Силикатные материалы. Силикатные стеновые материалы Свойства силикатных материалов и изделий

Силикатными материалами называются материалы из смесей или сплавов силикатов, полисиликатов и алюмосиликатов. Силикаты – это соединения различных элементов с кремнеземом(оксидом кремния), в которых он играет роль кислоты. Структурным элементом силикатов является тетраэдрическая ортогруппа -4 c атомом кремния Si +4 и атомами кислорода О -2 в вершинах тетраэдра, с ребрами длиной 0,26нм. Тетраэдры в силикатах соединены через общие кислородные вершины в кремнекислородные комплексы в виде замкнутых колец, цепочек, сеток и слоев. В алюмосиликатах, помимо силикатных тетраэдров, содержатся тетраэдры [ AlO 4 ] -5 c ат.Al +3 .

В состав сложных силикатов входят еще катионы:Na+,K+.Ca++,Mg++,Mn++,B +3 ,Cr +3 ,Fe +3 ,Al +3 ,Ti +4 и анионы: O 2 –2, OH-,F-,Cl-,SO 4 – 2 , а так же вода.

Большинство силикатов отличаются тугоплавкостью и огнеупорностью, температура плавления их колеблется от 770 до 2130 0 С. Хим. Состав силикатовов принято выражать в виде формул,сост. Из символов их молекул, составленных в порядке возрастания их валентности, или из формул их оксидов:полевой шпат K 2 Al 2 Si 6 O 16 .

Все силикаты подразделяются на природные(минералы) и синтетические(силикатные материалы) Синтетические делятся на: вяжущие вещества, керамику, бессиликатные материалы, стекла, ситаллы. Природные силикаты исп. В разл. Областях народного хозяйства: В технологических процессах, основанных на обжиге и плавке(глина, кварцит, полевой шпат и др.); в процессах гидротермальной обработки(асбест, слюда и т. д.); в строительсрве; в металлургических процессах.

Сырьем для производства силикатных материалов служат природные минералы(кварцевый песок, глины, полевой шпат, известняк), промышленные продукты(карбонат натрия, бура, оксиды и соли разл. Металлов) и отходы(шлаки, Шламы, зола).

В производстве силикатных материалов используются типовые технологические процессы, что обусловлено близостью физико-математических основ их получения. Схема стадий:

Сырье- подготовка шихты- формирование изделия из шихты-сушка изд. – высоко темпер. Обработка – материал.

Подготовка шихты нужна нужна для обеспечения высокой эффективности последующих процессов высокотемпературной подготовки и состоит из обычных механических операций подготовки твердого сырья: измельчения, классификации, сушки, смешения компонентов.

Операция формования должна обеспечить изготовление изделия данной формы и размеров, с учетом изменения их в последующих операциях сушки и высокотемпературной обработки. Формование включает увлажнение шихты, придание материалу определенной формы.

Сушка проводится для сохранения изделием приданной ему формы перед и во время время операции высокотемпературной обработки., которая является заключительной стадией производства силикатных материалов. Высокотемпературная обработка заключается в обжиге или варке шихты(изделия). Процессы высокомолекулярной обработки: 1) удаление воды, сперва физической, затем кристаллизационной;2)кальцинирование, т. е выделение из компанентов шихты воды иCO 2 .;3) компаненты шихты- карбонаты металлов, гидроксиды металлов и алюмосиликаты превращаются в кислотные оксиды:SiO2,B2O3mAl2O3,Fe2O3 и основные оксиды:Na 2 O,K 2 O,CaO,MgO, вступающие в реакцию друг сдругом; 4)спекание компанентов шихты. Оно может протекать в тв. Фазе, при температуре ниже температуры плавления, или в жидкой фазе, при температуре выше температуры плавления. Во втором случае, вследствие процесса диффузии скорость процесса выше; 5)охлаждение массы с образованием кристаллической и аморфной фаз.

Производство керамики.Керамические материалы – поликристаллические материалы и изделия из них, полученые спеканием глин и их смесей с минеральными добавками, а также оксидов металлов и других тугоплавких соединений. Классификация: По составу- кислородосодержащие(силикатные), бескислородные(карбидные, нитридные, боридные, силицидные); По применению: строительные, огнеупоры, тонкая керамика, спец. Керамика; по степени спекания- пористые(кирпич, огнеупоры,санфаянс), спекшиеся(фарфор, специальная керамика); по состоянию поверхности- глазурованные и неглазурованные. Сырье для производства должно обладать свойством спекаемости- свойство порошкообразного материала образовывать при нагревании поликристаллическое тело- черепок. Сырье- глины.кварцевый песок, карбонаты кальция и магния.

Технологический процессп производства кирпича- 2 варианта: пластический метод и полусухой. Шихта, содержащая 40-50% глины, 50% песка и до 5% оксида железа, поступает на прессование в ленточный пресс(пластич. метод) или в механический пресс, работ. под давлением 10-25 мПа(полусухой метод.). Сформированный кирпич направляют на сушку в туннельную сушилку и затем на обжиг при температуре 900-1000 0 С.

