Tablo 50a

Örnek. Şekil 1'de gösterilen parça için taramanın uzunluğunu belirleyin. 109.

Saçmalık. 109

burada l ve l1 bükülmüş parçanın düz bölümlerinin uzunluklarıdır;

y - tabloya göre bulun. 50a

s=4 mm ve r= 3,5 mm ile

L p \u003d 50 + 40 + 1,22 \u003d 91,22 mm.

Parçanın çalışma çiziminde tek taraflı toleranslar belirtilmişse, taramanın uzunluğunu hesaplamak için bu toleranslar, belirtilen tolerans alanı korunurken çift taraflı olarak yeniden hesaplanmalıdır. Bu durumda, parçanın nominal boyutları da yeniden hesaplanmalıdır (Şek. 110).

Saçmalık. 110

Masada. 51 ve 52 verildi tarama uzunluğunu hesaplamak için formüllerçalışma çiziminde farklı ilk verilere ve çeşitli konjugasyon biçimlerine sahip bükülmüş parçalar.

Tablo 51

Not: x - katsayı, tabloya göre belirlenir. 48.

Tablo 52

Büküm sırasında iş parçasının boyutlarının belirlenmesi, parçanın bir gelişimi olarak yapılırken, düz kesitlerin uzunlukları ve nötr tabakadan hesaplanan yuvarlamaların uzunlukları toplanır. Bu tür hesaplamalar önemli zorluklar çıkarmaz. Uygulamada, özellikle karmaşık parçaları bükerken, teorik olarak doğru bir şekilde hesaplamak her zaman mümkün olmadığından, gelişimlerinin ampirik olarak elde edilmesi önerilir.

İki ana bükülme durumu vardır: 1) belirli bir yarıçapa sahip bir eğri boyunca; 2) r'de yuvarlama açısında<0,3s.

Belirli bir yarıçapa sahip bir eğri boyunca bükülme.

İş parçasının uzunluğunu belirlemek için, nötr çizginin bükme sırasında orijinal boyutlarını koruduğu ve belli bir mesafede yuvarlama yerlerinde bulunduğu gerçeğine dayanarak parçayı açma yöntemini kullanabilirsiniz. X 0 Sürünün içinden (Şekil 2.4). Bu nedenle, karmaşık bir parçanın iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, bükülecek ürünün düz bölümlerinin uzunluğunu nötr katmandan hesaplanan yuvarlak bölümlerin uzunluğu ile toplamak gerekir.

Açıda bir bükülme olan bir parça için, iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir.

, (2.13)

nerede l 1, l 2 - bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu, mm;

ben 0 - yuvarlak alanın nötr tabakasının uzunluğu, mm;

R- Eğri yarıçapı, mm;

Eğilme açısı, dolu;

X 0 - nötr katmanın konumunu belirleyen katsayı.

Birkaç köşeli bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir.

Pirinç. 2.4 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Küçük elastik-plastik deformasyonlar için (göreceli bir eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarını bükerken R/ S>5 ) nötr tabakanın şerit kalınlığının ortasından geçtiğini varsayalım p(p 0 )=p evlenmek yani konumu eğrilik yarıçapı tarafından belirlenir p=R+ S/2 . A X 0 formüle göre bulunur:

Göreceli bir eğrilik yarıçapı ile iş parçalarının bükülmesi sırasında meydana gelen önemli plastik deformasyonlar için, bükülmeye, malzemenin kalınlığında bir azalma ve nötr tabakanın sıkıştırılmış elyaflara doğru bir yer değiştirmesi eşlik eder. Bu durumlarda, nötr deformasyon tabakasının eğrilik yarıçapı aşağıdaki formülle belirlenmelidir:

malzeme inceltme katsayısı nerede (bükülmeden sonra malzeme kalınlığı, mm).

Bükme sırasındaki incelme katsayısı, malzeme tipine, ilgili bükme yarıçapına ve bükme açısına bağlıdır. Geniş şeritler bükülürken nötr tabakanın bükülecek iş parçasının iç yüzeyine olan mesafesi aşağıdaki formülle bulunur.

Katsayıların değerleri ve X Ö bükme için referans kitaplarında verilmiştir.

Yuvarlama olmadan bir açıyla bükme.

Yuvarlatılmamış veya çok küçük yarıçaplı yuvarlatılmış bir açıyla bükerken () AB'yi bükmeden önce ve AVG'yi büktükten sonra iş parçasının boyutunu belirlemek için (Şekil 2.5) bükülme yerlerinde metalin önemli ölçüde incelmesi eşlik eder, kütle eşitlik yöntemini kullanın.

Şekil.2.5 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Uygulamada, aşağıdaki formül kullanılır:

, (2.20)

burada L, iş parçasının uzunluğudur;

Bir açının oluşumu için malzemenin artış miktarı (ödeneği).

