И самостоятельная подгонка деталей для. Подгонка деталей изделий. Окончательная обработка изделий. – технология (мальчики), уроки. IV. Изучение нового учебного материала

Припасовкой называется взаимная подгонка одной детали к другой без просветов, качания и перекосов.

Отверстие одной из припасованных деталей называют проймой, а другую припасовываемую деталь, входящую в пройму, называют вкладышем.

Пригонка деталей опиливанием — это трудная работа, она требует терпения и настойчивости.

Припасовывают специальными, — надфилями. Подогнанные детали должны свободно входить одна в другую. Такие требования предъявляют ко многим деталям станков. Наиболее препятствуют подгонке острые ребра и углы припиливаемых поверхностей деталей.

Притупление острых углов, (сглаживание) нельзя смешивать со снятием фасок. При снятии фасок на ребре детали делают плоскую поверхность определенных размеров, согласно чертежу, тогда как притупление ограничивается сглаживанием острых ребер и снятием заусенцев.

Контролируют припасованные поверхности на просвет, а также при помощи специальных пластин (щупов). Если соединяемые детали на просвет не проглядываются, припиливают по краске.

Покрыв одну поверхность тонким слоем краски, накладывают на нее другую поверхность сопрягаемой детали. Следы (пятна от краски) показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой.

Пятна снимают напильником и так повторяют, пока подгоняемая поверхность не будет сплошь окрашена. Обычно на подгоняемых поверхностях и без краски различают следы (в виде блестящих пятен) от трения одной поверхности о другую.

Вопросы

1. Что такое припасовка деталей?
2. Что называют проймой?
3. Что такое вкладыш?
4. Для чего припасовывают детали?
5. Какие требования предъявляют к припасовке?
6. Как проверяют припасованные детали?

Припасовывают чаще всего при изготовлении шаблонов и контршаблонов. Шаблоном называют инструмент, которым контролируют профиль по «световой щели». Контршаблоном проверяют шаблоны.

Ниже описано изготовление шаблона (проймы), показанного на рисунке ниже.

а — чертеж; 6, в и г — последовательность обработки.

Из листовой стали толщиной 3 мм отрезают прямоугольную заготовку длиной 82 мм и высотой 45 мм (82X45 мм). Зачищают и покрывают одну широкую поверхность раствором медного купороса. Узкую поверхность припиливают, она служит базой разметки.

Затем размечают шаблон. После высверливания (или вырезания ножовкой) проймы шаблона опиливают контуры в определенной последовательности. Точно опиливают сторону 3 параллельно стороне 1 и стороны 2 и 4, проверяя их линейкой и угольником. Пройму шаблона обрабатывают полукруглым или круглым напильником.

Опиливания, зачистки и шабрения поверхностей зачастую бывает недостаточно, чтобы достигнуть достаточно плотного прилегания деталей друг к другу. Поэтому в процессе сборки механизмов слесари прибегают к притирке (доводке) поверхностей с использованием абразивных порошков и паст. В процессе притирки деталям сообщается наиболее точный размер за счет снятия очень малого припуска (около 0,05 мм). Притиркой можно достичь такого плотного прилегания поверхностей, что соединение будет гидронепроницаемым.

Притирку можно производить двумя способами: одной деталью о другую (так притирают в основном криволинейные прилегающие друг к другу поверхности – клапаны, пробки и пр.) или деталью о притир (так доводят фланцы, крышки и пр.). В качестве притиров используются плиты, бруски или другие детали, сделанные из более мягкого материала, чем сами притираемые элементы (например, для притирки стальных деталей используются чугунные притиры, для притирки деталей из цветных металлов – стеклянные притиры).

Притирка, подобно шабрению, осуществляется в два этапа: предварительная притирка (предназначенные для этого притиры имеют на своей поверхности канавки, куда собирается металлическая стружка) и окончательная – доводка (она производится притирами с гладкой поверхностью).

В качестве притирочных порошков используются: корундовый, карборундовый, наждачный порошки, окись железа, алюминия, хрома, толченое стекло.

Зернистость абразивных порошков – от М40 до М7.

В качестве смазки применяются олеиновая кислота, машинное масло, керосин, скипидар, техническое сало. При доводке вместо абразивных порошков используются пасты, в частности паста ГОИ.

Нанесение притирочных порошков на притиры (или на поверхности деталей, если притирка осуществляется одной деталью о другую) называется шаржированием и осуществляется двумя способами: во-первых, абразивный порошок можно вдавить в притир стальным закаленным валиком, после чего лишний порошок удалить, а поверхность притира смазать; во-вторых, притир можно смазать и уже поверх смазки насыпать абразивный порошок и вдавить его валиком. Притирочная паста наносится на поверхность притира тонким слоем без вдавливания. Перед шаржированием поверхность притира предварительно промывают керосином и начисто протирают.

По плоскому притиру с легким нажимом прокатывают стальной закаленный валик (рис. 37, в). Если шаржируется круглый притир, то притирочную массу наносят на две стальные закаленные плиты и притир прокатывают между ними (рис. 37, г). После шаржирования, когда абразивные зерна вдавлены в поверхность притира, избыточную притирочную массу убирают.

Рис. 37. Притиры и шаржирование притиров: а – плоский притир с канавками; б – плоский притир без канавок; в – шаржирование плоского притира; г – шаржирование круглого притира: 1 – нижняя стальная закаленная плита; 2 – притир; 3 – верхняя стальная закаленная плита.

Притирка плоских поверхностей происходит следующим образом: деталь обрабатываемой стороной накладывают на подготовленную плоскость притира (или другой притираемой детали) и производят 20–30 сложных кругообразных движений с сильным нажимом.

Внимание! Траектория движений должна быть действительно сложной (даже можно сказать – хаотичной), чтобы они не накладывались друг на друга. Скорость движений должна быть приблизительно 20 м/мин (рис. 38).

Рис. 38. Притирка плоских поверхностей: а – предварительная; б – окончательная.

Затем отработанную притирочную массу убирают с поверхности притира и детали и наносят новый слой (зернистость используемого порошка на этот раз должна быть меньше). Таким образом чередуют притирочные движения с заменой притирочного слоя до получения соответствующего вида изделия (при последних подходах абразивный порошок заменяют пастой: сначала грубой, затем средней и в последнюю очередь тонкой. Окончательную притирку (доводку) осуществляют без нанесения пасты, а лишь со смазыванием притира смесью керосина и машинного масла.

Если заготовка очень тонкая в сечении и ее неудобно двигать по притиру, то ее закрепляют на деревянном бруске и перемещают по плите вместе с ним.

