Λιτή κατασκευή με απλά λόγια. «Διαχείριση και Βελτιστοποίηση Μεταποιητικής Επιχείρησης. Σύγχρονη χρήση ιαπωνικών επιχειρηματικών τεχνικών

Απαχος

Απαχος(από το αγγλικό Lean Manufacturing / Lean Production / Lean Enterprise) είναι μια ευρεία έννοια διαχείρισης που στοχεύει στην εξάλειψη των απωλειών και στη βελτιστοποίηση των επιχειρηματικών διαδικασιών: από το στάδιο ανάπτυξης προϊόντων, παραγωγής και αλληλεπίδρασης με προμηθευτές και πελάτες. Η Lean Manufacturing Management εστιάζεται στο μέγιστο βαθμό στον εντοπισμό των αναγκών της αγοράς και στη δημιουργία μέγιστης αξίας για τον πελάτη με ελάχιστη δαπάνη πόρων: ανθρώπινη προσπάθεια, εξοπλισμός, χρόνο, χώρο παραγωγής κ.λπ.

Απώλειες: Muda - Mura - Muri

Η λιτή κατασκευή εστιάζει στην οργάνωση ροής υψηλής προστιθέμενης αξίας. Η ροή υψηλής προστιθέμενης αξίας επιτυγχάνεται με τη συστηματική μείωση όλων των μορφών απώλειεςστην παραγωγική διαδικασία.

Για την αύξηση της προστιθέμενης αξίας κατά την παραγωγική διαδικασία, διακρίνονται οι παρακάτω τύποι ζημιών.

Μούντα- «απώλειες» - οτιδήποτε σπαταλά πόρους, αλλά δεν προσθέτει αξία. Η λιτή κατασκευή προσδιορίζει επτά τύπους μούδα:

1. Υπερπαραγωγή(παραγωγή αντικειμένων που κανείς δεν θέλει· παραγωγή περισσότερων προϊόντων νωρίτερα ή γρηγορότερα από ό,τι απαιτείται στο επόμενο βήμα της διαδικασίας)

2. Αποθεματικά(οποιαδήποτε πλεονάζουσα εισροή στη διαδικασία παραγωγής, είτε πρόκειται για πρώτες ύλες, είτε για ημικατεργασμένο ή για έτοιμο προϊόν)

3. Υπερεπεξεργασία(προσπάθεια που δεν προσθέτει αξία στο προϊόν/υπηρεσία από την πλευρά του καταναλωτή)

4. Επιπλέον κινήσεις(οποιαδήποτε μετακίνηση ανθρώπων, εργαλείων ή εξοπλισμού που δεν προσθέτει αξία στο τελικό προϊόν ή υπηρεσία)

5. Ελαττώματα και ελαττώματα(προϊόντα που απαιτούν επιθεώρηση, ταξινόμηση, απόρριψη, υποβάθμιση, αντικατάσταση ή επισκευή)

6. Προσδοκία(διακοπές στην εργασία που σχετίζονται με την αναμονή ατόμων, υλικών, εξοπλισμού ή πληροφοριών)

7. Μεταφορά(μεταφορά εξαρτημάτων ή υλικών εντός της επιχείρησης)

Μουρ- «ανομοιομορφία» - μεταβλητότητα στις μεθόδους εργασίας ή στα αποτελέσματα μιας διαδικασίας.

Muri- "υπερβολή" - ένταση, υπερφόρτωση (υπερωρία) ενός ατόμου ή εξοπλισμού, παράλογη.

Lean Manufacturing Tools

Η ιδέα Lean Manufacturing βασίζεται σε σύστημα παραγωγής της εταιρείαςToyota, γνωστό με το ακρωνύμιο TPS (Toyota Production System).

Μετά τον Δεύτερο Παγκόσμιο Πόλεμο, η Toyota χρησιμοποίησε την αρχή που πρότεινε ο Henry Ford "γραμμική παραγωγή"και το συμπλήρωσε με πολλές ιδέες, εργαλεία και μεθόδους από τους τομείς της ποιότητας, των logistics, του σχεδιασμού παραγωγής και της ηγεσίας. Ως αποτέλεσμα, παρά την έλλειψη εργατικού δυναμικού και οικονομικών πόρων, η Toyota κατάφερε να προσφέρει προϊόντα υψηλότερης ποιότητας με χαμηλότερο κόστος από τους ανταγωνιστές της.

Τα πιο δημοφιλή εργαλεία και μέθοδοι παραγωγής Lean είναι:

1. Χαρτογράφηση ροής αξίας

2. Παραγωγή έλξης

4. Kaizen - συνεχής βελτίωση

5. Σύστημα 5C - τεχνολογία για τη δημιουργία ενός αποτελεσματικού χώρου εργασίας

6. Σύστημα SMED - Γρήγορη αλλαγή εξοπλισμού

7. Σύστημα TPM (Total Productive Maintenance) - Ολική φροντίδα εξοπλισμού

8. Σύστημα JIT (Just-In-Time - ακριβώς στην ώρα του)

9. Οπτικοποίηση

10. Κύτταρα σχήματος U

Χαρτογράφηση προστιθέμενης αξίας

Η χαρτογράφηση ροής αξίας είναι ένα αρκετά απλό και οπτικό γραφικό διάγραμμα που απεικονίζει το υλικό και τις ροές πληροφοριών που είναι απαραίτητες για την παροχή ενός προϊόντος ή μιας υπηρεσίας στον τελικό καταναλωτή. Ένας χάρτης ροής αξίας καθιστά δυνατή την άμεση εμφάνιση των σημείων συμφόρησης της ροής και, με βάση την ανάλυσή του, τον εντοπισμό όλων των μη παραγωγικών δαπανών και διαδικασιών και την ανάπτυξη ενός σχεδίου βελτίωσης.

Η αντιστοίχιση ροής τιμών περιλαμβάνει τα ακόλουθα βήματα:

1. Τεκμηρίωση του τρέχοντος χάρτη κατάστασης

2. Ανάλυση ροής παραγωγής

3. Δημιουργήστε έναν χάρτη μελλοντικής κατάστασης

4. Αναπτύξτε ένα σχέδιο βελτίωσης

Παραγωγή pull-line

Παραγωγή έλξης(Αγγλικά pull production) είναι ένα σχήμα οργάνωσης παραγωγής στο οποίο ο όγκος της παραγωγής σε κάθε στάδιο παραγωγής καθορίζεται αποκλειστικά από τις ανάγκες των επόμενων σταδίων (τελικά από τις ανάγκες του πελάτη).

Το ιδανικό είναι μια «ενιαία ροή», δηλαδή, ο ανάντη προμηθευτής (ή ο εσωτερικός προμηθευτής) δεν παράγει τίποτα έως ότου ο μεταγενέστερος καταναλωτής (ή ο εσωτερικός πελάτης) δεν τον ενημερώσει σχετικά. Έτσι, κάθε επόμενη λειτουργία «τραβάει» προϊόντα από την προηγούμενη.

Αυτός ο τρόπος οργάνωσης της εργασίας σχετίζεται επίσης στενά με την εξισορρόπηση γραμμής και το συγχρονισμό ροής.

Kaizen

Με μια εφαρμοσμένη έννοια, το Kaizen είναι μια φιλοσοφία και μηχανισμοί διαχείρισης που ενθαρρύνουν τους εργαζόμενους να προτείνουν βελτιώσεις και να τις εφαρμόσουν έγκαιρα.

Υπάρχουν πέντε κύριες συστατικά Kaizen:

1. Αλληλεπίδραση

2. Προσωπική πειθαρχία

3. Βελτιωμένο ηθικό

4. Κύκλοι ποιότητας

5. Προτάσεις για βελτίωση

ΚΑΝΜΠΑΝ

Το KANBAN είναι μια ιαπωνική λέξη που σημαίνει "σήμα" ή "κάρτα". Είναι μια τεχνική που χρησιμοποιείται για την έλξη προϊόντων και υλικών σε λιτές γραμμές παραγωγής.

Υπάρχουν διάφορες παραλλαγές του KANBAN ανάλογα με την εφαρμογή: έναρξη διαδικασίας, διπλός κάδος (μονής κάρτας), πολλαπλής κάρτας, Kanban μίας χρήσης κ.λπ.

Το KANBAN σάς επιτρέπει να βελτιστοποιήσετε την αλυσίδα προγραμματισμού δραστηριοτήτων παραγωγής, ξεκινώντας από την πρόβλεψη ζήτησης, τον προγραμματισμό εργασιών παραγωγής και την εξισορρόπηση/κατανομή αυτών των εργασιών σε όλες τις παραγωγικές ικανότητες με βελτιστοποίηση του φορτίου τους. Βελτιστοποίηση σημαίνει «μην κάνετε τίποτα περιττό, μην το κάνετε εκ των προτέρων, αναφέρετε μια αναδυόμενη ανάγκη μόνο όταν είναι πραγματικά απαραίτητο».

Το σύστημα KANBAN αναπτύχθηκε και εφαρμόστηκε για πρώτη φορά στον κόσμο από την Toyota.

Το σύστημα 5C είναι μια τεχνολογία για τη δημιουργία ενός αποτελεσματικού χώρου εργασίας

Κάτω από αυτόν τον χαρακτηρισμό είναι γνωστό ένα σύστημα εγκαθίδρυσης της τάξης, της καθαριότητας και της ενίσχυσης της πειθαρχίας. Το σύστημα 5 C περιλαμβάνει πέντε αλληλένδετες αρχές για την οργάνωση του χώρου εργασίας. Το ιαπωνικό όνομα για καθεμία από αυτές τις αρχές αρχίζει με το γράμμα "S". Μεταφράστηκε στα ρωσικά - ταξινόμηση, ορθολογική διάταξη, καθαρισμός, τυποποίηση, βελτίωση.

1. ΔΙΑΛΟΓΗ: Διαχωρίστε τα απαραίτητα αντικείμενα - εργαλεία, εξαρτήματα, υλικά, έγγραφα - από τα περιττά για να αφαιρέσετε τα τελευταία.

2. ΟΡΘΟΛΟΓΙΚΗ ΔΙΑΤΑΞΗ: τακτοποιήστε ορθολογικά ότι έχει απομείνει, τοποθετήστε το κάθε αντικείμενο στη θέση του.

3. ΚΑΘΑΡΙΣΜΟΣ: Διατηρήστε την καθαριότητα και την τάξη.

4. ΤΥΠΟΠΟΙΗΣΗ: Διατηρήστε την ακρίβεια εκτελώντας τακτικά τα τρία πρώτα S.

5. ΒΕΛΤΙΩΣΗ: μετατροπή των καθιερωμένων διαδικασιών συνήθεια και βελτίωση τους.

Γρήγορη μετάβαση (SMED - Ανταλλαγή μήτρας ενός λεπτού)

Το SMED κυριολεκτικά μεταφράζεται σε «Αλλαγή 1 λεπτού». Η ιδέα αναπτύχθηκε από τον Ιάπωνα συγγραφέα Shigeo Shingo και έφερε επανάσταση στις προσεγγίσεις μετάβασης και ανακατασκευής. Ως αποτέλεσμα της εφαρμογής του συστήματος SMED, η αλλαγή οποιουδήποτε εργαλείου και η επαναπροσαρμογή μπορούν να γίνουν σε λίγα μόνο λεπτά ή και δευτερόλεπτα, «με ένα άγγιγμα» (έννοια «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

Ως αποτέλεσμα πολυάριθμων στατιστικών μελετών, διαπιστώθηκε ότι ο χρόνος για την εκτέλεση διαφόρων εργασιών κατά τη διαδικασία μετάβασης κατανέμεται ως εξής:

προετοιμασία υλικών, μήτρες, εξαρτήματα κ.λπ. - 30%

ασφάλιση και αφαίρεση μήτρων και εργαλείων – 5%

Κεντράρισμα και τοποθέτηση εργαλείου - 15%

δοκιμαστική επεξεργασία και προσαρμογή - 50%

Ως αποτέλεσμα, διατυπώθηκαν τα ακόλουθα αρχές, επιτρέποντάς σας να μειώσετε το χρόνο μετάβασης κατά δεκάδες ή και εκατοντάδες φορές:

διαχωρισμός εσωτερικών και εξωτερικών εργασιών προσαρμογής,

μετατροπή των εσωτερικών ενεργειών σε εξωτερικές,

χρήση λειτουργικών σφιγκτήρων ή πλήρης αφαίρεση των συνδετήρων,

χρήση πρόσθετων συσκευών.

Σύστημα TPM (Total Productive Maintenance) - Ολική φροντίδα εξοπλισμού

Το TPM σημαίνει «συντήρηση ολικού εξοπλισμού», που χρησιμεύει κυρίως στη βελτίωση της ποιότητας του εξοπλισμού, εστιάζοντας στη μέγιστη αποτελεσματική χρήση μέσω ενός ολοκληρωμένου συστήματος προληπτικής συντήρησης.

Η έμφαση σε αυτό το σύστημα είναι πρόληψη και έγκαιρη ανίχνευση ελαττωμάτων εξοπλισμούπου μπορεί να οδηγήσει σε σοβαρότερα προβλήματα.

Το TRM περιλαμβάνει χειριστές και επισκευαστές, οι οποίοι μαζί διασφαλίζουν αυξημένη αξιοπιστία του εξοπλισμού. Η βάση του TPM είναι η θέσπιση προγράμματος προληπτικής συντήρησης, λίπανσης, καθαρισμού και γενικής επιθεώρησης. Αυτό εξασφαλίζει αύξηση τέτοιων δεικτών όπως Συνολική απόδοση εξοπλισμού(από τα αγγλικά “Overall Equipment Effectiveness” - OEE).

Σύστημα JIT (Just-In-Time - ακριβώς στην ώρα του)

Το JIT (Just-In-Time) είναι ένα σύστημα διαχείρισης υλικών στην κατασκευή στο οποίο εξαρτήματα από προηγούμενη λειτουργία (ή από εξωτερικό προμηθευτή) παραδίδονται ακριβώς όταν χρειάζονται, αλλά όχι πριν. Αυτό το σύστημα οδηγεί σε απότομη μείωση του όγκου των εργασιών σε εξέλιξη, των υλικών και των τελικών προϊόντων στις αποθήκες.

Ένα σύστημα ακριβώς στην ώρα περιλαμβάνει μια συγκεκριμένη προσέγγιση για την επιλογή και την αξιολόγηση προμηθευτών, που βασίζεται στη συνεργασία με ένα στενό φάσμα προμηθευτών που επιλέγονται για την ικανότητά τους να εγγυώνται την έγκαιρη παράδοση εξαρτημάτων υψηλής ποιότητας. Ταυτόχρονα, ο αριθμός των προμηθευτών μειώνεται κατά δύο ή περισσότερες φορές και δημιουργούνται μακροχρόνιες οικονομικές σχέσεις με τους υπόλοιπους προμηθευτές.

Οραματισμός

Η οπτικοποίηση είναι οποιοδήποτε μέσο επικοινωνίας για το πώς πρέπει να γίνει η εργασία. Αυτή είναι μια τέτοια διάταξη εργαλείων, εξαρτημάτων, δοχείων και άλλων δεικτών της κατάστασης παραγωγής, στην οποία όλοι μπορούν να κατανοήσουν με την πρώτη ματιά την κατάσταση του συστήματος - τον κανόνα ή την απόκλιση.

Οι πιο συχνά χρησιμοποιούμενες μέθοδοι απεικόνισης είναι:

1. Contouring

2. Χρωματική κωδικοποίηση

3. Μέθοδος οδικής σήμανσης

4. Σήμανση βαφής

5. "Ήταν" - "έγινε"

6. Γραφικές οδηγίες εργασίας

Κύτταρα σε σχήμα U

Η διάταξη του εξοπλισμού έχει τη μορφή του λατινικού γράμματος "U". Σε ένα κελί σχήματος U, οι μηχανές είναι διατεταγμένες σε σχήμα πετάλου σύμφωνα με τη σειρά των εργασιών. Με αυτήν τη διάταξη εξοπλισμού, το τελικό στάδιο επεξεργασίας λαμβάνει χώρα σε κοντινή απόσταση από το αρχικό στάδιο, επομένως ο χειριστής δεν χρειάζεται να περπατήσει μακριά για να ξεκινήσει τον επόμενο κύκλο παραγωγής.

Implementation of Lean Manufacturing (σύμφωνα με τον J. Womack, σύμφωνα με τον D. Hobbs)

Αλγόριθμος για την υλοποίηση Lean Manufacturing σύμφωνα με τον James Womack

Προσδιορίστε την απόδοση της διαδικασίας λαμβάνοντας υπόψη τη μεταβλητότητα, την επανεπεξεργασία και τα απόβλητα. Προσδιορίστε οικογένειες προϊόντων με βάση τις ομοιότητες της διαδικασίας. Σημεία κατανάλωσης και αναπλήρωσης εγγράφων για εξαρτήματα KANBAN. Ρυθμίστε αλυσίδες έλξης και χρόνους αναπλήρωσης. Προσδιορίστε τα στοιχεία ενός συστήματος KANBAN.

ΣΤΑΔΙΟ 3. Έγκριση δεδομένων για τη λιτή γραμμή

Στόχος:ολοκληρώστε τη συλλογή πληροφοριών και εγκρίνετε τα δεδομένα για να δημιουργήσετε μια λιτή γραμμή.

Επίτευξη συναίνεσης και έγκριση από τη διευθύνουσα επιτροπή για τις αποφάσεις σχετικά με τα προϊόντα, τα επίπεδα παραγωγής και τις διαθέσιμες ώρες εργασίας στη λιτή γραμμή. Πλήρης τεκμηρίωση της αλληλουχίας των γεγονότων, της διάρκειας της διαδικασίας και των απαιτήσεων ποιότητας. Ολοκληρώστε τα εξαρτήματα για το σύστημα KANBAN και τραβήξτε αλυσίδες για την περιοχή στόχο. Υπολογίστε τους απαιτούμενους πόρους για τη σχεδιασμένη γραμμή.

ΣΤΑΔΙΟ 4. Μοντελοποίηση εγκαταστάσεων παραγωγής και ανάπτυξη λιτής γραμμής σχεδιασμού

Στόχος:δημιουργήστε μια άπαχη διάταξη γραμμής.

Αναπτύξτε μια διάταξη χαρτιού μιας λιτής γραμμής με βάση την υπολογιζόμενη ποσότητα πόρων. Εντοπίστε kanban, kanban που εκκινούν διεργασίες (IPK) και καταστήματα RIP. Αναπτύξτε ένα λεπτομερές σχέδιο εφαρμογής για το σύστημα KANBAN. Καθορίστε τις απαιτήσεις εκπαίδευσης χειριστή. Αναπτύξτε ένα χρονοδιάγραμμα για τεχνολογικούς και οργανωτικούς μετασχηματισμούς της γραμμής.

ΣΤΑΔΙΟ 5. Θέση σε λειτουργία της λιτής γραμμής

Στόχος:ξεκινήστε να εργάζεστε στη λιτή γραμμή.

Ελέγξτε την ισορροπία της γραμμής και την ικανότητα των χειριστών να αλλάζουν. Βεβαιωθείτε ότι οι εργασίες κατανέμονται σωστά μεταξύ των θέσεων εργασίας και ελέγξτε την εργονομική διάταξη. Βεβαιωθείτε ότι όλα τα IPK είναι σαφώς ορατά στους χειριστές. Δημιουργήστε ένα σύστημα διαχείρισης αποθεμάτων kanban με δύο κάδους. Βεβαιωθείτε ότι έχει ολοκληρωθεί όλη η απαιτούμενη εκπαίδευση. Αναπτύξτε ένα σχέδιο για τη σταδιακή μείωση των αποθεμάτων που βρίσκονται σε εξέλιξη. Εξασφάλιση της εφαρμογής ενός μηχανισμού για συνεχή βελτίωση της διαδικασίας.

ΣΤΑΔΙΟ 6. Ανάπτυξη βημάτων για περαιτέρω βελτίωση

Στόχος:ελέγξτε τη λειτουργία της γραμμής και αξιολογήστε τη συμμόρφωσή της με τις λιτές μεθόδους παραγωγής.

Προσδιορίστε τις αποκλίσεις και αναπτύξτε στρατηγικές διόρθωσης. Επανεξέταση της ανάθεσης ευθυνών και τροποποίηση στρατηγικών και διαδικασιών για τη βελτίωση της λιτή διαχείρισης. Βεβαιωθείτε ότι όλα τα συστήματα που είναι απαραίτητα για τη διαχείριση της λιτής γραμμής και του συστήματος KANBAN είναι σε ισχύ.

Hobbs D. P. Implementation of lean manufacturing: ένας πρακτικός οδηγός για τη βελτιστοποίηση των επιχειρήσεων. - Minsk: Grevtsov Publisher, 2007.

Το κύριο καθήκον του συστήματος παραγωγής είναι να βελτιώνει συνεχώς τη λεγόμενη «ροή αξίας» για το κοινό-στόχο. Βασίζεται σε έναν ορθολογικό συνδυασμό όλων των διαδικασιών. Χάρη σε αυτό, τα προϊόντα μπορούν να παραχθούν με ελάχιστο κόστος εργασίας. Επιπλέον, αυτό επηρεάζει τους οικονομικούς δείκτες, καθώς και τα αποτελέσματα της παραγωγής και των οικονομικών δραστηριοτήτων του οργανισμού, συμπεριλαμβανομένου του κόστους του προϊόντος, της κερδοφορίας παραγωγής, του κέρδους, του ποσού του κεφαλαίου κίνησης και του όγκου της εργασίας σε εξέλιξη.

Ταυτόχρονα, για πολλούς οργανισμούς το πιο σημαντικό ζήτημα παραμένει η αποτελεσματικότητα των διαδικασιών παραγωγής ως προς την πολυπλοκότητα και τη διάρκεια του κύκλου παραγωγής. Όσο μεγαλύτερη είναι, τόσο περισσότερη πρόσθετη παραγωγή εμπλέκεται σε αυτήν και τόσο λιγότερο αποδοτική είναι η παραγωγή γενικά. Επιπλέον, πρέπει να καταβληθεί μεγάλη προσπάθεια για να συντονιστεί η διαδικασία και να διασφαλιστεί η ομαλή λειτουργία.

Για την επίλυση αυτού του προβλήματος πολλές εταιρείες εισάγουν στις δραστηριότητές τους ένα λιτό σύστημα παραγωγής, το οποίο τους επιτρέπει να βελτιστοποιήσουν τη διαδικασία παραγωγής, να βελτιώσουν την ποιότητα του παραγόμενου προϊόντος και να μειώσουν το κόστος. Αυτό το άρθρο είναι αφιερωμένο σε αυτόν.

Τι είναι η λιτή κατασκευή;

Το Lean Manufacturing (στα αγγλικά έχει δύο ονόματα: "lean manufacturing" και "lean production") είναι μια ειδική προσέγγιση στη διαχείριση της επιχείρησης που σας επιτρέπει να βελτιώσετε την ποιότητα της εργασίας μειώνοντας τις απώλειες. Απώλειες σημαίνει οτιδήποτε μειώνει την αποδοτικότητα της εργασίας. Οι κύριοι τύποι απωλειών περιλαμβάνουν:

• Κινήσεις (περιττές μετακινήσεις εξοπλισμού και χειριστών που οδηγούν σε αυξημένο χρόνο και κόστος)
• Μεταφορές (περιττές μετακινήσεις που οδηγούν σε καθυστερήσεις, ζημιές κ.λπ.)
• Τεχνολογία (τεχνολογικές ελλείψεις που δεν επιτρέπουν την εφαρμογή όλων των απαιτήσεων των καταναλωτών στο προϊόν)
• Υπερπαραγωγή (απούλητα προϊόντα που απαιτούν επιπλέον κόστος λογιστικής, αποθήκευσης κ.λπ.)
• Αναμονή (ημιτελή προϊόντα που περιμένουν στην ουρά για επεξεργασία και αύξηση του κόστους)
• Ελαττώματα (οποιαδήποτε ελαττώματα που οδηγούν σε πρόσθετο κόστος)
• Αποθέματα (υπερβολικά τελικά προϊόντα που αυξάνουν το κόστος)

Το λιτό σύστημα παραγωγής μπορεί να εφαρμοστεί στο σχεδιασμό, στην ίδια την παραγωγή, ακόμη και στη διαδικασία πώλησης του προϊόντος.