Формование пластическим способом проводят на ленточном прессе.Он состоит из 1.загрузочной воронки; 2. вальцев; 3.шнек;. При продвижении массы к мундштуку 4. пресса происходит ее дополнительное перемешивание и уплотнение. Из увлажнителя 5. для смачивания мундштука подают воду, играющую роль смазки. Глинистую массу в виде ленты 6. режут на кирпичи с помощью резательной машины. 7. опорные ролики.

Схема производства кирпича полусухим способом:

Огнеупорами называют неметаллические материалы, характеризующиеся повышенной огнеупорностью, тоесть способностью противопостоять воздействию высоких температур.Огнеупоры делят:1.алюмосиликатные; 2. Динасовые огнеупоры- сост. Не менее, чем на 95% из оксида кремния; 3. полукислые- до 70-80% оксида кремния и 15-25% оксида алюминия. 3.Шамотные огнеупоры- до 50-70%оксида кремния и до 46% оксида алюминия. Огнеупорны до 1750 0 С.

Схема и уровнение.

4.Высокоглиноземистые огнеупоры – более 45% оксида алюминия.

5. магнезитовые- в качестве основы оксид магния. Огнеупорны до 2500 0 С.

CaCO 3 +MgCO 3 = MgO+CaO+ 2CO 2

6.корундовые огнеупоры;7.Карборундовые- сост. Из карбида кремния;7. циркониевые и ториевые;8.углеродистые.

В дорожном хозяйстве применяются различные искусственные каменные строительные материалы, используемые для возведения зданий и сооружений промышленно-гражданского назначения.

Такие материалы можно разделить на три группы: необжиговые, обжиговые и изделия из силикатных расплавов.

Необжиговые строительные материалы и изделия

К необжиговым строительным материалам относятся:

• ? автоклавные силикатные материалы на основе извести;
• ? гипсовые и гипсобетонные изделия;
• ? асбестоцементные материалы и изделия;
• ? строительные растворы.

Автоклавные силикатные материалы на основе извести

Автоклавные силикатные материалы - искусственные каменные материалы на основе известково-кремнеземистого вяжущего, твердеющего при повышенном давлении и температуре.

Основным компонентом сырьевой смеси, из которой получают силикатные материалы, является известь (СаО), легко вступающая в реакцию с кремнеземом (Si0 2) при усиленной термовлажностной обработке. Для производства силикатных материалов рекомендуется применять быстрогасящуюся известь с суммарным содержанием активных оксидов кальция и магния (активностью) более 70 %, при этом содержание MgO не должно превышать 5 %.

Наряду с известью, в автоклавной технологии возможно применение портландцемента, цементов с добавкой молотого песка, малоактивных белитовых цементов, которые повышают морозостойкость силикатных изделий.

Вторым компонентом сырьевой смеси является кварцевый песок (иногда доменные шлаки, топливные золы, содержащие кремнезем). Кварцевый песок и другие кремнеземистые компоненты тонко измельчают (до удельной поверхности

1500...3000 см 2 /г).

Кроме известково-кремнеземистого вяжущего, в состав силикатных материалов могут быть введены заполнители в виде немолотого кварцевого песка, шлака, керамзита, вспученного перлита.

К автоклавным силикатным материалам относят:

• ? силикатные бетоны;
• ? силикатный кирпич;
• ? известково-шлаковый и известково-зольный кирпич;
• ? стеновые изделия из ячеистого и пеносиликатного бетонов.

Изделия из силикатных материалов приобретают требуемые свойства после автоклавной обработки: постепенного подъема давления пара и температуры в течение 1,5...2 ч, изотермической выдержки изделия в автоклаве при температуре 175...200 °С и давлении 0,8...1,6 МПа в течение 4...8 ч и снижении давления в течение 2...4 ч. Общая длительность обработки 8... 14 ч. В результате формируется новый известково-кремнеземистый цемент, состоящий из гидросиликатов кальция различного состава.

При автоклавной обработке происходит реакция между гидроксидом кальция и кремнеземистым компонентом:

В результате такой реакции синтезируется цементирующее вещество - гидросиликат кальция, связывающий зерна песка или другого заполнителя в прочный водостойкий каменный материал.

Автоклав для гидротермального синтеза представляет собой цилиндрический горизонтальный сварной сосуд, гер-

Рис. 6.1.

метически закрываемый сферическими крышками (диаметр

2...3,6 м, длина 19...30 м) (рис. 6.1).

Силикатные бетоны, (как и цементные) могут быть:

• ? тяжелыми (заполнитель - песок и щебень);
• ? легкими (заполнители пористые - керамзит, вспученный перлит, аглопорит);
• ? ячеистыми.

В силикатном бетоне используют известково-кремнеземистое вяжущее, состоящее из воздушной извести и тонкого измельченного кварцевого песка (золы, молотого доменного шлака и др.).

Прочность известково-кремнеземистого вяжущего зависит:

• ? от активности извести;
• ? соотношения CaO/Si0 2 ;
• ? тонкости измельчения песка;
• ? параметров автоклавной обработки.