Притирка узких граней деталей или мелких заготовок производится пакетом. Несколько заготовок с помощью струбцин соединяют в пакет и притирают как широкую поверхность. Для этой цели можно использовать стальные или чугунные направляющие бруски или призмы.

Притирка криволинейных поверхностей имеет свои особенности. Чаще всего криволинейные поверхности двух деталей взаимосоприкасаемы, при этом одна из поверхностей выпуклая, а другая вогнутая (например, пробка и гнездо под нее, вместе составляющие самоварный краник), поэтому притирку этих поверхностей производят одна об другую.

Пробку смазывают и присыпают абразивным порошком, вставляют в гнездо и вращают попеременно в разные стороны приблизительно на 1/4 оборота 5–6 раз, после чего делают полный оборот пробки вокруг ее оси. Чередование притирки с заменой притирающих материалов аналогично притиранию широких плоских поверхностей.

Проверку точности притирки можно осуществить с помощью грифельного карандаша: наносят линию на одну из притертых поверхностей и проводят ею по другой притертой поверхности. При удовлетворительном качестве притирки карандашная линия равномерно стирается или смазывается по всей длине.

В завершение операции притирки (доводки) детали при необходимости обрабатывают полировальниками – эластичными кругами из фетра или войлока. В качестве механического привода полировальника может выступать двигатель от бормашины или электрическая дрель. Полировку производят очень тонкими абразивными порошками со связкой из вазелина, говяжьего сала, воска или полировальными пастами.

Из книги: Коршевер Н. Г. Работы по металлу

Эту операцию проводят для окончательной подгонки отверстий во втулках после их запрессовки, в результате которой уменьшается их внутренний диаметр.

Прогонка резьб - это ремонтная операция, позволяющая восстановить детали резьбовых соединений. Резьбу на гайках и в нарезанных отверстиях прогоняют метчиками, а на болтах и винтах – плашками.

Клепка конструкций. Поврежденные заклепки удаляют срубанием их головок и последующим выбиванием заклепок бородком и молоткам. Новые заклепки ставят обычным путем.

Склеивание . Применяют для восстановления работоспособности различных разрушенных деталей, накладки заплат, восстановления неподвижных посадок, замазки трещин.

Клеи позволяют соединить между собой в любом сочетании самые различные материалы: пластмассы, металлы, дерево, стекло, кожу, резину и др.

При склеивании сильно нагруженных соединений рекомендуется применять пропитанные эпоксидными смолами и отвердителями стеклотканями. Применяют клеи: карбипольные, эпоксидные, БФ, фенольно-формальдегидные.

Ремонт пайкой

Пайка – это процесс неразъемного соединения мет.деталей, находящихся в твердом состоянии путем заполнения пространства между ними расплавленным присадочным мет.сплавом, наз.припоем.
При помощи пайки можно заделывать небольшие трещины и мелкие пробоины. Ее применяют для ремонта трубопроводов, радиаторов, баков, электросоединений и др других деталей.

При соединении пайкой стальных деталей зазор между нами э.б.>0.04…0.1мм, а при пайке цветных металлов – 0.15мм. Перед пайкой поверхность деталей очищают до мет.блеска при помощи спец.средств, называемых флюсами. Пропой изготовляют из сплавов цветных металлов, обладающих высокой сплавляемостью и диффузией.

Припои бывают мягкие и твердые.

Мягкие припои представляют собой сплавы олова, свинца, сурьмы. Олово придает припоям прочность, свинец- эластичность, сурьма – жидкотекучесть.

Температура плавления мягких припоев около 400°С, прочность полученных соединений на разрыв составляет 1,0…1,1Мпа.

Их применяют для ремонта деталей, не требующих высокой прочности. Величина зазоров не должна превышать 25…75 мкм.

При пайке мягкими припоями используют следующие флюсы: при обработке стали и бронзы – хлористый цинк и фосфорную кислоту; чугуна – канифоль и соляную кислоту; цветных металлов – канифоль и нашатырь; свинца - стеарин.

Для нагрева деталей и пропоя применяют паяльники, паяльные лампы.

Твердые припои состоят из серебряных, медно-никелевых и медно-цинковых композиций с t плавления от 500 до 1000° С и прочностью полученных соединений на разрыв до 5 МПа.

Серебряные и медно-никелевые припои применяют для ремонта электрических систем, а медно – цинковые – для ремонта деталей подверженных ударным и знакопеременным нагрузкам, например, чугунных картеров, масляных и топливных трубопроводов.

Применение серебреных и медно- никелевых припоев при ремонте стр.машин ограничено вследствие их дороговизны.

Следует иметь в виду, что Аl и его сплавы плохо поддаются пайке, т.к. на его поверхности образуется тугоплавкая пленка окислов Аl, препядствующая соединению припоя с деталью. Удалять окисную пленку лучше всего скребками, ультразвуком или абразивным паяльников.

Преимущества ремонта пайкой.

1) Малая t нагрева соединения деталей, позволяющая сохранить структуру их материала, хим.состав и мех.свойства без изменений

2) Простота последующей обработки

3) Создание точных размеров и формы детали

4) Высокая прочность соединения

5) Большая производительность

6) Дешевизна процесса

Ремонт сваркой, наплавкой

Сваркой восстанавливаются около 50% неисправных деталей. Это один из наиболее распространенных методов ремонта.

Сварку применяют для заделки трещин, пробоин, отколов и др механических повреждений деталей, наплавку – для восстановления размеров изношенных поверхностей деталей и увеличение из износостойкости.

В ремонтной практике основное распространение получила предложенная русскими учеными Н.Г. Славяновым и Н.Н. Бернадосом электросварка, являющаяся наиболее простой и требующая более низкой квалификации рабочих, чем другие виды сварки.

Электросварку можно проводить как на постоянном, так и на переменном токе.
при сварке на постоянном токе сварку ведут с прямой и обратной полярностью
В первом случае (+) – деталь, а (-) – электрод; во втором – наоборот. Следует иметь в виду, что при сварке с обратной полярностью деталь меньше нагревается, а следовательно и меньше деформируется, однако производительность при этом падает.

К достоинствам ремонта эл.сваркой относятся

Широкая номенклатура восстанавливаемых деталей

Надежность сварных соединений и швов

Простота организации, дешевизна и простота оборудования

Высокая производительность и универсальность, обеспечивающая возможность восстановления самых разных дефектов.

К недостаткам относятся :

Изменение структуры металла в зоне термического влияния, приводящие к снижению усталостной прочности и разрушению первоначальной темрообработки.

