergeräte:

Ammoniak- und korrosionsbeständige Manometer In ihrer Konstruktion verfügen sie über Teile und Mechanismen aus Edelstahl und Legierungen, die gegen aggressive Umgebungen beständig sind, wodurch dieser Gerätetyp für Arbeiten verwendet werden kann, bei denen eine Interaktion mit einer aggressiven Umgebung gewährleistet ist.

Vibrationsfeste Manometer kann unter Bedingungen eingesetzt werden, denen Vibrationen ausgesetzt sind, die 4-5 mal höher sind als die Vibrationsfrequenz, die für den Betrieb eines herkömmlichen Manometers zulässig ist.
Das Hauptunterscheidungsmerkmal vibrationsfester Manometer ist das Vorhandensein einer speziellen Dämpfungsvorrichtung, die sich vor dem Manometer befindet. Dieses Gerät hilft, Druckpulsationen zu reduzieren.
Einige Arten vibrationsfester Manometer können mit Dämpfungsflüssigkeit gefüllt werden. Die Vibrationsfestigkeit wird durch eine vibrationsabsorbierende Substanz, nämlich Glycerin, erreicht.

Manometer für präzise Messungen im Regierungssektor eingesetzt. merthologische Steuerung, in der Wärmeversorgung, Wasserversorgung, Energie, Maschinenbau usw. Darüber hinaus werden sie als Standard zur Überprüfung und Kalibrierung von Druckmessgeräten unter Einhaltung der Anforderungen an die Einhaltung der Genauigkeitsklassen der verwendeten Geräte verwendet eine Probe und das zu verifizierende Gerät.

Eisenbahnmanometer Wird zur Messung des Übervakuumdrucks von Medien, die gegenüber Kupferlegierungen nicht aggressiv sind, in Systemen und Anlagen von Schienenfahrzeugen sowie zur Messung des Freondrucks in Kühlmaschinen in Kühlwagen verwendet.
Die Manometergehäuse werden je nach Anwendungsfall in passenden Farben lackiert. Ammoniak – gelb, für Wasserstoff – dunkelgrün, für brennbare brennbare Gase – rot, für Sauerstoff – blau, für nicht brennbare Gase – schwarz.

Elektrische Kontaktmanometer. Die Besonderheit elektrischer Kontaktmanometer besteht darin, dass es sich um Geräte mit einer elektrischen Kontaktgruppe handelt. Entwickelt für die Messung des Drucks nicht aggressiver, nicht kristallisierender Medien (Dampf, Gas, einschließlich Sauerstoff) sowie für das Schließen und Öffnen von Stromkreisen bei Erreichen einer bestimmten Druckgrenze. Der elektrische Kontaktmechanismus ermöglicht die Anpassung der variablen Umgebung.
Mögliche Gestaltungsmöglichkeiten für Kontaktgruppen elektrischer Kontaktmanometer gemäß GOST 2405-88:
III – zwei normalerweise offene Kontakte: der linke Indikator ist blau (Min), der rechte Indikator ist rot (Max);
IV – zwei normalerweise offene Kontakte: der linke Indikator ist rot (Min), der rechte Indikator ist blau (Max);
V – linker normalerweise offener Kontakt (min); rechter Schließkontakt (max.) – Farbe der Anzeigen – blau;
VI – linker normalerweise offener Kontakt (min); rechter Öffnerkontakt (max.) – Farbe der Anzeigen – rot.
Option V wird überwiegend von Unternehmen als Standard akzeptiert. Ist die Ausführungsart nicht angegeben, handelt es sich in der Regel um Option V. In jedem Fall können Sie anhand der Farbe der Indikatoren erkennen, um welche Art der Kontaktgruppe es sich handelt.
Elektrische Kontakt-(Signal-)Manometer sind je nach Zweck und Einsatzgebiet entweder allgemeinindustriell oder explosionsgeschützt.
Die Art des explosionsgeschützten Geräts (sein Explosionsschutzniveau) muss den Bedingungen erhöhter Gefährdung der Anlage entsprechen.

Druckeinheiten. Graduierung von Manometerskalen.