Технология изготовления бетонных и железобетонных изделий включает:

• 1) приготовление известково-кремнеземистого вяжущего;
• 2) подготовку и перемешивание силикатобетонной смеси;
• 3) формование изделий;
• 4) автоклавную обработку.

Тяжелый силикатный бетон плотностью 1800...2500 км 3 и прочностью 15... 18 МПа применяют для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций, в том числе предварительно напряженных. Высокопрочные силикатные бетоны могут иметь прочность до 80 МПа. Морозостойкость силикатного бетона при вибрационном уплотнении достигает 200 циклов и более.

Наибольшее распространение получили следующие марки плотного силикатного бетона: М150; М200; М250; М300; М400 и М500.

Из плотных силикатных бетонов изготовляют крупные стеновые блоки внутренних несущих стен, панели перекрытий и несущих перегородок, плиты и другие детали для сборного, промышленного, гражданского и сельскохозяйственного строительства.

Ячеистые силикатные бетоны изготовляют путем введения в известково-кремнеземистое вяжущее газообразующей добавки (газобетон) или пены (пенобетон). В качестве газооб- разователя используют водную суспензию алюминиевой пудры, пенообразователя - клееканифольные, смолосапониновые и другие вещества.

Газобетонную смесь готовят в гидродинамическом или вибрационном смесителе, пенобетонную - в двухбарабанном смесителе. В одном барабане приготавливают пену, в другом - раствор из вяжущего и воды. После этого пена выгружается в барабан с раствором и перемешивается, затем силикатобетонная смесь выливается в раздаточный бункер, а затем - в формы изделия.

В зависимости от назначения ячеистые бетоны подразделяют:

• ? на конструкционные
• (р 0 = 900... 1200 кг/м 3 , # сж = 7,5... 15 МПа);
• ? теплоизоляционно-конструкционные
• (р 0 = 500...900 кг/м 3 , Д сж = 2,5...7,5 МПа);
• ? теплоизоляционные (р 0

Силикатный кирпич представляет собой искусственный

безобжиговый стеновой строительный материал, получаемый из жесткой увлажненной сырьевой смеси, состоящей из извести и кварцевого песка, путем ее прессования и твердения в автоклаве.

• 6. Искусственные каменные материалы

Рис. 6.2.

• 1 - печь для обжига извести; 2 - дробилка; 3 - вертикальный ковшовый конвейер; 4 - ленточный конвейер; 5,12 - тарельчатые питатели (дозаторы); 6 - мельница для помола извести с песком; 7 - винтовой питатель; 8 - двухкамерный пневмонасос; 9 - смеситель; 10 - ленточный реверсивный конвейер; 11 - силосы (реакторы); 13 - стержневой смеситель; 14 - пресс; 15 - автомат-укладчик 16 - вагонетка; 17 - автоклав; 18 - электропередаточная тележка;
• 19 - установка по очистке платформы автоклавных вагонеток

В состав сырьевой смеси входят:

• ? известь (6...8 %, считая на активный СаО);
• ? кварцевый песок (92...94 %);
• ? вода (7...9 %).

Технологический процесс производства силикатного кирпича включает следующие операции (рис. 6.2):

• 1) добыча и подача песка;
• 2) дробление и помол негашеной извести;
• 3) смешивание песка с молотой известью;
• 4) гашение смеси извести с песком;
• 5) дополнительное перемешивание и увлажнение смеси (до 7...9 % воды);
• 6) прессование кирпича-сырца;
• 7) запаривание кирпича-сырца в автоклаве.

В зависимости от способа гашения извести в смеси с песком различают силосный и барабанный виды производства силикатного кирпича. При более распространенном силосном способе перемешанная увлажненная смесь извести и песка выдерживается 8...9 ч в бункерах-силосах. Гасить известь в смеси с песком можно также в гасильном барабане , который представляет собой металлический цилиндр, по концам имеющий форму усеченных конусов, вращающихся вокруг горизонтальной оси. Песок дозируют по объему, а известь - по весу. После загрузки барабан вращают, впуская пар, и гасят известь под давлением 0,3...0,5 МПа. Перед прессованием известково-песчаную смесь перемешивают в лопастной мешалке или на бегунах и дополнительно увлажняют (до 7 %).

Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением 15... 20 МПа, после чего прочность кирпича-сырца должна быть не ниже 0,3 МПа.

Отформованный кирпич-сырец укладывают в вагонетки, которые подают в автоклав (см. рис. 6.1).

Выгруженный из автоклава кирпич выдерживают

10.. . 15 сут. на воздухе для карбонизации извести, не вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом, по следующей схеме:

Силикатный кирпич обычно светло-серый, но может быть любого цвета вследствие введения в состав смеси щелочестойких пигментов.

Выпускают кирпич двух видов: одинарный (250x120x65) мм и модульный (250 х 120 х 88 мм) с пустотами, благодаря которым масса одного кирпича не превышает 4,3 кг.

В зависимости от предела прочности на сжатие и изгиб силикатный кирпич имеет марки: 100, 125, 150, 200, 250.