Возникновение местных напряжения в сварном шве и, как следствие, появление трещин и коробление

Трудность соединения высоколегированных и высокоуглеродистых сталей

Выгорание легирующих составляющих стали и присадочного металла.

Дуговая сварка и наплавка

Сущность дуговой сварки состоит в том, что кромки детали и конец электрода разогреваются мощным источником тепла – электрической дугой, возникающей между электродом и свариваемыми деталями.

Жидкий металл, перемешиваясь, заполняет стык свариваемых деталях и после остывания образуется шов.

Для защиты жидкого металла от вредного воздействия окружающей среды электроды покрывают в защитных средах(углекислый газ, аргон, азот или их комбинации). Когда защитной средой является сыпучая смесь(флюсы), процесс над сваркой под слоем флюса

Электрическая дуга представляет собой мощный электро разряд в сильно ионизированной смеси газов и паров, образовавшихся из свариваемого металла и метриала электрода и защитной среды. 1- катодное пятно; 2- катодная зона; 3- столб дуги; 4-анодное пятно; 5- анодная зона.

Форма и размеры электрической дуги определяются силой тока, материалом и диаметром электрода, составом и добавлением газов.

Источники питания сварочной дуги.

Для дуговой сварки и наплавки используют источники переменного или постоянного тока.

Источники переменного тока – сварочные трансформаторы. Сварочный ток регулируют изменением расстояния между вторичной и первичной обмотками или переключением числа витков вторичной обмотки.

Для ручной сварки, наплавки и резки металлов используют трансформаторы ТС-300, ТС-500, ТД-300, ТД-500, ОСТА-350 и др.(число обозначает силу сварочного тока в А)

Источники постоянного тока делятся на сварочные выпрямители (ВДГ-301, ВДГ-302 и др) и сварочные преобразователи и агрегаты (ПСО-300, ПС-500 и др.) состоящие из электрического двигателя переменного тока и генератора постоянного тока.

Плавление, перенос металла и формирования шва .

Эффективная тепловая мощность электрической дуги рассчитывается по формуле , ВТ

Где -напряжение дуги, В; - сила сварочного тока, А; - эффективный кпд процесса плавления.

Величина представляет собой отношение эффективной тепловой мощности к полной тепловой мощности дуги. Она зависит от способа сварки и составляет: при наплавке открытой дугой уголковым электродом 0.5…0.6, при наплавке электродами с качественными покрытиями 0.6 …0.8 , при дуговой наплавке по 0.8…0.9.

Количество расплавленного электрода в 2 определяется по формуле , где -коэффициент расплавления, Г/А с; - свободный ток, А; - длительность наплавки, Г/Ас.

Во время наплавки наблюдается потери электродного металла на угар и разбрызгивание, .

Расплавленный металл всегда переносится с электрода не основной металл, а не наоборот, что объясняется воздействием на расплавленный металл электромагнитных сил, направленного движения газов и поверхностного натяжения, а при сварке в нижнем положении - наличием определённой массы расплавленного металла. Расплавленный металл переносится в электрода в виде капель с частотой от 30 до 60 в секунду.

Расплавление основного металла и перемешивание его с расплавленным электродным металлом происходит в передней части сварочной ванны, а в тыльной ее части, удалённой от источника тепла, происходит процесс кристаллизации с образованием сварочного шва. Форма сварочной ванны в значительной мере зависит от сил расширяющихся газов, которые оттесняют жидкий металл к задней части ванны.

На форму сварочной ванны и шва большое влияние оказывают напряжение дуги, скорость наплавки, наклон и диаметр электрода, их число.

Внутренние напряжения и основные дефекты в швах.

В процессе сварки или наплавки наблюдается неравномерный нагрев и охлаждение шва и около шовной зоны, что приводит к появлению в шве (валике) остаточных напряжений растяжения. Трещины могут зародиться как в интервале температур кристаллизации металла (горячие трещины), что для углеродистых сталей соответствует 1200-1350 °С, так и при t˂400°С (холодные трещины).

Образование горячих трещин связано м действием растягивающих напряжений, которые вызывают упругопластических деформаций при затвердевании шва.

Для уменьшения влияния сварочных напряжений производят предварительный подогрев основного металла и назначают рациональный режим сварки и порядок наложения отдельных участков шва. Температура подогрева может изменяться от 150 до 700 °С и зависит от химического состава наплавляемого металла и конструкции детали.

Полезными химическими элементами, повышающими прочность сварного шва и уменьшающего возможность образования горячих трещин, являются Вредными примесями в металле шва являются: C, Si, Р, S, .

Холодные трещины бывают заколочные и хрупкие. Заколочные трещины возникают в средне- и высокоуглеродистых сталях на границе сплавления шва с основным металлом в результате того, что при образовании мартенсита объем металла увеличивается, вызывая напряжение сжатия, а усадка шва при его остывании вызывает напряжения сжатия. Перепад напряжений и является причиной образования заколоченных трещин.

Для предупреждения образования заколоченных трещин следует уменьшить силу сварочного тока и увеличить скорость наплавки. Для предупреждения образования хрупких трещин применяют предварительный подогрев детали и медленное охлаждение после наплавки.

Одним из распространённых дефектов сварки(наплавки) является пористость шва, что объясняется возникновением в жидком металле пузырьков газов (СО2, СО, Н2 и др.) Пузырьки возникают на границе между твёрдым и жидким металлом. С целью уменьшения вероятности образования пор применяют ряд технологических способов: замедление процесса кристаллизации сварочной ванны, что облегчает выделение пузырьков газов; раскисления ванны, что задерживает реакцию образования окиси углерода или водяного пара; уменьшение содержания в сварочной ванне водорода и азота путем защиты дуги от окружающего воздуха; перевод водорода и азота в сварочной ванне в соединения, переходящие в шлак;

Или удаления их пузырьками нерастворимых газов, применение при сварке постоянного тока обратной полярности, что сжимает растворение протоков водорода в капле расплава; снижение мощности сварной дуги.

Газовая сварка и наплавка

Металл здесь расплавляется теплом, выделяемым при сгорании горячего газа(ацетилена, пропан-бутана, металла и др.) в кислороде. В ремонтном производстве наибольшее распространение полу помощи которых выполняют: сварку черных и цветных металлов и сплавов, наплавку твердых сплавов, резку металлов, поверхностную заколку, пайку твердыми припоями, сварку пластмасс.

Ацетилено-кислородное пламя состоит из 3-х зон: ядра, восстановительной зоны и фокела. Наиболее высокая t (3200°С) развивается в восстановительной зоне.

