Metal bükme hesabı. Bükme sırasında iş parçası boyutlarının belirlenmesi. Belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca bükülme

Bükme sırasında iş parçası boyutlarının hesaplanması

Bükme üretiminde sıklıkla ortaya çıkan bir durumu ele alalım. Bu özellikle küçük ve orta ölçekli makineleşmeyle idare eden küçük atölyeler için geçerlidir. Küçük ve orta ölçekli mekanizasyon derken, manuel veya yarı otomatik sac bükme makinelerinin kullanımını kastediyorum. Operatör rafların uzunluğunu toplar ve toplam uzunluk gerekli ürün için boşluklar, önlemler istenilen uzunluk, keser ve.. büktükten sonra hatalı bir ürün alır. Nihai ürünün boyutlarındaki hatalar oldukça önemli olabilir (ürünün karmaşıklığına, büküm sayısına vb. bağlı olarak). Bunun nedeni, iş parçasının uzunluğunu hesaplarken metalin kalınlığını, bükülme yarıçapını ve nötr çizginin konum katsayısını (K faktörü) hesaba katmak gerektiğidir. Bu makalenin odaklanacağı şey tam olarak budur.

Öyleyse başlayalım.

Dürüst olmak gerekirse iş parçasının boyutlarını hesaplamak zor değil. Sadece rafların uzunluklarını (düz bölümler) değil, aynı zamanda bükülme sırasında malzemenin plastik deformasyonlarından kaynaklanan kavisli bölümlerin uzunluklarını da dikkate almanız gerektiğini anlamalısınız.

Üstelik tüm formüller uzun zamandır türetilmiştir " Zeki insanlar", makalelerin sonunda sürekli olarak belirttiğim kitaplar ve kaynaklar (dilerseniz oradan ek bilgi alabilirsiniz).

Bu nedenle büküm sonrası gerekli boyutları sağlayan iş parçasının doğru uzunluğunu (parça geliştirme) hesaplamak için öncelikle hesaplamayı hangi seçeneği kullanacağımızı anlamak gerekir.

Sana hatırlatıyorum:

Yani bir raf yüzeyine ihtiyacınız varsa A deformasyon olmadan (örneğin deliklerin yeri için), o zaman şuna göre hesaplarsınız: seçenek 1. Rafın toplam yüksekliği sizin için önemliyse A o zaman hiç şüphesiz, seçenek 2 daha iyi.

Seçenek 1 (ödenek ile)

İhtiyacımız olacak:

a) K faktörünü belirleyin (bkz. Referans);

c) Bu doğru parçalarının uzunluklarını toplayın. Bu durumda, düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve nötr katmanın buna karşılık gelen yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Örneğin, tek bükümlü bir iş parçası için formül şöyle görünecektir:

Nerede X1– ilk düz bölümün uzunluğu, Y1– ikinci düz bölümün uzunluğu, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k S– metal kalınlığı.

Böylece hesaplama ilerlemesi aşağıdaki gibi olacaktır.

Y1 + BA1 + X1 + BA2 +..vesaire

Formülün uzunluğu değişken sayısına bağlıdır.

Seçenek 2 (kesintili)

Tecrübelerime göre bu, döner kiriş bükme makineleri için en yaygın hesaplama seçeneğidir. Bu nedenle bu seçeneğe bakalım.

Ayrıca şunlara da ihtiyacımız var:

a) K faktörünü belirleyin (tabloya bakın).

b) Bükme kısmının dış hatlarını düz parçalar ve daire parçaları olan elemanlara bölün;

Burada yeni bir kavramı - bükülmenin dış sınırını - dikkate almak gerekiyor.

Hayal etmeyi kolaylaştırmak için resme bakın:

Bükülmenin dış sınırı bu hayali noktalı çizgidir.

Dolayısıyla, kesintinin uzunluğunu bulmak için kavisli bölümün uzunluğunu dış sınırın uzunluğundan çıkarmanız gerekir.

Böylece, seçenek 2'ye göre iş parçasının uzunluğuna ilişkin formül:

Nerede Y2, X2– raflar, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k– nötr hat konum katsayısı (K-faktörü), S– metal kalınlığı.

Bizim kesintimiz ( BD), anladığınız gibi:

Bükülmenin dış sınırı ( işletim sistemi):

Ve bu durumda her işlemin sırayla hesaplanması da gerekir. Sonuçta her rafın tam uzunluğu bizim için önemlidir.