Αυτό το σύστημα αναπτύχθηκε στις αρχές της δεκαετίας του 1980-1990 από τους Ιάπωνες μηχανικούς Taiichi Ono και Shigeo Shingo (γενικά, τα βασικά του στοιχεία εμφανίστηκαν στα μέσα του εικοστού αιώνα, αλλά προσαρμόστηκε μόνο στο τέλος του). Ο στόχος των μηχανικών ήταν να μειώσουν τις δραστηριότητες που δεν προσθέτουν αξία σε όλο τον κύκλο ζωής του προϊόντος. Έτσι, το σύστημα δεν είναι απλώς μια τεχνολογία, αλλά μια ολόκληρη έννοια διαχείρισης με μέγιστο προσανατολισμό στην αγορά της παραγωγής και την ενδιαφερόμενη συμμετοχή όλου του προσωπικού της εταιρείας.

Η εμπειρία που αποκτήθηκε από την εφαρμογή του συστήματος (μερικές φορές μεμονωμένα στοιχεία του) στο έργο διαφόρων οργανισμών έχει δείξει την αποτελεσματικότητά του και την υπόσχεσή του και χρησιμοποιείται σήμερα σε διάφορους κλάδους. Εάν αρχικά το σύστημα χρησιμοποιήθηκε μόνο σε εργοστάσια αυτοκινήτων "Toyota", "Honda" κ.λπ. (και ονομαζόταν Toyota Production System), σήμερα βρίσκεται σε πολλές άλλες περιοχές:

• Φάρμακο
• Εμπορικές συναλλαγές
• Επιμελητεία
• Τραπεζικές υπηρεσίες
• Εκπαίδευση
• Παραγωγή λαδιού
• Κατασκευή
• ΤΕΧΝΟΛΟΓΙΑ της ΠΛΗΡΟΦΟΡΙΑΣ

Ανεξάρτητα από τον τομέα στον οποίο χρησιμοποιείται το σύστημα λιτής παραγωγής, μπορεί να βελτιώσει σημαντικά την αποδοτικότητα της εργασίας και να μειώσει σημαντικά τις απώλειες, αν και απαιτεί κάποια προσαρμογή σε μια συγκεκριμένη εταιρεία. Αυτό το βίντεο περιγράφει πώς μπορεί να αλλάξει το έργο ενός οργανισμού με τη χρήση Lean τεχνολογιών.

Παρεμπιπτόντως, οι επιχειρήσεις που εφαρμόζουν ένα σύστημα λιτής παραγωγής στις δραστηριότητές τους ονομάζονται συχνά «απαγή». Διαφέρουν από οποιαδήποτε άλλη επιχείρηση σε πολλά σημαντικά χαρακτηριστικά.

Πρώτον, οι άνθρωποι είναι η βάση της παραγωγής αυτών των επιχειρήσεων. Παίζουν το ρόλο μιας δημιουργικής δύναμης στην παραγωγική διαδικασία. Ο εξοπλισμός και η τεχνολογία, με τη σειρά τους, είναι μόνο ένα μέσο για την επίτευξη ενός στόχου. Το κύριο μήνυμα εδώ είναι ότι καμία τεχνολογία, στρατηγική ή θεωρία δεν μπορεί να κάνει μια εταιρεία επιτυχημένη· μόνο άνθρωποι με τις δημιουργικές και πνευματικές τους δυνατότητες μπορούν να την οδηγήσουν σε υψηλά αποτελέσματα.

Δεύτερον, τα συστήματα παραγωγής αυτών των επιχειρήσεων επικεντρώνονται στην όσο το δυνατόν μεγαλύτερη εξάλειψη των απορριμμάτων και στη συνεχή βελτίωση των διαδικασιών παραγωγής. Το ενδιαφέρον είναι ότι όλοι οι εργαζόμενοι του οργανισμού συμμετέχουν στις καθημερινές δραστηριότητες για να το εξασφαλίσουν αυτό, από απλούς εργαζόμενους μέχρι ανώτερα στελέχη.

Και τρίτον, όλες οι αποφάσεις που λαμβάνονται από τη διοίκηση αυτών των επιχειρήσεων λαμβάνουν απαραίτητα υπόψη τις προοπτικές για περαιτέρω ανάπτυξη και τα τρέχοντα υλικά συμφέροντα δεν έχουν αποφασιστική σημασία. Οι διευθυντές οργανισμών αποκλείουν από τις δραστηριότητές τους τη μη επικερδή διοίκηση και διοίκηση, τον αδικαιολόγητα αυστηρό έλεγχο και την αξιολόγηση των εργαζομένων μέσω πολύπλοκων συστημάτων διαφόρων δεικτών. Η διοίκηση λειτουργεί για να οργανώσει επαρκώς την παραγωγική διαδικασία, να εντοπίσει έγκαιρα, να επιλύσει και να αποτρέψει προβλήματα. Η ικανότητα αναγνώρισης και επίλυσης προβλημάτων στο χώρο εργασίας κάποιου εκτιμάται ιδιαίτερα σε κάθε εργαζόμενο.

Ωστόσο, η εφαρμογή της λιτής κατασκευής απαιτεί υποχρεωτική κατανόηση των βασικών αρχών αυτού του συστήματος και την ικανότητα εργασίας με τα εργαλεία του. Αρχικά, ας μιλήσουμε εν συντομία για τις αρχές.

Αρχές Lean Manufacturing

Παρά το γεγονός ότι η πρακτική εφαρμογή των αρχών λιτής παραγωγής απαιτεί αρκετά σοβαρές προσπάθειες από την επιχείρηση, οι ίδιες είναι αρκετά απλές. Υπάρχουν πέντε από αυτά συνολικά και μπορούν να διατυπωθούν ως εξής:

1. Προσδιορίστε τι δημιουργεί την αξία ενός προϊόντος από την οπτική γωνία του καταναλωτή. Μια ποικιλία δραστηριοτήτων μπορεί να πραγματοποιηθεί σε μια επιχείρηση και δεν είναι όλες σημαντικές για τον καταναλωτή. Μόνο όταν μια εταιρεία γνωρίζει ακριβώς τι χρειάζεται ο τελικός πελάτης, είναι σε θέση να καθορίσει ποιες διαδικασίες μπορούν να τους προσφέρουν την αξία τους και ποιες όχι.
2. Προσδιορίστε ποιες δραστηριότητες είναι απολύτως απαραίτητες στην αλυσίδα παραγωγής και, στη συνέχεια, εξαλείψτε τα απόβλητα. Για τη βελτιστοποίηση των λειτουργιών και τον εντοπισμό των απορριμμάτων, είναι απαραίτητο να περιγράφεται λεπτομερώς κάθε ενέργεια από τη στιγμή που λαμβάνεται μια παραγγελία μέχρι την παράδοση του προϊόντος στον καταναλωτή. Χάρη σε αυτό, είναι δυνατό να καθοριστεί πώς μπορούν να βελτιωθούν οι διαδικασίες παραγωγής.
3. Αναδιοργάνωση δραστηριοτήτων στην αλυσίδα παραγωγής, ώστε να γίνουν μια ολιστική ροή εργασίας. Η παραγωγική διαδικασία πρέπει να είναι δομημένη με τέτοιο τρόπο ώστε να εξαλείφονται τυχόν απώλειες (διακοπή λειτουργίας, αναμονή κ.λπ.) μεταξύ των εργασιών. Αυτό μπορεί να απαιτεί νέες τεχνολογίες ή επανασχεδιασμό διαδικασίας. Είναι σημαντικό να θυμάστε ότι οποιαδήποτε διαδικασία πρέπει να περιλαμβάνει μόνο εκείνες τις δραστηριότητες που προσθέτουν αξία στο τελικό προϊόν, αλλά δεν αυξάνουν το κόστος του.
4. Ενεργήστε με βάση τα συμφέροντα του καταναλωτή. Είναι επιθυμητό η επιχείρηση να παράγει μόνο το προϊόν και στον όγκο που χρειάζεται ο τελικός καταναλωτής. Αυτό σας επιτρέπει να αποφύγετε περιττές ενέργειες, περιττές απώλειες και κόστη.
5. Προσπαθήστε να βελτιώνεστε μειώνοντας συνεχώς τις περιττές δραστηριότητες. Είναι απαραίτητο να εφαρμοστεί και να εφαρμοστεί το σύστημα λιτής παραγωγής περισσότερες από μία φορές. Το μέγιστο αποτέλεσμα θα είναι μόνο εάν η αναζήτηση απωλειών και η εξάλειψή τους πραγματοποιούνται τακτικά και συστηματικά.

Αυτές οι πέντε αρχές πρέπει να βασίζονται κατά την εφαρμογή ενός λιτού συστήματος παραγωγής, και αυτό ισχύει για κάθε τομέα δραστηριότητας, από το σχεδιασμό και τη διαχείριση έργων μέχρι την ίδια την παραγωγή και τη διαχείριση. Αυξήστε την παραγωγικότητα της εργασίας, βρείτε και μειώστε τις απώλειες, βελτιστοποιήστε την παραγωγή κ.λπ. Τα εργαλεία λιτού συστήματος βοηθούν.

Lean Manufacturing Tools

Παρακάτω θα δούμε τα κύρια εργαλεία της λιτής κατασκευής:

• Τυποποιημένη εργασία. Αποτελούν έναν σαφή και οπτικοποιημένο αλγόριθμο για την εκτέλεση οποιασδήποτε συγκεκριμένης εργασίας. Αυτός ο αλγόριθμος περιλαμβάνει διαφορετικά πρότυπα, για παράδειγμα, πρότυπα για τη διάρκεια ενός κύκλου παραγωγής, πρότυπα για την ακολουθία ενεργειών κατά τη διάρκεια ενός κύκλου, πρότυπα για την ποσότητα υλικών για εργασία κ.λπ.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Αυτή είναι μια ειδική τεχνολογία για γρήγορη αλλαγή εξοπλισμού. Για τη μετάβαση, κατά κανόνα, χρησιμοποιούνται δύο κατηγορίες λειτουργιών. Η πρώτη είναι οι εξωτερικές λειτουργίες και μπορούν να πραγματοποιηθούν χωρίς διακοπή του εξοπλισμού (αυτό περιλαμβάνει την προετοιμασία υλικών και εργαλείων κ.λπ.). Το δεύτερο είναι οι εσωτερικές λειτουργίες και για την εφαρμογή τους πρέπει να σταματήσει ο εξοπλισμός. Η ιδέα του SMED είναι ότι ο μέγιστος αριθμός εσωτερικών λειτουργιών μεταφέρεται σε εξωτερικές. Αυτό επιτυγχάνεται μέσω της οργανωτικής και τεχνολογικής καινοτομίας.
• Παραγωγή έλξης. Μια προσέγγιση για την οργάνωση μιας ροής παραγωγής που εξαλείφει τις απώλειες που σχετίζονται με την αναμονή (μέχρι να ολοκληρωθεί το προηγούμενο στάδιο της εργασίας) και την υπερπαραγωγή. Εδώ, κάθε λειτουργία της τεχνολογικής διαδικασίας, όπως λέμε, «τραβάει» τον απαιτούμενο όγκο προϊόντος από την προηγούμενη λειτουργία και στη συνέχεια τον μεταφέρει στην επόμενη. Αυτό σας επιτρέπει να αποφύγετε τόσο τα πλεονάσματα όσο και τις ελλείψεις προϊόντων.
• Σύστημα υποβολής και εξέτασης προτάσεων. Σύμφωνα με αυτήν, κάθε εργαζόμενος μπορεί να προσφέρει τις ιδέες του για τη βελτίωση της εργασιακής διαδικασίας. Σε όλους τους εργαζόμενους παρέχεται σαφής μηχανισμός για την υλοποίηση των προτάσεών τους. Το σύστημα περιλαμβάνει επίσης μεθόδους για την ενθάρρυνση των εργαζομένων να προτείνουν τις ιδέες τους.
• Η μέθοδος Breakthrough to Flow. Χρησιμοποιείται για την εξομάλυνση και τη βελτίωση της αποτελεσματικότητας της ροής παραγωγής. Για το σκοπό αυτό δημιουργούνται σταθεροί κύκλοι παραγωγής, σε καθέναν από τους οποίους εισάγονται οι αρχές της τυποποιημένης εργασίας.
• TPM (Total Productive Maintenance). Σύστημα συνολικής συντήρησης εξοπλισμού. Κατά τη χρήση του, η λειτουργία του εξοπλισμού συνδυάζεται με τη συνεχή συντήρησή του. Αυτή η συνεχής παρακολούθηση και συντήρηση του εξοπλισμού σε καλή κατάσταση διασφαλίζεται από καταρτισμένους υπαλλήλους. Το TPM συμβάλλει στη μείωση των απωλειών που σχετίζονται με τις επισκευές, τις διακοπές λειτουργίας και τις βλάβες και διασφαλίζει τη μέγιστη απόδοση καθ' όλη τη διάρκεια του κύκλου ζωής του εξοπλισμού. Ένα άλλο πλεονέκτημα είναι ότι το προσωπικό συντήρησης έχει χρόνο να αφιερώσει σε άλλες εργασίες.
• Το σύστημα 5S είναι μια τεχνική διαχείρισης που σας επιτρέπει να οργανώσετε αποτελεσματικά τον χώρο εργασίας σας. Οι ακόλουθες έννοιες κρύβονται κάτω από τη συντομογραφία:
  • o Συστηματοποίηση (όλα τα είδη βρίσκονται σε συγκεκριμένο σημείο όπου υπάρχει εύκολη πρόσβαση)
  • o Διατήρηση της τάξης και της καθαριότητας
  • o Ταξινόμηση (η τεκμηρίωση ή/και τα αντικείμενα βρίσκονται στο χώρο εργασίας με βάση τη συχνότητα χρήσης τους· αυτό περιλαμβάνει επίσης την εξάλειψη όλων όσων δεν χρειάζονται πλέον)
  • o Τυποποίηση (οι χώροι εργασίας οργανώνονται σύμφωνα με την ίδια αρχή)
  • o Βελτίωση (τα καθιερωμένα πρότυπα και αρχές βελτιώνονται συνεχώς)

Άλλα άπαχα εργαλεία κατασκευής περιλαμβάνουν:

• (προσέγγιση στη διαχείριση της επιχείρησης με βάση τη συνεχή βελτίωση της ποιότητας)
• "" (προσέγγιση διαχείρισης παραγωγής με βάση τη ζήτηση των καταναλωτών)
• Kanban (σύστημα διαχείρισης έργου και σύστημα διαχείρισης αγαθών και υλικών εντός και εκτός της εταιρείας)
• Andon (σύστημα οπτικής ανάδρασης στην παραγωγή)
• Εργαλεία διαχείρισης ποιότητας (διάγραμμα PDPC, πίνακας προτεραιότητας, διάγραμμα δικτύου, διάγραμμα μήτρας, δενδρικό διάγραμμα, διάγραμμα σύνδεσης, διάγραμμα συγγένειας κ.λπ.)
• Εργαλεία ποιοτικού ελέγχου (διαγράμματα ελέγχου, φύλλο ελέγχου, διάγραμμα διασποράς, διάγραμμα Pareto, διαστρωμάτωση, ιστόγραμμα κ.λπ.)
• Εργαλεία ανάλυσης και σχεδίασης ποιότητας (μέθοδος «5 Γιατί», μέθοδος «Ποιότητα Σπίτι», ανάλυση FMEA κ.λπ.)

Στην ίδια ενότητα, είναι απαραίτητο να μιλήσουμε ξεχωριστά για τη μέθοδο που χρησιμοποιείται για τη μοντελοποίηση και την πρόληψη σφαλμάτων στις διαδικασίες παραγωγής και τη μείωση των απωλειών που σχετίζονται με ελαττώματα. Αυτή είναι η μέθοδος Poka-yoke.

Η μέθοδος Poka-yoke είναι η εύρεση των αιτιών των σφαλμάτων και η ανάπτυξη τεχνολογιών και μεθόδων για την εξάλειψη της πιθανότητας εμφάνισής τους. Βασίζεται στην ιδέα ότι αν είναι αδύνατο να γίνει η εργασία με οποιοδήποτε άλλο μέσο εκτός από το σωστό, αλλά η ίδια η εργασία γίνεται, τότε γίνεται σωστά, δηλ. χωρίς λάθη.

Τα λάθη μπορεί να εμφανιστούν για διάφορους λόγους: απροσεξία, απροσεξία, παρεξήγηση, ανθρώπινη λήθη κ.λπ. Λαμβάνοντας υπόψη τον ανθρώπινο παράγοντα, όλα αυτά τα λάθη είναι φυσικά και αναπόφευκτα και για να βρεθεί τρόπος να τα αποτρέψουμε, θα πρέπει να τα δούμε από αυτή την οπτική γωνία.

Συστατικά της μεθόδου Poka-yoke:

• Δημιουργούνται οι προϋποθέσεις για λειτουργία χωρίς σφάλματα
• Εισάγονται μέθοδοι λειτουργίας χωρίς σφάλματα
• Τα σφάλματα που παρουσιάζονται εξαλείφονται συστηματικά
• Λαμβάνονται προφυλάξεις
• Εισάγονται απλά τεχνικά συστήματα που επιτρέπουν στους εργαζόμενους να αποφεύγουν λάθη

Αυτή η μέθοδος χρησιμοποιείται σε συνδυασμό με άλλα εργαλεία του συστήματος λιτής κατασκευής και διασφαλίζει ότι το τελικό προϊόν δεν θα έχει ελαττώματα και ότι η διαδικασία παραγωγής θα κυλήσει ομαλά.

Όλα αυτά τα εργαλεία, όταν χρησιμοποιούνται μαζί, επηρεάζουν την αποδοτικότητα της εργασίας, εξαλείφουν τις απώλειες διαφόρων τύπων, ελαχιστοποιούν την πιθανότητα έκτακτων καταστάσεων και συμβάλλουν στη δημιουργία ευνοϊκής ατμόσφαιρας στο χώρο εργασίας. Επιπλέον, η κοινή χρήση αυτών των εργαλείων τους επιτρέπει να ενισχύουν το ένα το άλλο και να κάνουν την ίδια την προσέγγιση Lean πιο ευέλικτη.

Όλα αυτά είναι ο κύριος λόγος για τον οποίο πολλοί οργανισμοί στο εξωτερικό και στη Ρωσία εισάγουν ένα λιτό σύστημα παραγωγής στις δραστηριότητές τους. Και τώρα είναι η ώρα να μιλήσουμε για πραγματικά παραδείγματα.

Λιτή απόδοση

Σύμφωνα με τους προγραμματιστές του συστήματος λιτής παραγωγής, η εφαρμογή του μπορεί να έχει σημαντικό αντίκτυπο σε πολλές επιχειρηματικές διαδικασίες. Πιο συγκεκριμένα:

• Ο χρόνος του κύκλου παραγωγής μπορεί να μειωθεί κατά 10-100 φορές
• Η συχνότητα εμφάνισης ελαττωμάτων μπορεί να μειωθεί κατά 5-50 φορές
• Ο χρόνος διακοπής λειτουργίας μπορεί να μειωθεί κατά 5-20 φορές
• Η παραγωγικότητα μπορεί να αυξηθεί κατά 3-10 φορές
• Τα αποθέματα της αποθήκης ενδέχεται να μειωθούν κατά 2-5 φορές
• Οι παραδόσεις νέων προϊόντων στην αγορά μπορούν να επιταχυνθούν κατά 2-5 φορές

Σύμφωνα με την εταιρεία Expert Media Holding, η λιτή κατασκευή άρχισε να εισάγεται στη Ρωσία μόλις το 2004. Και μέχρι το 2007 (σε μόλις τρία χρόνια πρακτικής), το σύστημα έδειξε εντυπωσιακά αποτελέσματα. Και υπάρχουν περισσότερα από ένα παραδείγματα αυτού:

• Το κόστος μειώθηκε κατά 30% στους τομείς της παραγωγής λαδιού, της κατασκευής οργάνων και της συναρμολόγησης εξαρτημάτων αυτοκινήτου
• Ο χώρος παραγωγής στον τομέα της οργανοποιίας ελευθερώθηκε κατά 30%
• Οι εργασίες σε εξέλιξη στην παραγωγή πετρελαίου μειώθηκαν κατά 50%
• Ο κύκλος παραγωγής στους τομείς της οργανοποιίας και της αεροπορικής βιομηχανίας μειώθηκε κατά 60%.
• Η απόδοση του εξοπλισμού στον τομέα της μη σιδηρούχου μεταλλουργίας έχει αυξηθεί κατά 45%
• Οι εργατικοί πόροι στον τομέα της παραγωγής πετρελαίου απελευθερώθηκαν κατά 25%
• Οι χρόνοι αλλαγής έχουν μειωθεί κατά 70% στη βιομηχανία σιδήρου και χάλυβα

Σύμφωνα με την ίδια εταιρεία μέσων ενημέρωσης "Expert", μέχρι το 2017, η πρακτική χρήσης άπαχου παραγωγής στη Ρωσία και στο εξωτερικό οδήγησε στα ακόλουθα αποτελέσματα:

• Ο χώρος παραγωγής στη βιομηχανία ηλεκτρονικών ελευθερώθηκε κατά 25%
• Η παραγωγή στον κλάδο των αερομεταφορών έχει επιταχυνθεί 4 φορές
• Η παραγωγικότητα αυξήθηκε κατά 35% στον τομέα της μη σιδηρούχου μεταλλουργίας
• Τα απόβλητα στη φαρμακοβιομηχανία έχουν μειωθεί κατά 5 φορές
• Η παραγωγή αυξήθηκε κατά 55%, ο κύκλος παραγωγής μειώθηκε κατά 25%, και τα αποθέματα στην παραγωγή καταναλωτικών αγαθών μειώθηκαν κατά 35%.
• Ο χώρος παραγωγής στην αυτοκινητοβιομηχανία ελευθερώθηκε κατά 20%

Όσον αφορά συγκεκριμένα τις ρωσικές εταιρείες, οι Lean τεχνολογίες χρησιμοποιούνται επί του παρόντος στις εργασίες τους από την UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC "TechnoNIKOL", PG "Group Gas", LLC «EuroChem» και δεκάδες άλλοι μεγαλύτεροι οργανισμοί.

Ωστόσο, στη ρωσική αγορά, οι ειδικοί σημειώνουν επί του παρόντος έλλειψη επαγγελματιών ικανών να βελτιστοποιήσουν τις διαδικασίες παραγωγής μέσω της εφαρμογής ενός συστήματος λιτής παραγωγής. (Παρεμπιπτόντως, όσοι κατέχουν την προσέγγιση Lean σήμερα θα έχουν πιθανώς μια σταθερή δουλειά, ανάπτυξη σταδιοδρομίας, προοπτικές και ένα ασφαλές μέλλον.)