Плотность силикатного кирпича (без пустот) около

1800.. . 1900 кг/м 3 , т.е. он тяжелее обыкновенного глиняного кирпича, теплопроводность 0,70...0,75 Вт/(м °С), водопогло- щение лицевого кирпича не превышает 14 %, рядового - 16 %.

Марки по морозостойкости для лицевого кирпича: М рз 25, 35, 50; для рядового - М рз 15.

Силикатный кирпич, как и глиняный, применяют для возведения несущих стен зданий. Не рекомендуется его использовать для устройства цоколей из-за недостаточной водостойкости, а также для укладки труб и печей, так как при высокой температуре Са(ОН) 2 дегидратируется, СаС0 3 и гидросиликаты кальция разлагаются, а зерна кварцевого песка при 573 °С расширяются в результате полиморфного превращения кварца в другую разновидность, что вызывает растрескивание кирпича.

На производство силикатного кирпича расходуется меньше тепла, чем на производство глиняного, поскольку не требуются сушка и высокотемпературный обжиг, поэтому он дешевле на 30...40 %.

Известково-шлаковый кирпич изготовляют из смеси извести (3...12 % по объему) и гранулированного доменного шлака (88...97 %). При замене шлака золой получается известково- зольный кирпич. Состав смеси: 20...25 % извести и 75...80 % золы.

Так же как и шлак, зола является дешевым сырьем, образующимся в больших количествах после сжигания топлива (каменного или бурого угля и др.) в котельных ТЭЦ, ГРЭС И др.

При сгорании пылевидного топлива часть очаговых остатков оседает в топке (зола-шлак), а самые мелкие частицы золы уносятся в дымоходы, где задерживаются золоуловителями, а затем их транспортируют в золоотвалы. Наиболее тонкодисперсные золы называют зола-унос. При смешивании с водой золы не твердеют, однако при добавках извести или портландцемента они активизируются, а запаривание смеси в автоклавах дает возможность получать изделия достаточной прочности.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи формуют на тех же прессах, что и при производстве силикатного кирпича, и запаривают в автоклавах.

Плотность шлакового и зольного кирпичей 1400... 1600 кг/м 3 , коэффициент теплопроводности 0,5...0,6 Вт/(м К). По пределу прочности на сжатие шлаковый и зольный кирпичи разделяют на три марки: 75, 50 и 25. Морозостойкость известково-шлакового кирпича такая же, как и силикатного, а известково-зольного - ниже.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи применяют для возведения стен зданий высотой не более трех этажей и для кладки верхних этажей многоэтажных зданий.

Изделия из пеносиликата и силикатных ячеистых бетонов. Пеносиликат - искусственный каменный материал ячеистой структуры. Он получается в результате затвердевания пластичной известково-песчаной смеси, смешанной с технической пеной. Если такая смесь смешивается с газообра- зователем (алюминиевой пудрой, пергидролем и др.), то образуемый каменный материал ячеистой структуры называют газосиликатом.

Для производства пеносиликата применяют молотую из- весть-кипелку (активный СаО не менее 70 %) в количестве

15...20 % от веса сухой смеси. Кроме кварцевого песка, в качестве заполнителей можно использовать доменный гранулированный шлак, золу-унос и другие заполнители, содержащие большое количество Si0 2 .

Тонкость помола известково-песчаной смеси находится в пределах 2900...3200 см 2 /г.

Технологический процесс производства ячеистых силикатных изделий состоит из следующих операций (рис. 6.3):

• 1) приготовление известково-песчаного вяжущего (количество песка 20...50 % от веса извести);
• 2) измельчение песка;
• 3) приготовление пено- или газобетонной массы;
• 4) формование изделия в металлических формах;
• 5) обработка изделий в автоклаве.

Ячеистые силикатные изделия изготовляют как армированными, так и неармированными. В армированных силикатных бетонах стальная арматура и закладные детали больше подвержены коррозии, чем в цементных бетонах, поэтому их покрывают защитными составами (цементно-казеиновыми, полимерцементными).

Рис. 6.3.

I - склад песка; 2 - сушильный барабан; 3 - бункер для сухого песка; 4 - бункер для извести; 5 - шаровая мельница для помола песка;

• 6 - шаровая мельница для совместного помола извести и песка;
• 7 - система шнеков; 8 - бункер для известково-песчаной смеси; 9 - бункер для молотого песка; 10 - элеватор подачи цемента;

II - элеватор подачи молотой извести; 12 - бункер для цемента; 13 - бункер для молотой извести; 14 - весовые дозаторы; 15 - дозатор воды; 16 - дозатор пенообразователя; 17 - пенобетономешал- ка; 18 - подъемник для разлива массы в формы; 19 - вагонетки

с формами; 20 - автоклав

Силикатные изделия из ячеистого бетона подразделяются:

• ? на теплоизоляционные - средней плотностью до 500 кг/м 3 и прочностью на сжатие до 2,5 МПа;
• ? конструктивно-теплоизоляционные - средней плотностью 500...800 кг/м 3 и прочностью на сжатие 2,5...7,5 МПа;
• ? конструктивные - средней плотностью 850 кг/м 3 и прочностью на сжатие 7,5... 15,0 МПа.
• 6.1.2. Гипсовые и гипсобетонные изделия

К таким изделиям относят изделия, изготовленные на основе гипсовых и гипсоцементных вяжущих.