Manometerskalen sind in einer der folgenden Einheiten kalibriert: kgf/cm2, bar, kPa, MPa, sofern das Gerät über eine Skala verfügt. Bei Manometern mit Doppelskala ist die erste in den oben genannten Maßeinheiten eingeteilt, die zweite in psi – Pfund-Kraft pro Quadratzoll. Psi ist eine nicht-systemische Einheit, die in den USA verwendet wird.
In der Tabelle Abbildung 1 zeigt das Verhältnis der Maßeinheiten zueinander.

Tisch 1. Verhältnis der Druckeinheiten.

Druckmessgeräte mit einer Skala in kPa sind Instrumente zur Messung niedriger Drücke von Substanzen im gasförmigen Zustand. Bei ihrer Konstruktion dient eine Membranbox als sensibles Element. Im Gegensatz dazu verfügen Manometer zur Messung von Hochdruck über ein Messelement – ​​ein gebogenes oder spiralförmiges Rohr.

Bereich der gemessenen Drücke.

Es gibt folgende Druckarten: absolut, barometrisch, Überdruck, Vakuum.
Absolut – Druckwert gemessen relativ zum absoluten Vakuum. Der Indikator darf nicht negativ sein.
Barometrisch – atmosphärischer Druck. Es wird durch Höhe, Luftfeuchtigkeit und Lufttemperatur beeinflusst. Bei einer Höhe von null über dem Meeresspiegel wird ein Luftdruck von 760 mmHg angenommen.
Bei technischen Manometern wird dieser Wert mit Null angenommen. Das bedeutet, dass die Messergebnisse nicht vom Luftdruck abhängig sind.
Der Überdruck ist ein Wert, der die Differenz zwischen absolutem und barometrischem Druck angibt. Dies ist relevant, wenn der absolute Druck den barometrischen Druck übersteigt.
Vakuum ist ein Wert, der die Differenz zwischen absolutem und barometrischem Druck angibt, unter Bedingungen, bei denen der barometrische Druck den absoluten Druck übersteigt. Daher kann der Vakuumdruck nicht höher sein als der Luftdruck.
Basierend auf dem oben Gesagten wird deutlich, dass Vakuummeter das Vakuum messen. Druck- und Vakuummessgeräte decken den Bereich Vakuum und Überdruck ab.
Die Funktion von Manometern besteht darin, Überdrücke zu ermitteln.
Durch die Standardisierung der Bereiche der gemessenen Drücke wurde akzeptiert, dass diese einem bestimmten Wertebereich entsprechen (Tabelle 2).
Tisch 2. Standardwertebereich zur Kalibrierung von Waagen.

Genauigkeitsklasse von Manometern.

Unter der Genauigkeitsklasse eines Gerätes versteht man den zulässigen Fehler, der als Prozentsatz des Maximalwerts der Manometerskala ausgedrückt wird. Je geringer der Fehler, desto höher ist die Genauigkeit des Geräts. Die Genauigkeitsklasse ist auf der Instrumentenskala angegeben. Manometer gleichen Typs können unterschiedliche Genauigkeitsklassen haben.

Durchmesser des Manometergehäuses.

Die gängigsten Durchmesser von Manometergehäusen sind 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 mm. Es gibt aber auch Geräte mit anderen Körpergrößen. Beispielsweise haben vibrationsfeste Manometer von UAM, Typ D8008-V-U2, ein Analogon von DA8008-Vuf von Fiztekh, einen Durchmesser von 110 mm.

Bau von Manometern.