При газовой сварке и наплавке присадочный и основной металл окисляется. Выгорают Mn, Siи др. элементы. Азот также вступает в химические соединения с расплавленным металлом, образуя нитриды(Fe2N, FeN, MnN, SiN), которые повышают хрупкость и твердость наплавленного металла. Для уменьшения влияния кислорода, азота и водорода на качество наплавляемого металла применяют фмосы.

Фмосы бывают химически действующие и действующие как физические растворители. Фмосы первой группы образуют с оксидами металлов легкоплавкие химические соединения, всплывающие на поверхность в виде шлака(фмосы на основе технической бури). Фмосы второй группы растворяют оксиды металлов и образуют шлаки (фмосы, имеющие в составе NaCl, KCl, NaF)

Режим газовой сварки и наплавки – определяется следующими факторами:

1. Способом сварки

2. Видом пламени

3. Мощность пламени

4. Диаметром присадочного прутка

5. Углом наклона горелки

Существует правый и левый способ сварки

Левый

Правый

Правый способ сварки обеспечивает более концентрированный ввод тепла, поэтому он применяется для сварки металлов толщиной >4 мм. Левый способ предупреждает прожог металла и целесообразен для б<4 мм.

2. Газовое пламя в зависимости от соотношения расходов кислорода и ацетилена различают 3 видов: нейтральное =1…1.125), восстановительное () и окислительное ().

Нейтральным пламенем выполняют сварку и наплавку деталей из сталей с С < 0.5%, цветных металлов и Al сплавов

Восстановительное (с избытком ацетилена) пламя применяют при наплавке твердых сплавов и при сварке крупных деталей и деталей из высокоуглеродистых (С > 0.5%) и легированных сталей. Втаком пламени избыток углерода во второй зоне частично переходит в металл, задерживается выгорание кремния и уменьшается возможность отбеливания чугуна.

Окислительное пламя используют для резки металлов, нагрева деталей при закалке и сварки латунных деталей

3. Мощность пламени зависит от номера наконечника горелки и характеризуется расходом ацетилена : A=KS , дм 3 /ч
Где K - коэф-т, характеризующий материал свариваемой детали, способ сварки и тип соединения в дм 3 /ч на 1 мм толщины детали (для стали K=100…120 дм 3 /ч, для чугуна K=110…140, для Al K=60…100)
S-толщина детали, мм

Номер наконечника сварочной горелки выбирают в зависимости от расхода ацетилена.

4. Диаметр присадочного прутка выбирают в зависимости от толщины свариваемой детали при S=1…2 мм сварку можно выполнять без присадочного прутка. При S=2..3 мм, d=2 мм, при S=3…10 мм, d=3…4 мм, при S=10…15 мм, d=4…6 мм, при S=15 мм и > , d=6…8 мм.

5. Угол наклона горелки зависит от толщины свариваемой детали: при S=0…5 мм α=10 о, при S=5…7 мм α=40 о, при S=15 мм и > , α=80 о. С α тепловое воздействие пламени на процесс сварки.

Сварка деталей

С повышением содержания углерода и легирующий примесей свариваемость стали ухудшается. Для определения при ремонте качества сварного шва следует вычислить в св. стали полное эквивалентное содержание углерода C э по формуле:

Где C, Mn, Ni, C2, Mo, V- %-ое содержание элементов, - толщина свариваемого металла, мм.

Стали по своей способности к свариваемости подразделяются на след.группы:

К 1 группе относятся стали, обладающие хорошей свариваемостью как при помощи электро- ,так и газосварки. К ним относятся стали низколегирвоанные и с небольшим содержанием углерода (C Э <=0.25%)

Ко 2 группе принадлежат стали, у которых содержание C Э коеблется от 0,25 до 0,35%. Они обладают удовлетворительной свариваемостью.

К 3 группе – ограниченно свариваемых относятся стали с содержанием C Э от 0,35 до 0,45% .

4 группу составляют высоколегирвоанные (C Э >0,45%) стали, обладающие плохой свариваемостью. При сварке их предварительно нагревают до o С

Перед сваркой детали очищают до появления металлического блеска в зоне сварки, проводят горячее обезжиривание при помощи щелочных растворов, удаляют нефтепродукты из пор и трещин нагревом деталей до 250…300 о С и выдержкой при этой температуры в течение 1 ч.

Концы завариваемой трещины сверлят сверлом диаметром 4…5 мм и ее края разделывают под углом 60…90 о с V-образной подготовкой при толщине металла от 5 до 12 мм и X-образной, при толщине свыше 12 мм.

Ручные способы сварки и наплавки

Эти способы используют при сварке швов незначительной длины и при наплавке небольших поверхностей, т.е. в тех случаях, когда применение механизированных способов неэффективно.

Дуговая сварка и наплавка стальных деталей

На качество сварки и наплавки деталей большое влияние оказывает правильный выбор электрода и режима работы.

Для конструкционных, низкоуглеродистых и низколегированных сталей применяют электроды Э-34, Э-38, Э-42, Э-42А, Э-46 (Э-электрод сварочный, цифры-предел прочности при растяжении кгс/см 2 , А-шов имеет повышенные пластические свойства) :

для наплавки поверхностей – электроды ЭН-18Г4-35, ЭН-20Г4-40 и др. (ЭН-электрод наплавочный, 18,20-%-е содержание углерода в сотых долях, Г4-содержание легирующих элементов, 35,40-твердость наплавленного слоя в HRC без термообработки)

Для сварочных работ стержнями электродов обычно является низкоуглеродистая проволока Св-0,8, Св-0,8Га и др.

Электроды различают с тонким покрытием (0,15…0,3)d ,мм на сторону и с толстым (0,25…0,35)d, где d-диаметр электрода, мм.

Тонкие покрытия , соятоящие из смести 80-85% мела и 20…15% стекла, способствуют устойчивому горению дуги. Применяют для сварки малоответственных деталей.

Толстые покрытия позволяют получить наплавленный металл с высокими мех. свойствами, они являются защитно-легирующими. В их состав входят след. компоненты: газообразующие(крахмал, древесная мука и др.), защищающие расплав металла от воздействия воздуха; шлакообразующие(кварцевый песок, полевой шпат и др.); раскисляющие(ферромарганец, ферросилиций и др.); легирующие(феррохром, ферромарганец и др.); связующие(жидкое стекло).

Электроды с толстыми покрытиями применяют для сварки и наплавки ответственных стальных деталей. Наиболее распространены электроды марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 и др. (марка электрода определяется хим. составом покрытия)

Основное покрытие этих электродов фтористо-кальциевое след. состава в %: мрамор 53…54, плавиковый шпат- 15…18; кварцевый песок-9; ферромарганец-2…5, ферросилиций-3…5; ферротитан-12…15,жидкого стекла добавляют 10…15% к сумме компонентов.