Genellikle bu değer, malzemenin sertliğine ve kalınlığına bağlı olarak her açı için eşit alınır. Aynı zamanda, malzeme ne kadar yumuşaksa, artış o kadar küçük olur ve bunun tersi de geçerlidir.

n dik açı için iş parçasının uzunluğu aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Sıralı bükme ile. Köşelerin aynı anda bükülmesiyle, bükülmeye, malzemenin bölümlerin ortasında ve uçlarında gerilmesi eşlik eder. Bu durumda, malzemenin gerilmesi, bükülecek iş parçasının büyük bir kısmı üzerinde elde edilir, böylece burada köşelerin oluşumu, kısmen, düz bölümlerin malzemesinin gerilmesinden kaynaklanır. Dolayısıyla bu durumlar için iş parçası boyunda sıralı bükümdekinin yarısı kadar artış alınması yani kabul edilmesi tavsiye edilir.

Bükme endüstrisinde sıklıkla meydana gelen bir durumu düşünün. Bu, özellikle küçük ve orta ölçekli mekanizasyonla yönetilen küçük atölyeler için geçerlidir. Küçük ve orta mekanizasyon derken, manuel veya yarı otomatik bükme makinelerinin kullanımını kastediyorum. Operatör rafların boyunu toplar, gerekli ürün için iş parçasının toplam uzunluğunu bulur, gerekli uzunluğu ölçer, keser ve .. bükmeden sonra hatalı bir ürün alır. Nihai ürünün boyutsal hataları oldukça önemli olabilir (ürünün karmaşıklığına, büküm sayısına vb. bağlı olarak). Bunun nedeni, iş parçasının uzunluğunu hesaplarken metalin kalınlığını, bükülme yarıçapını, nötr hattın konum katsayısını (K faktörü) dikkate almak gerekmesidir. Bu makale buna ayrılacak.

Öyleyse başlayalım.

Dürüst olmak gerekirse iş parçasının boyutlarını hesaplamak zor değil. Sadece rafların uzunluklarının (düz bölümler) değil, aynı zamanda malzemenin bükülme sırasında plastik deformasyonundan kaynaklanan kavisli bölümlerin uzunluklarının da dikkate alınması gerektiğini anlamak gerekir.

Üstelik tüm formüller uzun süredir kitaplarını ve kaynaklarını makalelerin sonunda sürekli olarak belirttiğim "akıllı insanlar" tarafından türetilmiştir (oradan dilerseniz ek bilgi alabilirsiniz).

Bu nedenle, büküldükten sonra istenen boyutları sağlayan iş parçasının doğru uzunluğunu (parçanın gelişimi) hesaplamak için öncelikle hesaplamak için hangi seçeneği kullanacağımızı anlamak gerekir.

Sana hatırlatıyorum:

Böylece bir raf yüzeyine ihtiyacınız varsa A deformasyon olmadan (örneğin, deliklerin konumu için), o zaman buna göre hesaplıyorsunuz seçenek 1. Rafın toplam yüksekliği sizin için önemliyse A, sonra, şüphesiz, seçenek 2 daha iyi.

Seçenek 1 (ödenek ile)

İhtiyacımız olacak:

c) Bu doğru parçalarının uzunluklarını toplayın. Bu durumda, düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve buna karşılık gelen nötr tabakanın yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Örneğin, tek bükümlü bir iş parçası için formül şöyle görünecektir:

Nerede X1 birinci düz bölümün uzunluğu, Y1 - ikinci düz bölümün uzunluğu, φ - dış köşe R- iç bükülme yarıçapı, k S metalin kalınlığıdır.

Buna göre hesaplama aşağıdaki gibi olacaktır.

Y1+BA1+X1+BA2+..vesaire

Formülün uzunluğu değişken sayısına bağlıdır.

Seçenek 2 (kesintili)

Deneyimlerime göre bu, döner kirişli bükme makinelerinde en yaygın hesaplama seçeneğidir. Bu nedenle, bu seçeneği ele alalım.

Ayrıca ihtiyacımız var:

a) K faktörünü belirleyin (tabloya bakın).

b) Bükülmüş parçanın konturunu, çizgi parçaları ve daire parçaları olan öğelere ayırın;

Burada yeni bir kavramı - bükülmenin dış sınırını - dikkate almak gerekiyor.

Hayal etmeyi kolaylaştırmak için resme bakın:

Virajın dış sınırı bu hayali noktalı çizgidir.

Bu nedenle, artığın uzunluğunu bulmak için, eğri kısmın uzunluğunu dış bordürün uzunluğundan çıkarmanız gerekir.

Böylece, seçenek 2'ye göre iş parçasının uzunluğu için formül:

Nerede Y2 , X2 - raflar φ - dış köşe R- iç bükülme yarıçapı, k- nötr hattın konumunun katsayısı (K faktörü), S metalin kalınlığıdır.