Der Anschluss des Gerätes an das System erfolgt über eine Armatur. Die Position der Armatur kann auf zwei Arten erfolgen: radial (unten) und axial (hinten). Der Ort der axialen Passung kann mittig oder versetzt zur Mitte liegen. Der Aufbau vieler Manometertypen sieht ausschließlich einen radialen Einbau vor. Zum Beispiel elektrische Kontaktmanometer.
Die Gewindegröße des Fittings entspricht dem Durchmesser des Gehäuses. Manometer mit den Durchmessern 40, 50, 60, 63 mm haben Gewinde M10x1,0-6g, M12x1,5-8g, G1/8-B, R1/8, G1/4-B, R1/4. Manometer mit größerem Durchmesser werden mit M20x1,5-8g- oder G1/2-B-Gewinde hergestellt. Zusätzlich zu den oben genannten Gewindetypen gelten europäische Normen für konische Gewinde – 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. Unter industriellen Bedingungen werden je nach Aufgabenstellung und Art der Messmedien spezifische Anschlüsse verwendet. Manometer für den Hoch- und Höchstdruckbereich zeichnen sich durch ein konisches Innengewinde oder eine Option mit zylindrischem Gewinde aus.
Je nach Gerätetyp sollten Sie bei der Bestellung des Gerätes die benötigte Gewindeart angeben. Dies hilft, zusätzliche unvorhergesehene Kosten zu vermeiden, die durch den Austausch von Installationsarmaturen entstehen würden.
Das Design des Manometergehäuses wird ebenfalls entsprechend der Installationsmethode und dem Installationsort ausgewählt. Für offene Autobahnen sieht die Konstruktion der Geräte keine zusätzlichen Befestigungen vor. Für Geräte, die in Schränken oder Schalttafeln eingebaut werden, ist ein vorderer und hinterer Flansch erforderlich.

Je nach Ausführung werden folgende Typen unterschieden:

• mit Radialanschluss ohne Flansch;
• mit Radialanschluss mit hinterem Flansch;
• mit Axialanschluss mit Frontflansch;
• mit axialer Verschraubung, ohne Flansch.

Der Standard-Schutzgrad für Manometer ist IP40. Spezielle Manometer werden je nach Einsatzbedingungen in den Schutzarten IP50, IP53, IP54 und IP65 hergestellt.
Um ein unbefugtes Öffnen des Manometers zu verhindern, muss das Gerät versiegelt werden. Dazu wird am Gehäuse eine Öse angebracht, komplett mit einer Schraube mit Loch im Kopf zum Anbringen einer Dichtung.

Schutz vor hohen Temperaturen und Druckschwankungen.
Der Messfehler des Manometers hängt vom Einfluss der Umgebungstemperatur und der Temperatur des Messmediums ab.
Bei den meisten Geräten beträgt der Temperaturmessbereich maximal +60°C, maximal +80°C. Geräte einiger Hersteller verfügen über die Möglichkeit, Drücke bei hohen Temperaturen des Messmediums bis zu +150 °C oder sogar 300 °C zu messen.
Bei Standard-Manometern ist der Betrieb unter solchen Bedingungen nur möglich, wenn ein Siphon-Auslass (Kühler) vorhanden ist, über den das Manometer an das System angeschlossen wird.
Dabei handelt es sich um ein spezielles Rohr mit besonderer Form, an dessen Enden sich ein Gewinde zum Anschluss an die Hauptleitung und zum Anschluss eines Manometers befindet. Durch den Siphonauslauf entsteht ein Abzweig, in dem das Messmedium nicht zirkuliert. Dadurch ist die Temperatur am Anschlusspunkt des Gerätes deutlich niedriger als in der Hauptleitung.

Darüber hinaus wird die Haltbarkeit des Manometers durch plötzliche Änderungen des gemessenen Drucks und Wasserschläge beeinträchtigt. Um den Einfluss dieser Faktoren zu reduzieren, werden Dämpfungsvorrichtungen eingesetzt. Der Dämpfer wird als separates Gerät vor dem Gerät installiert oder im Kanal des Manometerhalters montiert.
Wenn der Druck im System nicht ständig überwacht werden muss, können Sie über ein Druckknopfventil ein Manometer installieren. Dadurch können Sie das Gerät nur für die Dauer des Drückens der Zapftaste mit dem Hauptnetz verbinden. Dadurch wird das Gerät geschützt, ohne dass eine Dämpfervorrichtung erforderlich ist.

Auf der Skala von Instrumenten zur Druckmessung muss eine rote Linie markiert sein. Was bedeutet das? Zu welchem ​​Zweck wird es installiert?

Auf dem Territorium unseres Landes gibt es viele Regulierungsdokumente, die die Betriebsregeln von Rohrleitungen, Tanks usw. regeln. Und in fast jedem Dokument heißt es, dass auf der Manometerskala ein roter Streifen markiert werden muss. Sein Zweck besteht darin, die Grenzwerte des gemessenen Parameters anzuzeigen. Anstatt einen Strich auf der Skala zu zeichnen, ist es zulässig, auch andere Markierungsmethoden zu verwenden, beispielsweise eine rote Metallfahne. Dies ist notwendig, damit Sie den gesteuerten Parameter aus der Ferne beobachten können.