συμπεράσματα

Η λιτή μεταποίηση βοηθά τις εταιρείες, χωρίς να καταφεύγουν σε μεγάλες επενδύσεις και χρησιμοποιώντας κυρίως τα εσωτερικά τους αποθέματα, να επιτύχουν απτές αυξήσεις στην παραγωγικότητα της εργασίας. Αλλά το σύστημα Lean είναι μια ειδική προσέγγιση της παραγωγής και όλων των συνιστωσών της, που προσφέρει όχι μόνο την αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας και την αποτελεσματικότερη παραγωγή, αλλά και τη δημιουργία ευνοϊκών συνθηκών για τη διαμόρφωση μιας εταιρικής κουλτούρας, όπου κάθε εργαζόμενος συμμετέχει στην επίτευξη του στόχου της εταιρείας. επιτυχία.

Αν σκεφτούμε ευρύτερα, το λιτό σύστημα παραγωγής είναι ένα παράδειγμα παραγωγής για την εφαρμογή καινοτόμων μεθόδων διαχείρισης επιχειρήσεων, την αύξηση της αποδοτικότητας της παραγωγής, την ανάπτυξη προσωπικού και την εξάλειψη όλων των τύπων απορριμμάτων. Και σήμερα, σχεδόν κάθε εταιρεία μπορεί να αναπτύξει ένα σύστημα Lean στη βάση της.

Αυτή η ερώτηση τίθεται από τους επιχειρηματίες του βιομηχανικού τομέα και της παραγωγής υλικών αγαθών. Και η απάντηση θα είναι χρήσιμη για τον τομέα των υπηρεσιών, της πληροφορικής και των κοινωνικών έργων.

Η Lean Management (γνωστή και ως «μεθοδολογία λιτής παραγωγής»), όπως η φιλοσοφία Kaizen και άλλα εργαλεία διαχείρισης, μπορεί να εφαρμοστεί σε κάθε επιχείρηση και διαδικασία. Γιατί όλα μπορούν να βελτιστοποιηθούν. Είναι ένας τρόπος σκέψης και δράσης παραγωγικά, όχι απλώς μια τακτική από μερικούς αλγόριθμους.

Η λιτή παραγωγή είναι

Υπάρχουν πολλά συνώνυμα: lean manufacturing, lean management, lean thinking... ακόμη και λιτή μεταμόρφωση. Η σκέψη και ο μετασχηματισμός (στα αγγλικά η ίδια η λέξη «transformation» μπορεί ανεξάρτητα να σημαίνει λιτή μεθοδολογία) ως φιλοσοφία και θεωρία της επιχειρηματικής δραστηριότητας, της παραγωγής και της διαχείρισης ως πρακτική.

Οι λέξεις αντανακλούν μια ιδέα επίσης παραγωγή ακριβώς στην ώρα, εισήχθη στην Toyota ως το πρώτο παράδειγμα της μεθόδου Lean και της συνεχούς βελτίωσης της παραγωγής της γραμμής συναρμολόγησης των αυτοκινήτων. Ο Taiichi Ohno είναι ένας μηχανικός που ανέπτυξε λιτές αρχές μετά τον Δεύτερο Παγκόσμιο Πόλεμο.

Τα αξιώματά του:

• διαχείριση απορριμάτων,
• μείωση των αποθεμάτων,
• αύξηση της παραγωγικότητας.

Ενώ ο Henry Ford διατηρούσε πόρους στη γραμμή παραγωγής του «πριν από τη ζήτηση», η Toyota δημιούργησε συνεργασίες με προμηθευτές και, στην πραγματικότητα, έφτιαχνε αυτοκίνητα κατά παραγγελία.

Πολλές βιομηχανικές νεοφυείς επιχειρήσεις ξεκινούν με μετασχηματισμό, χρησιμοποιώντας μεθόδους και εργαλεία από την έναρξη της παραγωγής μέχρι το τελευταίο στάδιο της υποστήριξης πελατών. Μια μακροχρόνια επιχείρηση μπορεί επίσης να αλλάξει από το παλιό «καθεστώς» σε νέα σκέψη, αν και αυτό απαιτεί επιμονή και υπομονή από τους διευθυντές. Αυτός ο δρόμος είναι πιο κερδοφόρος μακροπρόθεσμα.

Είναι εκπληκτικό πώς το λιτό σύστημα παραγωγής αλλάζει την ιεραρχία στη δομή της εταιρείας. Αντί για διευθυντές και προσωπικό, δημιουργείται μια κοινότητα πολυκλαδικούς υπαλλήλους. Όλοι οι πόροι της εταιρείας, ακόμα και οι ανθρώπινοι, χρησιμοποιούνται στο έπακρο, ο καθένας μπορεί να προτείνει μια βελτίωση, ο καθένας μπορεί να δοκιμάσει την ιδέα του στην πράξη και όλοι είναι υπεύθυνοι για το συνολικό αποτέλεσμα. Αυτή η ευελιξία σάς επιτρέπει να κάνετε αλλαγές άμεσα και επομένως να ανταποκρίνεστε σε αιτήματα των καταναλωτών, σε επιθέσεις ανταγωνιστών και στην αναταραχή της αγοράς.

Τι είναι η Lean Management

Σε μια πρωτόγονη ερμηνεία, το Lean ή Lean Manufacturing είναι μια μεθοδολογία διαχείρισης έργου σε μια εταιρεία που εξαλείφει κάθε παρεμβολή στην παραγωγή. Η σπατάλη χρόνου και πόρων καταστρέφει τα αποτελέσματα. Εάν η διαδικασία μπορεί να γίνει πιο γρήγορα, πιο ποιοτικά και φθηνότερα- αυτό αξίζει να το κάνετε τώρα.

Η αναθεώρηση των αλγορίθμων εργασίας γίνεται σε δύο στάδια:

1. Ανάλυση.Για να κατανοήσετε εάν η τρέχουσα παραγγελία στην εταιρεία λειτουργεί καλά, να αναλύσει όλες τις διαδικασίες και να συντάξει ένα διάγραμμα.Σενάρια τηλεφωνικών κέντρων, αλγόριθμος αποδοχής εφαρμογών, logistics, εργασία με επιστροφές σε ηλεκτρονικό κατάστημα. σενάρια τεχνικής υποστήριξης, επεξεργασία αιτημάτων στο πρόγραμμα παρακολούθησης σφαλμάτων, διάθεση ενημερώσεων σε μια εταιρεία προϊόντων πληροφορικής. Καταγράψτε ολόκληρη τη διαδικασία, εντοπίστε τα κακά σημείαμόνοι σας ή χρησιμοποιήστε προγράμματα (οποιοδήποτε λογισμικό για την οπτικοποίηση αλγορίθμων, σημείων συμφόρησης, πόρων και χρόνου).
2. Μεταβολή.Όταν βρίσκετε «ευάλωτα σημεία»: προβλήματα συντονισμού, έλλειψη πόρων ή ξεπερασμένες γραφειοκρατικές διαδικασίες, προτείνετε μια εναλλακτική λύση. Μια εναλλακτική δεν χρειάζεται να είναι, ούτε καν χρειάζεται να είναι, μια καινοτομία, μια αλλαγή στη θάλασσα ή μια τέλεια λύση. Απλώς ένας τρόπος να γίνεις καλύτερος. Μπορείτε να περάσετε από τις επιλογές που προτείνει η ομάδα. Όχι μόνο στο μυαλό μου, αλλά στην πράξη. Κανείς δεν γνωρίζει εκ των προτέρων τι θα είναι χρήσιμο στο έργο σας. Τα οφέλη και το κόστος κάθε εναλλακτικής επανεξετάζονται με βάση την πρακτική. Η καλύτερη επιλογή υλοποιείται τελικά.

Και αυτά τα δύο στάδια επαναλαμβάνονται συνεχώς. Η λιτή κατασκευή δεν γίνεται ποτέ. Αυτό είναι ατελείωτη βελτίωση στα μικρά πράγματα. Με το Lean δεν υπάρχουν μεγάλες καινοτομίες, μόνο συνεχής βελτίωση σε μικρά βήματα.

Για τον σκηνοθέτη

Το κύριο καθήκον ενός μάνατζερ είναι η κερδοφορία της εταιρείας. Ένας τρόπος για να επιτευχθεί αυτό θα ήταν η επίλυση προβλημάτων και η μείωση του κόστους παραγωγής και ένας άλλος θα ήταν η εστίαση στη δημιουργία «αξίες» για τον πελάτησε ένα προϊόν ή υπηρεσία. Το πιο ενδιαφέρον είναι ότι ορίζοντας σωστά την αξία για τον πελάτη, μπορείτε να κατευθύνετε τις προσπάθειες και τους υλικούς πόρους της ομάδας μόνο στα σημαντικά και να μειώσετε το κόστος για το ασήμαντο.

Δηλαδή, το Lean βοηθά στην εξοικονόμηση χρημάτων χωρίς απώλεια ποιότητας και εξαλείφει τελικά τις άχρηστες διαδικασίες από τον αλγόριθμο εργασίας της εταιρείας.

Για παράδειγμα: ένας πελάτης χρειάζεται μηχανές επεξεργασίας ξύλου.

• Τι είναι πραγματικά σημαντικό για τον αγοραστή;Η τιμή, η λειτουργικότητα και η παράδοση είναι σημαντικά για όλους. Υπάρχουν όμως πελάτες προσανατολισμένη στην τιμή(φθηνότερα οικονομικά μοντέλα μηχανημάτων) και προσανατολισμένη στην ποιότητα(μηχανές που σας επιτρέπουν να κάνετε σύνθετα και αποκλειστικά έργα σκάλισμα). Όλοι θέλουν να φέρουν το μηχάνημα στο συνεργείο γρήγορα και με ακρίβεια.
• Τι μπορεί να βελτιστοποιηθεί ή να βελτιωθεί;Η αύξηση της ποιότητας για την αύξηση της τιμής είναι δικαιολογημένη. Επιλέξτε προϊόντα με άδεια χρήσης με πιστοποίηση σε γλώσσα γνωστή στον καταναλωτή και μπορούν να δοθούν οδηγίες. Παρέχετε παράδοση χρησιμοποιώντας ένα αξιόπιστο πρακτορείο logistics με το οποίο έχουμε θεσπίσει ευνοϊκούς όρους συνεργασίας.
• Τι να αφαιρέσετε; Αξίζει να αφαιρέσετε όλες τις ενέργειες που παρεμβαίνουν στην εργασία.Υπάρχει εργοστάσιο επισκευής αυτοκινήτων με γεωγραφικά κατανεμημένα συνεργεία. Κάθε μέρα, οι διευθυντές του συγκεντρώνονται στο κεντρικό κτίριο για μια συνάντηση σχεδιασμού για να συμφωνήσουν σε μια λίστα εργασιών. Εάν εφαρμόσετε ένα ενοποιημένο σύστημα διαχείρισης επιχειρήσεων, μπορείτε να απαλλαγείτε από την καθημερινή απώλεια χρόνου από τον προγραμματισμό συναντήσεων, που είναι 7 ώρες για κάθε υπεύθυνο εργαστηρίου την εβδομάδα.
• Τι να κάνετε και με ποια σειρά για να αποκτήσετε πιστούς πελάτες;Στα μάτια του πελάτη, ο αλγόριθμος αγοράς μοιάζει με αυτό: πρώτα καθορίστε το ακριβές μοντέλο του μηχανήματος, μετά τη μέθοδο παράδοσης και τη διεύθυνση. Το να ζητήσετε από τον πελάτη να συνδεθεί και να εισαγάγει τη διεύθυνση πριν επιλέξει ένα προϊόν δεν θα είναι ευχάριστο για τον πελάτη. Εάν η διεύθυνση εισαχθεί αφού ο διαδικτυακός σύμβουλος σας βοήθησε να επιλέξετε μοντέλο, διαμόρφωση και άλλες αποχρώσεις στο αναδυόμενο παράθυρο, ο πελάτης αισθάνεται ήδη εμπιστοσύνη και είναι ικανοποιημένος. Η αξία του πελάτη ικανοποιείται, οι εργασίες έχουν ολοκληρωθεί στη διάρκεια. Η εταιρεία διαθέτει επίσης έναν αλγόριθμο - δεν μπορείτε να στείλετε μια παραγγελία μέχρι να πληρωθεί. Αυτό είναι δίκαιο και εξαλείφει το πρόβλημα των απογοητευμένων προσδοκιών και από τις δύο πλευρές.

Στόχος του σκηνοθέτη στη μεθοδολογία Lean:φέρνουν τη διαδικασία παραγωγής, πώλησης και παράδοσης αγαθών στον πελάτη σε εξιδανικευμένη τελειότητα. Ταυτόχρονα, η έμφαση δίνεται στο όφελος του πελάτη και όχι της εταιρείας. Το όφελος της εταιρείας γίνεται συνοδευτική επιτυχία, χάρη στην εξοικονόμηση χρόνου και πόρων στην παραγωγή και στα αυξημένα κέρδη.

Για το προσωπικό

Τι είναι η λιτή κατασκευή για τους υπαλλήλους ενός εργοστασίου ή ενός κέντρου υποστήριξης πληροφορικής μιας εταιρείας πληροφορικής; Η σωστά εφαρμοσμένη μεθοδολογία εξοικονομεί πρώτες ύλες, βελτιώνει τις συνθήκες εργασίας και βοηθά τους εργαζόμενους να κερδίζουν περισσότερα.

Το Lean σε μια επιχείρηση πρέπει επίσης να εφαρμόζεται σωστά. Εάν χρησιμοποιείτε τη μέθοδο αλόγιστα, ο διαχειριστής μπορεί:

1. Εάν θέλετε να εξοικονομήσετε χρήματα, αγοράστε εξαρτήματα χαμηλής ποιότητας
2. αναδιατάξτε τον εξοπλισμό στο συνεργείο για να μειώσετε την απόσταση μεταξύ των μεταφορέων, αλλά ξεχάστε το μήκος των καλωδίων τροφοδοσίας
3. δημιουργήστε ένα ημερολόγιο πειραμάτων και απαγορεύστε την απρογραμμάτιστη δημιουργικότητα
4. εκδίδει πρόστιμα για σπάσιμο εργαλείων εργασίας, αλλά μην ελέγχετε την ποιότητα και την κατάστασή τους
5. προσθέστε τη δική σας επιλογή.

Η λιτή μεθοδολογία ενθαρρύνει τη συνεχή ανταλλαγή ιδεών μεταξύ των εργαζομένων.

Εάν η μεθοδολογία γίνει αποδεκτή από την ομάδα, τότε οποιοσδήποτε εργάτης στο εργοστάσιο μπορεί να προτείνει στον διευθυντή την ιδέα του για βελτίωση της διαδικασίας εργασίας. Γιατί ο εργαζόμενος που πραγματοποιεί άμεσα την εργασιακή διαδικασία βλέπει πολύ καλύτερα πού και τι μπορεί να βελτιωθεί σε αυτή τη διαδικασία. Με τη συνεχή εφαρμογή τέτοιων προτάσεων, το εργοστάσιο, φυσικά, αυξάνει την απόδοσή του.

Και ο εργαζόμενος θα ανταμειφθεί εάν η ιδέα αποδειχθεί χρήσιμη. Θα λάβει carte blanche για να εφαρμόσει και να δοκιμάσει πρακτικά την ιδέα του. Μόνο μέσω δοκιμής και λάθους μπορείτε να βρείτε τη σωστή διαδρομή και η λιτή κατασκευή συνιστά τη συνεχή προσπάθεια και τη βελτίωση.

Για παράδειγμα, ένας βολικός διοργανωτής για κινητά θα μειώσει τον αριθμό των χαμένων προθεσμιών και θα αυξήσει την ταχύτητα εργασίας των τμημάτων μάρκετινγκ και σχεδιασμού. Η εφαρμογή του σε μια εταιρεία θα εξοικονομήσει χρόνο, πράγμα που σημαίνει λιτή παραγωγή.

Για την εταιρεία

Το όφελος για τον πελάτη δεν προκύπτει σε κάποιες στιγμές— το γεγονός της επιλογής προϊόντος, της αποδοχής της παραγγελίας, της διαμόρφωσης της αποθήκης ή της ημερομηνίας παράδοσης.

Η αξία δημιουργείται μέσω μιας ροής διαδικασιών προσανατολισμένων στα αποτελέσματα:

• ένας διαδικτυακός σύμβουλος σας βοηθά να επιλέξετε το μέγεθος, το μοντέλο και το χρώμα.
• Κατά την υποβολή μιας παραγγελίας, μπορείτε να επιλέξετε τον τρόπο πληρωμής με πιστωτική κάρτα ή μετρητά στον ταχυμεταφορέα.
• Το κιτ περιλαμβάνει εγγύηση, κουπόνι για αντικατάσταση ή επιστροφή, δωροκάρτες ή πρόσκληση σε θεματική εκδήλωση.
• Μπορείτε να ονομάσετε την ημερομηνία και την ώρα παράδοσης, να καλέσετε τον courier ή να επιλέξετε μια συγκεκριμένη αλυσίδα καταστημάτων για παραλαβή.

Η μη γραμμικότητα του έργου ολόκληρης της εταιρείας καθιστά δυνατή την απλοποίηση των ροών, την αλλαγή των αλγορίθμων τους έτσι ώστε να επιτυγχάνεται εξοικονόμηση πόρων, να αυξάνεται η αξία με το ίδιο κόστος ή σημαντικά μειώστε το ποσοστό των ελαττωμάτων και των επιστροφών.

Εκτός από την καθαρή αξία και την απουσία ελαττωματικών αντιγράφων, είναι σημαντικό για τον πελάτη προσαρμογήπροϊόν, ειδικά στο τμήμα των καταναλωτών. Εάν μια εταιρεία μπορεί να ξαναφτιάξει τον μεταφορικό της ιμάντα και να παράγει διαφορετικά ή νέα μοντέλα προϊόντων χωρίς σημαντικές απώλειες, τότε σίγουρα θα κερδίσει τον ανταγωνισμό. Ακόμα και προκατασκευασμένες ατομικά κιταπό βασικά ανταλλακτικά ή παρέχετε αποκλειστικά σετ κατόπιν παραγγελίας - ήδη μια απτή υπεροχή στην αγορά.

Muda, mura, muri it

Αυτό ονομάζεται απόβλητο ή απόβλητο στη μεθοδολογία Lean. Οτιδήποτε περιττό πρέπει να αφαιρεθεί. Οτιδήποτε δεν προσθέτει αξία στον πελάτη. Οι Muda, Mura, Muri είναι λέξεις από την ιαπωνική γλώσσα που έχουν ριζώσει τέλεια στην αγγλική επιχειρηματική αργκό.

- σπατάλη, άχρηστη δαπάνη. Συνέπειες διαχειριστικών λαθών.

* muda, η οποία προστίθεται σε ορισμένες ταξινομήσεις.

- αιτίες μούντας. Ανομοιομορφία και ασυνέπεια φορτίου, υπερφόρτωση.

Η εποχική, τακτική, με γνώμονα τη διαφήμιση ζήτηση των καταναλωτών έχει τον δικό της ρυθμό, συχνότητα ρολογιού (εβδομάδα, μήνας, τρίμηνο). Αναλύουμε τα σκαμπανεβάσματα της ζήτησης, τα σε ζήτηση και τα ασύμφορα προϊόντα από τη σειρά μοντέλων. Προβλέπουμε, κατανέμουμε το φορτίο και τις εργασίες.

- αστοχία. Αδικαιολόγητες δυσκολίες στην εργασία.

Η ουσία του αδύνατου μετασχηματισμού είναι να αφαιρέσετε κάθε muda, muri και mura.Κατανοώντας τη σχέση αιτίας-αποτελέσματός τους, μπορείτε να εστιάσετε στην προέλευση των προβλημάτων, έτσι ώστε να μην χρειάζεται να καθαρίσετε κάθε λεπτομέρεια αργότερα.

Πλεονεκτήματα της Lean μεθοδολογίας

Ένας σκεπτικιστής θα πει γιατί χρειάζεται ένας λιτός μετασχηματισμός εάν μπορείτε απλώς να εφαρμόσετε μερικές τυπικές οδηγίες για την καταπολέμηση ελαττωμάτων από GOST ή να μειώσετε τα απόβλητα χαρτιού για τη γραφειοκρατία στην επιχείρηση; Οι μέθοδοι λιτής κατασκευής ως εργαλείο είναι ισχυρές, αλλά χωρίς κατανόηση της φιλοσοφίας και της δομής, δεν θα είναι δυνατή η πλήρης εφαρμογή τους.

Είναι σαν ένα πανεπιστημιακό πρόγραμμα: το ήξερα, το πέρασα, το ξέχασα. Μετά τις εξετάσεις, το μόνο που θα μείνει στο κεφάλι σου είναι «φφ!» και δεν υπάρχει τίποτα να εφαρμοστεί στην πράξη. Ομοίως, εφαρμόζοντας μερικούς αλγόριθμους που μειώνουν το κόστος ή τις προθεσμίες για την ολοκλήρωση των εργασιών μία φορά, σύμφωνα με τις οδηγίες, δεν μπορείτε να δημιουργήσετε λιτή παραγωγή. Το Lean αφορά τη συνεχή αλλαγή.Ακόμη και η πραγματοποίηση εκσυγχρονισμού μία φορά το χρόνο δεν σημαίνει ουσιαστική εισαγωγή της μεθοδολογίας.

Όλη η ουσία στην εμπειρία, στην πράξη.Μόνο μετά από προσωπική εμπειρία, δοκιμή θεωριών και συλλογή δεδομένων μπορούν να αναλυθούν και να αναπτυχθούν νέα στάδια πειραμάτων. Ορίστε έναν τέτοιο κύκλο ως κανόνα για την εισαγωγή διορθώσεων, την καταπολέμηση της muda, της mura και του muri.

Για να ξεκινήσετε αρχικά ένα έργο χρησιμοποιώντας τη λιτή μεθοδολογία, πρέπει:

1. συλλέγει όλες τις πληροφορίες σχετικά με τη μελλοντική εργασία,
2. τμηματοποιήστε το σε δευτερεύουσες εργασίες, αναπτύξτε και δοκιμάστε τις ξεχωριστά,
3. υπολογίστε όλες τις προθεσμίες και τον προϋπολογισμό με βάση τη συλλεγόμενη εμπειρία των ανταγωνιστών ή τα δικά σας προηγούμενα έργα (βασιστείτε μόνο σε πραγματικά δεδομένα αντί σε αφηρημένες θεωρίες

Αρχές Lean Manufacturing

Με βάση όλα τα muda, mura και muri, υπάρχουν ακριβώς 10 αρχές λιτής κατασκευής:

1. Εξαλείψτε τα σκουπίδια
2. Ελαχιστοποιήστε το απόθεμα
3. Μεγιστοποίηση ροής
4. Η παραγωγή εξαρτάται από τη ζήτηση των καταναλωτών
5. Γνωρίστε τις απαιτήσεις των πελατών
6. Κάντε το σωστά την πρώτη φορά
7. Ενδυνάμωση των εργαζομένων
8. Κατασκευάστε ένα σύστημα με εύκολη αντικατάσταση των εξαρτημάτων του
9. Δημιουργία συνεργασιών με προμηθευτές
10. Δημιουργήστε μια κουλτούρα συνεχούς βελτίωσης

Υπάρχουν επίσης τρεις βασικοί επιχειρηματικοί στόχοι. Καθοδηγούν τον μετασχηματισμό ολόκληρης της εταιρείας:

• Στόχος. Ποια προβλήματα πελατών λύνει η εταιρεία, η απόλυτη αξία για τον καταναλωτή;
• Επεξεργάζομαι, διαδικασία. Κριτήρια για την αξιολόγηση κάθε ροής τιμών; Έλεγχος αλγορίθμων και αλυσίδων, καταπολέμηση σπατάλης, αστοχίας και υπερφόρτωσης. Κάθε βήμα είναι πολύτιμο, πραγματικό, προσιτό, επαρκές και ευέλικτο και οι ροές και οι επιρροές είναι ομοιόμορφες.
• Ανθρωποι. Πώς να κατανείμετε την ευθύνη για κάθε διαδικασία και ροή παραγωγής; Να αναθέσουμε ένα άτομο όχι σε μια θέση, αλλά σε μια διαδικασία που έχει ανατεθεί εξ ολοκλήρου; Ο επικεφαλής των εργασιών πλαισιώνει τη δημιουργία αξίας με όρους επιχειρηματικών στόχων και εφαρμόζει ενεργά τον λιτό μετασχηματισμό.