Bizden çekilme ( BD), anladığınız gibi:

Virajın dış sınırı ( işletim sistemi):

Ve bu durumda, her işlemi sırayla hesaplamak da gerekir. Sonuçta, her rafın tam uzunluğu bizim için önemlidir.

Hesaplama şeması aşağıdaki gibidir:

(Y2 - BD1 / 2) + (X2 - (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 - (BD2 / 2 + BD3 / 2)) +.. vesaire.

Grafiksel olarak şöyle görünecek:

Ve yine de, kesintinin boyutu ( BD) sıralı hesaplamada, doğru hesaplamak gerekir. Yani, sadece ikiliyi azaltmıyoruz. İlk önce hepsini sayıyoruz BD ve ancak bundan sonra ortaya çıkan sonucu ikiye böleriz.

Umarım bu sözimle kimseyi kırmamışımdır. Sadece matematiğin unutulduğunu ve temel hesaplamaların bile gereksiz sürprizlerle dolu olabileceğini biliyorum.

Bu kadar. İlginiz için hepinize teşekkür ederim.

Bilgileri hazırlarken şunları kullandım: 1. Makale “BendWorks. Sac Levha Bükmenin ince sanatı” Olaf Diegel, Komple Tasarım Hizmetleri, Temmuz 2002; 2. Romanovsky V.P. "Soğuk damgalama el kitabı" 1979; İngilizce kaynak SheetMetal.Me materyalleri (“İmalat formülleri” bölümü, bağlantı:

Bükme sırasında iş parçası boyutlarının hesaplanması

Bükme endüstrisinde sıklıkla meydana gelen bir durumu düşünün. Bu, özellikle küçük ve orta ölçekli mekanizasyonla yönetilen küçük atölyeler için geçerlidir. Küçük ve orta mekanizasyon derken, manuel veya yarı otomatik bükme makinelerinin kullanımını kastediyorum. Operatör rafların boyunu toplar, gerekli ürün için iş parçasının toplam uzunluğunu bulur, gerekli uzunluğu ölçer, keser ve .. bükmeden sonra hatalı bir ürün alır. Nihai ürünün boyutsal hataları oldukça önemli olabilir (ürünün karmaşıklığına, büküm sayısına vb. bağlı olarak). Bunun nedeni, iş parçasının uzunluğunu hesaplarken metalin kalınlığını, bükülme yarıçapını, nötr hattın konum katsayısını (K faktörü) dikkate almak gerekmesidir. Bu makale buna ayrılacak.

Öyleyse başlayalım.

Dürüst olmak gerekirse iş parçasının boyutlarını hesaplamak zor değil. Sadece rafların uzunluklarının (düz bölümler) değil, aynı zamanda malzemenin bükülme sırasında plastik deformasyonundan kaynaklanan kavisli bölümlerin uzunluklarının da dikkate alınması gerektiğini anlamak gerekir.

Üstelik tüm formüller uzun süredir kitaplarını ve kaynaklarını makalelerin sonunda sürekli olarak belirttiğim "akıllı insanlar" tarafından türetilmiştir (oradan dilerseniz ek bilgi alabilirsiniz).

Bu nedenle, büküldükten sonra istenen boyutları sağlayan iş parçasının doğru uzunluğunu (parçanın gelişimi) hesaplamak için öncelikle hesaplamak için hangi seçeneği kullanacağımızı anlamak gerekir.

Sana hatırlatıyorum:

Böylece bir raf yüzeyine ihtiyacınız varsa A deformasyon olmadan (örneğin, deliklerin konumu için), o zaman buna göre hesaplıyorsunuz seçenek 1. Rafın toplam yüksekliği sizin için önemliyse A, sonra, şüphesiz, seçenek 2 daha iyi.

Seçenek 1 (ödenek ile)

İhtiyacımız olacak:

a) K faktörünü belirleyin (bkz. Referans);

c) Bu doğru parçalarının uzunluklarını toplayın. Bu durumda, düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve buna karşılık gelen nötr tabakanın yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Örneğin, tek bükümlü bir iş parçası için formül şöyle görünecektir:

Nerede X1 birinci düz bölümün uzunluğu, Y1- ikinci düz bölümün uzunluğu, φ - dış köşe R- iç bükülme yarıçapı, k S metalin kalınlığıdır.

Buna göre hesaplama aşağıdaki gibi olacaktır.

Y1+BA1+X1+BA2+..vesaire

Formülün uzunluğu değişken sayısına bağlıdır.

Seçenek 2 (kesintili)

Deneyimlerime göre bu, döner kirişli bükme makinelerinde en yaygın hesaplama seçeneğidir. Bu nedenle, bu seçeneği ele alalım.

Ayrıca ihtiyacımız var:

a) K faktörünü belirleyin (tabloya bakın).

b) Bükülmüş parçanın konturunu, çizgi parçaları ve daire parçaları olan öğelere ayırın;

Burada yeni bir kavramı - bükülmenin dış sınırını - dikkate almak gerekiyor.