Быстрое твердение гипса и его хорошие формовочные свойства позволяют изготавливать сборные крупноразмерные элементы различного назначения: плиты и панели стен для устройства внутренних перегородок зданий, основания под полы и др. Поскольку плиты и панели на основе гипсовых вяжущих достаточно огнестойки, их часто применяют для огнезащитной облицовки металлических и деревянных конструкций.

Для производства гипсовых и гипсобетонных изделий используют строительный и высокопрочный гипсы, а также гипсошлаковый цемент, который не вызывает коррозии стальной арматуры.

Изделия из гипса подразделяют на гипсовые и гипсобетонные.

Гипсовые изделия изготавливают из гипсового теста, иногда с добавкой молотых органических или минеральных заполнителей.

Гипсобетонные изделия получают из гипсового раствора с легкими и пористыми заполнителями. В качестве органических заполнителей используют молотую бумажную макулатуру, древесные опилки и др., в качестве минеральных - топливные и доменные шлаки, ракушечник, пемзовый и туфовый щебень и др.

Заполнители снижают прочность гипсовых изделий. Поэтому для повышения их прочности уменьшают расход воды, однако при этом требуется применять вибропрессование или трамбование.

Изделия на основе гипса имеют небольшую плотность: гипсовые - 800... 1100 кг/м 3 , гипсобетонные - 1200... 1500 кг/м 3 . Прочность изделий - 2,5... 10 МПа. Эти материалы обладают хорошими звуко- и теплоизоляционными свойствами, хорошо обрабатываются и легко окрашиваются.

Силикатные, гипсовые и асбоцементные материалы относятся к безобжиговым изделиям и составляют значительную группу строительных материалов из искусственного камня.

Силикатный кирпич. Материалами для изготовления силикатного кирпича являются чистый кварцевый песок (92 - 95%), воздушная известь (5 - 8%) и вода (около 7%) . Кварцевый песок в производстве силикатного кирпича применяют немолотый или в виде сме­си немолотого и молотого. Допускаются равномерно распределённые глинистые примеси в количестве не более 10%. При таком содержании они несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются.

Силикатный кирпич изготавливают путем прессования смеси под давлением 15-20МПа с последующим пропариванием в автоклаве под давлением 0,8МПа и температуре 174 о С в течении 6-8 часов. Давление плавно поднимают и снижают. Длительность процесса 10-14 часов.

Этот строительный материал по своей форме, размерам и основному назначению не отличаются от глиняного кирпича. Теплоизоляционные качества стен из силикатного и керамического кирпича практически равны, водо-, морозо- и огнестойкость меньше. Морозостойкость М рз -15циклов. Его нельзя использовать для кладки фундаментов, цоколей, наружных стен, помещений с высокой влажностью воздуха, а также для кладки печей. Себестоимость силикатного кирпича на 25…35% ниже, чем керамического.

Кроме силикатного кирпича таким же способом изготовляют золосиликатный (зольный) кирпич, в нём частично или целиком песок заменён золой топлива. Этот кирпич легче силикатного и имеет более низкую теплопроводность. По прочности и стойкости зольный кирпич ус­тупает силикатному. Применяют зольный кирпич для возведения кладки стен зданий малой этажности (до трёх этажей), а также для стен верхних этажей многоэтажных зданий.

Крупноразмерные изделия из силикатного бетона. Силикатным бето­ном называют затвердевшую в автоклаве уплотнённую смесь, состоя­щую из кварцевого песка (70 - 80%), молотого песка (8-15%) и молотой негашеной извести (6 - 10%). Из силикатного бетона маркой не ниже М-150, с при­менением тепловлажностной обработки в автоклаве, изготовляют круп­ные стеновые блоки внутренних несущих стен, панели перекрытий и несу­щих перегородок, ступени, плиты, балки. Элементы, работающие на из­гиб, армируют стержнями и сетками.

Минеральные вяжущие вещества

Минеральные вяжущие вещества получают путем обжига в печах природных каменных материалов (известняка гипса, ангидрита, доломита, магнезита). Куски полученные после обжига, путем помола превращаются в тонкий порошок. Чем меньше размер зерен после помола, тем выше активность вяжущего. Вяжущие вещества при смешивании с водой способны переходить из жидкого (тестообразного) в камневидное состояние.

Вяжущие вещества делятся на две группы:

Воздушные вяжущие вещества, способные твердеть и длительно сохранять свою проч­ность только на воздухе, во влажных условиях они снижают или теряют прочность.

Гидравлические вяжущие вещества, твердеют и длительно сохраняют свою проч­ность не только на воздухе, но и в воде. В отличии от воздушных они имеют более высокую прочность, поэтому шире применяются в строительстве.

К воздушным вяжущим веществам относятся: воздушная известь, гип­совые вяжущие, магнезиальные вяжущие и жидкое (растворимое) стекло. К гидравлическим вяжущим относятся: гидравлическая известь, романцемент, портландцемент и его разновидности.