Электроды УОНИ-13 выпускают диаметром 2-5 мм с толщиной покрытия от 0,6 до 1,2 мм в зависимости от диаметра электрода.

Наплавку выполняют постоянным током обратной полярности.

Диаметра электрода (2…6 мм) зависит от толщины восстанавливаемой детали, типа шва и его положения. При вертикальном и потолочном швах диаметр электрода не > 4 мм.

Необходимая сила сварочного тока м.б. определена по формуле , А
где dэ-диаметр электрода,мм; - опытные коэф-ты (при ручной сварке )

На качество свариваемого шва значительное влияние оказывает длина дуги . Она обычно составляет 0,5…1,2 диаметра электрода и зависит от условий сварки и марки электрода.

При чрезмерно большой дуге в св.шве возрастает содержание азота и кислорода и увеличивается разбрызгивание металла.

При короткой дуге плохо формируется св. шов.

Для получения при наплавке износостойкого покрытия на деталях из низко- и среднеуглеродистой и низколегированной сталей применяют электроды марок 03Н-300, и3Н-350, 03Н-400 (число означает твердость наплавленного слоя по НБ). Они имеют стержень из легированной проволоки соответственно ЭН-15Г3-25, ЭН-18Г4-35 и ЭН-20Г4-40.

Покрытие электродов пористо-кольцевое. При диаметре электрода 4 мм. Сила тока 170…220А, а при диаметре 5мм – 210…240А.

Хорошая износостойкость деталей, работающих с безударной нагрузкой, обеспечивается наплавкой электродом Т-590, а деталей, работающих с умеренной ударной нагрузкой-электродом Т-620. Они изготовляются из Св-о, 8А с обмазкой, имеющей легирующие элементы.

Электродом Т-590 можно наплавлять ножи бульдозеров, скреперов, ковши экскаваторов, работающие в песчаных и лёгких грунтах.

Электродами Т-620- дробящие плиты камнедробилок, зубья ковшей экскаваторов, ножи бульдозеров, скреперов.
Учитывая повышенную хрупкость слоев наплавленных электродами Т-590 и Т-620, и склонность к образованию трещин, их используют для наплавки верхних слоёв деталей, подвергающихся абразивному изнашиванию.

При диаметре электрода 4мм. Сила тока 200…220А, при d=5мм. -250…270А.

При ручной дуговой сварке основное время рассчитывается по формуле t 0 =60FLY/K H I

Где F-площадь поп. сечения шва см 2 ;

L-длина шва, см; Y-плотность наплавленного металла г/см 3 ; K H -коэф. Наплавки, г/А*г; I-сила тока,А.

Для уменьшения внутренних напряжений и деформаций наиболее эффективным способом является предварительный подогрев детали до 200…300 0 С с последующим медленным охлаждением.

ГАЗОВАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Применяют главным образом для соединения листов толщиной <2мм.(кабины, баки, трубки и тд), т.к. газовое пламя не даёт прожига тонкого листа.
По производительности газовая сварка в 3…5 раз ниже дуговой и даёт значительные остаточные деформации. Материал присадочного прутка выбирают однородным по составу с основным металлом.

Перед сваркой шов предварительно прогревают горелкой до t=650..700 0 C.

Основное время при ацетилено-кислородно й сварке t 0 =FLY/K H , мин.

НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ТВЁРДЫМИ СПЛАВАМИ

Из группы твёрдых сплавов наиболее рапространены сормайт и сталинит.

Сормайты применяют в виде стержневых электродов d=5..7мм. двух марок: №1(ЦС-1) и №2(ЦС-2).

Сормайты можно наплавлять газовым пламенем или дуговой наплавкой на постоянном и переменном токе. При наплавке постоянным током применяют обратную полярность. Для газовой наплавки используют флюс (прокалённая бура 50% ,двууглекислая сода 47% и кремнезем 3%).

Сормайт №1 после наплавки имеет твёрдость HRC 48…52 и последующей термообработке не подлежит. Сормайт №1 отличается меньшей вязкостью и прочностью и м.б. применён при восстановлении деталей, работающих при спокойной нагрузке.
Сормайт №2 после наплавки и отжига хорошо обрабатывается резанием, а после закалки и отпуска приобретает твёрдость HRC 58…62.

Сормайт №2 используют для наплавки деталей, работающих при ударных нагрузках.

Толщина наплавленного слоя м.б. 2,5…4мм.

Сталинит (в виде порошкообразной смеси) применяют для наплавки рабочих органов СДМ (ножи бульдозеров, ковши, щёки дробилок и др.) . Наплавку сталинитом выполняют 4 способами:

1.Угольным или гранитовым электродом на постоянном или переменном токе.

После очистки и обезжиривания на поверхность детали насыпают тонкий(0,2…0,3 мм) слой флюса (буры), а затем шихту сталинита слоем 3…5 мм..

Твёрдость наплавленного слоя достигает HRC 53. Высокое содержание углерода в наплавленном слое способствует образованию неглубоких трещин и пор.

Применяя смесь сталинита с карбидом бора (до 3%), получается наплавленный слой с более высокой прочностью.

2. Шихту сталинита наплавляют стальным электродом. Наплавленный слой получается более вязким,но менее износостойким.

3. Сталинит вводят в состав обмазки стальных электродов.

4. Сталинит вводят в состав шихты специальных пустотелых электродов.

УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В ДЕТАЛЯХ ИЗ ЧУГУНА

При ремонте чугунных деталей применяют дуговую и газовую сварку и наплавку, газопорошковую наплавку и пайку.

Выбор способа восстановления зависит от конфигурации детали, расположения в детали дефекта, характера нагрузки воспринимаемой деталью и требований к обрабатываемой восстановленного участка.

У деталей из чугуна сваркой заделывают трещины и отверстия, присоединяют отколотые части детали, наплавляют износостойкие покрытия.

Ремонт чугунных деталей представляет некоторые трудности, т.к. чугун имеет значительное содержание углерода, низкую вязкость и свободный углерод в структуре.

При быстром охлаждении чугуна возможно образование в околошовной зоне твёрдых закалочных структур.

При расплавлении чугуна произойти местных переход гранита в цементит; в результате этого в данном месте металл получает структуру белого чугуна.

В закалённых и отбеленных чугунах металл твёрд и хрупок.

Разница в коэф-тах мин. расширения серого и белого чугуна приводит к образованию внутренних напряжений и появлению трещин.