Hayal etmeyi kolaylaştırmak için resme bakın:

Virajın dış sınırı bu hayali noktalı çizgidir.

Bu nedenle, artığın uzunluğunu bulmak için, eğri kısmın uzunluğunu dış bordürün uzunluğundan çıkarmanız gerekir.

Böylece, seçenek 2'ye göre iş parçasının uzunluğu için formül:

Nerede Y2, x2- raflar φ - dış köşe R- iç bükülme yarıçapı, k- nötr hattın konumunun katsayısı (K faktörü), S metalin kalınlığıdır.

Bizden çekilme ( BD), anladığınız gibi:

Virajın dış sınırı ( işletim sistemi):

Ve bu durumda, her işlemi sırayla hesaplamak da gerekir. Sonuçta, her rafın tam uzunluğu bizim için önemlidir.

Hesaplama şeması aşağıdaki gibidir:

(Y2 - BD1 / 2) + (X2 - (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 - (BD2 / 2 + BD3 / 2)) +.. vesaire.

Grafiksel olarak şöyle görünecek:

Ve yine de, kesintinin boyutu ( BD) sıralı hesaplamada, doğru hesaplamak gerekir. Yani, sadece ikiliyi azaltmıyoruz. İlk önce hepsini sayıyoruz BD ve ancak bundan sonra ortaya çıkan sonucu ikiye böleriz.

Umarım bu sözimle kimseyi kırmamışımdır. Sadece matematiğin unutulduğunu ve temel hesaplamaların bile gereksiz sürprizlerle dolu olabileceğini biliyorum.

Bu kadar. İlginiz için hepinize teşekkür ederim.

Bilgileri hazırlarken şunları kullandım: 1. Makale “BendWorks. Sac Levha Bükmenin ince sanatı” Olaf Diegel, Komple Tasarım Hizmetleri, Temmuz 2002; 2. Romanovsky V.P. "Soğuk damgalama el kitabı" 1979; İngilizce kaynak SheetMetal.Me'nin malzemeleri (“Üretim formülleri” bölümü, bağlantı: http://sheetmetal.me/formulas-and-functions/)

Bir parçanın katlanmamış uzunluğunun hesaplanması

Basitleştirilmiş tarama şu şekilde hesaplanır:

Şekildeki gibi bir parça olduğunu varsayalım.

ORTA hat boyunca toplam taramayı düşünüyoruz ... .. bunun gibi bir şey:

23,5+47+63+35+47+18,5=284 mm.

Sonra virajları sayıyoruz. 6 gib alıyoruz. Her büküm, düz çoğaltmanın uzunluğunu yaklaşık olarak malzemenin kalınlığı kadar azaltır. 3 mm sacdan bir detayımız var. Ortaya çıkan toplam tarama uzunluğundan (284 mm), 3x6 = 18 mm .... Tarama uzunluğunu 284-18 = 266 alıyoruz. Rakam oldukça ampirik, ancak boyutu doğru bir şekilde hesaplamanıza izin veriyor.

Aşağıdaki sınırlamanın da dikkate alınması gerekir - bükümler arasındaki veya bükümden iş parçasının kenarına kadar olan minimum mesafe en az 15 mm olmalıdır. Bu sac bükücünün teknolojik bir sınırlamasıdır. Daha az olabilir ama tartışılması gerekiyor. Başka kısıtlamalar da var ama onları zaten birlikte çözeceğiz.

N° açılı bir sacdan katlanmamış parçaların hesaplanması

Şimdi yüzeyleri birbirine göre herhangi bir açıda bükülen bir parçanın gelişimini ele alacağız, burada karmaşık bir şey yok. düzenli geometri Okul programı Taramanın uzunluğu Lp, düz bölümlerin uzunluklarının toplamına ve bu bölümleri birleştiren yayın uzunluğuna eşittir. Hesaplama, malzeme kalınlığının ortalama çizgisi üzerinden yapılır, burada ortalama çizginin sadece malzemenin kalınlığının ikiye bölünmesi olmadığını bilmeniz gerekir. Bu, uzunluğu bükülme sırasında değişmeyen, gerilmiş ve sıkıştırılmış lifler arasında nötr bir katmandır. Orta hattın yarıçapı formülle belirlenir.

Rav = r + t * K

katsayı nerede K tablo ile belirlenir. İç bükme yarıçapı ve malzeme kalınlığı r/t oranına bağlıdır.

Lр = L1 + L2 + Larc

L ark \u003d pi * G / 180 * Rav

Gördüğümüz gibi r/t(şekilde r / s) 1.5'e eşittir Tablodan 1.5'i seçiyoruz, alıyoruz k=0.441

Peki, prozhka çıktı.Bu dosya xlSüpürme Hesaplaması Direk siteden indirebilirsiniz.Her şeyi kendisi hesaplayacaktır.Sadece boyutları girmeniz yeterli. Formüllerin nasıl çalıştığını görmek istiyorsanız sayfanın korumasını kaldırın.Parola yok.