Hesaplama şeması aşağıdaki gibidir:

(Y2 – BD1 / 2) + (X2 – (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 – (BD2 / 2 + BD3 /2)) +.. vesaire.

Grafiksel olarak şöyle görünecek:

Ayrıca kesinti tutarı ( BD) sıralı hesaplamalar sırasında doğru hesaplama yapmak gerekir. Yani sadece ikiye kesmiyoruz. Önce hepsini sayıyoruz BD ve ancak bundan sonra ortaya çıkan sonucu ikiye böleriz.

Umarım bu sözümle kimseyi kırmamışımdır. Sadece matematiğin unutulduğunu ve temel hesaplamaların bile kimsenin ihtiyaç duymadığı sürprizlerle dolu olabileceğini biliyorum.

Bu kadar. İlginiz için hepinize teşekkür ederim.

Kullandığım bilgileri hazırlarken: 1. Makale “BendWorks. Sac Levha Bükmenin Güzel Sanatı” Olaf Diegel, Komple Tasarım Hizmetleri, Temmuz 2002; 2. Romanovsky V.P. “Soğuk Dövme El Kitabı” 1979; İngilizce kaynak SheetMetal.Me'den materyaller (“İmalat formülleri” bölümü, bağlantı: http://sheetmetal.me/formulas-and-functions/)

Bir parçanın geliştirme uzunluğunun hesaplanması

Basitleştirilmiş bir tarama aşağıdaki şekilde hesaplanır:

Diyelim ki resimdeki gibi bir kısım var.

ORTA çizgi boyunca toplam taramayı hesaplıyoruz... şunun gibi:

23,5+47+63+35+47+18,5=284 mm.

Sonra kıvrımları sayıyoruz. 6 adet alıyoruz. Her bir bükülme, gelişmenin uzunluğunu yaklaşık olarak malzemenin kalınlığı kadar azaltır. Parçamız 3 mm sacdan yapılmıştır. Ortaya çıkan toplam geliştirme uzunluğundan (284 mm), 3x6 = 18 mm çıkarın.... Tarama uzunluğunu 284-18 = 266 elde ediyoruz. Şekil oldukça ampiriktir ancak boyutu oldukça doğru bir şekilde hesaplamanıza olanak tanır.

Ayrıca aşağıdaki sınırlamayı da dikkate almak gerekir: minimum mesafe kıvrımlar arasında veya kıvrımdan iş parçasının kenarına kadar en az 15 mm olmalıdır. Bu, sac bükme makinesinin teknolojik bir sınırlamasıdır. Daha az olabilir ama tartışılması gerekiyor. Başka kısıtlamalar da var ama buna birlikte karar vereceğiz.

N° açısındaki levhalardan parçaların gelişmelerinin hesaplanması

Şimdi yüzeyleri birbirine göre herhangi bir açıda bükülmüş bir parçanın gelişimine bakacağız, burada karmaşık bir şey yok. Düzenli geometri. Okul programı Lp süpürme uzunluğu, düz bölümlerin uzunluklarının ve bu bölümleri birleştiren yayın uzunluğunun toplamına eşittir. Hesaplama buna göre yapılır orta çizgi malzemenin kalınlığı Burada orta çizginin sadece malzemenin kalınlığının ikiye bölünmesinden ibaret olmadığını bilmeniz gerekir. Bu, gerilmiş ve sıkıştırılmış lifler arasında, bükülme sırasında uzunluğu değişmeyen nötr bir katmandır. Orta hattın yarıçapı formülle belirlenir

Rav = r + t * K

katsayı nerede k tablodan belirlenir. İç bükülme yarıçapının malzeme kalınlığı r/t oranına bağlıdır

Lр = L1 + L2 + Larklar

Larc = pi * G/180 * Ravg

Gördüğümüz gibi r/t(Şekilde r/s) 1,5'e eşittir.Tablodan 1,5'i seçerek elde ettiğimiz sonuç K=0,441

Bunun bir tükenmişlik olduğu ortaya çıktı. Bu dosya xlSüpürme hesaplaması Doğrudan siteden indirebilirsiniz, her şeyi kendisi hesaplayacaktır, sadece boyutları girmeniz yeterlidir. Formüllerin nasıl çalıştığını görmek istiyorsanız sayfadaki korumayı kaldırın, şifre yoktur.

Saygılarımla, Larisa Starykh.

İş parçasının deforme olabilir bölgede bulunan ve bitişik olan elemanları iç yüzey bükme kısmı (zımba tarafından), sıkıştırmaya maruz kalır ve bitişik olanlar dış yüzey(matris tarafından) - germe. Gerilmiş ve sıkıştırılmış lifler arasında uzunluğu değişmeyen nötr bir çizgi vardır (Çizim 106).