Кроме этого, вследствие выгорания Cu и Si сварной шов получается пористым и загрязненным шлаковыми включениями, т.к. быстрый переход чугуна из жидкого в твёрдое состояние не позволяет образовавшимся газам и шлакам полностью выделится из металла.

Следует так же иметь в виду возможность плохого сплавления присадочного металла с основным в связи с насыщенностью чугуна газами. Такой чугун может быть в деталях, работавших в машине длительное время при t= 400 0 С и выше.

Отмеченные трудности при ремонте деталей из чугуна потребовали разработки специальных технологических приёмов сварки, которые можно разделять на 2 группы: горячая и холодная сварко группа.

ГРОРЯЧАЯ СВАРКА ЧУГУНА.

Уменьшить отрицательное влияние внутренних напряжений и предупредить закалку околошовной зоны можно путём предварительного подогрева крупногабаритных деталей и медленного охлаждения их после сварки.

При горячей сварке деталь предварительно медленно нагревают в печи до t 550…600 0 C в течении 0,5 ч.

Для того, чтобы в процессе заварки деталь не охлаждалась ниже 500 0 С, после нагрева её накрывают теплоизоляционным кожухом, а заварку дефектного места ведут через окно в кожухе.

По окончании заварки деталь вновь помещают в печь, нагревают до t 600….650 0 С для снятия внутренних напряжений, а затем медленно охлаждают вместе с печью.

При горячей сварке чаще используют оцетилено-кислородное пламя и реже- дуговую сварку. Лучшее качество обеспечивает газовая сварка в следствие меньшего выгорания углерода.

При газовой сварке следует пользоваться нейтральным пламенем.

Расплавление металла ведут восстановительной зоной пламени.

В качестве присадочного материала применяют чугунных прутки мерок А и Б диаметром 6…8мм.
Прутки марки А принадлежат для горячей сварки чугуна, а марки Б- для сварки с местным подогревом тонкостенных деталей.

Номер наконечника горелки принимают из расчёта расхода 100..120 л/ч ацетилена на 1 мм толщины свариваемого металла.

Корме марок А и Б для сварки применяют также выбракованные поршневые кольца из серого чугуна. Эти кольца имеют повышенное содержание кремния, который снижает отбеливание чугуна.

При газовой сварке обязательное применение флюса, т.к. t плавления чугуна ниже t плавления его оксидов (соответственно 1200 и 1400 0 С).

При этом используют электроды ОМЧ-1, представляющие собой прутки марок Б со специальным покрытием(мел, полевой лист, жидкое стекло).

Горячая сварка чугуна обеспечивает высокие качества сварного соединения, однако по техническим и экономическим соображениям применяются сравнительно редко и в основном при сварке сложных корпусных деталей.

ХОЛОДНАЯ СВАРКА

Её ведут без предварительного подогрева детали, поэтому сварной шов охлаждается быстро.

Это приводит к отбелу чугуна в зоне шва и возникновению в зоне сварки внутренних напряжений и даже трещин.

Чтобы уменьшить влияние этих факторов, применяют, ряд специальных способов сварки.

К ним относятся:-способ наложения т.н. отжигающих валиков обычными электродами из низкоуглеродистой стали;- сварка с помощью специальных электродов.

Сварка способами отжигающих валиков заключается в следующем.

Сначала накладывают сварной валик длиной 35-50мм электродом Э-34, а затем на этот валик сразу накладывают второй валик.

При этом первый валик больше прогревается и затем остывает с меньшей скоростью, поэтому часть цементита распадается, выделяется графит, а закалённая часть шва частично подогревается нормализации.

Кроме того, верхний валик менее подвержен закалке в результате чего снижается твёрдость всего шва и частично снимаются остаточные напряжения.

В зависимости от толщины детали возможно наложение различного числа валиков: в два слоя, в три слоя, при S>/5мм- применяют многослойную наплавку.

Способом наложения отжигающих валиков заваривают повреждения в стекле картера и опорах коробок передач в корпусах задних мостов, повреждение постелей под вкладыши и крышки коренных подшибников блоков двигателей, повреждение на стенках водяной рубашки и на др. деталях.

При ремонте чугунных деталей с толстыми стенками (>/5мм) с целью увеличения прочности св. соединения применяют различного вида усиливающие шов элементы.(штифты резьбовые в сочетании со стальными анкерами –которые постепенно обваривают).

Сварка деталей из чугуна способом отжигающих валиков доступнее ремонтным предприятиям. Недостаток этого способа- повышенный расход электродов(в 2 раза) и пониженная производительность.

СВАРКА СПЕЦИАЛЬНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ.

Из группы специальных электродов на основе медных сплавов наиболее распространены электроды ОЗЧ-1 и МНЧ-1.

Сварка чугунов электродами из цветных металлов менее экономична, но обеспечивает получение пластичного шва, достаточно прочного и хорошо поддающегося мех. обработке.

ГАЗОПОРОШКОВАЯ СВАРКА.

На нагретую поверхность напыляют тонкий слой порошкообразного сплава. В результате протекания диффузионных процессов между расплавленным порошком и поверхностью основного металла образуется наплавленный слой.

Применяют порошки марки МПЧ след. состава: медь -5…7%, бор-1…1,8%, кремний-0,7….0,95%,

Никель-остальное.

Наплавку осуществляют специальной ацетилено-кислородной горелкой ГАЛ-2-68. Порошок поступает через воронку, закреплённую на стволе горелки. Можно нанести слой до 3мм.

СВАРКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ.

Сварка и наплавка деталей из Al и его сплавов затруднена по следующим причинам.

1)при сварке образуется тугоплавки плёнки оксидов AL 2 O 3 c t плавления до 2050 0 С, в то время как t плавления Al 660 0 С.

2)Al и его сплавы в расплаве жидтотекучи, а при остывании имеют большой коэф-т усадки и высокий коэф-т мин. расширения.

3) при t 400-500 0 С Al-ые сплавы приобретают повышенную хрупкость, что способствует образованию при сварке трещин.

4) Al-ые сплавы обладают значительной растворимостью в расплавленном металле водорода, что способствует образованию пористого шва.

Детали из Al-ых сплавов соединяют газовой или дуговой сваркой.

При газовой сварке в качестве горючего используют ацетилен. Сварку выполняют нейтральным пламенем. Присадочный материал того же состава, что и основной металл. Для защиты металла от окисления применяют флюс АФ-4А, способствующий удалению окисов. В состав флюса входят в %: хлористый натрий-28, хлористый калий-50, хлористый литий-14 и фтористый натрий-8.