Saygılarımla, Larisa Starykh.

Boruları işaretlemek için cihaz. Bir şablonun hesaplanması ve üretimi. Bükme için boru boşluğunun hesaplanması

Bükme sırasında boru gelişiminin hesaplanması.

Bükme sırasında boru gelişiminin hesaplanması. Tarama uzunluğu. Boru taramasını hesaplamak için formül. 4,43/5 (%88,57) oy 7

Geliştirmenin toplam uzunluğunu belirlerken, boruyu düz ve bükümlü bölümlere ayırmak gerekir. Düz ve bükülmüş boru bölümlerinin sınırlarını belirlemek için, bükülmüş bölümlerin dairelerinin merkezlerinden r1 yarıçapları çizilir; r2; r3; r4, çizgi ile konjugasyon noktasına. O zaman bükülmüş borunun gelişiminin toplam uzunluğu (Şekil 1) şöyle olacaktır:

L toplamı \u003d l + s,

l, borunun düz bölümlerinin uzunluklarının toplamıdır;

s, yarıçap boyunca bükülmüş boru bölümlerinin uzunluklarının toplamıdır.

Şek. 1 şunu gösterir:

l = l1 + l2 + l3.

Bükülmüş borunun gelişiminin uzunluğu merkez çizgisinden hesaplanır. Borunun simetri ekseni merkez hattı olarak alınır. Bu nedenle, borunun bükülmüş kısımlarının uzunluğu yarıçaplarla hesaplanır:

r1; r2; r3; r4 - boru bükülmesinin iç yarıçapı;

d, borunun dış çapıdır.

Bükülmüş bir borunun geometri kurallarına göre gelişim uzunluğu:

s = (2 π R α)/360,

R, borunun merkez hattının yarıçapıdır;

α - bükülmüş borunun bükülme açısı.

180° s = π·R açısı için;

90° s = (π·R)/2 açısı için.

Bu durumda borunun bükülmüş kısımlarının uzunluklarının toplamı şuna eşittir:

s = s1 + s2 + s3 + s4,

s4 = (2π R4 150)/360 = 5/6 π R4.

s1 = π (R1 + R2 + R3 + 5/6 R4),

L genel = (l1 + l2 + l3) + π (R1 + R2 + R3 + 5/6 R4).

Aynı şekilde, dairesel bir profilin metal süpürmelerinin hesaplanması yapılır.

“Eğilme kuvvetinin hesaplanması” makalesine yaptığım yorumlarda söz verdiğim gibi, bugün sacdan bükülmüş bir parçanın gelişme uzunluğunu hesaplamaktan bahsedeceğiz. Tabii ki, sadece saclardan parçalar bükme işlemine tabi tutulmaz. Yuvarlak ve büküm detayları...

Kare kesitler, dirsek ve tüm haddelenmiş profiller - köşeler, kanallar, I-kirişler, borular. Bununla birlikte, sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibrasyon darbesi ile bükme kullanılarak, parçanın iç yarıçapının zımba yarıçapına kesinlikle eşit olması sağlanır. Bir sac bükücü üzerinde serbest V-şekilli bükme ile iç yarıçap pratikte zımbanın yarıçapından daha büyük elde edilir. Parçanın malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirginse, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklıdır.

Aşağıdaki şekil, kalınlığı s ve genişliği b olan bir levhadan bükülmüş bir köşeyi göstermektedir. Süpürmenin uzunluğunu bulmanız gerekiyor.



Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilir.

Detay çiziminde aşağıdakiler belirtilmiştir: R iç yarıçapının değeri, a açısı ve L1 ve L2 düz bölümlerinin uzunluğu. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dış (zımbaya göre) metal lifler gerilirken iç lifler sıkıştırılır. Bölümün ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında olmamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen ve büzülmeyen koşullu metal liflerin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir nevi) dairesel bir silindirin yüzeyi değildir. Bazı kaynaklar parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

Klasik teorilere güvenmeye daha meyilliyim. Klasik bir mukavemet matı boyunca dikdörtgen bir kesit için, nötr tabaka r yarıçaplı dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur.

Bu formül temelinde, Excel'de St3 ve 10 ... 20 çelik sınıflarından sac parçaların gelişimini hesaplamak için bir program oluşturuldu.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelerde başlangıç ​​verilerini yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplamanın sonucunu okuruz.