Вяжущие вещества широко применяются в строительстве для изготов­ления строительных растворов, бетонов, бетонных и железобетонных из­делий.

Кирпичная и каменная кладки, бетон были известны человечеству ещё в доисторические времена, до изобретения им вяжущих веществ. Взамен вяжущих применялось пластическое глиняное тесто, которое, высыхая, превращалось в камнеподобный материал. Так как между глиной и водой никаких химических реакций не протекает, то высохшая и окаменевшая глина под действием воды может снова размокнуть и потерять прочность и связанность. В сухом климате или в условиях, исключающих увлажне­ние, глиняное тесто и в настоящее время используется как заменитель вя­жущих. В наше время глиняные растворы применяются при кладке печей и возведения стен зданий в сухом климате.

Воздушная известь. Строительную воздушную известь получают путем обжига при температуре 1000-1200 о С известняков или других горных пород, содержащих углекислый кальций. На строительство известь поступает в виде кусков белого или серого цвета(комовая известь или кипелка). Негашеная известь химически соединяется с водой и образует гашеную (гидратную) известь. При гашении ограниченным количеством воды известь распадается, образуя тонкий порошок, называемый пушонкой. При большом количестве воды образуется известковое тесто. Известь применяют для приготовления строительных раство­ров, в производстве известково-пуццолановых вяжущих, для изготовления силикатного кирпича, силикатных и пеносиликатных изделий, шлакобе­тонных блоков, а также в качестве покрасочных составов. Существенный недостаток воздушной извести – невысокая прочность и малая стойкость во влажных условиях.

Строительный гипс (алебастр) получают путем обжига природного гипсового камня с последующим размолом в тонкий порошок. В зависимости от тонкости помола и прочности строительный гипс делится на три сорта марок 35, 45, 55. Стро­ительныйгипс применяют для изготовления стеновых панелей, плит и кам­ней для внутренних перегородок зданий, сухой штукатурки, архитектурно-отделочных деталей. Гипсовые вяжущие вещества применяются в виде гипсового теста в кладочных и штукатурных растворах, бетонах, производ­стве теплоизоляционных материалов, искусственного мрамора и других декоративных изделий. По пределу прочности на сжатие гипсовые вяжу­щие вещества делятся на четыре марки: 50,100, 150,200 . При воздействии влаги прочность затвердевшего гипса значительно снижается, поэтому его применяют в помещениях с влажностью до 60%.

Ma гнезиальные вяжущие. Различают два вида магнезиальных вяжу­щих - каустический магнезит и каустический доломит. Применяют магне­зиальные вяжущие для изготовления бесшовных ксилолитовых полов, пе­регородочных плит, плит для облицовки стен, а также ступеней и теплоизо­ляционныхизделий и т. п.

Растворимое (жидкое) стекло. Растворимое стекло представляет собой калиевый или натриевый силикат. Натриевое жидкое стекло используется для приготовления кислотоупорного цемента, огнезащитных красок и об­мазок, для закрепления (силикатизации) фунтов, защиты природных ка­менных материалов.

Портландцемент. Является важнейшим гидравлическим вяжущим ве­ществом. Его выпуск составляет около 80% от выпуска всех вяжущих. Высокая прочность, способность быстро твердеть на воздухе и в воде, относительно низкая стоимость сделали портландцемент самым рас­пространённым вяжущим. Его применяют для изготовления бетонных и железобетон­ных конструкций, для строительных растворов высокой прочности. Сырьем для портландцемента служат природные ископаемые – мергеля или смесь из 73% известняка, 25% глины, 2% гипса. Размолотое сырье обжигают и производят помол спекшейся смеси – клинкера в тонкий порошок. Порошок, затворенный водой, образует тесто, которое быстро твердеет в течение первых трех суток и твердение в основном заканчивается на 28 сутки, достигая марочной прочности. При благоприятных условиях прочность бетона на портландцементе продолжает возрастать и может в 2-3 раза превысить марочную (28-суточную). Нормальные условия твердения – это 15 о С и влажная атмосфера. При 0 о С и ниже тесто замерзает, и прочность не увеличивается. Прочность характеризуется маркой. Марку устанавливают по пределу прочности при изгибе и сжатии образцов в виде брусков из цементного раствора состава 1:3 с водой через 28 суток после изготовления. Выпускают портландцемент марок 300, 400, 500 и 600. Хранить цемент в сухом месте не более 6 месяцев. Портландцемент не рекомендуется применять для конструкций,которые будут подвергаться действию напора морской, минеральной или пресной воды.

Силикатными материалами и изделиями называются необожженные материалы и изделия на основе минеральных вяжущих - асбестоцементные, гипсовые и гипсобетонные, силикатные (на основе извести) и магнезиальные с заполнителями (кварцевым песком, шлаком, золой, пемзой, опилками и т. д.). Области применения их чрезвычайно обширны - от несущих и ограждающих конструкций до отделки зданий и сооружений.

Силикатные изделия получают в результате формования и последующей автоклавной обработки смеси извести или других вяжущих веществ на ее основе, тонкодисперсных кремнеземистых добавок, песка и воды.