При дуговой сварке чаще всего используют электроды ОЗА-2. Сварку ведут на постоянном токе при обратной полярности. Стержень электрода изготовляют из Al проволоки с покрытием.

Другим способом дуговой сварки является сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде защитных газов(аргон) на установках типа УДАР,УДГ.

Присадочным материалом является проволока того же состава, что и основной металл. Сварку этим способом ведут на переменном токе без применения флюса, т.к. аргон хорошо защищает от окисления, шов полученный без пор и оксидов.

Номер наконечника горелки принимают из расхода 100…120 л/ч ацетилена на 1 мм толщины свариваемого металла.

Кроме прутков марок А и Б для сварки применяют также выбракованные поршневые кольца из серого чугуна. Эти кольца имеют повышенное содержание кремния, который снижает отбеливание чугуна.

При газовой сварке чугуна обязательно применения флюса, т.к. t плавления чугуна ниже t плавления его оксидов (соответственно 1200 и 1400°С). Наиболее распространены следующие флюсы:

2) 50% буры и 50% двууглекислого натрия;

3) 56% буры, 22% углекислого натрия и 22% углекислого калия.

Дуговую сварку чугуна применяют для ремонта неответственных деталей, имеющих сравнительно толстые стенки.

При этом используют электроды ОМЧ-1, представляющие собой прутки марки Б со специальным покрытием (мел, полевой шпат, гранит, ферромарганец, жидкое стекло).

Горячая сварка чугуна обеспечивает высокие качества сварного соединения, однако по техническим и экологическим соображениям применяется сравнительно редко и в основном при сварке сложных корпусных деталей.

Более распространена в практике ремонтного производства холодная сварка.

Холодная сварка

Её ведут без предварительного нагрева детали, поэтому сварной шов охлаждается быстро.

Это приводит к отбелу чугуна в зоне шва и возникновению в зоне сварки больших внутренних напряжений и даже трещин.

Чтобы уменьшить влияние этих факторов, применяют ряд специальных способов сварки.

К ним относятся:

Способ наложения т.н. отжигающих валиков обычными электродами из низкоуглеродистой стали;

Сварка с помощью специальных электродов.

Сварка способом отжигающих валиков заключается в следующем.

Сначала накладывают сварной валик длинной 35-50 мм электродом

Э-34, а затем на этот валик сразу накладывают второй валик.

При этом первый валик больше прогревается и затем остывает с меньшей скоростью, поэтому часть цементита распределяется, выделяется графит, а закаленная часть шва частично подвергается нормализации.

Кроме того, верхний валик менее подвержен закалке, в результате чего снижается твердость всего шва и частично снимаются остаточные напряжения.

В зависимости от толщины детали возможно наложение различного числа валиков: в два слоя, в три слоя, при S ≥ 5 мм – применяют многослойную ….вку.

Способом наложения отжигающих валиков завар

Пригонка и припасовка

К атегория:

Шабрение, притирка и др.

Пригонка и припасовка

Пригонкой называется обработка детали по другой,с тем чтобы выполнить соединение. Для пригонки необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой, по ней ведут пригонку. Пригонка широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

Пригонка напильником является одной из труднейших в работе слесаря, так как обрабатывать приходится в труднодоступных местах. Целесообразно эту операцию выполнять борна-пильниками, шлифовальными борголовками, применяя опиловочно-зачистные станки.

При подгонке вкладыша по готовому отверстию работа сводится к обычному опиливанию, При пригонке по большому числу поверхностей сначала обрабатывают две сопряженные базовые стороны, затем подгоняют две остальные до получения нужного сопряжения. Детали должны входить одна в другую без качки, свободно. Если изделие на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске.

Рис. 1. Распиливание квадратного отверстия: а - разметка, б - прием распиливания

Иногда на подгоняемых поверхностях и без краски можно различить следы от трения одной поверхности по другой. Следы, имеющие вид блестящих пятен («светлячки»), показывают, что данное место мешает движению одной детали по другой. Эти места (выступы) удаляют, добиваясь или отсутствия блеска, или равномерного блеска по всей поверхности.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях, их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проведя по нему пальцем.

Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Припасовка отличается высокой точностью обработки, что необходимо для беззазорного сопряжения деталей (световая щель более 0,002 мм просматривается).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем.

Проймы бывают открытыми и замкнутыми. Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

При изготовлении и припасовке шаблонов с полукруглыми наружным и внутренним контурами вначале изготовляют деталь с внутренним контуром - пройму (1-я операция). К обработанной пройме подгоняют (припасовывают) вкладыш (2-я операция).

При обработке проймы сначала точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем начерно ребра (узкие грани) 1, 2, 3 и 4, после чего размечают циркулем полуокружность, вырезают ее ножовкой (или показано штрихом на рисунке); производят точное опиливание полукруглой выемки и проверяют точность обработки вкладышем, а также на симметричность по отношению к оси с помощью штангенциркуля.

При обработке вкладыша сначала опиливают широкие поверхности, а потом ребра 7, 2 и 3. Далее размечают и вырезают ножовкой углы. После этого производят точное опиливание и припасовку ребер 5 и 6. Затем выполняется точное опиливание и припасовка вкладыша к пройме. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов (рис. 336, г).

При изготовлении и припасовке косоугольных вкладышей в пройм типа «ласточкин хвост» сначала обрабатывают вкладыш (обработка и проверка его проще). Обработку ведут в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем все четыре узкие грани (ребра) 7, 2, 3 и 4. Далее размечают острые углы, вырезают их ножовкой и точно опиливают. Сначала опиливают ребра в плоскости, параллельной ребру 7, затем ребра 7 и 8 по линейке и под углом 60° к ребру 4. Острый угол (60°) измеряют угловым шаблоном.

Пройма обрабатывается в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости, после чего опиливают все четыре ребра.

Далее производится разметка, вырезка ножовкой паза и опиливание ребер 5, 6 и 7. Сначала ширина паза делается меньше требуемой на 0,05 - 0,1 мм при сохранении строгой симметричности боковых ребер паза по отношению к оси проймы, глубина паза выполняется сразу точной по размеру. Затем при припасовке вкладыша и проймы ширина паза получает точный размер по форме выступа вкладыша. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму туго от руки, без просветов, качки и перекосов.

Ручное распиливание, пригонка и припасовка - очень трудоемкие операции. В современных условиях эти операции выполняют с использованием металлорежущего оборудования общего и специального назначения, при котором роль слесаря сводится к управлению машинами и контролю размеров.