1. Boş levha kalınlığını milimetre cinsinden yazıyoruz

D3 hücresine: 5.0

2. İlk düz kısım L1'in uzunluğunu milimetre cinsinden girin

D4 hücresine: 40.0

3. Birinci bölümün iç bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yazılır.

D5 hücresine: 5.0

4. Birinci bölümün bükülme açısı a1 derece olarak yazılır

D6 hücresine: 90.0

5. L2 parçasının ikinci düz bölümünün uzunluğunu milimetre cinsinden girin

D7 hücresine: 40.0

6. İşte bu kadar, hesaplamanın sonucu L parçasının milimetre cinsinden gelişme uzunluğudur.

D17 hücresinde: =D4+IF(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+IF(D8=0;0;PI()/180*D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;0;PI()/180*D12*D3/ LN ((D) 11+D3)/D11))+D13+ +IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91,33

L = ∑(Li+3,14/180*ai*s/ln((Ri+s)/Ri)+L(i+1))

Önerilen programı kullanarak, tek katlı - köşeli, iki katlı - kanallı ve üç ve dört katlı Z profilli parçalar için geliştirmenin uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamak gerekirse, programın yeteneklerini genişleterek değiştirilmesi çok kolaydır.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzerinden farklı olarak), her adımda farklı bükme açıları ve yarıçaplar ayarlayabilmesidir.

Program “doğru” sonuçlar veriyor mu? Elde edilen sonucu, "Tasarımcı-makine üreticisinin El Kitabı" V.I.'de açıklanan yönteme göre hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuryev ve L.I.'nin Die Designer's Handbook'unda. Rudman. Üstelik sadece eğrisel bölümü dikkate alacağız, çünkü umarım herkes düz bölümleri aynı şekilde düşünür.

Yukarıdaki örneği kontrol edelim.

"Programa göre": 11,33 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 10,60 mm - %93,6

"Rudman'a göre": 11,20 mm - %98,9

Örneğimizde, R1 bükülme yarıçapını 10 mm'ye kadar iki katına çıkaralım. Bir kez daha, üç yöntem kullanarak hesaplayacağız.

"Programa göre": 19,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 18,65 mm - %96,3

"Rudman'a göre": 19,30 mm - %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi "Rudman'a göre"den %0,4 ... %1,1 daha fazla ve "Anuryev'e göre"den %6,4 ... %3,7 daha fazla sonuç verir. Düz bölümleri eklediğimizde hatanın önemli ölçüde azalacağı açıktır.

"Programa göre": 99,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 98,65 mm - %99,3

"Rudman'a göre": 99,30 mm - %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formüle göre derledi, ancak hesap cetveli hatasıyla ... Elbette, bugün yirmi birinci yüzyıl "avluda" ve bir şekilde masaları taramak kolay değil!

Sonuç olarak, merhemde bir sinek ekleyeceğim. Süpürme uzunluğu çok önemli ve "ince" bir andır! Bükülmüş bir parçanın tasarımcısı (özellikle yüksek hassasiyetli bir parça (0,1 mm)) onu doğru bir şekilde ve ilk kez hesaplayarak belirlemeyi umarsa, o zaman boşuna umar. Pratikte, bükme işlemine pek çok faktör müdahale eder - haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, virajdaki bölümün incelmesi, "trapezoidal bölüm", malzemenin ve aletin sıcaklığı, bükme bölgesinde yağlamanın varlığı veya yokluğu, bükücünün ruh hali ... Kısacası, parça grubu büyük ve pahalıysa - süpürme uzunluğunu pratik deneylerle birkaç numune üzerinde kontrol edin. Ve sadece uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numuneler için boşluk üretimi için, tarama hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Excel'de "Anuriev'e göre" ve "Rudman'a göre" hesaplama programları Web'de bulunabilir.

Yorumlarınızı bekliyorum meslektaşlarım.

Geri kalanı için - aynen böyle indirebilirsiniz ...

Konunun devamı - K faktörü ile ilgili makalede.

Boruları ve çubukları bükerken gelişimin hesaplanması hakkında bilgi edinin.

ana

İlgili Makaleler

Yorumlar

al-vo.ru

TEKNOKOM | Çevrimiçi bükme kuvveti hesaplayıcısı

Abkant gerekli kuvvet hesaplayıcı, gerekli tonajı hesaplamanıza olanak tanır. Teknisyenler ve mühendisler için, ekipmanlarının yeteneklerinin genel bir incelemesi veya parametrelere göre belirli bir bükme gerçekleştirmek için bir abkant pres seçimi için kullanışlıdır. Bir bükme aletinin daha fazla seçilmesi veya bükme için sipariş verilmesi de dahil olmak üzere, karmaşık hesaplamalar olmadan saniyeler içinde genel referans değerleri elde etmenizi sağlar.