Силикатный кирпич - искусственный каменный материал, изготовляемый из смеси кварцевого песка и извести путем прессования под большим давлением и последующего твердения в автоклаве. Исходными материалами являются воздушная известь - 6-8% в расчете на СаО, кварцевый песок - 92-94% и вода - 7-8% по массе сухой смеси.

Существуют две схемы производства силикатного кирпича: силосная и барабанная. По силосной схеме известь, совместно с песком, гасят в силосах в течение 4-8 ч. По барабанной схеме известь, совместно с песком, гасят во вращающихся барабанах с подводом пара под избыточным давлением до 0,5 МПа благодаря чему процесс гашения длится 30-40 мин.

Погашенная смесь извести и песка увлажняется, перемешивается и прессуется под давлением 15-20 МПа, в результате получается сырец, который укладывают на вагонетки и направляют в автоклавы на 10-14 ч для запаривания под давлением насыщенного пара 0,8 МПа (изб.) при температуре около 175 о С. Прочность силикатного кирпича растет в течение некоторого времени и после выгрузки из автоклава (на воздухе).

Силикатный кирпич выпускают двух видов: одинарный (размером 250х120х65 мм) и модульный (размером 250х120х88 мм). Модульный кирпич изготавливают с технологическими пустотами, замкнутыми с одной стороны. Цвет кирпича светло-серый, но он может быть и цветным за счет введения в состав смеси щелочестойких минеральных пигментов.

Благодаря прессованию под большим давлением и отсутствию усадочных явлений размеры силикатного кирпича выдержаны более точно, чем у глиняного. Плотность его несколько выше, чем у керамического кирпича - 1800-1900 кг/м 3 , теплопроводность - 0,82 - 0,87 Вт/(м о С). В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич изготавливают шести марок: 75, 100, 125, 150, 200 и 250. Морозостойкость силикатного кирпича не ниже М рз 15, водопоглощение 8-16% по массе.

Области применения силикатного кирпича такие же, как и керамического кирпича. Однако он не рекомендуется для кладки фундаментов и стен в условиях высокой влажности, так как воздействие грунтовых и сточных вод вызывает его разрушение. Нельзя использовать силикатный кирпич в конструкциях, подверженных действию высоких температур (в печах, дымовых трубах и т. п.).

Силикатными бетонами называют большую группу бетонов автоклавного твердения, получаемых на основе известково-песчаного, известково-зольного или других известково-кремнеземистых вяжущих. Кроме того, в качестве вяжущего могут использовать молотые доменные шлаки.

Плотный мелкозернистый силикатный бетон, в отличие от тяжелого бетона, в своем составе не содержит крупного заполнителя (гравия или щебня). Структура силикатного бетона более однородна, а стоимость значительно ниже.

Прочность его при сжатии колеблется в довольно широких пределах (15-60 МПа) и зависит от состава смеси, режима автоклавной обработки и других факторов. Водостойкость силикатного бетона удовлетворительная. При полном водонасыщении снижение их прочности не превышает 25%. Морозостойкость - 25-50 циклов, а при добавке портландцемента она повышается до 100 циклов.

Из плотного силикатного бетона выполняют крупные стеновые блоки наружных стен с щелевыми пустотами и внутренних несущих стен, панели и плиты перекрытий, колонны, балки и прогоны, лестничные площадки и марши, цокольные блоки и другие армированные изделия.

В легких силикатных бетонах в качестве заполнителей используют керамзит, гранулированный шлак, шлаковую пемзу и другие пористые материалы в виде гравия и щебня. Из легких силикатных бетонов на пористых заполнителях изготовляют блоки и панели наружных стен жилых зданий.

Силикатные изделия представляют собой искусственный каменный материал, изготовленный из смеси извести, песка и воды, отформованный путем прессования под большим давлением и прошедший автоклавную обработку.

В строительстве широкое распространение получили силикатный кирпич; силикатный плотный бетон и изделия из него; ячеистые силикатные бетоны и изделия; силикатный бетон с пористыми заполнителями.

Силикатный кирпич прессуют из известково-песчаной смеси следующего состава (%): чистый кварцевый песок 92-94; воздушная известь 6-8 и вода 7-8. Подготовленную в смесителях известково-песчаную массу формуют на прессах под давлением 15-20 МПа и запаривают в автоклавах при давлении насыщенного пара 0,8 МПа и температуре примерно 175 °С.

При запаривании известь, песок и вода вступают в реакцию, в результате которой образуется гидросиликат кальция, цементирующий массу и придающий ей высокую прочность. Продолжительность цикла автоклавной обработки 10-14 ч, а всего процесса изготовления силикатного кирпича 16-18 ч, в то время как процесс изготовления обычного глиняного кирпича длится 5-6 сут.

Силикатный кирпич выпускается двух видов: одинарный размером 250 X 120 X 65 мм и модульный размером 250 X 120 X 88 мм. Объемная масса силикатного кирпича 1800-1900 кг/м3, морозостойкость не ниже Мрз 15, водопоглощение 8-16% по массе. По прочности при сжатии силикатный кирпич делится на пять марок: 75, 100, ’25, 150 и 200. По теплопроводности силикатный кирпич незначительно отличается от обычного- глиняного и вполне заменяет последний при кладке стен любых зданий, кроме стен, маледящнхея в условиях высокой влажности или подвергающихся воздействию высоких температур (печи, дымовые трубы). По цвету силикатный кирпич светло-серый, но может быть и цветным, окрашенным в массе введением в нее минеральных пигментов.