Για ατομική εξέλιξη σταδιοδρομίας, αυτά τα τρία βασικά καθήκοντα μοιάζουν με αυτό:

• Τι είναι στόχοςη δουλεία μου?
• Επεξεργάζομαι, διαδικασίανα παράγει καλύτερα αποτελέσματα με τον πιο αποτελεσματικό τρόπο;
• Ποιοι ειναι αυτοι Ανθρωποιγια ποιον δημιουργώ αξία;

Οι αρχές της φιλοσοφίας του Kaizen - συνεχής βελτίωση

Ορος kaizen- αποτελείται από δύο ιαπωνικούς χαρακτήρες カイゼン: kai - αλλάζειΚαι ζεν - καλό. Αλλαγές προς το καλύτερο, συνεχής βελτίωση, μεταμόρφωση για τα καλά... Είναι δύσκολο να πούμε αν πρόκειται για θεωρητική διδασκαλία φιλοσόφων ή για πρακτική μέθοδο διαχείρισης. Το Kaizen είναι μια συμβίωση και των δύο εννοιών, που επιτρέπει στους υφισταμένους να προτείνουν και να δοκιμάσουν γρήγορα τις ιδέες τους για να βελτιώσουν τη λειτουργία της επιχείρησης. Η λιτή μεταμόρφωση προέρχεται από το πρακτικό κομμάτι του kaizen και βασίζεται στη φιλοσοφία του.

Ο Kaizen στηρίζεται σε πέντε πυλώνες:

1. Ισος ΑΛΛΗΛΕΠΙΔΡΑΣΗόλα τα επίπεδα (διεύθυνση, διευθυντές, εργαζόμενοι) και άμεση επικοινωνία μεταξύ τους
2. Ατομο πειθαρχία
3. Υγιής ηθική κατάστασητην ομάδα και τον καθένα ξεχωριστά
4. Κούπες ποιότητα
5. Προσφορέςγια βελτιώσεις σε όλα, από το χώρο εργασίας και τη γραμμή συναρμολόγησης μέχρι τον τρόπο αξιολόγησης της απόδοσης της εταιρείας.

Διαβάστε περισσότερα για το kaizen στο επόμενο άρθρο.

Αλγόριθμος για την εφαρμογή λιτής κατασκευής

Σύμφωνα με τον James Womack, ιδρυτή του Lean Enterprise Institute και συγγραφέα πολλών βιβλίων για τον μετασχηματισμό:

• Επιλέξτε έναν ηγέτη - έναν υπεύθυνο παράγοντα αλλαγής
• Λάβετε γνώσεις για το lean και το kaizen από μια αξιόπιστη πηγή
• Βρείτε ή δημιουργήστε μια κρίση - ένα πρόβλημα που απαιτεί άμεση λύση
• Πειραματιστείτε, εξασκηθείτε, αναλύστε τα αποτελέσματα αμέσως - μην παρασυρθείτε με την ανάπτυξη μιας στρατηγικής (αποδεδειγμένη από τους αδελφούς Ράιτ)
• Κατασκευάστε πραγματικούς και επιθυμητούς χάρτες ροών αξίας. Πρέπει να είναι διαφορετικοί
• Βεβαιωθείτε ότι τα αποτελέσματα είναι διαφανή σε όλο το προσωπικό
• Μειώστε τον χρόνο του κύκλου παραγωγής (ταχύτερη ροή)
• Εφαρμόστε το kaizen και εξελίξτε συνεχώς την εταιρεία (η δημιουργία αξίας στο κατάστημα προχωρά σε διοικητικές αλλαγές)

Εδώ μπορείτε να ξεκινήσετε την εφαρμογή λιτής κατασκευής. Πιθανά εργαλεία:

1. Χαρτογράφηση προστιθέμενης αξίας
2. Παραγωγή έλξης
3. Kaizen
4. Poka Yoke
5. Συνολική παραγωγική συντήρηση (TPM)
6. Just-In-Time (JIT)
7. Οραματισμός
8. Κύτταρα σε σχήμα U

Παραδείγματα εφαρμογής λιτής κατασκευής

Η ανταγωνιστικότητα μιας εταιρείας εξαρτάται συχνά από ορισμένα κριτήρια. Η γρήγορη παράδοση της νόστιμης πίτσας θα νικήσει την απλή νόστιμη πίτσα. Η προσαρμογή ενός αυτοκινήτου από έναν επίσημο αντιπρόσωπο αυτοκινήτων είναι πιο ενδιαφέρουσα από την τυπική βασική διαμόρφωση. Και τα λεπτομερή αποτελέσματα των ιδιωτικών ιατρικών εξετάσεων είναι πάντα καλύτερα από τα πενιχρά αποσπάσματα από την περιφερειακή κλινική.

Μπορείτε να εξασφαλίσετε πλεονέκτημα έναντι των ανταγωνιστών σας (ταχύτητα, προσαρμογή, ποιότητα έρευνας) βελτιώνοντας συνεχώς το σύστημα διαχείρισης έργων σας, όπως κάνουν πολλές εταιρείες στον κόσμο.

Εφαρμόστηκε με επιτυχία το lean:

• στις ΗΠΑ: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• στην Ευρώπη: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• στην Κίνα: Lenovo, Suntory
• κρατικά και δημοτικά τμήματα πολλών χωρών.

Lean Εφαρμογές και Εργαλεία

Είναι ευκολότερο να υλοποιηθεί ο μετασχηματισμός σε μια σύγχρονη εταιρεία από ό,τι πριν από 30 χρόνια. Υπάρχουν πολλές παρόμοιες εφαρμογές για Android και iOS που σας βοηθούν να διευθύνετε μια οικονομική και ποιοτική επιχείρηση.

Τα λιτά εργαλεία παραγωγής χρησιμοποιούνται για την παρακίνηση του προσωπικού, τη δημιουργία σχέσεων και επικοινωνίας μεταξύ του καταστήματος και της διοίκησης, την ανάλυση των αποτελεσμάτων της εισαγωγής νέων ιδεών και τον εντοπισμό αποβλήτων στο έργο της επιχείρησης. Δοκιμές και πειράματα, ανάπτυξη ενός συστήματος μεταφοράς ή ενός εντοπισμού σφαλμάτων για προγραμματιστές - όλα αυτά είναι λογισμικό για λιτή μεθοδολογία.

Το Worksection είναι μια υπηρεσία Saas που διαθέτει πλήρη λειτουργικότητα διαχείρισης έργου, γράφημα Gantt και διάφορους τύπους αναφορών.

Gantt διάγραμμασας επιτρέπει να παρακολουθείτε τις σχέσεις, το χρονολόγιο και τους υπεύθυνους για εργασίες. Οι αναφορές επισημαίνουν καθυστερημένες εργασίες και υπέρβαση προϋπολογισμών.

Στην ενότητα εργασιών "κατά άτομα", ο διευθυντής μπορεί να δει τον όγκο της εργασίας για κάθε άτομο και το άτομο που είναι σε αδράνεια. Είναι τόσο εύκολο να εντοπιστεί η κακή κατανομή των ανθρώπινων πόρων.

Έτσι ο αγώνας ενάντια στη muda, τη mura και το muri γίνεται ξεκάθαρος και απλός.

Μπορείτε να δημιουργήσετε ένα ξεχωριστό έργο «προτάσεις από την ομάδα», όπου μπορείτε να δημιουργήσετε ιδέες που θα εφαρμοστούν ως εργασίες.

Ορίστε μια προθεσμία για δύο εβδομάδες ή ένα μήνα, δοκιμάστε την ιδέα, συζητήστε τη διαδικασία στα σχόλια και στη συνέχεια αναλύστε το αποτέλεσμα.
Εάν η ιδέα είναι καλή, εφαρμόστε την πλήρως.

Μαντείο

Συχνότερα, οι ιδιοκτήτες εταιρειών χρησιμοποιούν προγράμματα όπως η Oracle ή εικονικές υπηρεσίες για τη διαχείριση έργων.

LeanApp

Η πιο διάσημη εφαρμογή, LeanApp για iOS, σας επιτρέπει να συστηματοποιείτε και να ελέγχετε όλες τις διαδικασίες στην εταιρεία.

Ετυμηγορία

Οι εταιρείες εφαρμόζουν λιτή παραγωγή σε όλο τον κόσμο, αλλά δεν ευδοκιμούν όλες εξαιτίας αυτού. Πολλοί δεν ξέρουν πώς, δεν κατανοούν τη φιλοσοφία ή εφαρμόζουν εσφαλμένα τις απομνημονευμένες οδηγίες στην πράξη.

Η ουσία της μεθοδολογίας

1. διαχείριση απορριμάτων,
2. ενδυνάμωση των εργαζομένων,
3. μείωση των αποθεμάτων,
4. αύξηση της παραγωγικότητας.

Η μέθοδος είναι πάντα ατομική και εξαρτάται από πολλούς παράγοντες - κλάδο και τμήμα αγοράς, κοινό-στόχο, προϊόν ή υπηρεσία, προτεραιότητα και ανταγωνιστική διαφοροποίηση της εταιρείας.

Ξεκινήστε την καταπολέμηση των απορριμμάτων στα πιο «στενά» σημεία της ροής εργασίας - όπου το σφάλμα είναι κρίσιμο.

Η εύρεση μιας κρίσης και η επίλυσή της είναι πολύ πιο αποτελεσματική από την άσκοπη εφαρμογή του αλγόριθμου Lean.

Απαχος (άπαχο) (αγγλ. άπαχη παραγωγή, λιτή παραγωγή από άπαχο - «κοκαλιάρικο, λεπτό») είναι ένα σύστημα απλών λύσεων που μπορούν να βοηθήσουν στη βελτίωση της αποδοτικότητας και στη μείωση του κόστους.​

Σήμερα, ένας αυξανόμενος αριθμός επιχειρήσεων ξεκινά μια ισχνή αναπτυξιακή πορεία, η οποία επιτρέπει, με τη βοήθεια οργανωτικών μέτρων, την αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας από 20 σε 400% μέσα σε ένα χρόνο. Χρησιμοποιώντας ένα μόνο από τα λιτά εργαλεία παραγωγής - αλλάζοντας τη ροή των προϊόντων, μπορείτε να αυξήσετε την παραγωγικότητα της εργασίας κατά 30% σε δύο χρόνια. Αυτό έκανε ο Γενικός Διευθυντής του εργοστασίου ηλεκτρικού εξοπλισμού αυτοκινήτων Kaluga. Τώρα το εργοστάσιο θέτει πιο φιλόδοξα σχέδια για την αύξηση της παραγωγικότητας - κατά άλλο 50%.

Οι λιτές τεχνολογίες παραγωγής παράγουν πραγματικά αποτελέσματα· οι επιχειρήσεις τα χρειάζονται. Αυτό θα συζητηθεί περαιτέρω.

8 αρχές λιτής παραγωγής που αυξάνουν την αποδοτικότητα της επιχείρησης

Το έργο της εταιρείας μας χρησιμοποιεί τις αρχές της λιτής διαχείρισης, η οποία βασίζεται στην επιθυμία παραγωγής μόνο αγαθών σε ζήτηση στις απαιτούμενες ποσότητες χωρίς καθυστερήσεις, χωρίς συσσώρευση αποθεμάτων σε αποθήκες. Όταν επιλέγουμε παραγγελίες, προσπαθούμε να αποφεύγουμε δραστηριότητες που δεν προσθέτουν αξία στο προϊόν. Αυτά περιλαμβάνουν, για παράδειγμα, αποθήκευση περιττών αποθεμάτων, περιττή επεξεργασία και μακροχρόνιες μετακινήσεις προϊόντων εντός της αποθήκης. Εδώ είναι μερικές ιδέες που καταφέραμε να εφαρμόσουμε. Οι περιγραφόμενες ενέργειες κατέστησαν δυνατή τη μείωση της εναλλαγής του προσωπικού, τη βελτίωση της εργονομίας της διαδικασίας εργασίας και την αύξηση της ασφάλειάς της. Η παραγωγικότητα σε όλους τους τομείς διεκπεραίωσης παραγγελιών αυξήθηκε κατά 20% σε έξι έως επτά μήνες.

1. Έλεγχος βάρους. Ένας από τους τρόπους εξάλειψης των απωλειών σε ένα κέντρο logistics είναι ο έλεγχος βάρους των τελικών παραγγελιών. Σας επιτρέπει να βρείτε σφάλματα πριν φτάσει η παραγγελία στον πελάτη, γεγονός που μειώνει τον αριθμό των παραπόνων. Έτσι, εάν το πραγματικό βάρος του κουτιού με την παραγγελία δεν συμπίπτει με το υπολογισμένο, τότε δεν σφραγίζεται, αλλά αποστέλλεται για έλεγχο και, εάν είναι απαραίτητο, για πρόσθετη συναρμολόγηση.

2. Σύστημα μεταφοράς για μεταχειρισμένα δοχεία. Ένας μεταφορέας διατρέχει όλες τις περιοχές συναρμολόγησης και παραδίδει αυτόματα το χρησιμοποιημένο κυματοειδές χαρτόνι στην περιοχή συμπίεσης, όπου μια οριζόντια πρέσα παράγει ένα δέμα συμπιεσμένου χαρτονιού με μικρή ή καθόλου παρέμβαση του χειριστή. Αυτό ελαχιστοποιεί την εργασία που σχετίζεται με τον κύκλο εργασιών των χρησιμοποιημένων δοχείων και μειώνει την ποσότητα της σκόνης χαρτιού. Ως αποτέλεσμα, το επίπεδο της περιβαλλοντικής ρύπανσης μειώνεται και ο εξοπλισμός αποτυγχάνει λιγότερο συχνά. Πουλάμε πεπιεσμένο χαρτόνι σε εταιρείες για ανακύκλωση.

3. Επιλογή με φως. Κατά μήκος ενός μεταφορέα εμβαδού 9,2 χιλιάδων τετραγωνικών μέτρων. τα κιβώτια μετακινούνται και οι εργαζόμενοι σε σταθμούς συναρμολόγησης εισάγουν προϊόντα σε αυτά χρησιμοποιώντας το σύστημα pick by light. Με την εφαρμογή του, η παραγωγικότητα συλλογής παραγγελιών στο κέντρο μας ήταν 50% υψηλότερη από την παραγωγικότητα σε άλλα κέντρα διεκπεραίωσης παραγγελιών της Oriflame στη Ρωσία. Επιπλέον, η γραμμή συναρμολόγησης είναι κατασκευασμένη σύμφωνα με την αρχή ABC, η οποία ελαχιστοποιεί τον αριθμό των σταθμών συναρμολόγησης και βελτιστοποιεί το κόστος ανά μονάδα. Δείτε πώς διανέμονται τα προϊόντα:

• Η ζώνη Α είναι η ταχύτερη ζώνη συναρμολόγησης· περίπου το 20% των αγαθών τοποθετούνται εδώ, τα οποία περιλαμβάνονται σε περισσότερο από το 80% των παραγγελιών.
• ζώνη Β - περίπου το 30% των αγαθών έρχονται εδώ (ή κάθε δέκατο κουτί).
• ζώνη Γ – πάνω από 1,5 χιλιάδες αντικείμενα με τη μικρότερη δημοτικότητα πέφτουν εδώ (ή κάθε 50η παραγγελία).

Τεχνολογία Pick by Light(Αγγλικά, επιλογή με φως) χρησιμοποιείται για τη συλλογή παραγγελιών στο σταθμό εργασίας. Ένα φωτεινό σήμα ανάβει στην οθόνη που βρίσκεται κάτω από το κελί επιλογής. Ο αποθηκευτής επιλέγει προϊόντα από αυτόν τον κάδο και τα τοποθετεί σε ένα κουτί παραγγελιών που κινείται κατά μήκος της γραμμής μεταφοράς. Στη συνέχεια, πατάει ένα κουμπί στην οθόνη, επιβεβαιώνοντας την ολοκλήρωση αυτής της λειτουργίας.

4. Οπτικοποίηση. Τα περισσότερα στοιχεία οπτικοποίησης (σημάνσεις, διάφορα σήματα) είναι κατασκευασμένα με τέτοιο τρόπο ώστε ακόμη και ένας νέος υπάλληλος να μπορεί εύκολα να κατανοήσει τη σημασία τους. Έτσι, οι σημάνσεις δαπέδου βοηθούν στη διατήρηση της τάξης κοντά στις περιοχές εργασίας του μεταφορέα· δείχνει πού ανήκουν ορισμένα υλικά και πού απαγορεύεται να τοποθετηθούν. Με τη βοήθεια βοηθητικών πινακίδων (φωτογραφίες, στένσιλ), μπορείτε να υποδείξετε ακριβώς πού πρέπει να βρίσκεται ο εξοπλισμός ή ποιος τύπος υλικού πρέπει να βρίσκεται σε ένα συγκεκριμένο μέρος. Αυτό μειώνει τον χρόνο που αφιερώνεται στην αναζήτηση εξοπλισμού και υλικών και απλοποιεί την εκπαίδευση των αρχαρίων. Με τη βοήθεια φορητών πινακίδων μπορείτε να ελέγξετε τη ροή των προϊόντων σε περιορισμένο χώρο, κάτι που μπορεί να είναι πολύ χρήσιμο σε μικρές αποθήκες.

5. Ορθοπεδικό χαλί. Οι επιλογείς που βάζουν αντικείμενα με ένα μόνο αντικείμενο σε κουτιά βρίσκονται συνεχώς σε κίνηση και η παραγωγικότητά τους μειώνεται μέχρι το τέλος της βάρδιας τους. Εξοπλίσαμε τέτοιους χώρους εργασίας με ειδικό ορθοπεδικό χαλί. Λόγω της μαλακής αλλά ελαστικής δομής του, μειώνει το φορτίο στα πόδια και την πλάτη ενός ατόμου όταν κινείται γύρω από το σταθμό, παρόμοια με τα παπούτσια για τρέξιμο. Και η αντιολισθητική επιφάνεια αποτρέπει τον κίνδυνο τραυματισμού και βοηθά στη διατήρηση της ταχύτητας συναρμολόγησης.

6. Η αρχή του «όλα είναι κοντά». Όσο πιο δημοφιλές είναι το προϊόν, τόσο πιο κοντά βρίσκεται στον επιλογέα παραγγελίας. Τοποθετούμε προϊόντα με υψηλό τζίρο σε απόσταση αναπνοής· προϊόντα που παραγγέλλονται λιγότερο συχνά βρίσκονται πιο μακριά. Για να μειωθεί ο χρόνος επιλογής από τα πάνω κελιά, τοποθετούνται μεταλλικά σκαλοπάτια στους χώρους εργασίας, τα οποία επιτρέπουν στους εργαζόμενους να φτάνουν εύκολα ακόμη και στο επάνω ράφι.

7. Παρακολούθηση παραγωγικότητας εργασίας. Δείχνει σε πραγματικό χρόνο την ταχύτητα συλλογής παραγγελιών ολόκληρης της γραμμής και των μεμονωμένων σταθμών. Με αυτόν τον τρόπο μπορούμε να αξιολογήσουμε τη δουλειά κάθε συναρμολογητή, ενώ οι εργαζόμενοι αρχίζουν να ανταγωνίζονται μεταξύ τους. Η οθόνη συμπληρώνει με επιτυχία το χρηματικό κίνητρο και κάνει το σύστημα KPI πιο διαφανές. Επιπλέον, ένα τέτοιο σύστημα σας επιτρέπει πάντα να εντοπίζετε σφάλματα σε κάθε σταθμό.

8. Σημεία για ιδέα. Το πιο σημαντικό είναι η συμμετοχή των εργαζομένων στη διαδικασία βελτίωσης. Από αυτούς πρέπει να προέρχονται ιδέες για την εξάλειψη των απωλειών. Προσπαθούμε να επιτύχουμε τον στόχο εισάγοντας τη φιλοσοφία της λιτής παραγωγής στο μυαλό των εργαζομένων, των διευθυντών εκπαίδευσης και των ειδικών στον αλγόριθμο των βήμα προς βήμα αλλαγών σύμφωνα με την αρχή PDCA (Αγγλικά, Plan-Do-Check-Act - προγραμματισμός - δράση - έλεγχος - προσαρμογή).

Αυτήν τη στιγμή ολοκληρώνουμε το σύστημα κινήτρων των εργαζομένων ανάλογα με την ατομική συνεισφορά τους στη συνολική διαδικασία. Μέρος του νέου συστήματος λειτουργεί στο κέντρο logistics στη Βουδαπέστη. Το νόημά του είναι ότι για κάθε ιδέα ο εργαζόμενος λαμβάνει πόντους, τους οποίους μπορεί να ανταλλάξει με βραβεία και αξιολογούνται οι όποιες ιδέες, ακόμη και αυτές που δεν είναι κατάλληλες για υλοποίηση.

7 «λιτές» ιδέες που θα λειτουργήσουν στο 100% των εταιρειών

Οι συντάκτες του περιοδικού General Director, μαζί με την επιχείρηση Rostselmash, πραγματοποίησαν ένα εργαστήριο με θέμα «Σύστημα Παραγωγής: Λειτουργική Αποδοτικότητα σε Δράση». Πρώτα ακούσαμε τους ομιλητές, και το απόγευμα ξεναγηθήκαμε στα εργαστήρια. Στο άρθρο θα βρείτε λιτές ιδέες κατασκευής, το οποίο μπορεί να εφαρμοστεί σε οποιαδήποτε εταιρεία.

Πιθανές αιτίες ζημιών στην επιχείρηση

1. Αχρείαστες μετακινήσεις εργαζομένων.

• παράλογη οργάνωση χώρων εργασίας - λόγω άβολης τοποθέτησης μηχανών, εξοπλισμού κ.λπ.
• οι εργαζόμενοι αναγκάζονται να κάνουν περιττές κινήσεις για να βρουν τον κατάλληλο εξοπλισμό, εργαλεία κ.λπ.

Πώς να αποφύγετε τις απώλειες; Ο χρονισμός ενός από τους χώρους εργασίας πραγματοποιείται σε όλη τη βάρδια. Είναι απαραίτητο να υπολογιστεί ο χρόνος που αφιερώνει ο εργαζόμενος στο περπάτημα στη θέση των εργαλείων, των εξαρτημάτων, των αξεσουάρ και στην αναζήτησή τους - αυτός ο χρόνος πολλαπλασιάζεται με τον συνολικό αριθμό εργαζομένων σε μια βάρδια και με τον αριθμό των βάρδιων κατά τη διάρκεια του έτους. Χάρη σε αυτό, είναι δυνατός ο υπολογισμός των ζημιών μιας επιχείρησης κατά τη διάρκεια του έτους λόγω περιττών μετακινήσεων των εργαζομένων της.

Ένα παράδειγμα εξάλειψης απώλειας. Σε ένα από τα τμήματα της αυτοκινητοβιομηχανίας, όλα τα εργαλεία ήταν σε ένα κοινό ντουλάπι. Οι εργάτες πήραν ένα εργαλείο στην αρχή της βάρδιας και μετά έπρεπε να το ανταλλάξουν με ένα άλλο. Οι χειριστές συνολικά έπρεπε να ξοδεύουν περίπου το 10-15% του χρόνου τους σε περιττές διαδρομές στην ντουλάπα και πίσω στο χώρο εργασίας. Ως εκ τούτου, αποφασίστηκε να διατεθεί σε κάθε υπάλληλο το δικό του ερμάριο εργαλείων. Χάρη σε αυτό, μπορέσαμε να μειώσουμε κάθε κίνηση, παρέχοντας έναν πιο βολικό και αποτελεσματικό χώρο εργασίας - με 15% αύξηση στην παραγωγικότητα των εργαζομένων μας.