Efsane

F (kuvvet, tonaj), ton - bükmek için gereken toplam kuvvet S (kalınlık), mm - bükmek için malzemenin (sac) kalınlığı V (açıklık), mm - kalıbın açıklığı h (flanş uzunluğu), mm - bükmeden sonra parçanın düz artık flanşı için gereken minimum uzunluk L (bükülme uzunluğu), mm - parçanın ana bükülme uzunluğu (abkant presin genişliğine paralel) R (yarıçap), mm - iç bükülme yarıçapı TS (nihai dayanım ) - çekme dayanımı bükme için parçanın malzemesi

Hesaplama için kullanılan ana formül:

Eğilme kuvveti F = (1,42 x TS x S2 x L)/1000 x V İç yarıçap R = (5 x V) / 32

Dikkat!

Bu hesap makinesi, yalnızca gösterge niteliğindeki referans bilgilerinin elde edilmesi için tasarlanmıştır ve doğru hesaplamalar ve teknik şartnamelerin hazırlanması için etkili bir araç olamaz. Doğru ve güvenilir değerler elde etmek için uzmanlara danışmak gerekir.

Abkant Pres için Bükme Kuvveti Tablosu

Aşağıdaki tablo kalıp açıklığına, minimum flanşa, metal kalınlığa ve yarıçapa göre yaklaşık referans kuvveti göstermektedir. Bu tablo 1 metre yapı çeliği için geçerlidir.

V	Hmin	R	0,5	0,8	1	1,2	1,5	1,8	2	2,5	3	3,5	4	4,5	5	6	7	8	9	10	12	15	18	20
6	5	1	2,5	6,5	10
8	6	1,3	2	5	8	11
10	7	1,7	1,5	4	6	9	13
12	9	2	3	5	7	11	16
15	12	2,7	4	6	9	13	16
20	15	3,3	4	7	10	13	19
26	18	4,2	5	7,5	10	14	21
30	22	5	6,5	8	12	19	24
32	23	5,4	7,5	11,6	17	23	30
37	25	5,8	10	14,5	20	26	33
42	29	6,7	13	17	23	29	35,5
45	32	7,5	16	21	27	33	48
50	36	8,3	19	24	30	43	58
60	43	10	20	25	36	49	64
70	50	11,5	21	31	42	55	69
80	57	13,5	27	37	48	60	75
90	64	15	32	42	54	66	95
100	71	17	38	48	60	86	134
130	93	22	37	46	66	103	149
180	130	30	33	48	75	107	133
200	145	33	43	67	97	119
250	180	42	54	77	95

www.technocom-rus.ru

Tahrik mili tarafından sapma derinliği - çevrimiçi bir hesap makinesiyle hesaplama. Boruların soğuk bükülmesi.

Bu hesap makinesi 2 hesap makinesine ayrılabilir. İlk sayımlar

akor ve yükseklik açısından segmentin parametreleri, ikincisi - tahrik mili tarafından sapma derinliği.

Alan doldurulmadı.

"%1" geçerli bir e-posta adresi değil.

Lütfen bu alanı doldurunuz.

Alan en az %1 karakter içermelidir.

Değer %1 karakterden uzun olmamalıdır.

Alan değeri "%1" alanıyla eşleşmiyor

Geçersiz bir karakter. Geçerli karakterler:"%1".

beklenen sayı

Pozitif bir sayı bekleniyor.

beklenen tam sayı

Pozitif bir tam sayı olması beklenir.

Değer [%1 .. %2] aralığında olmalıdır.

"%1", geçerli karakterler kümesinde zaten mevcut.

Alan %1'den az olmalıdır.

İlk karakter Latin alfabesinden bir harf olmalıdır.

%1 satırındaki veriler alınırken bir hata oluştu. Değer: "%2". Hata: %3

Alan ayırıcı belirlenemiyor. Alanları ayırmak için şu karakterleri kullanabilirsiniz: Sekme, noktalı virgül (;) veya virgül (,).

%3.%2.%1%4 %6:%7

Yanlış dosya formatı. Yalnızca şu biçimler: %1

Lütfen telefon numaranızı ve/veya e-posta adresinizi bırakın.

hostcity.net

Boruları işaretlemek için cihaz. Bir şablonun hesaplanması ve üretimi - Ekipman

Büyük tedarik atölyelerinde, boruların işaretlenmesi ve kesilmesi, ± 1 mm toleranslı boru parçalarının elde edilmesini mümkün kılan bir işaretleme ve kesme ünitesinde gerçekleştirilir.

Küçük tedarik atölyelerinde ve kurulum sahasında boru işaretlemesi, normal işaretleme ve ölçme araçları kullanılarak işaretleme raflarında gerçekleştirilir: cetveller, şerit metreler, çiziciler, şablonlar, vb.

Borunun işaretlenmesi, boş uzunluğunun belirlenmesi ve gerekli eksenlerin uygulanmasından oluşur. Boruyu kesmek için işaretledikten sonra, tüm kıvrımların başlangıçları, kılavuz çekme seçimleri için delikler ve te'ler üzerinde işaretlenir.