Aufgrund der Sicherheitsvorschriften in der Öl- und Gasindustrie wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass Druckmessgeräte, die sich in einer Höhe von mehr als zwei Metern befinden, mit einer solchen Markierung gekennzeichnet sein müssen.

Ein technisches Manometer wird konstruktionsbedingt als Rohrfedermechanismus klassifiziert. Strukturell besteht es aus:

• Gehäuse;
• Steigleitung;
• hohles gebogenes Rohr;
• Pfeil(e);
• Sektor mit aufgesetzten Zähnen;
• Getriebe;
• Federn.

Der Schlüsselteil ist die Röhre. Sein unteres Ende ist mit dem hohlen Teil des Steigrohrs verbunden. Das obere Ende des Rohrs ist versiegelt und kann sich bewegen, während es die Bewegung auf einen am Steigrohr montierten Sektor überträgt. Am Ende dieses Mechanismus ist ein Zahnrad mit einem daran befestigten Pfeil installiert. Nach dem Anschließen des Manometers an den Behälter oder die Rohrleitung, an der der Druck gemessen werden soll. Der Druck, der sich im Inneren des Manometers konzentriert, versucht durch den beschriebenen Mechanismus, das Rohr zu begradigen. Die Bewegung des Rohres führt dadurch zur Bewegung des Pfeils. Nach all dem zeigt der Pfeil den gemessenen Druck an.

So verwenden Sie ein technisches Manometer

Die Wartung eines technischen Manometers besteht aus mehreren einfachen Vorgängen. Dabei handelt es sich insbesondere um die Überprüfung der Funktionsfähigkeit, das Ablesen von Informationen von der Messskala, das Ausüben von Druck und das Durchführen der Nullstellung. Wenn die Flüssigkeit im Gerät verunreinigt ist, muss diese ausgetauscht werden, da es sonst zu einer Verfälschung der Messwerte kommt. Bei Wartungsarbeiten ist darauf zu achten, dass ausreichend Arbeitsflüssigkeit vorhanden ist. Reicht der Füllstand nicht aus, muss nachgefüllt werden, wobei die Vorgaben der Bedienungsanleitung des Messgerätes zu beachten sind.

Alle Geräte zur Druckmessung müssen entsprechend der Messhöhe nivelliert werden. Andernfalls können die Messwerte variieren.

Die meisten geneigten Instrumente verfügen über eine eingebaute Vorrichtung zur Nivellierung des Manometers. Das Gerät kann gedreht werden, bis die Blase in der Wasserwaage die richtige Position an der Nullmarke einnimmt.

Messdruckbereich

In der Praxis werden folgende Druckarten unterschieden: absolut, barometrisch, Überdruck, Vakuum.
Absolut ist ein Maß für den Druck, der relativ zu einem vollständigen Vakuum gemessen wird. Dieser Indikator darf nicht unter Null liegen.
Barometrisch ist der atmosphärische Druck. Sein Niveau wird durch die Höhe über der Nullmarke (Meeresspiegel) beeinflusst. Es wird allgemein angenommen, dass der Druck in dieser Höhe 760 mm r.s. beträgt. Bei Manometern ist dieser Wert Null.
Der Manometerdruck ist ein Maß zwischen absolutem und brometrischem Druck. Dies gilt insbesondere dann, wenn der absolute Druck relativ zum barometrischen Druck ist.

Vakuum ist ein Wert, der die Differenz zwischen absolutem und barometrischem Druck angibt, sofern der barometrische Druck überschritten wird.

Das heißt, der Vakuumdruck darf den Luftdruck nicht überschreiten. Mit anderen Worten: Vakuummessgeräte messen das Vakuum des Vakuums.

Auswahl der Manometerskala.

Wissenswertes:

1 Instrumentenskalen nach GOST

2 Anforderungen der Regeln für Manometer (die optimale Anzeige des Manometers, wenn die Nadel des Geräts bei Betriebsdruck bei 2/3 der Skala steht).