2. Αδικαιολόγητη μεταφορά υλικών. Αυτή η κατηγορία περιλαμβάνει μετακινήσεις υλικών που δεν προσθέτουν αξία στο προϊόν. Πιθανές αιτίες ζημιών στην επιχείρηση:

• σημαντική απόσταση μεταξύ των συνεργείων, μεταξύ των οποίων μεταφέρονται τα προϊόντα·
• αναποτελεσματική διάταξη των χώρων τους.

Υπολογισμός ζημιών. Για παράδειγμα, πρέπει να παρουσιάσετε ένα τεμάχιο εργασίας που έχει φτάσει στην αποθήκη. Στη συνέχεια, σκεφτόμαστε έναν αλγόριθμο με τον οποίο αυτό το κομμάτι εργασίας περνά από όλα τα τεχνολογικά στάδια παραγωγής. Πρέπει να υπολογίσετε πόσα μέτρα πρέπει να μετακινηθεί το τεμάχιο εργασίας, πόσες φορές θα ανυψωθεί και θα τοποθετηθεί, πόσοι πόροι χρειάζονται για αυτό, πόση αξία χάνεται ή προστίθεται στην έξοδο (μερικές φορές τέτοιες κινήσεις οδηγούν σε μείωση στην ποιότητα του τεμαχίου). Πολλαπλασιάζουμε τις υπολογιζόμενες απώλειες με τον αριθμό των τεμαχίων που περνούν από τη διαδικασία παραγωγής καθ' όλη τη διάρκεια του έτους.

Πώς να απαλλαγείτε από τις απώλειες; Ένα μεγάλο μέρος του σώματος σε ένα εργοστάσιο αυτοκινήτων μεταφέρθηκε στην περιοχή συγκόλλησης δύο φορές. Το σώμα συγκολλήθηκε, στη συνέχεια επέστρεψε στην αρχική του θέση για επεξεργασία της επιφάνειας - και πάλι έπρεπε να σταλεί για συγκόλληση (για τη συγκόλληση της μονάδας συναρμολόγησης) και ξανά στην αρχική του θέση. Το αποτέλεσμα ήταν σημαντική απώλεια χρόνου μετακίνησης του εξαρτήματος και αναμονής για το περονοφόρο. Για να μειωθούν οι απώλειες χρόνου, ο σταθμός συγκόλλησης βρισκόταν δίπλα στο ηλεκτρικό τρόλεϊ και στο χώρο κατεργασίας. Επιτεύχθηκε εξοικονόμηση χρόνου 409 λεπτών. Μηνιαίο. Ο χρόνος που εξοικονομήθηκε ήταν αρκετός για να παραχθούν άλλες 2 θήκες.

3. Περιττή επεξεργασία. Τέτοιες απώλειες προκύπτουν σε μια κατάσταση όπου ορισμένες ιδιότητες του προϊόντος δεν είναι ωφέλιμες για τον πελάτη. Συμπεριλαμβανομένου:

1. Χαρακτηριστικά των παρεχόμενων προϊόντων που δεν χρειάζονται οι πελάτες.
2. Αδικαιολόγητα πολύπλοκος σχεδιασμός των κατασκευασμένων προϊόντων.
3. Ακριβή συσκευασία προϊόντος.

Υπολογισμός ζημιών. Θα πρέπει να επισκεφτείτε τον αγοραστή (πελάτη) για να διευκρινίσετε πώς χρησιμοποιεί τα προϊόντα της εταιρείας σας. Εάν ειδικεύεστε στην παραγωγή ανταλλακτικών, πρέπει να εξοικειωθείτε με τη διαδικασία εγκατάστασης και τις σχετικές λειτουργίες με τον καταναλωτή σας. Είναι απαραίτητο να συντάξετε μια λίστα με δομικά στοιχεία και ιδιότητες υλικών των προϊόντων σας που δεν είναι σημαντικά για τον καταναλωτή σας. Πρέπει επίσης να διευκρινίσετε με τον πελάτη ποιες ιδιότητες των αγαθών θεωρεί περιττές ή δευτερεύουσες. Πρέπει να αξιολογήσετε το ποσό των δικών σας εξόδων που απαιτούνταν προηγουμένως για τέτοια περιττά ακίνητα.

Παράδειγμα από την πρακτική. Σε ένα από τα εργοστάσια παραγωγής λεωφορείων, όλες οι επιφάνειες βάφτηκαν με την υψηλότερη κατηγορία ακρίβειας. Πραγματοποιήσαμε μια έρευνα στους καταναλωτές μας και διαπιστώσαμε ότι δεν απαιτούν τέτοιες απαιτήσεις για την ακρίβεια βαφής. Ως εκ τούτου, έγιναν αλλαγές στην τεχνική τους διαδικασία - η κατηγορία ακρίβειας για αόρατες επιφάνειες μειώθηκε. Καταφέραμε να μειώσουμε το κόστος κατά εκατοντάδες χιλιάδες ρούβλια μηνιαίως.

4. Χρόνος αναμονής. Αιτία αυτών των απωλειών είναι ο χρόνος διακοπής λειτουργίας εξοπλισμού, μηχανημάτων, εργαζομένων κατά την αναμονή της επόμενης ή προηγούμενης λειτουργίας, η λήψη πληροφοριών ή υλικών. Αυτή η κατάσταση μπορεί να προκληθεί από τους ακόλουθους παράγοντες:

1. Αστοχία εξοπλισμού.
2. Προβλήματα με την προμήθεια ημικατεργασμένων προϊόντων και πρώτων υλών.
3. Αναμονή για εντολές από τους διαχειριστές.
4. Έλλειψη απαραίτητης τεκμηρίωσης.
5. Προβλήματα με το λογισμικό.

Υπολογισμός ζημιών. Είναι απαραίτητο να παρακολουθείτε τις ενέργειες ή τις αδράνειες των υπαλλήλων σας, καθώς και την εργασία (ή τις διακοπές λειτουργίας) του εξοπλισμού κατά τη διάρκεια της βάρδιας. Είναι απαραίτητο να προσδιοριστεί πόσο καιρό οι εργαζόμενοι είναι σε αδράνεια, πόσο καιρό ο εξοπλισμός είναι σε αδράνεια. Ο χρόνος διακοπής λειτουργίας εργαζομένων και εξοπλισμού πολλαπλασιάζεται με τον αριθμό των εργαζομένων (μονάδες εξοπλισμού) και τον αριθμό των βάρδιων ανά έτος - το αποτέλεσμα είναι συνολικές απώλειες.

Παράδειγμα από την πρακτική. Σε ένα από τα εργαστήρια παραγωγής αυτοκινήτων μας υπήρχε μεγάλη περίοδος διακοπής λειτουργίας του εξοπλισμού λόγω συχνών βλαβών. Για τη μείωση του χρόνου διακοπής λειτουργίας, δημιουργήθηκε ένα σημείο επισκευής και συντήρησης στο ίδιο το συνεργείο. Όταν το μηχάνημά μας απέτυχε, ο εργάτης έπρεπε μόνο να επικοινωνήσει με τους επισκευαστές ώστε να μπορέσουν να επιλύσουν αμέσως το υπάρχον πρόβλημα. Παράλληλα, ο εργοδηγός διαβίβασε την αίτηση στον αρχιμηχανικό για εξέταση. Αυτή η προσέγγιση μας επέτρεψε να μειώσουμε το χρόνο διακοπής λειτουργίας εργαζομένων και εξοπλισμού κατά 26 ανθρωποώρες κάθε μήνα.

5. Κρυφές απώλειες από υπερπαραγωγή. Θεωρείται το πιο επικίνδυνο είδος απώλειας, αφού προκαλεί άλλου είδους απώλειες. Ωστόσο, στην πρακτική πολλών εταιρειών θεωρείται φυσιολογικό να παράγουν περισσότερα προϊόντα από αυτά που απαιτούνται από τον πελάτη. Οι απώλειες από την υπερπαραγωγή μπορεί να προκληθούν από τους ακόλουθους λόγους:

1. Εργασία με μεγάλες παρτίδες προϊόντων.
2. Σχεδιάζετε να χρησιμοποιήσετε πλήρως το εργατικό δυναμικό και τον εξοπλισμό σας.
3. Παραγωγή αζήτητων προϊόντων.
4. Οι όγκοι παραγωγής προϊόντων υπερβαίνουν τη ζήτηση των καταναλωτών.
5. Αλληλεπικάλυψη εργασιών.

Υπολογισμός των απωλειών σας. Είναι απαραίτητο να υπολογιστεί η ποσότητα των αζήτητων προϊόντων που αποθηκεύονται στις αποθήκες της επιχείρησης κατά τη διάρκεια ενός μήνα, τριμήνου ή έτους. Το κόστος αυτών των αγαθών θα είναι ίσο με το παγωμένο κεφάλαιο. Πρέπει επίσης να υπολογίσετε το απαραίτητο κόστος για τη συντήρηση των αποθηκών και των χώρων σας. Πόσο από το προϊόν θα χαλάσει κατά την αποθήκευση; Η άθροιση αυτών των δεικτών θα σας επιτρέψει να προσδιορίσετε τις απώλειές σας ως αποτέλεσμα της υπερπαραγωγής.

Παράδειγμα από την πρακτική. Η αυτοκινητοβιομηχανία για την παραγωγή ανταλλακτικών και εξαρτημάτων αυτοκινήτων εργαζόταν στο όριο των δυνατοτήτων της με τακτική αύξηση των όγκων. Ωστόσο, ορισμένα προϊόντα παρέμεναν πάντα στις αποθήκες. Με βάση τα αποτελέσματα της μελέτης της ζήτησης των καταναλωτών και των κερδών από κάθε τύπο προϊόντος, ήταν δυνατό να καταλάβουμε ότι είναι καλύτερο να καταργήσετε ορισμένες θέσεις στην παραγωγή σας και να χρησιμοποιήσετε την ελευθερωμένη ικανότητα για την παραγωγή ανταλλακτικών σε ζήτηση. Η εταιρεία κατάφερε να εξαλείψει πλήρως τις απώλειες από την υπερπαραγωγή στην πρακτική της, επιτυγχάνοντας αύξηση των κερδών κατά δεκάδες εκατομμύρια ρούβλια.

6. Υπερβολικό απόθεμα. Τα πλεονάσματα εμφανίζονται σε μια κατάσταση όπου αγοράζονται απαραίτητα υλικά και πρώτες ύλες για μελλοντική χρήση. Ως αποτέλεσμα, η εταιρεία πρέπει να αντιμετωπίσει ορισμένες ζημίες:

• μισθοί για εργάτες αποθήκης·
• κόστος ενοικίασης χώρου αποθήκης·
• ημιτελής παραγωγή?
• Η μακροχρόνια αποθήκευση επηρεάζει αρνητικά τις ιδιότητες των υλικών.

Υπολογισμός ζημιών. Είναι απαραίτητο να προσδιοριστεί το ποσό του αποθέματος που είναι αποθηκευμένο στην αποθήκη που δεν διεκδικείται νωρίτερα από μια εβδομάδα αργότερα - τι κόστος απαιτείται για την αποθήκευση. Πρέπει επίσης να λάβετε υπόψη την ποσότητα των υλικών στην αποθήκη που δεν θα χρειαστούν για την παραγωγή - και πόσα από αυτά είναι χαλασμένα υλικά. Τώρα πρέπει να καταλάβετε ποια κεφάλαια είναι παγωμένα και πόσο κοστίζουν τα χαλασμένα υλικά.

Παράδειγμα από την πρακτική. Οι εργασίες σε εξέλιξη στο εργοστάσιο λεωφορείων ήταν 16 ημέρες. Η ποσότητα ορισμένων εξαρτημάτων κατά τη συναρμολόγηση ήταν υπερβολική, αλλά άλλα στοιχεία ήταν τακτικά ανεπαρκή. Ως εκ τούτου, οργανώσαμε την προμήθεια των απαραίτητων εξαρτημάτων για συναρμολόγηση καθημερινά στην απαιτούμενη ποσότητα.

7. Ελαττώματα και εξάλειψή τους. Αυτές οι απώλειες προκαλούνται από την επανεπεξεργασία των προϊόντων τους, εξαλείφοντας τα ελαττώματα που προέκυψαν κατά την εργασία.

Υπολογισμός ζημιών. Θα πρέπει να μετρήσετε τον αριθμό των ελαττωματικών προϊόντων στον κατάλογό σας κατά τη διάρκεια του μήνα και του έτους. Τι κόστος θα απαιτηθεί για την απόρριψη αυτού του προϊόντος; Ποιοι πόροι επενδύονται στην επανεπεξεργασία ελαττωματικών προϊόντων; Πρέπει να ληφθεί υπόψη ότι αυτά τα έξοδα δεν επιβαρύνουν τον πελάτη, αφού τα χρήματά του χρησιμοποιούνται για την αγορά μόνο κατάλληλων προϊόντων.

Παράδειγμα. Η εταιρεία είχε πολύ υψηλό ποσοστό ελαττωματικών προϊόντων - τα ημικατεργασμένα προϊόντα κέικ δεν πληρούσαν τα αισθητικά πρότυπα. Έγιναν κατάλληλες αλλαγές στην παραγωγή χρησιμοποιώντας μεθόδους ποιοτικού ελέγχου στο στάδιο της κατασκευής. Εάν υπήρχαν προβλήματα, ενεργοποιούνταν μια ειδοποίηση και η όλη διαδικασία σταματούσε, ώστε το πρόβλημα να επιλυθεί αμέσως. Αυτή η προσέγγιση έχει μειώσει τη συχνότητα εμφάνισης ελαττωματικών προϊόντων κατά περίπου 80%.

Εφαρμογή λιτής παραγωγής στην επιχείρηση

Από τον Μάρτιο του 2008, η εταιρεία μας εφαρμόζει τις τρέχουσες μεθόδους λιτής κατασκευής. Στην περιοχή των Ουραλίων πέρυσι, η ζήτηση για αγορά προφιτερόλ αυξήθηκε σημαντικά. Για μια αναπτυσσόμενη αγορά, χρειάζονταν σημαντικοί όγκοι. Αλλά εκείνη την εποχή είχαμε μόνο μία γραμμή παραγωγής στη διάθεσή μας, οπότε σκεφτήκαμε να αυξήσουμε την παραγωγικότητα με την τρέχουσα δυναμικότητα. Για αυτό ακριβώς χρειάζονταν μέθοδοι λιτής κατασκευής.

Σχέδιο δημιουργίας προϊόντων. Στο 1ο στάδιο χρησιμοποιήσαμε την τεχνική VSM - σχεδιάζουμε ένα διάγραμμα που απεικονίζει κάθε στάδιο της ροής πληροφοριών και υλικών. Πρέπει πρώτα να επισημάνετε τι πρέπει να ληφθεί από τα αποτελέσματα αυτής της διαδικασίας και να καθορίσετε το πρώτο βήμα για την επίτευξη του στόχου. Στη συνέχεια, πρέπει να δημιουργήσετε μια αλυσίδα απαραίτητων ενεργειών για να μεταβείτε από το πρώτο στάδιο στο επόμενο. Υποδεικνύουμε στον χάρτη σας τη διάρκεια κάθε σταδίου και τον απαιτούμενο χρόνο για τη μεταφορά υλικού και πληροφοριών από το ένα στάδιο στο άλλο. Το διάγραμμα πρέπει να χωράει σε ένα φύλλο χαρτιού - για την αξιολόγηση της αλληλεπίδρασης όλων των στοιχείων. Αφού αναλύσουμε το διάγραμμα, σχεδιάζουμε έναν βελτιωμένο χάρτη, ο οποίος δείχνει την ήδη βελτιωμένη διαδικασία με τις προσαρμογές που έγιναν.

Εξάλειψη των απωλειών. Αναλύοντας τον χάρτη, μπορείτε να κατανοήσετε τα σημεία συμφόρησης στην παραγωγή προφιτερόλ. Τα προβλήματα περιελάμβαναν την αναποτελεσματική χρήση του προσωπικού, τη συγκράτηση του πλεονάζοντος αποθέματος και τη μη βέλτιστη τοποθέτηση του εξοπλισμού. Για να απαλλαγούμε από απώλειες, το σύστημα 5C χρησιμοποιήθηκε για τη βελτιστοποίηση της θέσης του εξοπλισμού - περιλαμβάνει πέντε βασικούς κανόνες. Δηλαδή, διατηρήστε την τάξη, ταξινομήστε, τυποποιήστε, βελτιώστε και διατηρήστε καθαρό.

Αρχικά – βάζοντας τα πράγματα σε τάξη. Σημειώσαμε εξοπλισμό και υλικά με κόκκινο μαρκαδόρο που δεν είχαν χρησιμοποιηθεί για ένα μήνα. Αποδείχθηκε ότι χρειάζονταν μόνο 4 από τα 15 καρότσια και τα περιττά στάλθηκαν στην αποθήκη.

Το επόμενο στάδιο είναι η τυποποίηση της θέσης του εξοπλισμού σας. Καθορίσαμε ξεκάθαρα τα όρια κάθε αντικειμένου στην παραγωγή χρησιμοποιώντας σημάνσεις στο πάτωμα. Σημειώσαμε τις τοποθεσίες των επικίνδυνων μονάδων με κόκκινο, το κίτρινο χρησιμοποιήθηκε για άλλο εξοπλισμό. Κρεμάσαμε όλα τα εργαλεία σε ειδικό σταντ, για καθένα από τα οποία υποδεικνύονταν και η θέση με σημάνσεις.

Το επόμενο καθήκον είναι η τυποποίηση της εργασίας των εργαζομένων χάρη στη μέθοδο οπτικοποίησης. Στους τοίχους του δωματίου υπήρχαν κερκίδες με εικόνες του αλγορίθμου των εργασιών και των μεθόδων εκτέλεσης. Χάρη σε αυτό το σχέδιο, ο εργαζόμενος μπορούσε εύκολα να πλοηγηθεί στη διαδικασία εργασίας. Στα περίπτερα αναρτώνται και φωτογραφίες τυποποιημένων και ελαττωματικών προϊόντων. Εάν εντοπιστεί κάποιο ελάττωμα, η παραγωγή διακόπτεται μέχρι να εξαλειφθούν τα αίτια, στέλνοντας ημικατεργασμένα προϊόντα και μη τυποποιημένα προϊόντα για επεξεργασία.

Ακολουθεί η μοντελοποίηση της διαδικασίας, λαμβάνοντας υπόψη τη μείωση των απωλειών κατά τη μεταφορά, τη μετακίνηση και την αναμονή. Συγκεκριμένα, τα εκλέρ και τα προφιτερόλ στον περιστροφικό φούρνο έψηναν προηγουμένως σε διαδοχικές παρτίδες (πρώτα 10 καρότσια εκλέρ και μετά δέκα καρότσια προφιτερόλ). Όταν τελείωσαν τα προφιτερόλ, εμφανίστηκαν ένα απλό μηχάνημα έγχυσης και εργάτες. Αποφασίσαμε να μειώσουμε τις παρτίδες των προφιτερόλ σε τρία καρότσια και τα εκλέρ σε 7. Τα καρότσια για εκλέρ σημειώθηκαν με μπλε και για τα προφιτερόλ με κίτρινο. Έχουμε δημιουργήσει ένα σύστημα σηματοδότησης - όταν φτάσει ένα κίτρινο καρότσι, πρέπει να ξεκινήσετε να ψήνετε ένα επιπλέον καρότσι με προφιτερόλ. Η ίδια αρχή χρησιμοποιήθηκε για τα εκλέρ.

Αποφασίστηκε επίσης να απορριφθεί ο αχρησιμοποίητος εξοπλισμός και αγοράστηκε νέος εξοπλισμός, συμπεριλαμβανομένου ενός μηχανήματος έγχυσης και ενός πρόσθετου ιμάντα μεταφοράς.

Χάρη στη λιτή κατασκευή, κατέστη δυνατό να μειωθεί ο αριθμός των εργαζομένων στη γραμμή παραγωγής σε 11 εργαζόμενους αντί για 15 - επιτυγχάνοντας αύξηση της παραγωγής σε 9.000 σετ αντί των 6.000 προηγούμενων ανά βάρδια. Η αύξηση της παραγωγής ανά εργαζόμενο ανήλθε σε 818 σύνολα αντί για 400. Τρεις εργαζόμενοι μεταφέρθηκαν σε πιο εξειδικευμένη εργασία. Συνολικά, καταφέραμε να επιτύχουμε αύξηση παραγωγικότητας 35-37%. Οργανώθηκε επίσης μια πλατφόρμα για την εκπαίδευση των εργαζομένων της σε νέες μεθόδους οργάνωσης της παραγωγής.

Εφαρμόζοντας ένα λιτό σύστημα παραγωγής, απαλλαγήκαμε από το απόθεμα

Τατιάνα Μπέρτοβα, επικεφαλής του περιφερειακού κέντρου διανομής της εταιρείας TechnoNikol, Ryazan
Έλενα Γιασινέτσκαγια, διευθυντής ανθρώπινου δυναμικού στην TechnoNikol, Μόσχα

Πριν από περίπου 8 χρόνια, οι διευθυντές της εταιρείας συνειδητοποίησαν ότι οι μέθοδοι διαχείρισης που χρησιμοποιήθηκαν δεν παρείχαν το απαιτούμενο αποτέλεσμα. Στη συνέχεια αποφασίσαμε να χρησιμοποιήσουμε λιτή κατασκευή. Έγιναν διάφορες βελτιώσεις, πολλές από τις οποίες δεν απαιτούσαν σημαντικές δαπάνες, αλλά ταυτόχρονα πέτυχαν σημαντικά οικονομικά οφέλη. Θα ήθελα να εστιάσω την προσοχή σας σε αυτό.

1. Για να μειώσουμε τον χρόνο αποστολής των τελικών προϊόντων, εγκαταστήσαμε πινακίδες για αριθμούς υπέρβασης, καθώς και οδηγίες οδήγησης στην επικράτεια της επιχείρησής μας. Έγινε ευκολότερο για τους οδηγούς να πλοηγούνται στην περιοχή και να βρίσκουν πιο γρήγορα σημεία φόρτωσης, με λιγότερο χρόνο στο εργοστάσιο - επιτεύχθηκε σημαντική εξοικονόμηση χρόνου.
2. Ανακατασκευή χώρων αποθήκης και χώρων παραγωγής - για εξοικονόμηση άνω του 30% του χρησιμοποιημένου χώρου.

Συνολικά καταφέραμε να πετύχουμε αύξηση της παραγωγής κατά 55% με διπλασιασμό του τζίρου -ακόμα και μετά από μείωση του προσωπικού κατά 2 μονάδες. Η παραγωγή ανά εργαζόμενο αυξήθηκε περισσότερο από 200%.

Η επιτυχημένη εμπειρία μας έκανε να σκεφτούμε να χρησιμοποιήσουμε αυτές τις τεχνικές για άλλα τμήματα.

Τι πρέπει να κάνετε για να είναι αποτελεσματική η εφαρμογή λιτών διαδικασιών

Ο κύριος λόγος βελτιστοποίησης είναι η έλλειψη χώρου παραγωγής. Ένα πιλοτικό έργο προς αυτή την κατεύθυνση είναι η βελτίωση της παραγωγικής διαδικασίας για την παραγωγή εναλλάκτη θερμότητας για συστήματα κλιματισμού. Η ομάδα υλοποίησης λιτής κατασκευής περιελάμβανε εκπροσώπους της παραγωγής, των υπηρεσιών προμήθειας, του γραφείου τεχνολογίας, της υπηρεσίας αρχιμηχανικού και της ποιοτικής εξυπηρέτησης.