Bir dirsek imal etmek ve iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, borunun dirseğinin yarıçapı (R) ve açısı (a), serbest uçların uzunluğu veya dirsekler arasındaki düz bölümün uzunluğu bilinmelidir. İş parçasının uzunluğu (Şekil 1) formülle belirlenir.



LToplam, iş parçasının uzunluğu olduğunda, m;

L= π/180*αR – kavisli kısmın uzunluğu, m;

L1 = L – S, düz bölümün uzunluğu, m;

L2 = L1-S‑ikinci düz bölümün uzunluğu, m; .

Şekil 1. Bükme için boru işaretlemesi
• a - dal işaretlemesi;
• b - boru hattının bölümü.

İki boruyu geçerken, kesme T parçası, kalın bir kağıt üzerinde yapılan bir düzeneğe göre işaretlenir. İlk olarak, iki borunun kesişimi, Şekil 1'de gösterildiği gibi iki çıkıntı halinde ve tam boyutta çizilir. 2. Borunun kesilen kısmına, genellikle altı parçaya ayrılan (nokta 1, 2, 3, 4, 5, 6) bir yarım daire inşa edilir. Bu noktalardan borunun eksenine paralel düz çizgiler çizin. İkinci çıkıntıda benzer yapılar yapılır, düz çizgiler, içine bir bağlama yapılması gereken borunun konturuyla kesişene kadar çizilir (nokta 0, 1, 2, 3). Bu noktalardan şekilde gösterildiği gibi paralel çizgiler çizerek 0l, 1l, 2l, 3l, 4l, 5l, 6l noktalarını elde ederiz.

Pirinç. 5. İki borunun kesiştiği noktanın işaretlenmesi
• a - bir şablonun üretimi için yapılmıştır;
• b - şablon.

Tablo 5. Herhangi bir yarıçap için bükülmüş boru parçalarının kızakları ve uzunlukları

Notlar; 1. Kızağın değerini veya bükülmüş parçanın uzunluğunu belirlemek için, tablodaki değerlerini bükme yarıçapı (mm cinsinden) ve bükme açıları ile çarpmak gerekir.

Borunun bükümlü kısmının uzunluğu 1, mm	0,6981	0,7854	1,0472	1,1781	1,2915	1,5708
Kızak S, mm	0,364	0,4141	0,5774	0,6663	0,7673	1
Bükülme açısı a. dolu	40	45	60	57 30'	75	90
Borunun bükülmüş kısmının uzunluğu 1, mm	0,1745	0,2618	0,3491	0,3927	0,5236	0,6545
Kızak S, mm	0,0875	0,1316	0,1763	0,199	0,2679	0,3396
Bükülme açısı a. dolu	10	15	20	22 30'	30	37 30'
Borunun bükülmüş kısmının uzunluğu, mm	0,0087	0,0175	0,0349	0,0524	0,0698	0,0873
Patinaj 5. mm	0,0045	0,0087	0,0175	0,0261	0,0349	0,0436
Bükülme açısı a. dolu	otuz'	1	2	3	4	5

Notlar; 1. Kızağın değerini veya kavisli kısmın uzunluğunu belirlemek için tablodaki değerlerini bükülme yarıçapı (mm cinsinden) ile çarpmak gerekir.

2. Kızakların değeri ve tabloda listelenmeyen açılar için kavisli kısmın uzunluğu eklenerek belirlenir. Örneğin, 53e açısı için kayma, 45 + 5 + 3° vb. açılar için kaymaların toplamına eşittir.

şablon yapımı

Kalın bir kağıt üzerine bir tarama çizgisi oluşturmak için, πd uzunluğunda düz bir çizgi çizilir ve 6 parçaya bölünür. Bölme noktalarında, üzerine 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 5–5 değerlerinin yerleştirildiği dikeyler çizilir. Ortaya çıkan noktalar düzgün bir eğri ile bağlanır. Süpürme çizgisinin simetrik olduğunu görmek kolaydır. İkinci yarı, levhayı 6 noktasında dikey olarak bükerek elde edilir. Bir şablon yaptıktan sonra, kesme çizgisini bir çizici veya tebeşirle işaretleyerek boruya aktarılır.

Şekil 3. Evrensel pusula
• 1 - vurgu;
• 2 - gonyometre;
• 3 - somun;
• 4 - eksenel raf;
• 5 - ölçüm cetveli;
• 6 - kaydırıcı;
• 7 - çubuk - çizici;
• 8 - gerginlik cihazı.

Bağlama için borulardaki delikleri işaretlemek için evrensel bir pusula kullanabilirsiniz (Şek. 3.). Pusula boruya sabitlenir ve ölçüm cetvelinin belirli bir bölümünde takılı olan çizici çubuk 360° döndürülerek kesilecek deliğin ana hatları çizilir. Küçük atölyelerde ve montaj sahasında borularda delik açma ve kesme nozullarının kesilmesi alev yöntemiyle gerçekleştirilir.

archipedia.ru