У дома · електрическа безопасност · Новини: Японските махагонови лагери работят в полза на руския град половин век! Какво ново, лагер? От какъв вид дърво се правят плъзгащите лагери?

Новини: Японските махагонови лагери работят в полза на руския град половин век! Какво ново, лагер? От какъв вид дърво се правят плъзгащите лагери?

Дата на публикуване: 21.08.2009 г

Според Държавната телевизионна компания Томск, по време на реконструкцията на местната ГРЕС-2 (разположена в сибирския град Томск, собственост на OJSC "TGC-11") при разглобяване на стария въздушна турбинапроизведено в Япония, беше открито, че всички турбинни лагери са направени от... махагон. Турбина с мощност 30 000 к.с. (29 MW) е инсталиран през 1948 г. и работи до 2001 г.

Турбината първоначално е била монтирана на един от корабите на японския императорски флот. Въпреки това, след Втората световна война, когато някои от японските кораби бяха прехвърлени в СССР и след това бракувани, парната инсталация от един от тези кораби беше премахната и докарана в Томск до GRES-2, която тогава беше в процес на завършване. След войната възстановяващата се съветска икономика изискваше все повече и повече енергия, но много машиностроителни заводи в началото на мирния период все още не бяха в състояние да произвеждат много, тъй като следвоенното опустошение и необходимостта да се премине към производство на граждански продуктите взимаха своето. Затова в тогавашния СССР са били принудени да монтират в електроцентралите машини от бивши фашистки страни (Германия, Япония и техните съюзници), получени като трофеи и по репарационни споразумения. Често оборудването вече беше износено, техническа документацияизобщо не съществуваше; беше необходима значителна адаптация към местните условия. Но въпреки всичко енергетиците от Томск успяха да пуснат в експлоатация втория етап на GRES-2 през 1952 г., на който беше монтирана турбина, която някога е работила на военен кораб от далечната страна на изгряващото слънце. В продължение на почти половин век японската турбина служи вярно на жителите на Томск и едва в началото на 21 век най-накрая беше спряна.

На снимката: началото на строителството на Томска държавна електроцентрала-2 (1943-1945)

Снимка: TGK-11

В строящата се Томска държавна електроцентрала № 2 веднага след войната бяха принудени да използват заловено оборудване. Ето как там се озовава турбина с махагонови лагери от японски военен кораб.


В момента старата турбина е напълно демонтирана, а на нейно място се монтира модерна руска - Т-50 с мощност 50 MW, произведена от концерна. « Силови машини» . Стартът му е планиран за 30 септември тази година. Срокът на експлоатация на нова турбина трябва да бъде 30-40 години.

Кратка информация


Поради тежките условия на работа, втулковите лагери често се използват в силовите турбини. Плъзгащите лагери, изработени от дървени материали, могат да бъдат намерени в инсталации с остарял дизайн. Като основни структурни материали за такива лагери са използвани твърда дървесина (например чемшир и дървесина) и дървесна пластмаса. Съвременните турбини използват плъзгащи лагери, изработени от метал и синтетични сплави. Използват се както търкалящи лагери, така и прогресивни магнитни лагери. Повече подробности за тези видове лагери можете да намерите в статията .

Употреба: машиностроене. Същността на изобретението: плочите във втулки за плъзгащи лагери се формоват на два етапа с помощта на стъпаловиден конусно-цилиндричен приемник, първо до половината от дебелината им, след това докато те са в пълен контакт една с друга, докато влажността на първоначалните плочи е 8 -12% и формоването се извършва, докато плътността на облицовките е междинната клетка не повече от 1350 kg/m 3 на вътрешната повърхност и не по-малко от 800 kg/m 3 на външната повърхност, а приемникът е съставен от две конични и една цилиндрична част. 2 сек. и 1 заплата f-ly, 7 ил.