Η βοήθεια από ειδικούς είναι εξαιρετικά χρήσιμη στο αρχικό στάδιο. Αν και αμέσως τόνισαν ότι τυχόν προτάσεις για τη βελτίωση των διαδικασιών παραγωγής θα πρέπει να προέρχονται από την ομάδα εργασίας, οι ειδικοί θα πρέπει να παρέχουν βοήθεια μόνο στη διαχείριση έργων. Οι διευθυντές της εταιρείας συμμετείχαν επίσης στις εργασίες για το έργο, αξιολογώντας τα αποτελέσματα των εργασιών και εγκρίνοντας τους στόχους του ίδιου του έργου. Με βάση την εμπειρία μας, θα εξετάσουμε τους κύριους παράγοντες που επηρεάζουν την επιτυχία της ενοποίησης των μεθόδων λιτής παραγωγής:

Εστίαση στον πελάτη. Είναι απαραίτητο να εξετάζεται κάθε παράπονο από τον πελάτη, με την οργάνωση εσωτερικής έρευνας. Τα μέτρα που λαμβάνονται θα πρέπει να αποσκοπούν στην πρόληψη τέτοιων ελλείψεων στο μέλλον βελτιώνοντας τη διαδικασία. Θα πρέπει επίσης να ληφθεί υπόψη μια άλλη σημαντική πτυχή - όταν επισκέπτεται την επιχείρηση, κάθε καταναλωτής πρέπει να έχει εμπιστοσύνη στην αξιόπιστη συνεργασία, με την έγκαιρη και υψηλής ποιότητας εκτέλεση των παραγγελιών του.

Συμμετοχή του προσωπικού. Η εφαρμογή ενός λιτού συστήματος παραγωγής είναι αδύνατη χωρίς τη συμμετοχή των εργαζομένων. Αλλά όταν προσκαλείτε υπαλλήλους να συμμετάσχουν, πρέπει να σέβεστε τις πρωτοβουλίες τους για τη βελτίωση των παραγωγικών διαδικασιών διασφαλίζοντας παράλληλα άνετες συνθήκες εργασίας. Η επιχείρηση διεξάγει τακτικά έρευνες για τη λήψη δεδομένων για τις συνθήκες εργασίας, τη διαθεσιμότητα της απαραίτητης τεκμηρίωσης, την οργάνωση των χώρων εργασίας κ.λπ. Στη συνέχεια λαμβάνονται τα απαραίτητα μέτρα για τη βελτίωση όλων των διαδικασιών με την υποχρεωτική συμμετοχή των εργαζομένων. Εάν ορισμένες πρωτοβουλίες των εργαζομένων δεν είναι πρακτικές ή ανέφικτες, τότε στις συναντήσεις της ομάδας εξηγούμε σωστά τους λόγους της άρνησης.

Ορατότητα. Ένα οπτικό σύστημα διαχείρισης γίνεται προϋπόθεση για την λιτή κατασκευή. Χάρη σε αυτό, είναι δυνατός ο έλεγχος της προόδου της παραγωγής ανά πάσα στιγμή. Πρόσφατα τοποθετήθηκαν διαγράμματα εγκαταστάσεων στους τοίχους των χώρων - ώστε όλοι να καταλάβουν πού βρίσκονται τώρα, με μια γρήγορη αναζήτηση για την απαιτούμενη περιοχή. Όλοι οι χώροι είναι εξοπλισμένοι με περίπτερα που δείχνουν τον βαθμό στον οποίο η αποδέσμευση εμπορευμάτων συμμορφώνεται με τα σχέδιά μας και τους λόγους των καθυστερήσεων. Είναι απαραίτητο να κατανοήσουμε τις αρχικές και όχι μόνο τις άμεσες αιτίες των προβλημάτων που έχουν προκύψει. Για παράδειγμα, ένα ελάττωμα σε μια συγκολλημένη άρθρωση προκάλεσε παραβίαση του χρονοδιαγράμματος - αλλά ο πραγματικός λόγος μπορεί να είναι η κακή ποιότητα εξαρτημάτων ή η ανεπαρκής εμπειρία του συγκολλητή.

Ισοστάθμιση φορτίου. Δεν λαμβάνεται υπόψη μόνο ο σχεδιασμός για ομοιόμορφα επίπεδα φορτίου παραγωγής και αποθέματος, αλλά και εξομάλυνση των διακυμάνσεων στη ζήτηση των καταναλωτών. Είναι απαραίτητο να δημιουργηθεί επικοινωνία με τους πελάτες, ώστε να κατανοήσουν ότι το ανομοιόμορφο φορτίο παραγωγής οδηγεί σε αρνητικές συνέπειες για αυτούς.

Μέτρηση της βελτίωσης. Οι εργαζόμενοι και οι μέτοχοι πρέπει να κατανοήσουν ότι οι αλλαγές που έγιναν έχουν θετική επίδραση στην παραγωγική και οικονομική απόδοση της επιχείρησης. Είναι απαραίτητο το σύστημα ανταμοιβής των εργαζομένων να εξαρτάται από τις δραστηριότητες ολόκληρης της ομάδας, αλλά ταυτόχρονα θα πρέπει να λαμβάνονται υπόψη και τα ατομικά επιτεύγματα. Για παράδειγμα, χάρη σε ένα πιλοτικό έργο συνδυασμού ομάδων προϊόντων και μείωσης των αποθεμάτων σε εξέλιξη, επιτεύχθηκε το ακόλουθο αποτέλεσμα:

• μείωση των κύκλων παραγωγής κατά 2,5-7 φορές.
• Ο χρόνος εργασίας χρησιμοποιήθηκε πιο αποτελεσματικά έως και 85% αντί για το προηγούμενο 50%. Δηλαδή, το 85% του χρόνου εργασίας δαπανάται στην παραγωγή.
• ο όγκος των ειδών σε εξέλιξη έχει μειωθεί στο μισό·
• μείωση της συνολικής απόστασης κίνησης του προϊόντος κατά την παραγωγική διαδικασία κατά 40%.
• μείωση του χρόνου εγκατάστασης κατά 50%.

Ωστόσο, το κύριο επίτευγμα της λιτής παραγωγής στην επιχείρησή μας είναι ότι η παραγωγική ικανότητα έχει αυξηθεί κατά 25% χωρίς κεφαλαιουχικές δαπάνες ή επέκταση του χώρου.

Lean Manufacturing Saved Toyota

Κάθε αλλαγή είναι ένα μονοπάτι, ένα ταξίδι. Μόνο το 10% των ανθρώπων γνωρίζει γιατί βγήκε στο δρόμο. Συμφωνούν να κάνουν τα πάντα για να ξεπεράσουν αυτό το μονοπάτι. Οι περισσότεροι άνθρωποι δεν καταλαβαίνουν γιατί χρειάζονται αλλαγές. Είναι απλώς παρατηρητές. Ένα άλλο 10% παλεύει με την ανάγκη να αλλάξει. Επιβραδύνουν την πρόοδο. Εάν αντιμετωπίζετε την ανάγκη για αλλαγή, καθορίστε ποιοι από τους βοηθούς σας είναι κωπηλάτες, ποιοι παρατηρητές και ποιοι είναι αντίπαλοι της αλλαγής. Και μετά βοηθήστε τους κωπηλάτες και αγνοήστε τους κλαψουριστές, ακόμα κι αν προσπαθούν να παρέμβουν. Και, αν έχετε επιλέξει το σωστό δρόμο, οι παρατηρητές θα αρχίσουν επίσης να σας βοηθούν με την πάροδο του χρόνου.

Το ήθος αυτής της ιαπωνικής παραβολής ακολούθησε ο επικεφαλής μιας αμερικανικής εταιρείας μηχανικών. Το εργοστάσιο βρέθηκε σε κρίση (πολλές ρωσικές επιχειρήσεις βρίσκονται τώρα σε παρόμοια κατάσταση), ενώ προέκυψαν ορισμένα προβλήματα:

• έλλειψη χρόνου, λειτουργία παραγωγής έκτακτης ανάγκης, η οποία δεν επιτρέπει την εισαγωγή νέων αποφάσεων διαχείρισης.
• ανεπάρκεια διαδικασιών: οι περισσότερες λειτουργίες δεν εντάσσονταν στον κύκλο, οι διαδικασίες διαχείρισης δεν πραγματοποιήθηκαν σωστά.
• ασταθής λειτουργία του εξοπλισμού.
• έλλειψη σαφών προτύπων (σε σχέση με το προσωπικό, τις διαδικασίες, τον εξοπλισμό, τα υλικά, τους χώρους εργασίας).
• έλλειψη οπτικής διαχείρισης, μη έγκαιρη απάντηση σε προβλήματα.
• έλλειψη συμμετοχής των εργαζομένων στη διαδικασία λήψης αποφάσεων·
• συγκεχυμένο λογιστικό σύστημα.

Όλα αυτά οδήγησαν στο γεγονός ότι το εργοστάσιο παρήγαγε είκοσι αυτοκίνητα λιγότερα από τα προγραμματισμένα κάθε μέρα, ο εξοπλισμός κατέρρεε συνεχώς και υπήρχαν προβλήματα ποιότητας σε όλα τα συνεργεία. Ο Γενικός Διευθυντής βρέθηκε αντιμέτωπος με μια σοβαρή επιλογή: να φύγει και να επιτρέψει στους ιδιοκτήτες να κλείσουν το εργοστάσιο ή να προσπαθήσουν να το αποκαταστήσουν. Ως μοντέλο ελήφθη η διαχείριση παραγωγής της εταιρείας Toyota. Τέθηκαν οι εξής στόχοι:

• βελτίωση της ασφάλειας, της ποιότητας, των δεικτών παράδοσης κατά 20% και μείωση του κόστους κατά 20%.
• μείωση του κόστους που προκαλείται από παραβίαση των εργονομικών αρχών κατά 25%.

Η εισαγωγή των λιτών κατασκευαστικών στοιχείων δεν ήταν εύκολη, αλλά ο Γενικός Διευθυντής κατάφερε να αλλάξει τη στρατηγική και να εμπλέξει όχι μόνο ανώτατα και μεσαία στελέχη, αλλά και εργαζομένους και εργοδηγούς της ομάδας στη διαδικασία αλλαγής. Ακολουθούν οι κύριες αποφάσεις που βοήθησαν να σωθεί το φυτό:

• δημιουργώντας μια ατμόσφαιρα συνεχούς βελτίωσης, ή την προσέγγιση kaizen (ο μεταφραστής ανέφερε τον ελληνικό χορό συρτάκι στον τίτλο του βιβλίου, που αποδίδει πολύ καλά την ουσία αυτής της προσέγγισης - συμμετοχή στη διαδικασία και το ενδιαφέρον όλων των συμμετεχόντων).
• κατανομή ομάδων εργασίας για την επίλυση προβλημάτων·
• τον εντοπισμό των σημείων συμφόρησης μέσω της καθημερινής ανάλυσης προϊόντων και τη λήψη υπόψη της τρέχουσας κατάστασης παραγωγής·
• εφαρμογή οπτικής διαχείρισης.
• οργάνωση συνεχούς εκπαίδευσης και εναλλαγής εργαζομένων·
• τυποποίηση των διαδικασιών παραγωγής·
• πρόληψη ελαττωμάτων·
• τακτοποίηση των πραγμάτων στο χώρο εργασίας και συντήρηση του εξοπλισμού.
• εισαγωγή του λεγόμενου συστήματος παραγωγής έλξης (παραγωγή μόνο όταν λαμβάνεται παραγγελία).

Η αντιγραφή υλικού χωρίς άδεια επιτρέπεται εάν υπάρχει σύνδεσμος dofollow σε αυτή τη σελίδα

κατά πειθαρχία

"Ποιομετρία και διαχείριση ποιότητας"

ΑΠΑΛΗ ΠΑΡΑΓΩΓΗ

Μαθητής V.S. Κροτένκο

Εισαγωγή

Η ιστορία της Lean Production και η ανάπτυξή της

Επτά είδη απωλειών

Lean Tools

συμπέρασμα

Εισαγωγή

Εκ πρώτης όψεως, η λιτότητα είναι σωτήριο, η τσιγκουνιά, η τσιγκουνιά. Στην πραγματικότητα, η λιτή κατασκευή δεν λειτουργεί με περικοπή κόστους, που θα μπορούσε να οδηγήσει σε μείωση της ποιότητας των προϊόντων, αλλά με μείωση των απωλειών που υπάρχουν σε κάθε χώρο εργασίας, είτε είναι τορναδόρος, τραπεζίτης, δημόσιος υπάλληλος ή διευθυντής. Αυτή η προσέγγιση καθιστά δυνατή τη βελτίωση της ποιότητας των προϊόντων και των υπηρεσιών, τη διασφάλιση αύξησης της παραγωγικότητας της εργασίας και του επιπέδου κινήτρων του προσωπικού, γεγονός που επηρεάζει τελικά την ανάπτυξη της ανταγωνιστικότητας της επιχείρησης.

Σκοπός της εργασίας είναι μια λεπτομερής μελέτη της αρχής της λιτής παραγωγής, των αρχών της, των εργαλείων, των χαρακτηριστικών τους, καθώς και των δυνατοτήτων και των αποτελεσμάτων εφαρμογής της έννοιας Lean στην πράξη, μια σύντομη χρονολογική επισκόπηση της ανάπτυξης μεθόδων και προσεγγίσεων στη διαχείριση παραγωγής

άπαχη παραγωγή

1. Ιστορία της Λιτής Παραγωγής και η ανάπτυξή της

Η έννοια της «Lean Production» ή «Lean» επινοήθηκε από τον Αμερικανό John Krafcik, έναν από τους συν-συγγραφείς του βιβλίου «The Machine That Changed the World».

Ιδρυτής της λιτής κατασκευής θεωρείται ο Taiichi Ohno (1912-1990), ο οποίος άρχισε να εργάζεται στην Toyota Motor Corporation το 1943, φέρνοντας την καλύτερη παγκόσμια εμπειρία στην εταιρεία. Στα μέσα της δεκαετίας του 1950, ανέπτυξε και εφάρμοσε το Toyota Production System, TPS, το οποίο στη δυτική ερμηνεία έγινε γνωστό ως Lean Production, Lean Manufacturing ή απλά Lean.

Αξίζει επίσης να σημειωθεί η σημαντική συμβολή στην ανάπτυξη της θεωρίας της Lean Manufacturing από τον συνάδελφο και βοηθό του Shigeo Shingo, ο οποίος επίσης εισήγαγε νέες μεθόδους διαχείρισης στην Toyota τη δεκαετία του 1950.

Οι ιδέες της Lean Manufacturing διατυπώθηκαν και εφαρμόστηκαν για πρώτη φορά από τον Henry Ford. Αλλά αυτές οι ιδέες είχαν τη φύση μεμονωμένων γεγονότων και δεν επηρέασαν την ίδια την κοσμοθεωρία των εργατών. Δημιουργήθηκε εν σειρά παραγωγή χαμηλού κόστους και το αυτοκίνητο Ford-T δεν είχε ανταγωνιστές στον κόσμο όσον αφορά την τιμή, την ποιότητα και το επίπεδο ικανοποίησης. Όμως οι ιδέες του Ford δεν έγιναν ευρέως διαδεδομένες, αφού η οικονομία της χώρας αναπτυσσόταν δυναμικά, η αγορά ήταν κλειστή για άλλες χώρες και υπήρχαν ευκαιρίες για εκτεταμένη ανάπτυξη. Τώρα οι μεγαλύτερες εταιρείες του κόσμου, όπως η Alcoa, η Boeing και πολλές άλλες, χρησιμοποιούν με επιτυχία τη Lean.

Αρχικά, η Lean στη Δύση και στην Ιαπωνία χρησιμοποιήθηκε σε βιομηχανίες με διακριτή παραγωγή, κυρίως στην αυτοκινητοβιομηχανία. Στη συνέχεια, η ιδέα προσαρμόστηκε σε περιβάλλοντα συνεχούς παραγωγής και στη συνέχεια στο εμπόριο, τις υπηρεσίες, τις επιχειρήσεις κοινής ωφέλειας, την υγειονομική περίθαλψη, τον στρατό και τον δημόσιο τομέα. Η ελκυστικότητα του Lean είναι ότι το σύστημα αποτελείται από 80% οργανωτικά μέτρα και μόνο 20% επενδύσεις στην τεχνολογία.

Το Lean μετατράπηκε σταδιακά σε μια διεθνή φιλοσοφία διαχείρισης, το Lean Thinking, ακόμα και στη Lean Culture της σύγχρονης κοινωνίας. Το κύριο πράγμα στη λιτή κουλτούρα είναι η εξάρτηση στον ανθρώπινο παράγοντα και η ομαδική εργασία. Αυτό υποστηρίζεται σημαντικά από τον σχηματισμό συναισθηματικής νοημοσύνης (EQ) στους εργαζόμενους που χρησιμοποιούν τη μέθοδο του coaching. Ένα άλλο σημαντικό σημείο είναι η επιδίωξη της συνεχούς βελτίωσης, χρησιμοποιώντας τη μέθοδο των σταδιακών αλλά συνεχών βελτιώσεων (μέθοδος kaizen). Τώρα η Lean καλύπτει όχι μόνο την ίδια την επιχείρηση, τον οργανισμό, αλλά τους πελάτες και τους προμηθευτές της και επεκτείνεται σε ολόκληρη την κοινωνία. Αυτό διευκολύνεται από τακτικά διεθνή και περιφερειακά συνέδρια για το Lean, πολλά από τα οποία πραγματοποιούνται με πρωτοβουλία του Lean Enterprise Institute (ΗΠΑ) και Lean Enterprise Academy (Ηνωμένο Βασίλειο). Σε πολλές χώρες, παρέχεται κρατική υποστήριξη για τη διάδοση της Lean Manufacturing.

Στη Ρωσία, η μετάβαση στην ευρεία χρήση του Lean ξεκίνησε μετά το Πρώτο Russian Lean Forum που πραγματοποιήθηκε το 2006 στο Yekaterinburg. Το 2007 πραγματοποιήθηκε εκεί το Δεύτερο Russian Lean Forum. Οι πρώτες επιχειρήσεις που χρησιμοποίησαν το Lean πολύ νωρίτερα ήταν το Gorky Automobile Plant (GAZ Group), VAZ, KAMAZ, Rusal, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, OJSC KUMZ, Severostal-auto, Tutaevsky Motor Plant, κ.λπ. Συμβάλλει στη χρήση του Lean Η τεχνολογία στη Ρωσία (όπως και στην Ιαπωνία) είναι μια κολεκτιβιστική ψυχολογία, η οποία δεν είναι τυπική για τη δυτική κουλτούρα, ειδικά στις ΗΠΑ.

Η έννοια και η ουσία της λιτής παραγωγής

Η Lean Production/Lean Manufacturing είναι μια έννοια διαχείρισης logistics που επικεντρώνεται σε μια λογική μείωση των μεγεθών παραγγελιών για την παραγωγή προϊόντων που ανταποκρίνονται στη ζήτηση αυξάνοντας παράλληλα την ποιότητά τους. μείωση του επιπέδου των αποθεμάτων των χρησιμοποιημένων πόρων· συνεχής επαγγελματική ανάπτυξη του προσωπικού παραγωγής, που καλύπτει ολόκληρο το σώμα· εισαγωγή ευέλικτων τεχνολογιών παραγωγής και ενσωμάτωσή τους σε μεμονωμένες αλυσίδες με αλληλεπιδρώντες τεχνολογίες συνεργατών.

Η έννοια της Lean Manufacturing είναι μια σύνθεση και γενίκευση μιας σειράς προηγμένων πρακτικών διαχείρισης από διαφορετικές χώρες. Στην Ευρώπη, η έμφαση στην αναδιάρθρωση δόθηκε (και είναι) σε μεγάλο βαθμό στα κίνητρα του προσωπικού, συμπεριλαμβανομένης της συμμετοχής του στη δημιουργία βέλτιστων μορφών εργασίας. Το Lean στην Ευρώπη σημαίνει πολύ μεγαλύτερη έμφαση στο κίνητρο για την οργάνωση της παραγωγής από ό,τι στις ΗΠΑ. Η προσέγγιση των ΗΠΑ είναι η δυνατότητα πρόσληψης εργατικού δυναμικού χαμηλής ειδίκευσης, η ταχεία εκπαίδευσή τους, η ικανότητα γρήγορης εκπαίδευσης του προσωπικού με ρυθμό που συνάδει με το ρυθμό αύξησης της παραγωγής. Είναι εύκολο να απολύσεις κάποιον και είναι εύκολο να προσλάβεις νέο προσωπικό.

Σύμφωνα με την έννοια της Lean Manufacturing, όλες οι δραστηριότητες μιας επιχείρησης χωρίζονται σε λειτουργίες και διαδικασίες που προσθέτουν αξία στον καταναλωτή και σε λειτουργίες και διαδικασίες που δεν προσθέτουν αξία στον καταναλωτή. Ο στόχος του Lean Manufacturing είναι η συστηματική μείωση διαδικασιών και λειτουργιών που δεν προσθέτουν αξία - αυτός είναι ένας τύπος σκέψης. Στην Lean Manufacturing, η προσοχή της ανώτατης διοίκησης και του πρώτου προσώπου στην επιχείρηση είναι σημαντική. Αν ο πρώτος προβληματιστεί για την υλοποίηση της άπαχης παραγωγής, το αποτέλεσμα θα είναι, αν δεν τον ενδιαφέρει, είναι χάσιμο χρόνου. Η εμπειρία της εφαρμογής λιτής κατασκευής στη Ρωσία και στις αναπτυγμένες χώρες έχει ένα σημαντικό χαρακτηριστικό. Στις ρωσικές επιχειρήσεις, δίνεται μεγάλη σημασία στα άπαχα εργαλεία παραγωγής, σε ξένους οργανισμούς - στη διαμόρφωση μιας λιτής ιδεολογίας παραγωγής και κουλτούρας εταιρικής διαχείρισης. Ωστόσο, τα Lean εργαλεία δεν λειτουργούν χωρίς ιδεολογία. Τα πρωταρχικά ζητήματα είναι η σκέψη και η εφαρμογή προτάσεων εξορθολογισμού. Είναι απαραίτητο να δημιουργηθεί μια εταιρική κουλτούρα που θα διευκόλυνε την εφαρμογή αυτού του συστήματος. Η εταιρική κουλτούρα, με τη σειρά της, βασίζεται πάντα στη συμπεριφορά του ηγέτη και της ομάδας του. Και οι πράξεις προκύπτουν από σκέψεις, τις οποίες είναι σημαντικό να γνωρίζουμε. Επομένως, η «ατμομηχανή» είναι η σωστή σκέψη, και στη συνέχεια τα «αυτοκίνητα» παρατάσσονται - ορισμένα Lean εργαλεία.

Έτσι, η Lean ιδεολογία συνεπάγεται την οργάνωση της Lean παραγωγής, τη βελτιστοποίηση των επιχειρηματικών διαδικασιών με μέγιστο προσανατολισμό στην αγορά και λαμβάνοντας υπόψη τα κίνητρα κάθε εργαζόμενου.

Η λιτή κατασκευή αποτελεί τη βάση μιας νέας φιλοσοφίας διαχείρισης - Lean thinking, Lean Culture.

Μετάφραση από τα αγγλικά, "Lean" σημαίνει "αδύνατη, χωρίς λίπος, αδύνατη". "Lean Production" ("Lean Manufacturing") - κυριολεκτικά "παραγωγή χωρίς λίπος", παραγωγή όπου δεν υπάρχουν υπερβολές και απώλειες.