Saçmalık. 106

Nötr hat yarıçapı Mm cinsinden R (çizim 106) formülle belirlenir

burada r bükülme yarıçapıdır, mm;

s - malzeme kalınlığı mm;

x, değeri r/s oranına bağlı olan bir katsayıdır (Tablo 48).

Tablo 48

r/s oranı
Katsayı x	0,323	0,340	0,356	0,367	0,379	0,389	0,400	0,413	0,421	0,426
r/s oranı										10 veya daha fazla
Katsayı x	0,441	0,445	0,463	0,469	0,477	0,780	0,485	0,490	0,495	0,500

Menteşeler (ilmekler) kıvrılırken, deformasyonu önleyen dış sürtünme kuvvetlerinin varlığından dolayı x katsayısı tablodan belirlenir. 48a.

Tablo 48a

r/s oranı
Katsayı x	0,56	0,54	0,52	0,51

Geliştirme uzunluğu mm cinsinden bükülme kısmı L p (Şekil 107) formülle belirlenir

L р =(l 1 +l 2 +l 3 +. . .)+ π / 180 (φ 1 R 1 +φ 2 R 2 +φ 3 R 3 +. . .) (47)

nerede l 1; l2; l 3 - düz bölümler, mm;

φ 1; φ 2; φ 3 - bükülme açıları, dereceler;

R1; R2; R3 - formül (46) ile belirlenen nötr çizginin yarıçapı.

Saçmalık. 107

Kalınlığı 3 mm'den fazla olan malzemeleri r≤s bükülme yarıçapıyla 90° açıyla bükerken, formül (46)'ya göre hesaplanan nötr çizgi R yarıçapı, R1 değerine ayarlanmalıdır ( Şekil 108), R 1 s yarıçaplı bir kavisli bölümün a ve a 1 noktalarındaki malzeme bütünlüğü ve eşleşme durumuna dayanmaktadır. düz a-a ve s kalınlığının ortasından geçen bir 1-a 1. Açık bölüm S-N 1 noktalı çizgilerle gösterilmiştir dış kontur malzemenin incelmesini hesaba katmadan hesaplarken. Bükme sırasındaki incelme nedeniyle bu bölgedeki kalınlık s 1 orijinalinden daha azdır.

Saçmalık. 108

Ayarlanan nötr çizginin yarıçapı ve aba 1 yayının uzunluğu için R 1 değerleri formüller kullanılarak hesaplanmalıdır.

R formül (46) ile belirlenir; r—bükülme yarıçapı, mm; diğer tanımlar Şekil 2'de gösterilmektedir. 108.

Yaygın olarak kullanılan bükülmüş parçaların raybalarının boyutlarını belirlemeye yönelik elemanlar Tablo'da verilmiştir. 49.

Tablo 49

Not:

y, y 1, y 2 - 90° açıyla büküldüğünde gelişme uzunluğundaki değişikliği hesaba katan değerler. 2,5 mm'ye kadar malzeme kalınlığı için tabloya göre alınır. 50 ve r'de kalınlığı 3 mm veya daha fazla olan
~~x - tabloya göre alınan katsayı. 48a.~~

Tablo 50

Tablo 50a

Örnek. Şekil 2'de gösterilen parçanın gelişme uzunluğunu belirleyin. 109.

Saçmalık. 109
Tabloya göre. 49 L р =l+l 1 + y,
burada l ve l 1 bükülmüş parçanın düz bölümlerinin uzunluklarıdır;

y - tablodan bulun. 50a

s=4 mm ve r= 3,5 mm'de

L p =50+40+ 1,22=91,22 mm.

Bir parçanın çalışma çiziminde tek taraflı toleranslar belirtilmişse, gelişmenin uzunluğunu hesaplamak için, belirtilen tolerans alanını korurken bu toleransların iki taraflı olarak yeniden hesaplanması gerekir. Bu durumda parçanın nominal boyutlarının da yeniden hesaplanması gerekir (Şek. 110).

Saçmalık. 110

Masada 51 ve 52 verilmiştir tarama uzunluğunu hesaplamak için formüllerçalışma çiziminde farklı başlangıç verilerine ve farklı çiftleşme biçimlerine sahip bükülmüş parçalar.

Tablo 51

Not: x - katsayı, tablodan belirlenir. 48.