Изделия из плотного силикатного бетона. Мелкозернистый плотный силикатный бетон - бесцементный бетон автоклавного твердения на основе известково-кремнеземистых или известково-зольных вяжущих - получают по следующей технологической схеме: часть кварцевого песка (8-15%) смешивается с негашеной известью (6-10%) и подвергается тонкому помолу в шаровых мельницах, затем измельченное известково-песчаное вяжущее и обычный песок (75-85%) затворяют водой (7-8%), перемешивают в бетономешалках и затем смесь поступает на формовочный стенд. Отформованные изделия запаривают в автоклавах при температуре 175-190° С и давлении пара 0,8 и 1,2 МПа.

Изделия из плотного силикатного бетона имеют объемную массу 1800-2200 кг/м3, морозостойкость 25-50 циклов, прочность при сжатии 10-60 МПа.

Из плотного силикатного бетона изготовляют крупные полнотелые стеновые блоки, армированные плиты перекрытий, колонны, балки, фундаментные и цокольные блоки, конструкции лестниц и перегородок.

Силикатные блоки для наружных стен и стен во влажных помещениях должны иметь марку не ниже 250.

Изделия из ячеистого силикатного бетона. По способу образования пористой структуры ячеистые силикатные бетоны бывают пеносиликатные и газосиликатные.

Основным вяжущим для приготовления этих бетонов является молотая известь. В качестве кремнеземистых компонентов вяжущего и мелких заполнителей используют молотые пески, вулканический туф, пемзу, золу-унос, трепел, диатомит, трас, шлаки.

При изготовлении ячеистых силикатных изделий пластичную известково-песчаную массу смешивают с устойчивой пеной, прчго- товленной из препарата ГК, мыльного корня и др., или с газооб- разователями - алюминиевой пудрой, а затем смесь заливают в формы и подвергают автоклавной обработке.
Объемная масса пеносиликатных изделий и газосиликатных изделий 300-1200 кг/м3, прочность при сжатии 1-20 МПа.

По назначению ячеистые силикатные изделия делятся на теплоизоляционные объемной массой до 500 кг/м3 и конструктивно-теплоизоляционные объемной массой более 500 кг/м3.

Теплоизоляционные ячеистые силикаты находят применение в качестве утеплителей, а из конструктивно-теплоизоляционных силикатов изготовляют наружные стеновые блоки и панели, а также комплексные плиты покрытий здания.

Изделия из силикатного бетона на пористых заполнителях. В качестве вяжущего силикатного бетона на пористых заполнителях используют тонкомолотые известково-кремнеземистые смеси, а крупными заполнителями служат керамзит, пемза, поризованные шлаки и другие пористые легкие природные и искусственные материалы в виде гравия и щебня. После автоклавной обработки такие бетоны приобретают прочность при сжатии от 3,5 до 20 МПа при объемной массе от 500 до 1800 кг/м3 и из них в основном изготовляют блоки и панели наружных стен жилых и общественных зданий.

Силикатный кирпич применяется наряду с глиняным для кладки стен и столбов. Однако не рекомендуется применять силикатный кирпич марки ниже 100 для частей конструкций, подвергающихся в эксплуатационных условиях увлажнению и замораживанию. Кислоты также разрушают силикатный кирпич.

Силикатный кирпич не жаростойкий материал. При высоких температурах известь, содержащаяся в кирпиче в виде гидрата окиси кальция, переходит в окись кальция (известь-кипелку), которая при взаимодействии с водой снова начинает гаситься, увеличиваясь при этом в объеме и разрушая кирпич. Поэтому силикатный кирпич не применяют для кладки печей, труб и других конструкций, где возможно длительное воздействие высоких температур. Кратковременное воздействие температур до 350° силикатный кирпич выдерживает без разрушений.

Силикатные изделия в строительстве находят применение не только в виде кирпича или стеновых камней. Их с успехом применяют также в качестве материалов для наружной облицовки зданий, крупных стеновых блоков, плит перекрытий и др. В настоящее время разработаны способы получения Силикатных изделий, обладающих очень высокой прочностью при сжатии – до 1 000 кг/см2. Такая прочность позволяет выпускать силикатные изделия в виде плиток для пола, канализационных труб, черепицы, плит для покрытий.

Получение столь прочных силикатных материалов достигается добавкой в известково-песчаный раствор молотого песка. Молотый песок, обладая большей поверхностью и большей ее активностью, способствует более полному взаимодействию кремнезема песка с известью.

Плиты для облицовки зданий и крупные блоки изготовляются трамбованием, прессованием или вибрированием с последующей пропаркой в автоклавах.

Силикатные изделия, которые предназначены воспринимать в конструкции изгибающие нагрузки, выпускаются армированными сталью.