Επτά είδη απωλειών

Για να αυξηθεί ριζικά η προστιθέμενη αξία του καταναλωτή, είναι απαραίτητο να μειωθούν επτά είδη απωλειών (μούδα, Ιαπωνικά ?? ):

Υπερπαραγωγή αγαθών όταν δεν έχει ακόμη προκύψει ζήτηση για αυτά.

Αναμονή για το επόμενο στάδιο παραγωγής.

Μη αναγκαία μεταφορά υλικών.

Απαιτούνται περιττά βήματα επεξεργασίας λόγω έλλειψης εξοπλισμού ή ατελούς σχεδίασης.

Διαθεσιμότητα οποιωνδήποτε, εκτός των ελάχιστων απαιτούμενων, αποθεμάτων.

Αχρείαστη μετακίνηση ατόμων κατά τη διάρκεια της εργασίας (σε αναζήτηση εξαρτημάτων, εργαλείων κ.λπ.).

Κατασκευαστικά ελαττώματα.

Οι σχέσεις μεταξύ τέτοιων απωλειών φαίνονται ξεκάθαρα στο Σχήμα 1.

Εικόνα 1 - Επτά τύποι απωλειών

Με την εξάλειψη της μούδας, βελτιώνεται η ποιότητα, μειώνεται ο χρόνος παραγωγής και μειώνεται το κόστος.

Για την επίλυση του προβλήματος της εξάλειψης της μούδας, η λιτή κατασκευή χρησιμοποιεί το kaizen ( ??) - συνεχής, συνεχής βελτίωση των δραστηριοτήτων προκειμένου να αυξηθεί η αξία και να μειωθεί η μούδα. τράβηγμα προϊόντων χρησιμοποιώντας τη μέθοδο tag-kanban ( ??) - ενημέρωση του προηγούμενου σταδίου παραγωγής ότι οι εργασίες πρέπει να ξεκινήσουν (για παράδειγμα, μια μικρή κάρτα που είναι προσαρτημένη σε ένα κουτί με εξαρτήματα). αποτροπή σφαλμάτων poka-yoke ( ????) - "αδιάκριτη" - μια ειδική συσκευή ή μέθοδος λόγω της οποίας απλά δεν δημιουργούνται ελαττώματα.

Ο εντοπισμός και η εξάλειψη των απορριμμάτων που κρύβονται στις παραγωγικές διαδικασίες ξεκινά με την πιστοποίηση των αποθεμάτων αποδοτικότητας, η οποία χρησιμεύει ως μηχανισμός παρακολούθησης της προόδου στον έλεγχο της άπαχης παραγωγής.

Απώλειες από κινήσεις. Πρόκειται για απώλειες χρόνου εργασίας που συνδέονται με άχρηστες, από την άποψη της παραγωγής προϊόντων, μετακινήσεις προσωπικού. Η εξάλειψη αυτού του τύπου απώλειας επιτυγχάνεται μέσω ορθολογικού σχεδιασμού και οργάνωσης του χώρου εργασίας, βέλτιστης διάταξης χειριστηρίων, εργαλείων και συσκευών στον χώρο εργασίας, ώστε να εξαλειφθεί ο χρόνος αναζήτησης του απαιτούμενου στοιχείου και να επιταχυνθεί στο μέγιστο η διαδικασία τη μετάβασή του από την κατάσταση αναμονής στην κατάσταση χρήσης. Ένα παράδειγμα τέτοιων απωλειών είναι, για παράδειγμα, η μη συστηματική αποθήκευση αποθεμάτων στο χώρο εργασίας. Τέτοιες απώλειες μπορούν εύκολα να εξαλειφθούν, για παράδειγμα, με την εγκατάσταση μιας μικρής σχάρας για την αποθήκευση εργαλείων απευθείας στο χώρο εργασίας, εντός της ορατότητας και της προσιτότητας του εργαζομένου, και η σχάρα πρέπει να είναι εξοπλισμένη με κελιά με ευδιάκριτες ονομασίες (επιγραφές ή σύμβολα) τον αντίστοιχο εξοπλισμό.

Απώλειες συγκοινωνιών. Αυτός ο τύπος απώλειας σχετίζεται με τη χαοτική μετακίνηση υλικών, ημικατεργασμένων προϊόντων και πληροφοριών παραγωγής, όταν αυτές οι μετακινήσεις δεν προσθέτουν αξία στο προϊόν παραγωγής. Όλοι είναι εξοικειωμένοι με την κατάσταση όταν, κατά τη διάρκεια της διαδικασίας κατασκευής, ένα προϊόν υφίσταται πολλές αντίθετες και σταυρωτές κινήσεις, που συχνά αντιπροσωπεύουν περισσότερο από το 50% του συνολικού χρόνου κατασκευής. Η λύση βρίσκεται σε μια κριτική επανεξέταση της τεχνολογίας διαδρομής και της διάταξης εξοπλισμού.

Απώλειες υπερεπεξεργασίας. Πρόκειται για απώλειες που σχετίζονται με το γεγονός ότι το προϊόν, κατά τη διαδικασία δημιουργίας, υποβάλλεται σε υπερβολική επεξεργασία, η οποία δεν απαιτείται να του δώσει τις ιδιότητες που απαιτεί ο πελάτης. Τέτοιες αναδιανομές, εάν εντοπιστούν, πρέπει να αποκλειστούν αμέσως από την τεχνολογική διαδικασία.

Απώλειες διακοπής λειτουργίας. Για να τα εξαλείψετε, πρέπει να ισοπεδώσετε τον προγραμματισμένο φόρτο εργασίας και να συγχρονίσετε τις λειτουργίες. Εξαλείφεται με τη μεταφορά της παραγωγής από την εργασία σε παρτίδες στην αρχή «ροή σε ένα μέρος», δηλ. εφαρμογή των Lean αρχών. Παραδείγματα είναι η παραγωγή αυτοκινήτων Toyota (μεγάλες σειρές) και η παραγωγή κινητήρων αεροσκαφών από την Pratt & Whitney (μικρές σειρές).

Απώλειες από υπερπαραγωγή. Οι απώλειες από την υπερπαραγωγή προκαλούνται από την ίδια τη φύση της μαζικής παραγωγής «παρτίδας», όταν μια επιχείρηση αναγκάζεται να παράγει αποθέματα για τα οποία δεν υπάρχει επί του παρόντος συγκεκριμένος καταναλωτής. Αυτό οδηγεί στην ακινητοποίηση του κεφαλαίου κίνησης, την απόσυρσή τους από την κυκλοφορία, γεγονός που αυξάνει τις τρέχουσες οικονομικές ανάγκες της επιχείρησης και επηρεάζει αρνητικά τον κύκλο εργασιών του κεφαλαίου κίνησης και μειώνει σημαντικά την ικανότητα ελιγμών των οικονομικών. Υπάρχει μόνο μία λύση εδώ - μην παράγετε περισσότερα προϊόντα από ό,τι απαιτεί ο καταναλωτής, όταν σχεδιάζετε την παραγωγή, μην βασίζεστε στις προβλέψεις πωλήσεων που έγιναν τουλάχιστον πριν από ένα μήνα, αλλά στις πραγματικές ανάγκες της αγοράς.

Απώλειες γάμου. Τα ελαττώματα συνεπάγονται είτε αύξηση της σπατάλης πρώτων υλών και υλικών είτε πρόσθετη επεξεργασία προκειμένου να εξαλειφθούν τα ελαττώματα. Σε κάθε περίπτωση έχουμε απώλειες. Η μέθοδος αντιμετώπισης αυτών των τύπων απωλειών σύμφωνα με τη Lean είναι η προστασία από ελαττώματα, η χρήση τυπικών καρτών λειτουργίας και μέτρα για συνεχή βελτίωση και βελτίωση των διαδικασιών παραγωγής.

Απώλειες από πλεονάζοντα αποθέματα. Στην ουσία μοιάζουν με απώλειες από υπερπαραγωγή. Η παραγωγή έλξης, που βασίζεται στην αρχή «ροή σε ένα μέρος», λειτουργεί με βάση όχι μια πρόβλεψη πωλήσεων, αλλά στην πραγματική πραγματική ζήτηση. Αυτό σας επιτρέπει να σχεδιάζετε με ακρίβεια τα βέλτιστα μεγέθη αποθεμάτων, γεγονός που μειώνει σημαντικά το μέγεθος του κεφαλαίου κίνησης που ακινητοποιείται σε αυτά.

Βασικές αρχές, στόχοι και στόχοι της λιτής παραγωγής

Η λιτή κατασκευή στοχεύει στην εξάλειψη των απορριμμάτων σε όλους τους τομείς παραγωγής, συμπεριλαμβανομένων των σχέσεων με τους πελάτες, του σχεδιασμού προϊόντων, της αλυσίδας εφοδιασμού και της διαχείρισης παραγωγής. Στόχος μιας τέτοιας παραγωγής είναι η επίτευξη ελάχιστου κόστους εργασίας, ελάχιστος χρόνος δημιουργίας νέων προϊόντων, εγγυημένη παράδοση προϊόντων στον πελάτη, υψηλή ποιότητα με ελάχιστο κόστος.

Η έννοια της λιτής κατασκευής περιλαμβάνει την ανάπτυξη μιας αποστολής, τη διαμόρφωση στόχων και στόχων. Κάθε εταιρεία έχει το δικό της. Αυτό οδηγεί στις ακόλουθες εργασίες:

διαμόρφωση αρχών για τον εντοπισμό σημείων συμφόρησης·

σχεδιασμός και διαχείριση πιλοτικών έργων σε ολόκληρο το σύστημα παραγωγής της επιχείρησης·

ανάπτυξη ενός επιχειρηματικού προτύπου για την οργάνωση και λειτουργία της λιτής παραγωγής·

διαμόρφωση αξιολόγησης των δεικτών αποτελεσματικότητας των πιλοτικών έργων και των μεθόδων τόνωσης των συμμετεχόντων·

οργάνωση της αναπαραγωγής των βέλτιστων πρακτικών των επιχειρηματικών τμημάτων για γενική χρήση εντός της εταιρείας (μέγιστη ποιότητα με ελάχιστο κόστος).

Αυτό επιτυγχάνεται με την εφαρμογή των παρακάτω αρχών:

Παραγωγή έλξης (τα προϊόντα «έλκονται» από τον πελάτη, αντί να επιβάλλονται από τον κατασκευαστή· οι επόμενες λειτουργίες σηματοδοτούν τις ανάγκες τους σε προηγούμενες εργασίες).

Άριστη ποιότητα (πρώτη παράδοση, σύστημα «μηδενικών ελαττωμάτων», ανίχνευση και επίλυση προβλημάτων στην πηγή τους)

Ελαχιστοποίηση της μούδας με την εξάλειψη όλων των δραστηριοτήτων που δεν προσφέρουν προστιθέμενη αξία στον πελάτη, μεγιστοποιώντας τη χρήση όλων των πόρων (κεφάλαιο, άνθρωποι, γη).

Συνεχής βελτίωση (μείωση κόστους, βελτίωση της ποιότητας των προϊόντων και των πληροφοριών που χρησιμοποιούνται, αύξηση της παραγωγικότητας).

Ευκαμψία.

Δημιουργία μακροχρόνιων σχέσεων με τον πελάτη μέσω της ανταλλαγής κινδύνων, κόστους και πληροφοριών.

Η παραγωγή έλξης είναι μια μέθοδος διαχείρισης της παραγωγής στην οποία οι επόμενες λειτουργίες σηματοδοτούν τις ανάγκες τους σε προηγούμενες λειτουργίες.

Υπάρχουν τρεις τύποι παραγωγής έλξης:

Σύστημα έλξης σούπερ μάρκετ (σύστημα αποζημίωσης/αναπλήρωσης) - σύστημα έλξης τύπου Α.

σύστημα διαδοχικής έλξης - σύστημα έλξης τύπου Β.

μικτό σύστημα έλξης - σύστημα έλξης τύπου C.

Το σύστημα έλξης σούπερ μάρκετ είναι το πιο δημοφιλές. Με αυτό, σε κάθε στάδιο παραγωγής υπάρχει μια αποθήκη - ένα σούπερ μάρκετ, στην οποία αποθηκεύεται ένας ορισμένος όγκος προϊόντων που κατασκευάζονται σε αυτό το στάδιο. Σε κάθε στάδιο παράγονται τόσα προϊόντα όσα αποσύρθηκαν από το σούπερ μάρκετ. Συνήθως, όταν τα προϊόντα αφαιρούνται από ένα σούπερ μάρκετ με μια κατάντη διαδικασία, ο καταναλωτής, ο τελευταίος στέλνει πληροφορίες σχετικά με την απόσυρση ανάντη στη διαδικασία ανάντη χρησιμοποιώντας μια ειδική κάρτα (kanban) ή άλλο μέσο.

Κάθε διαδικασία είναι υπεύθυνη για την αναπλήρωση των αποθεμάτων του σούπερ μάρκετ της, επομένως η λειτουργική διαχείριση και η αναζήτηση αντικειμένων συνεχούς βελτίωσης (kaizen) δεν είναι δύσκολη. Ωστόσο, η χρήση του είναι πολύπλοκη όταν παράγονται μεγάλος αριθμός τύπων προϊόντων.

Συνιστάται η χρήση συστήματος διαδοχικής έλξης όταν υπάρχει μεγάλη γκάμα προϊόντων που παράγονται από μία διαδικασία, π.χ. όταν είναι δύσκολο ή πρακτικά αδύνατο να διατηρηθεί απόθεμα κάθε είδους προϊόντος στο σούπερ μάρκετ. Τα προϊόντα κατασκευάζονται ουσιαστικά κατά παραγγελία, διατηρώντας το συνολικό απόθεμα του συστήματος στο ελάχιστο. Ένα συνεπές σύστημα απαιτεί τη διατήρηση σύντομων και προβλέψιμων χρόνων παράδοσης· πρέπει κανείς να κατανοεί καλά το μοτίβο των παραγγελιών που λαμβάνονται από τον πελάτη. Η λειτουργία ενός τέτοιου συστήματος απαιτεί πολύ ισχυρή ηγεσία.

Ένα μικτό σύστημα έλξης περιλαμβάνει έναν συνδυασμό των δύο αναγραφόμενων συστημάτων. Συνιστάται να το χρησιμοποιείτε όταν ισχύει ο κανόνας 80/20, δηλ. όταν ένα μικρό ποσοστό τύπων προϊόντων (περίπου 20%) αντιπροσωπεύει το μεγαλύτερο μέρος της ημερήσιας παραγωγής (περίπου 80%).

Όλοι οι τύποι προϊόντων χωρίζονται σε ομάδες ανάλογα με τον όγκο παραγωγής: μεγάλος όγκος, μεσαίος όγκος, μικρός όγκος και σπάνιες παραγγελίες. Για την ομάδα "σπάνιων παραγγελιών", συνιστάται η χρήση ενός συστήματος διαδοχικής έλξης. Για άλλες ομάδες - ένα σύστημα έλξης σούπερ μάρκετ. Με ένα μικτό σύστημα έλξης, θα είναι πιο δύσκολο να διαχειριστείτε τη βελτίωση και να εντοπίσετε αποκλίσεις.

Lean Tools

Για να επιτύχουν λιτότητα, οι εταιρείες που έχουν εφαρμόσει τεχνολογίες Lean μπορούν να χρησιμοποιήσουν τα ακόλουθα παγκόσμια εργαλεία:

Εξάλειψη κρυφών απωλειών.

Σύστημα οργάνωσης του χώρου εργασίας 5S.

Γρήγορη αλλαγή (SMED).

Σύστημα Just in time (JIT).

Ετικέτα (kanban).

Πρόληψη σφαλμάτων.

Χαρτογράφηση προστιθέμενης αξίας.

Μέθοδος Kaizen και άλλα.

Εξάλειψη κρυφών απωλειών. Στο σύστημα λιτής παραγωγής, ως απόβλητα ορίζεται κάθε δραστηριότητα που καταναλώνει πόρους αλλά δεν δημιουργεί αξία για τον πελάτη. Υπάρχουν δύο είδη απωλειών:

Οι απώλειες πρώτου είδους δεν δημιουργούν αξία, αλλά δεν μπορούν να αποφευχθούν με τις υπάρχουσες τεχνολογίες και πάγια στοιχεία.

Οι απώλειες του δεύτερου τύπου δεν δημιουργούν αξία, αλλά μπορούν να εξαλειφθούν γρήγορα.

Η λιτή κατασκευή βασίζεται στο σύστημα 5s - ένα σύστημα εγκαθίδρυσης τάξης, καθαριότητας, ενίσχυσης της πειθαρχίας, αύξησης της παραγωγικότητας και δημιουργίας ασφαλών συνθηκών εργασίας, με τη συμμετοχή όλου του προσωπικού. Αυτό το σύστημα καθιστά δυνατή, πρακτικά χωρίς κόστος, όχι μόνο την αποκατάσταση της τάξης στην επιχείρηση (αύξηση παραγωγικότητας, μείωση των απωλειών, μείωση του επιπέδου ελαττωμάτων και τραυματισμών), αλλά και τη δημιουργία των απαραίτητων συνθηκών εκκίνησης για την υλοποίηση πολύπλοκης και δαπανηρής παραγωγής και οργανωτικές καινοτομίες, διασφαλίζοντας την υψηλή αποτελεσματικότητά τους λόγω των ριζικών αλλαγών της συνείδησης των εργαζομένων, της στάσης τους απέναντι στην εργασία τους.

S - πέντε αλληλένδετες αρχές οργάνωσης του χώρου εργασίας που εξασφαλίζουν οπτικό έλεγχο και λιτή παραγωγή. Η αγγλική μεταγραφή του ιαπωνικού ονόματος για καθεμία από αυτές τις αρχές αρχίζει με το γράμμα "S":

seiri (ταξινόμηση): για να διαχωρίσετε τα απαραίτητα αντικείμενα - εργαλεία, εξαρτήματα, υλικά, έγγραφα - από τα περιττά για να αφαιρέσετε τα τελευταία.

seiton (τακτοποίηση): τακτοποιώντας ό,τι έχει απομείνει: βάζοντας κάθε αντικείμενο στη θέση του.

seiso (καθαρισμός): για τη διατήρηση της καθαριότητας.

seiketsu (τυποποίηση): διατήρηση της ακρίβειας εκτελώντας τακτικά τα τρία πρώτα S.

shitsuke (πειθαρχία): να τηρεί την πειθαρχία που εξασφαλίζει την ολοκλήρωση των πρώτων τεσσάρων S.

Το σύστημα 5S είναι μια μέθοδος οργάνωσης του χώρου εργασίας που βελτιώνει σημαντικά την αποτελεσματικότητα και τον έλεγχο του χώρου λειτουργίας, βελτιώνει την εταιρική κουλτούρα και εξοικονομεί χρόνο.

Ορισμένοι υποστηρικτές της λιτής κατασκευής εισάγουν μια έκτη ιδέα - ανάπτυξη και τήρηση των διαδικασιών ασφάλειας στην παραγωγή. Η Toyota ακολουθεί παραδοσιακά το σύστημα 4S. Δεν έχει σημασία πόσα S, το κύριο πράγμα είναι ότι αυτό το πρόγραμμα είναι αναπόσπαστο μέρος του συστήματος λιτής παραγωγής.

Γρήγορη αλλαγή (SMED). Πολλοί κατασκευαστές είναι βέβαιοι ότι η μακροχρόνια επεξεργασία μιας μεγάλης παρτίδας είναι πιο αποτελεσματική και επομένως κερδοφόρα σε σύγκριση με την επεξεργασία πολλών μικρών παρτίδων, καθώς στην τελευταία περίπτωση απαιτούνται συχνές αλλαγές εξοπλισμού.

Η Toyota συνειδητοποίησε ότι ίσχυε το αντίθετο. Εάν ο χρόνος μετάβασης μειωθεί σημαντικά και η ίδια η διαδικασία μετάβασης απλοποιηθεί, τότε μπορεί να γίνει πιο συχνά, χάρη στην οποία τα αιτήματα των πελατών θα ικανοποιηθούν καλύτερα.

Σήμερα, οι πελάτες ενδιαφέρονται για γρήγορη και ποιοτική εκτέλεση της παραγγελίας τους. Επομένως, οι ταχύτεροι χρόνοι μετάβασης σε μικρότερο, πιο ευέλικτο εξοπλισμό, διευκολύνουν την ανταπόκριση στα αιτήματα των πελατών και μειώνουν το κόστος διατήρησης μεγάλων αποθεμάτων ενώ περιμένουμε τις σωστές παραγγελίες.

Οι κύριες ιδέες για γρήγορη μετάβαση είναι οι εξής:

επισήμανση εσωτερικών λειτουργιών μετάβασης που μπορούν να πραγματοποιηθούν μόνο με διακοπή του εξοπλισμού (για παράδειγμα, εγκατάσταση νέου καλουπιού).

επισήμανση εξωτερικών εργασιών αλλαγής που μπορούν να εκτελεστούν ενώ ο εξοπλισμός λειτουργεί (για παράδειγμα, παράδοση νέου καλουπιού στο μηχάνημα).

επακόλουθο μετασχηματισμό των εσωτερικών εργασιών μετάβασης σε εξωτερικές.

Εάν οι περισσότερες από τις προηγούμενες εσωτερικές δραστηριότητες έχουν μετατραπεί σε εξωτερικές, μπορούν πλέον να εκτελούνται πριν και μετά την πραγματική μετάβαση. Το επόμενο βήμα είναι να μειώσετε τον χρόνο για τις υπόλοιπες εσωτερικές λειτουργίες. Ο δημιουργός του εργαλείου γρήγορης αλλαγής είναι ο Shigeo Shingo (1950-1960). Πίστευε ότι ο χρόνος μετάβασης πρέπει να μετριέται σε μονοψήφια λεπτά, δηλ. να είναι λιγότερο από 10 λεπτά.

Σύστημα Just in time (JIT). Ένα σύστημα παραγωγής στο οποίο παράγονται και παραδίδονται μόνο εκείνα τα είδη που χρειάζονται ακριβώς την κατάλληλη στιγμή και ακριβώς στις σωστές ποσότητες. Το JIT χρησιμοποιεί τρία βασικά στοιχεία: παραγωγή έλξης, χρόνο takt και συνεχή ροή. Αν και το σύστημα JIT είναι απλό, απαιτεί αυστηρή πειθαρχία για την εφαρμογή του.

Ο σκοπός του δείκτη χρόνου takt είναι να ευθυγραμμίσει τον ρυθμό παραγωγής ακριβώς με τον ρυθμό κατανάλωσης. Καθορίζει τον «παλμό» του λιτού συστήματος παραγωγής.

Η ταχύτητα μιας διαδικασίας συνήθως μετριέται με το χρόνο takt. (για παράδειγμα, ένα εργοστάσιο λειτουργεί 480 λεπτά την ημέρα, η ζήτηση των καταναλωτών είναι 240 μονάδες αυτού του προϊόντος την ημέρα. Ο χρόνος Takt είναι 2 λεπτά.) Ο χρόνος Takt χρησιμοποιήθηκε για πρώτη φορά ως εργαλείο διαχείρισης στη Γερμανία τη δεκαετία του 1930 στη βιομηχανία αεροσκαφών.

Συνεχής ροή είναι η παραγωγή και η μετακίνηση ενός μεμονωμένου προϊόντος (ή μιας μικρής ομοιογενούς παρτίδας προϊόντων) μέσω πολλών σταδίων επεξεργασίας με όσο το δυνατόν μεγαλύτερη συνέχεια. Επιπλέον, σε κάθε προηγούμενο στάδιο, γίνεται μόνο αυτό που απαιτείται από το επόμενο στάδιο.