Um das Problem zu lösen, haben wir die Formel Rshk=3/2Rrab.

Zum Beispiel: Gegeben: Prab=36 kgf/cm2. Rshk bestimmen?

Lösung: Rshk = 3 36/2 = 54 kgf/cm 2.

Wir wählen die nächstgelegene Skala nach GOST in Aufwärtsrichtung. Das sind 60 kgf/cm²

Also: Rshk=60

Anforderungen an die Installation des Manometers

1. Die Skala muss deutlich sichtbar sein.

2. Der Zugang zum Manometer muss frei sein.

3. Abhängig von der Einbauhöhe des Manometers wird der Durchmesser des Gerätes gewählt:

· bis zu 2 Meter – Durchmesser 100 mm;

· von 2 bis 3 Meter – Durchmesser 160 mm;

· über 3 Meter – der Einbau eines Manometers ist verboten.

4. Jedes Manometer muss über eine Absperrvorrichtung verfügen (3x Laufventil, Ventil oder Hahn)

Wartungsregeln für Manometer.

Landen Sie laut technischer Anleitung auf „O“

Abteilungsinspektion alle 6 Monate.

Staatliche Überprüfung – einmal alle 12 Monate.

Manometer nur mit Schraubenschlüssel aus- und einbauen.

Bei Druckpulsationen sind folgende Maßnahmen zu ergreifen:

· bei geringer Pulsation wird ein Kompensator eingeschweißt;

· Für große Pulsationen wird ein spezielles Gerät verwendet – ein Expander mit zwei Drosseln.

Es gibt drei Arten von Druck:

1. Barometrisch (atmosphärisch) – RB;

2. Gauge (übermäßig) - Rm;

3. Absolut Ra = Рb + Рm.

Temperaturmessgeräte

Einstufung

· Flüssigkeitsthermometer;

· Manometrische Thermometer;

· Widerstandswärmewandler;

· Thermoelektrische Wandler.

Temperatureinheiten:

1. Systemeinheiten – K (Kelvin); (T)

2. Nicht-System –C (Celsius) (T)

3. OK° = -273,15 °C

Umrechnung von Nicht-Systemeinheiten in Systemeinheiten

T = t+273,15

Flüssigkeitsthermometer : Genauigkeitsklasse nicht niedriger als 1,5. Basierend auf Änderungen des Flüssigkeitsvolumens aufgrund der Erwärmung. Messbereich von -190 bis +600 °C. Es handelt sich um einen geschlossenen Glasbehälter, der mit einem Kapillarrohr verbunden ist. Als Flüssigkeiten werden Quecksilber, Ethylalkohol und Ether verwendet.

Manometrische Thermometer bestehen aus:

· 2 - Thermozylinder;

· 1 - Kapillarrohr;

· 6 – empfindliches Element.

Das Funktionsprinzip des Gerätes basiert auf: über die Abhängigkeit des Drucks einer Flüssigkeit oder eines Dampfes mit einer Flüssigkeit in einem geschlossenen System mit konstantem Volumen von der Temperatur.

Es gibt: 1 Flüssigkeit – TPZh; 2 Gas-TPG, 3 Dampf-Flüssigkeits-TPP. Messbereich -160 -+750 °C 0

Widerstandswärmewandler.

Der Betrieb des Geräts basiert auf Widerstandsänderungen des Leiters aufgrund von Temperaturänderungen. Messbereich von -260 bis +1100 °C.

Das Widerstandsthermoelement wird lokal installiert. Funktioniert mit sekundärem Gerät:

Verbindungsdrähte. Sekundärgerät (funktioniert nicht ohne Sekundärgerät) Vj TSP - Platin-Widerstandsthermometer. TSM – Kupferwiderstands-Wärmesensor.

Thermoelektrischer Wandler. Die Funktionsweise des Geräts basiert auf dem Phänomen des thermoelektrischen Effekts. In diesem Fall ändert sich die EMK, wenn sich die Temperatur ändert. Thermoelektrischer Wandler. Verbindungsdrähte. Das sekundäre THC-Gerät ist ein Chromel-Copel-Wärmekonverter. THA – Thermokonverter Chromel – Alumel. Messbereich von -100" bis +2200 o C.