Tablo 52

Borulardan ve çubuklardan bükülmüş parçalar tasarlarken ve üretirken, geliştirmenin uzunluğunu - bükme işleminin başlamasından önce düz bir iş parçasının uzunluğunu - belirleme görevi her zaman ortaya çıkar.

Konunun devamı...

Yuvarlak çubuk ve borulardan oluşan parçaların gelişme uzunluğunun hesaplamasını Excel'de sunuyorum.

Hesaplama programı klasik kuvvet formülüne göre yazılmıştır! Sac bükme ile ilgili makalede daha önce bahsedilen bir dizi faktör nedeniyle pratik sonuçlar hesaplanan değerlerden biraz farklı olacaktır (önceki paragrafta bu makaleye bağlantı). Bununla birlikte, aşağıda sunulan program, bir prototipin üretimi için bir boruyu bükerken doğruluğu sağlayacaktır.

Bu metnin altındaki şekil hesaplama şemasını göstermektedir.

Kavisli bölümlerin her birinin nötr katmanlarının yarıçapları aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

rni =((4* Ri 2 — D 2 ) 0,5 +(4* Ri 2 — D 2 ) 0,5)/4

Nötr katman, bükülme yarıçapının merkezine daha yakın olarak boru malzemesinin bükülme sırasında sıkıştırıldığı ve bükülme yarıçapının merkezinden daha uzakta gerildiği yüzeydir.

Bir boruyu bükerken kavisli bölümlerin uzunluğu aşağıdaki formülle belirlenir:

l ben =π *α i /180*r ni

İşte köşe a ben derece cinsinden olmalıdır.

Geliştirmenin toplam uzunluğu, düz ve kavisli bölümlerin uzunluklarının toplanmasıyla hesaplanır:

L = ∑(L ben + ben ben )

Boruları bükerken Excel'deki gelişme uzunluğunu hesaplamak için program.

Hesaplamalar yapmak için MS Excel kullanıyoruz. Calc elektronik tablo işlemcisini ücretsiz olarak dağıtılan paketlerden kullanabilirsiniz Apache OpenOffice veya LibreOffice .

İlk veri:

Söz konusu örnekte parçanın üç düz ve iki kavisli bölümden oluştuğunu varsayalım (yukarıdaki şemada olduğu gibi).

1. Borunun dış çapını kaydedin D milimetre cinsinden

D4 hücresine: 57,0

2. Boru iç çapı değeri D Bunu milimetre cinsinden koyuyoruz

D5 hücresine: 50,0

Dikkat!!! Dolu bir yuvarlak çubuğun gelişme uzunluğu hesaplanırsa, o zamanD =0!

3. İlk düz bölümün uzunluğu L 1 milimetre cinsinden girin

D6 hücresine: 200,0

4. Birinci kavisli bölümün eksenel bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D7 hücresine: 300,0

5. İlk kavisli bölümün bükülme açısı a 1 derece cinsinden yazıyoruz

D8 hücresine: 90,0

6. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L 2 milimetre cinsinden girin

D9 hücresine: 100,0

7. İkinci kavisli bölümün eksenel bükülme yarıçapı R2 milimetre cinsinden yaz

D10 hücresine: 200,0

8. İkinci kavisli bölümün bükülme açısı a 2 derece cinsinden yazıyoruz

D11 hücresine: 135,0

9. Parçanın üçüncü düz bölümünün uzunluğu L 3 milimetre cinsinden girin

D12 hücresine: 300,0

10-15. Örneğimiz için ilk verilerin Excel'e girilmesi tamamlandı. D13…D18 hücrelerini boş bırakıyoruz.

Program, en fazla beş düz bölüm ve en fazla dört kavisli bölüm içeren parçaların gelişimini hesaplamanıza olanak tanır. Çok sayıda bölüme sahip bir borunun bükülmesi, gelişimi hesaplamak için programın hafif bir modernizasyonunu gerektirir.