Криволинейные и фасонные детали обрабатывают на шлифовальных станках специальными профилированными абразивными кругами. Широкое применение также находят электроискровые, химические и другие методы обработки, исключающие дополнительную отделку вручную.

Однако при выполнении слесарно-сбо-рочных, ремонтных работ, а также при окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнять эти работы приходится вручную.

Применением специальных инструментов и приспособлений добиваются повышения производительности распиливания и припасовки. К числу таких инструментов и приспособлений относятся ручные напильники со сменными пластинками и напильники из проволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы, опиловочные наметки и т. д.

Рис. 2. Припасовка: а - разметка, б - подгонка, в - подпиливание, г - проверка вкладышем

Рис. 3. Припасовка косоугольных вкладышей: а - схема разметки наружных углов, б - опиливание наружной поверхности, в - схема разметки внутренних углов, г - опиливание внутренних углов, д - проверка вкладышем

Пригонка. Для пригонки одной детали к другой прежде всего необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой; по ней и ведется пригонка. Операция пригонки напильником - одна из труднейших в работе слесаря. Выполняющий эту операцию должен проявить много терпения и настойчивости.

В пршонке скользящих деталей наиболее существенным препятствием являются острые ребра и углы припиливаемых поверхностей. Их нужно осторожно подправлять до тех пор, пока пригоняемые детали не станут входить одна в другую свободно, без качки. Если соединение на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске. Обычно же на подгоняемых поверхностях и без краски различают следы от трения одной поверхности по другой. Эти следы, имеющие вид блестящих пятен, показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой. Блестящие места (или следы краски) необходимо снимать напильником до тех пор, пока деталь не будет окончательно припилена.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях; их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проводя по нему пальцем.

Сглаживание ребер нельзя смешивать со снятием фаски. При снятии фаски на ребре детали делают небольшую плоскую ленточку, наклоненную под углом 45° к боковым граням детали.

Припасовка. Окончательная пригонка деталей - точ- Вю ная, без просветов, качки и перекоса - называется припасовкой. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, штамповый инструмент (пуансоны и матрицы) и различные другие изделия. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы очень точно - так, чтобы при соприкосновении припасованных сторон шаблона и контршаблона между этими сторонами не было никакого зазора при любой из возможных взаимных перекантовок шаблона и контршаблона.

Припасовку можно выполнять при обработке полузамкнутых и замкнутых контуров. И те и другие называются проимами. Правильность их контуров проверяется мелкими калибрами-шаблончиками, которые изготовляют сами слесари. Такие мелкие проверочные инструменты называются выработками. Рассмотрим изготовление пройм на практических примерах. Пусть требуется изготовить из листовой стали толщиной 3 мм полукруглые вкладыш и пройму.

Рис. 1. Проймы: а - полузамкнутый контур: 1 - шаблон (пройма), 2 - контршаблон (вкладыш); б - замкнутый контур: 3 - шестигранная Пройма, 4 - трехгранная пройма; биквадратная пройма, вкладыш и выработка

Выполняется эта работа так:

1. Отрезают заготовки, каждую размером 82 X 45 X 3 мм.
2. Намечают порядок обработки. Начать следует с проймы, так как она проще обрабатывается и ее легче измерять контрольно-измерительным инструментом.
3. Изготовляя деталь с проймой, сначала чисто и точно опиливают широкую поверхность и одну узкую сторону 1, принятые за базу. Затем размечают пройму и другие три стороны, вырезают пройму ножовкой и точно опиливают вторую сторону 3 параллельно стороне грубо опиливают стороны 2 а 4. После этого приступают к выпиливанию полукруглым напильником полуокружности 5, причем в процессе обработки ее проверяют круглым калибром диаметром 40 мм, а положение центра проверяют штангенциркулем (от поверхности 3). Показания штангенциркуля при замере окончательно обработанной полуокружности должны равняться высоте шаблона плюс величина радиуса.
4. Далее изготовляют вторую деталь- вкладыш (контршаблон). Сначала обрабатывают широкую поверхность, затем три стороны 6, 7 и 11; сделав это, размечают стороны 8 и 10 и полуокружность вкладыша 9, вырезают ножовкой полукруглый выступ и приступают к опиливанию сторон 8 и 10; при этом добиваются того, чтобы данные стороны были параллельны базовой стороне 6 и лежали в одной плоскости. Затем опиливают полукруглый выступ диаметром немного более 40 мм с точностью до 0,1 мм.
5. Когда все перечисленное выполнено, приступают к припасовке вкладыша по пройме. Точность окончательной припасовки должна быть такой, чтобы вкладыш входил в пройму без просвета, качки и перекосов при любой из двух возможных перекантовок на 180°.
6. После окончания припасовки производят окончательную отделку наружных поверхностей.

Рис. 2. Припасовка проймы и вкладыша

Рассмотрим изготовление шаблона с шестигранной проймой и вкладыша к нему. Размеры шаблона 80X80X4 мм, вкладыша 44 X 50 X 4 мм.

Выполняется эта работа так:
1. Прежде всего отрезают заготовки.
2. Работу начинают с изготовления вкладыша; к нему пригоняют и припасовывают пройму шаблона. Сначала опиливают широкую поверхность как базу для обработки боковых сторон. Затем размечают шестигранник и опиливают по разметке его стороны, соблюдая строгую параллельность между каждыми двумя противолежащими сторонами. Опиливание производят при помощи плоскопараллельной наметки с привернутой под углом 120° планкой.
3. Изготовляют шаблон с шестигранной проймой, начав его обработку с опиливания широкой поверхности заготовки. После этого опиливают боковые стороны, затем размечают окружность отверстия и шестигранник. Диаметр отверстия должен быть на 1-2 мм меньше размера вкладыша между его параллельными сторонами.
4. Приступая к опиливанию проймы, пилы в углах трехгранным напильником вают две параллельные стороны, за ними - соседние стороны с проверкой углов по выработкам, а параллельность противоположных сторон - штангенциркулем. Размеры опиленного шестигранного отверстия должны быть на 0,05-0,08 мм меньше размеров вкладыша. Этот припуск снимается в процессе припасовки.
5. Начинают припасовку шестигранной проймы по вкладышу, выработкам и штангенциркулю. Она ведется по параллельным сторонам шестигранника в размер вкладыша, с проверкой соседних сторон по выработкам. Пройма считается окончательно обработанной и точной, если вкладыш будет кантоваться в шестигранном отверстии через каждую грань как в одну, так и в другую сторону без перекосов, качки и просветов.

Рис. 3. Припасовка шестигранной проймы по вкладышу и выработке