Η συνεχής ροή ονομάζεται επίσης μονοκόμματη ροή και «κατασκευάστηκε ένα, παραδόθηκε ένα». Σε μια συνεχή διαδικασία, η εργασία σε εξέλιξη μεταξύ των σταδίων της διαδικασίας ή/και στα σημεία εκκίνησης ελαχιστοποιείται. Οι εργασίες σε εξέλιξη μπορούν να θεωρηθούν τόσο πρώτες ύλες που λαμβάνονται από την αποθήκη όσο και μερικώς επεξεργασμένα προϊόντα ή υπηρεσίες.

Η ετικέτα (kanban) είναι ένα μέσο ενημέρωσης με το οποίο δίνονται άδεια ή οδηγίες για την παραγωγή ή την απόσυρση (μεταφορά) προϊόντων σε ένα σύστημα έλξης. Υπάρχουν έξι κανόνες για την αποτελεσματική χρήση μιας ετικέτας:

διαδικασίες - οι καταναλωτές παραγγέλνουν προϊόντα στο πλήρες ποσό που αναγράφεται στην ετικέτα.

οι διαδικασίες προμηθευτή παράγουν προϊόντα με τον ακριβή όγκο και τη σειρά που αναγράφονται στην ετικέτα·

χωρίς ετικέτα, τα προϊόντα δεν παράγονται ή μετακινούνται.

μια ετικέτα είναι πάντα προσαρτημένη σε όλα τα μέρη και τα υλικά.

Τα ελαττωματικά εξαρτήματα και εξαρτήματα σε ανακριβείς ποσότητες δεν μεταφέρονται ποτέ στο επόμενο στάδιο παραγωγής.

Για να μειώσετε το απόθεμα και να ανακαλύψετε νέα προβλήματα, πρέπει να μειώνετε συνεχώς τον αριθμό των ετικετών.

Η χρήση εργαλείων kanban συνιστάται κατά την οργάνωση της παραγωγής, τη διαχείριση αποθεμάτων και την οργάνωση logistics σε επισκευαστικά και βιομηχανικά τμήματα κ.λπ.

Πρόληψη σφαλμάτων. Αυτή η μέθοδος εξαλείφει την ίδια την πιθανότητα να κάνετε λάθος. Οι ίδιοι οι εργαζόμενοι, οι μηχανικοί και οι διευθυντές αναπτύσσουν διαδικασίες και συσκευές για την πρόληψη σφαλμάτων όπου μπορεί να συμβούν. Η πρόληψη σφαλμάτων όπου και όταν συμβαίνουν είναι ο πιο οικονομικός και φθηνός τρόπος για την αποφυγή προβλημάτων.

Ο έλεγχος που αποκαλύπτει σφάλματα αλλά δεν παρέχει ανατροφοδότηση ονομάζεται αξιολογικός.

Ο πληροφοριακός έλεγχος είναι ο έλεγχος που παρέχει δεδομένα και πληροφορίες σχετικά με το πού και πότε συμβαίνουν σφάλματα. Μπορεί να είναι χρήσιμο για την πρόληψη μελλοντικών σφαλμάτων.

Ο έλεγχος που ανιχνεύει, εξαλείφει και/ή αποτρέπει τα σφάλματα προτού συμβούν εκεί που θα μπορούσαν ή είχαν συμβεί ονομάζεται έλεγχος στην πηγή. Μόνο ο έλεγχος στην πηγή αποτρέπει τη μετάδοση σφαλμάτων στα επόμενα στάδια της διαδικασίας και παρέχει δεδομένα για την αποφυγή σφαλμάτων ή τη διόρθωσή τους. Ο έλεγχος στην πηγή ονομάζεται επίσης έλεγχος στη διαδικασία.

Χαρτογράφηση προστιθέμενης αξίας. Μια ολιστική άποψη της διαδικασίας κατασκευής του προϊόντος δίνει μια συνολική εικόνα της ροής αξίας, του συνόλου όλων των συστατικών της.

Ένας χάρτης ροής αξίας είναι ένα απλό διάγραμμα που απεικονίζει κάθε στάδιο της ροής των υλικών και των πληροφοριών που απαιτούνται για την εκπλήρωση μιας παραγγελίας πελάτη.

Οι περισσότερες διαδικασίες ξεκινούν με ένα αίτημα εκτέλεσης μιας ενέργειας ή παράδοσης ενός προϊόντος και τελειώνουν με την παράδοση στον πελάτη.

Η χαρτογράφηση ροής αξίας καλύπτει όλες τις διαδικασίες - από την αποστολή ενός προϊόντος έως την παραλαβή πρώτων υλών ή το αίτημα για μια ενέργεια.

Η κατάρτιση ενός χάρτη ροής αξίας θα σας επιτρέψει να εντοπίσετε κρυφές απώλειες στη διαδικασία, οι οποίες συχνά αποτελούν το μεγαλύτερο μέρος του κόστους ενός προϊόντος ή μιας υπηρεσίας.

Κατά τη διαδρομή από την εφαρμογή έως την παράδοση του προϊόντος/υπηρεσίας, η ροή του υλικού διέρχεται από πολλούς εργάτες και εξοπλισμό (μηχανήματα). Η ροή των πληροφοριών κινείται επίσης από το αρχικό αίτημα για ένα προϊόν/υπηρεσία στην αποδοχή από τον πελάτη.

Η χαρτογράφηση ροής αξίας περιλαμβάνει μια περιγραφή τόσο των ροών υλικού όσο και των πληροφοριών. Πρώτα απ 'όλα, συντάσσεται ένας χάρτης της πραγματικής, τρέχουσας κατάστασης της διαδικασίας δημιουργίας αξίας. Στη συνέχεια, με τη βοήθεια αυτού του χάρτη, διαμορφώνεται ένα όραμα της διαδικασίας λαμβάνοντας υπόψη τη βελτίωση - έναν χάρτη της μελλοντικής κατάστασης της διαδικασίας δημιουργίας αξίας.

Συνεχής βελτίωση (kaizen). Υπάρχουν δύο επίπεδα συνεχούς βελτίωσης: kaizen ολόκληρης της ροής αξίας και kaizen της διαδικασίας.

Η ιδέα βασίζεται στην αρχή της συνεχούς βελτίωσης των εσωτερικών διαδικασιών του οργανισμού με ελάχιστη δαπάνη πόρων και τη συμμετοχή όλων των εργαζομένων στην υλοποίηση των βελτιώσεων.

Τεχνολογία για την εφαρμογή μεθόδων λιτής παραγωγής

Ο αλγόριθμος υλοποίησης μπορεί να αναπαρασταθεί σε οκτώ στάδια:

Βρείτε έναν παράγοντα αλλαγής (χρειάζεστε έναν ηγέτη που να μπορεί να αναλάβει την ευθύνη).

Αποκτήστε τις απαραίτητες γνώσεις για το σύστημα Lean (από αξιόπιστη πηγή).

Βρείτε ή δημιουργήστε μια κρίση (ένα καλό κίνητρο για την εισαγωγή του Lean είναι μια κρίση σε έναν οργανισμό).

Μην παρασυρθείτε με στρατηγικά ζητήματα (μπορείτε να ξεκινήσετε εξαλείφοντας τις απώλειες όπου είναι δυνατόν).

Δημιουργήστε χάρτες με ροές αξίας (πρώτα την τρέχουσα κατάσταση και μετά το μέλλον, μετά την εισαγωγή του Lean).

Ξεκινήστε τις εργασίες στους κύριους τομείς όσο το δυνατόν γρηγορότερα (οι πληροφορίες σχετικά με τα αποτελέσματα θα πρέπει να είναι διαθέσιμες στο προσωπικό του οργανισμού).

Προσπαθήστε να έχετε αποτελέσματα άμεσα.

Πραγματοποιήστε συνεχείς βελτιώσεις χρησιμοποιώντας το σύστημα Kaizen (μετάβαση από τις διαδικασίες δημιουργίας αξίας στο χώρο του καταστήματος στις διοικητικές διαδικασίες).

Για να δημιουργήσετε μια κουλτούρα λιτή, πρέπει να αλλάξετε την εταιρική κουλτούρα στον οργανισμό. Ένα παράδειγμα είναι ένα σημείωμα από έναν υπάλληλο της KUMZ OJSC:

) Μπορούμε να κάνουμε ό,τι πραγματικά θέλουμε.

) Γνωρίζουμε τις αγορές που εξυπηρετούμε.

) Είμαστε περήφανοι για τα προϊόντα μας και τα τιμολογούμε ανάλογα.

) Προσπαθούμε να αλλάζουμε καθημερινά, με αποτέλεσμα ένα ποιοτικό άλμα.

) Είμαστε σε φόρμα, ευκίνητοι, επιχειρηματικοί.

) Δεσμευόμαστε για λιτές λύσεις.

) Επιβραβευόμαστε βάσει αποτελεσμάτων, όχι θέσεων.

) Ακολουθούμε τον κανόνα: «Μην έρθεις με πρόβλημα, αλλά έλα με λύση».

) Ταυτόχρονα, λέμε: «Μια κακή απόφαση είναι καλύτερη από τη μη απόφαση».

) Και το τελευταίο πράγμα - "Το αφεντικό είναι απασχολημένο, οπότε γίνε το αφεντικό."

Παραδείγματα αποτελεσματικότητας εφαρμογής

Γενικά, η χρήση των αρχών Lean μπορεί να έχει σημαντικά αποτελέσματα:

αύξηση παραγωγικότητας: 3-10 φορές.

μείωση του χρόνου διακοπής λειτουργίας: 5-20 φορές.

μείωση του χρόνου του κύκλου παραγωγής: 10-100 φορές.

μείωση των αποθεμάτων αποθήκης: 2-5 φορές.

μείωση ελαττωμάτων: 5-50 φορές.

επιτάχυνση εισόδου στην αγορά νέων προϊόντων: 2-5 φορές.

Η καλύτερη ξένη και ρωσική πρακτική εφαρμογής εργαλείων λιτής κατασκευής δίνει τα ακόλουθα αποτελέσματα:

Βιομηχανία ηλεκτρονικών. Μείωση των σταδίων της παραγωγικής διαδικασίας από 31 σε 9. Μείωση του κύκλου παραγωγής από 9 σε 1 ημέρα. Αποδέσμευση του 25% του χώρου παραγωγής. Εξοικονόμηση περίπου 2 εκατομμυρίων δολαρίων σε έξι μήνες.

Aviaprom. Μείωση του χρόνου παράδοσης παραγγελίας από 16 μήνες σε 16 εβδομάδες.

Αυτοκινητοβιομηχανία Αύξηση ποιότητας κατά 40%.

Μη σιδηρούχα μεταλλουργία. Αύξηση της παραγωγικότητας κατά 35%.

Γενική επισκευή σκαφών μεγάλου κυβισμού. Αποδέσμευση του 25% του χώρου παραγωγής. Μείωση του χρόνου μιας από τις κύριες λειτουργίες από 12 σε 2 ώρες. Εξοικονομώντας περίπου 400 χιλιάδες δολάρια σε 15 ημέρες.

Συναρμολόγηση εξαρτημάτων αυτοκινήτου. Αποδέσμευση του 20% του χώρου παραγωγής. Άρνηση κατασκευής νέου κτιρίου παραγωγής. Εξοικονόμηση περίπου 2,5 εκατομμυρίων δολαρίων την εβδομάδα.

Φαρμακευτική βιομηχανία. Μειώστε τα απόβλητα από 6% σε 1,2%. Μειωμένη κατανάλωση ηλεκτρικής ενέργειας κατά 56%. Εξοικονομώντας 200 χιλιάδες δολάρια ετησίως.

Παραγωγή καταναλωτικών αγαθών. Αύξηση της παραγωγικότητας κατά 55%. Μείωση του κύκλου παραγωγής κατά 25%. Μείωση αποθεμάτων κατά 35%. Εξοικονόμηση περίπου 135 χιλιάδων δολαρίων την εβδομάδα.

Βιομηχανικές θήκες για Lean

φάρμακο. Οι λιτές αρχές έχουν αποδειχθεί αποτελεσματικές όχι μόνο στις βιομηχανικές επιχειρήσεις, αλλά και σε άλλους τομείς, ειδικά στην ιατρική. Οι ειδικοί εκτιμούν ότι περίπου το 50% του χρόνου του νοσηλευτικού προσωπικού δεν δαπανάται απευθείας στον ασθενή.

Υπάρχει μια μετάβαση στην εξατομικευμένη ιατρική, στην οποία ο ασθενής λαμβάνει βοήθεια «την κατάλληλη στιγμή και στο σωστό μέρος». Οι ιατρικές εγκαταστάσεις θα πρέπει να βρίσκονται έτσι ώστε ο ασθενής να μην χρειάζεται να χάνει χρόνο σε πολυάριθμα ταξίδια και να περιμένει σε άλλα μέρη. Αυτό οδηγεί σε σημαντικό οικονομικό κόστος για τους ασθενείς και μείωση της αποτελεσματικότητας της θεραπείας.

Το 2006, με πρωτοβουλία της Lean Enterprise Academy, πραγματοποιήθηκε το πρώτο συνέδριο της ΕΕ σχετικά με το πρόβλημα της εισαγωγής Lean κουλτούρας στον τομέα της υγείας. Συζητήθηκε η δυνατότητα παροχής ιατρικών υπηρεσιών με χρήση μεθόδου ροής με χρήση τεχνολογιών logistics.Η ιατρική βασίζεται στις ακόλουθες αρχές:

δημιουργία περισσότερων προϊόντων ή υπηρεσιών χωρίς ελαττώματα.

μείωση ή εξάλειψη των απωλειών και αύξηση της αποτελεσματικότητας.

αύξηση της ικανοποίησης από τις υπηρεσίες μεταξύ ασθενών και εργαζομένων·

μείωση του κόστους?

βελτίωση της ασφάλειας των ασθενών.παιδαγωγική. Η λιτή κουλτούρα μπορεί να είναι ιδιαίτερα χρήσιμη για την παραγωγή ειδικευμένων εργαζομένων «τη σωστή στιγμή στο σωστό μέρος». Για να γίνει αυτό, πρέπει να στραφούμε στην εξατομικευμένη μάθηση στην εκπαίδευση, κάτι που είναι αδύνατο χωρίς την «ψυχολογοποίηση» των σχολείων. Η παιδαγωγική επιμελητεία σας επιτρέπει να εισαγάγετε τις αρχές της λιτής κουλτούρας στο pedagogy.mail. Στο Ταχυδρομικό Τμήμα της Δανίας, στο πλαίσιο της λιτής παραγωγής, πραγματοποιήθηκε μια μεγάλης κλίμακας τυποποίηση όλων των προσφερόμενων υπηρεσιών για την αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας και την επιτάχυνση των ταχυδρομικών αποστολών. Για τον εντοπισμό και τον έλεγχο των ταχυδρομικών υπηρεσιών έχουν εισαχθεί «χάρτες για τη συνεχή δημιουργία της αξίας τους». Αναπτύχθηκε και εφαρμόστηκε ένα αποτελεσματικό σύστημα παρακίνησης για τους ταχυδρομικούς υπαλλήλους. Χάρη στα μέτρα Lean Manufacturing, κατέστη δυνατή η μείωση του κόστους κατά 20%, και το επίπεδο έγκαιρης παράδοσης επιστολών, δεμάτων και συνδρομητικών δημοσιεύσεων αυξήθηκε από 87 σε 95%.

Η εισαγωγή της έννοιας της λιτής κατασκευής στην ιαπωνική ταχυδρομική υπηρεσία οδήγησε σε αύξηση της παραγωγικότητας της εργασίας κατά 20% και μείωση του κόστους κατά περίπου 30 δισεκατομμύρια γιεν ετησίως.ecology. Οι σύγχρονες πόλεις απέχουν πολύ από τις αρχές του Lean πολιτισμού, Lean city (Lean city). Είναι απαραίτητο να εξαλειφθούν οι περιττές μετακινήσεις των κατοίκων σε χώρους εργασίας, κέντρα εξυπηρέτησης και πολλά άλλα. Με την εξάλειψη της muda, για παράδειγμα, θα ήταν δυνατό να μειωθεί η κατανάλωση καυσίμου και συνεπώς να μειωθούν οι εκπομπές αερίων του θερμοκηπίου. Διδάσκοντας στους ανθρώπους τη λιτή σκέψη θα τους επιτρέψει να μετακινηθούν από μια καταναλωτική κοινωνία σε μια λιτή κοινωνία με υψηλή περιβαλλοντική κουλτούρα. Αν και η μετάβαση σε μια νέα κουλτούρα και σκέψη θα πάρει πολύ χρόνο και σημαντικό κόστος, αλλά, σύμφωνα με τις αρχές του Lean, θα πραγματοποιηθεί με τη μέθοδο των μικρών και συνεχών αλλαγών Logistics (Lean Logistics). Η σύνθεση των logistics και η έννοια του Lean κατέστησαν δυνατή τη δημιουργία ενός συστήματος έλξης που ενώνει όλες τις επιχειρήσεις και τις επιχειρήσεις (Lean Enterprise) που εμπλέκονται στη ροή αξίας, στην οποία πραγματοποιείται μερική αναπλήρωση των αποθεμάτων σε μικρές παρτίδες. Μια στρατηγική διαχείρισης στο πνεύμα της φιλοσοφίας Lean Manufacturing στον κατασκευαστικό κλάδο, με στόχο την αύξηση της αποδοτικότητας σε όλα τα στάδια της κατασκευής.

Λιτή ανάπτυξη λογισμικού. Προσαρμογή αρχών Lean για ανάπτυξη λογισμικού.

συμπέρασμα

Σε κάθε σύστημα, σε κάθε διαδικασία - από την κατασκευή και τη συναρμολόγηση μέχρι τη φιλοξενία, την υγειονομική περίθαλψη, τις μεταφορές και τις κοινωνικές υπηρεσίες - υπάρχουν κρυφές απώλειες. Ο εντοπισμός και η εξάλειψη αυτών των αποβλήτων εξοικονομεί εκατομμύρια δολάρια ετησίως για εκείνους τους οργανισμούς που αξιολογούν τακτικά τις δραστηριότητές τους σε σχέση με τα λιτή πρότυπα παραγωγής. Αυτές οι απώλειες αυξάνουν το κόστος παραγωγής χωρίς να προσθέτουν την αξία του πελάτη που πραγματικά χρειάζεται ο πελάτης. Αυξάνουν επίσης την περίοδο απόσβεσης των επενδύσεων και οδηγούν σε μειωμένα κίνητρα των εργαζομένων. Αυτές οι απώλειες πρέπει να εντοπιστούν και στη συνέχεια να εξαλειφθούν.

Υπάρχουν 9 λόγοι για τους οποίους είναι σκόπιμο να εφαρμοστεί η λιτή κατασκευή σε έναν οργανισμό:

Υψηλό κόστος παραγωγής.

Προϊόντα χαμηλής ποιότητας.

Ξεπερασμένες τεχνολογίες.

Ξεπερασμένος εξοπλισμός.

Υψηλή ενεργειακή ένταση.

Υψηλό κόστος παραγωγής.

Παραβίαση προθεσμιών παράδοσης.

Έλλειψη ειδικευμένου προσωπικού

Υψηλός ανταγωνισμός στην αγορά.

Είναι λιτά εργαλεία κατασκευής που μας επιτρέπουν να λύσουμε αυτά και άλλα προβλήματα.

Όταν οι άνθρωποι μιλούν για λιτή κατασκευή, αναφέρονται συχνά η λιτή διαχείριση και τα επιτεύγματα της ιαπωνικής εταιρείας Toyota. Υπάρχει μια άλλη λέξη - kaizen (συνεχής βελτίωση). Όλα αυτά τα ασυνήθιστα λόγια για εμάς δείχνουν ότι ο οργανισμός θέτει έναν παγκόσμιο στόχο - να βελτιώνεται κάθε μέρα, να προοδεύει μέρα με τη μέρα. Η κίνηση προς τα εμπρός εξαρτάται από τους ίδιους τους ηγέτες, γιατί δεν αρκεί να εισάγετε εργαλεία, πρέπει να αλλάξετε την κουλτούρα διαχείρισης και τη συμπεριφορά των διευθυντών.

Πριν από περισσότερα από είκοσι χρόνια, η αγγλική αρχή διαχείρισης Reg Revans είπε ότι εάν το ποσοστό εκμάθησης μιας εταιρείας είναι μικρότερο από το ποσοστό εξωτερικής αλλαγής, μια τέτοια εταιρεία δεν μπορεί να ευημερήσει. Η ταχεία μάθηση είναι πολύ σημαντική για την επιβίωση της επιχείρησης, για την απόκτηση ευελιξίας και προσαρμοστικότητας. Οι επιχειρήσεις απαιτούν διαφορετικούς εργαζομένους και εκτιμούν ιδιαίτερα τους ανθρώπους που μαθαίνουν δια βίου. Η γρήγορη μάθηση είναι απαραίτητη για να επιβιώσει κανείς.

Καμία μεμονωμένη επιχείρηση, είτε πρόκειται για κοινοπραξία είτε για ρωσική, που παράγει τελικά προϊόντα ή είναι προμηθευτής, ανεξάρτητα από την υποστήριξη που απολαμβάνει, δεν μπορεί να επιβιώσει χωρίς αποτελεσματική διαχείριση διαδικασιών και χωρίς συνεχή εργασία για τη μείωση των απωλειών.

Η διαδικασία εκπαίδευσης του προσωπικού αντικατοπτρίζεται στον αριθμό των προτάσεων βελτίωσης. Για την επίλυση αυτού του προβλήματος, στις ιαπωνικές επιχειρήσεις, σχεδόν όλο το προσωπικό εκπαιδεύεται στις αρχές και τα εργαλεία της λιτής κατασκευής και συμμετέχει ενεργά στις συνεχείς βελτιώσεις της διαδικασίας. Για παράδειγμα, στη Honda, κατά μέσο όρο, κάθε εργαζόμενος δίνει μία πρόταση την εβδομάδα, στην Toyota - 15 προτάσεις το χρόνο. Για να επιτύχουμε μια τέτοια δραστηριότητα στις επιχειρήσεις μας, χρειάζεται ακόμα να δουλέψουμε πολύ και, κυρίως, να μελετήσουμε.

Η εφαρμογή των αρχών και των μεθόδων λιτής κατασκευής και η επιδέξια χρήση των εργαλείων της θα διασφαλίσει την ανταγωνιστικότητα σε οποιονδήποτε τομέα της επιχείρησης.

Κατάλογος πηγών που χρησιμοποιήθηκαν

Womack James P., Jones Daniel T. Lean manufacturing. Πώς να απαλλαγείτε από τις απώλειες και να επιτύχετε ευημερία για την εταιρεία σας. - Μ.,: “Alpina Publisher”, 2012.

Σιγκέο Σίνγκο. Μελέτη του συστήματος παραγωγής της Toyota από την άποψη της οργάνωσης παραγωγής. - M: ICSI, 2010.

Golokteev K., Matveev I. Διαχείριση παραγωγής: εργαλεία που λειτουργούν. - Αγία Πετρούπολη: Peter, 2008.

Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Η μηχανή που άλλαξε τον κόσμο. - Μ.: Ποτ πουρί, 2007.

Taiichi Ono. Σύστημα παραγωγής Toyota: απομάκρυνση από τη μαζική παραγωγή. - Μ: Εκδοτικός οίκος ICSI, 2012.

Φροντιστήριο

Χρειάζεστε βοήθεια για τη μελέτη ενός θέματος;

Οι ειδικοί μας θα συμβουλεύσουν ή θα παρέχουν υπηρεσίες διδασκαλίας σε θέματα που σας ενδιαφέρουν.
Υποβάλετε την αίτησή σαςυποδεικνύοντας το θέμα αυτή τη στιγμή για να ενημερωθείτε σχετικά με τη δυνατότητα λήψης μιας διαβούλευσης.