Hesaplama sonuçları:

16. İlk kavisli bölümün uzunluğu L 1 Milimetre cinsinden hesapla

D20 hücresinde: =EĞER(D7=0;0;PI()*D8/180*((4*D7^2-$D$4^2)^0,5+(4*D7^2-$D$5^2)^ 0,5) /4) =469,4

17. İkinci kavisli bölümün uzunluğu L 2 Milimetre cinsinden hesapla

D21 hücresinde: =EĞER(D10=0;0;PI()*D11/180*((4*D10^2-$D$4^2)^0,5+(4*D10^2-$D$5^2)^ 0,5) /4)=467,0

18-19. Söz konusu örnekte üçüncü ve dördüncü kavisli bölümler bulunmadığından, o zaman

D22 hücresinde: =EĞER(D13=0;0;PI()*D14/180*((4*D13^2-$D$4^2)^0,5+(4*D13^2-$D$5^2)^ 0,5) /4)=0,0

D23 hücresinde: =EĞER(D16=0;0;PI()*D17/180*((4*D16^2-$D$4^2)^0,5+(4*D16^2-$D$5^2)^ 0,5) /4)=0,0

20. Parça geliştirmenin toplam uzunluğu L milimetre cinsinden özetlenir

D24 hücresinde: =D6+D9+D12+D15+D18+D20+D21+D22+D23=1536,3

Eğri borunun gelişme uzunluğu MS Excel kullanılarak hesaplandı.

Çözüm.

Bir boruyu ve/veya çubuğu bükmek, birçok tuzakla dolu basit bir teknolojik iş değildir. Umarım Excel'de önerilen hesaplama siz değerli okuyucuların bunu çözmesini kolaylaştıracaktır. Her adımda farklı uzunluklardaki düz bölümleri, açıları ve bükme yarıçaplarını belirleme yeteneği, şüphesiz sunulan programın kapsamını genişletecektir.

Sevgili okuyucular! Lütfen sayfanın altındaki yorumlara soru, inceleme ve yorumlarınızı bırakın.

GERİ kalanı için - bu şekilde indirebilirsiniz...

Egzersiz yapmak:çapında bir açık deliği işlemek için kesme parçası ve konik saplı, makine yapımı bir katı karbür raybayı hesaplayın ve tasarlayın. Dσв = 750 MPa ile 40Х çelikten yapılmış bir iş parçasında 0 = 12Н7. Önceden işlenmiş delik çapı D = 12,6 mm, parça uzunluğu ben= 30mm. Dikey delme makinesi 2N125.
1 Delik için raybanın çalışma kısmının çalışma çaplarının belirlenmesi D 0 = 12H7.
GOST 25347-82'ye göre işlenen deliğin tolerans aralığı 12 +0,018'dir ( D 0 maks = 12,018 mm; D 0 dak = 12.000 mm).
Delik çapı toleransı ( BT Belirtilen tolerans H7'ye karşılık gelen ), 0,018 mm'dir.
maksimum rayba çapı D maksimum = D 0 maks – 0,15IT;
minimum rayba çapı D dk = D 0 dk – 0,35IT,

D maks = 12,018 – 0,003 = 12,015 mm,
D min = 12.000 – 0.007 = 12.008 mm.
Elde edilen değerler tablodaki değerlerle örtüşmektedir (bkz. Tablo B.5).
Kesici parçanın malzemesi T15K6'dır (GOST 3882-74).
Şaft malzemesi – çelik 40Х (GOST 4543-71).
GOST 16087-70'e göre gelişimin ana boyutlarını belirliyoruz:
L = 150mm; ben= 22 mm;z= 6;d= 10 mm; ben 2 = 27mm; ben 3 = 36mm; ben 4 = 19mm.
2 Geometrik tarama parametreleri
φ = 45° – ana plan açısı;
γ = 5° – ön açı;
α= 6° – yardımcı kesici kenar boyunca boşluk açısı;
α с = 15° – bıçağın arkası boyunca arka açı.
F 1 = 0,25…0,4 mm.
3 Ters konik
∆ = 0,05 mm.
4 Raybanın giriş kısmının uzunluğu, mm
Nerede D= 12mm;
5 Açılı diş aralığı
ω 1 = 58°01'; ω 2 = 59°53'; ω 3 = 62°05'.
6 Ana oluk profili boyutları
F= 0,1-0,25 mm; F 1 = 0,6-1,0 mm; β = 75°-80°; R= 0,5 mm.
7 Kesme derinliği
T = 0,5(D–D) = 0,5(12 – 11,6) = 0,2 mm. (3.68)
S= 0,9 mm/dev.
Bir düzeltme faktörü girin k biz = 0,7,
S= 0,9·0,7 = 0,63 mm/dev
9 Kesme hızı
Nerede T= 30 dk – ;
100,6; Q= 0,3;X= 0;sen= 0,65;M= 0,4 .
Nerede ;
Takım dönüş hızı

10.1 Gerçek hızın belirlenmesi
N d = 2000 rpm (bkz. Ek B).
Gerçek kesme hızı

Tork

Nerede ;
z= 6 diş;
300; N = -0,15; X = 1; sen = 0,75 ;

Bükme sırasında iş parçasının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin uzunlukları ve nötr katmandan hesaplanan eğrilerin uzunluklarının toplanmasıyla parçanın geliştirilmesiyle gerçekleştirilir. Bu tür hesaplamalar önemli zorluklar yaratmaz. Uygulamada, özellikle karmaşık parçaları bükerken, teorik olarak doğru bir şekilde hesaplamak her zaman mümkün olmadığından, bunların gelişiminin deneysel olarak elde edilmesi tavsiye edilir.
İki ana bükülme durumu vardır: 1) belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca; 2) r'de yuvarlama açısında<0,3s.
Belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca bükülme.
İş parçasının uzunluğunu belirlemek için, nötr çizginin bükülme sırasında orijinal boyutlarını koruduğu ve belli bir mesafedeki yuvarlama yerlerine yerleştirildiği gerçeğine dayanarak parçayı açma yöntemini kullanabilirsiniz. X 0 Sürünün iç kısmından (Şekil 2.4). Bu nedenle, karmaşık bir parçanın iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu ile nötr katmandan hesaplanan yuvarlak bölümlerin uzunluğu toplanmalıdır.
Belirli bir açıda bir bükülmeye sahip bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir
, (2.13)
burada l 1, l 2 – bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu, mm;
ben 0 - yuvarlatılmış bölümün nötr katmanının uzunluğu, mm;
R- Eğri yarıçapı, mm;
Bükülme açısı, derece;
X 0 - nötr katmanın konumunu belirleyen katsayı.
Birkaç açılı parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir
Pirinç. 2.4 İş parçası uzunluğunun hesaplanması
Küçük elastoplastik deformasyonlar için (göreceli eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarını bükerken R/ S>5 ) nötr tabakanın şerit kalınlığının ortasından geçtiği varsayılmaktadır. p(p 0 )=p evlenmek yani konumu eğrilik yarıçapı tarafından belirlenir p=R+ S/2 . A X 0 aşağıdaki formülle bulunur:
Göreceli bir eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarının bükülmesi sırasında meydana gelen önemli plastik deformasyonlar için, bükülmeye malzemenin kalınlığında bir azalma ve nötr tabakanın sıkıştırılmış liflere doğru yer değiştirmesi eşlik eder. Bu durumlarda nötr deformasyon katmanının eğrilik yarıçapı aşağıdaki formülle belirlenmelidir:
malzemenin incelme katsayısı nerede (bükülmeden sonra malzeme kalınlığı, mm).
Bükme sırasındaki incelme katsayısı, malzemenin türüne, bağıl bükülme yarıçapına ve bükme açısına bağlıdır. Geniş şeritler bükülürken nötr tabakanın bükülmüş iş parçasının iç yüzeyinden uzaklığı formülle belirlenir.
Katsayı değerleri ve X Ö bükme için referans kitaplarında verilmiştir.
Yuvarlama olmadan bir açıyla bükme.
Yuvarlatma olmadan veya çok küçük yarıçaplı yuvarlatmalarla bir açıyla büküldüğünde () AB'yi bükmeden önce ve AVG'yi büktükten sonra iş parçasının boyutunu belirlemek için (Şekil 2.5), bükülme noktalarında metalin önemli ölçüde incelmesinin eşlik ettiği kütle eşitliği yöntemini kullanırlar.
Şekil 2.5 İş parçası uzunluğunun hesaplanması
Uygulamada aşağıdaki formül kullanılır:
, (2.20)
burada L iş parçasının uzunluğudur;
Bir açı oluşturmak için malzemenin artış (ödenek) miktarı.
Tipik olarak bu değer malzemenin sertliğine ve kalınlığına bağlı olarak her açıya eşit alınır. Üstelik malzeme ne kadar yumuşaksa artış o kadar küçük olur ve bunun tersi de geçerlidir.
İş parçasının uzunluğu n dik açı için aşağıdaki formülle belirlenebilir:
Sıralı bükme sırasında. Köşeleri aynı anda bükerken, bükülmeye, malzemenin bölümlerin ortasında ve uçlarında gerilmesi eşlik eder. Bu durumda, malzemenin gerilmesi bükülmüş iş parçasının çoğunda meydana gelir, böylece burada köşelerin oluşumu kısmen düz bölümlerin malzemesinin gerilmesinden dolayı meydana gelir. Bu nedenle, bu durumlarda, iş parçasının uzunluğundaki artışın sıralı bükmeye göre yarısının alınması, yani kabul edilmesi önerilir.