Изобретението се отнася до технологията за производство на изделия от пресована дървесина и може да се използва в машиностроенето при проектирането на различни фрикционни възли за машини и механизми. Известен е метод за производство на дървесно-метални изделия като втулки, който включва производството на правоъгълни плочи от пресована дървесина, монтирането им в граничен контур, последвано от формоването им във втулката с помощта на коничен приемник с ъгъл на конус 3-5 ° и височина два пъти по-голяма от височината на граничния контур. Недостатъкът на този метод е, че той не осигурява производството на втулки с висока крайна плътност, нито изключва дефекти, дължащи се на значителни напрежения на натиск и огъване, които възникват на границата на прехода от коничния приемник към цилиндричната клетка. По-нататъшното намаляване на ъгъла на конуса и многократното увеличаване на височината на приемника усложняват техническия процес и намаляват неговата производителност. Известен е метод за производство на дървено-метални втулки, приет като прототип, включващ допълнителни операции: сушене, импрегниране с антифрикционни смазки, последвано от окончателно пресоване на втулките в клетката (корпус на лагера) с определена намеса по протежение на контактна повърхност. Въпреки факта, че този метод, въпреки че подобрява качеството на готовите продукти, тъй като им дава стабилност на размерите, антифрикционни свойства и разширява обхвата на работните температури, обаче, подобно на първия метод, той не осигурява висок процент добив на висококачествени облицовки след формоване в една стъпка с използване на подобен тип конусен приемник по същите причини. Целта на изобретението е да подобри качеството на продуктите и да спести суровини. Това се постига чрез факта, че формоването на плочите в облицовки се извършва на два етапа с помощта на стъпаловиден конусно-цилиндричен приемник, първо до степен на компресия до половината от дебелината им, след това до пълен контакт една с друга , докато съдържанието на влага в първоначалните плочи се приема в рамките на 8-12% и формоването води до плътност на облицовките в междинната клетка не повече от 1350 kg/m 3 на вътрешната повърхност и не по-малко от 800 kg /m 3 на външната повърхност, а коничният приемник е направен стъпаловиден, състоящ се от две конични и една цилиндрична част, всяка от които е равна на височината на оригиналните плочи. В този случай диаметърът на цилиндричната част на приемника е по-малък от диаметъра на ограничителния контур с една дебелина на плочата, а диаметърът на изходящия конусен отвор и диаметърът на междинната клетка са по-малки от диаметъра на ограничителя контур с две дебелини на плочата. Най-близко до предлаганото устройство е устройство под формата на адаптер с коничен отвор и ъгъл на конуса 3-5°, като височината на конусната част е най-малко два пъти височината на граничния контур. Въпреки това, той не осигурява значително увеличение на процента на добива на висококачествени втулки или втулки, след като са формовани през коничен приемник с 2-кратна височина и ъгъл на конус от 5 градуса. При ъгъл на конуса 3° височината на конуса рязко се увеличава, което усложнява техническия процес, намалява неговата производителност и незначително намалява брака на готовата продукция. При производството на лагери с помощта на известен коничен приемник, плочите се движат в междинната клетка през цялото време по наклонена равнина, поради което тяхното компресиране от страничните повърхности и увеличаването на плътността се увеличават неравномерно по височина. Така например, когато плочите влязат в междинната клетка, те достигат максимална плътност със своите долни части , докато горните части имат наполовина по-малка плътност, което често води по тази причина до тяхното разрушаване или образуване на пукнатини. За да се отстранят тези недостатъци, се предлага устройство за производство на плъзгащи лагери с вложки от дърво, включващо ограничителен контур, коничен приемник и междинна клетка, в която е стъпаловиден коничният приемник, състоящ се от две конични и една цилиндрична част , всяка от които е равна на височината на оригиналната плоча, в този случай диаметърът на цилиндричната част на приемника е по-малък от диаметъра на ограничителния контур с една дебелина на плочата, а диаметърът на изходния отвор на конус и диаметърът на междинната клетка са по-малки от диаметъра на ограничителния контур с две дебелини на плочата. Фигура 1 показва предложеното устройство, разрез; Фигури 2-4 показват етапите на формоване на плочи в обшивки; на фигури 5 и 7 окончателното пресоване на втулките с изчислената намеса в корпуса на лагера; Фигура 6 показва свиването и импрегнирането на обшивката. Устройството има ограничителен контур 2, коничен приемник, състоящ се от три части: горен конус 4, долен конус 6, шарнирно свързани помежду си с цилиндрична втулка 5, междинна клетка 7, допълнителен конус 8, корпус на лагера 9. Устройството се използва както следва. Ограничителният контур 2 е монтиран върху конично-цилиндричен приемник 4, 5, 6, съчленен един с друг, който от своя страна е монтиран върху междинната скоба 7. След това пакет с крайни плочи 1, изработени от дърво, е монтиран в ограничаващ контур 2 (фиг. 1-2), които след това се притискат под шайбата 3, първо в цилиндричната част на приемника 5, докато плочите не бъдат напълно компресирани от страничните им повърхности (фиг. 3), а след това в междинния клетка 7, докато бъдат напълно компресирани (фиг. 1-4). Междинните скоби 7 с притиснатите в тях втулки 1 се отстраняват за сушене (фиг. 5) след всеки цикъл и се заменят с нови. Всички основни части на конусно-цилиндричния приемник 4, 5, 6, както и спомагателните части 2, 7 са равни по височина на оригиналните пластини (заготовки), докато диаметърът на цилиндричната част на приемника 5 е по-малък от диаметъра на ограничителния контур 2 с дебелината на една плоча, а диаметърът на изходящия коничен отвор и диаметърът на междинната клетка 7 е по-малък от диаметъра на ограничителния контур 2 с две дебелини на плочата. Използвайки предложеното устройство, методът се осъществява в следната последователност. Правоъгълни крайни плочи 1 с определена дебелина са изработени от естествено или пресовано дърво с плътност най-малко 800-1000 kg / m 3 и влажност 8-12%, монтирани в ограничителния контур 2 под формата на полиедър, от които се притискат с шайба 3 през конусовиден цилиндричен приемник 4, 5, 6 в междинна скоба 7. В този случай, след преминаването на конуса 4 и влизането им в цилиндричната част на приемника 5, плочите заемат вертикално положение и се компресират от вътрешните си повърхности само до половината от дебелината си (фиг. 3), а след пресоване през конуса 6 в междинната клетка 7 се уплътняват без разрушаване до максималната възможна плътност (1350 kg/m 3) поради пълен контакт един с друг. След тези операции облицовките, разположени в междинните държачи 7, се изсушават в камери или в минерални течности до пълно отстраняване на влагата от тях, докато облицовките се отделят от държача до степен на пълно изсъхване (фиг. 6). След това облицовките, разположени в същите клетки, се импрегнират с водоотблъскващи и антифрикционни вещества съгласно известни условия и с помощта на спомагателен конус 8 накрая се притискат в корпуса на лагера 9 с изчислената намеса (фиг. 5 и 7). PRIME R 1. Крайните плочи 1 в количество от 8 броя бяха изрязани от пръти от пресована дървесина марка DMTM-OX съгласно GOST 9629-81 с начална плътност 950 kg / m 3. 5,0 mm дебелина, 13-13,5 mm ширина, 30 mm височина и ги монтира в граничен контур с вътрешен диаметър 44 mm под формата на затворен многостен. След това, с помощта на шайба 3 под преса, плочите се пресоват с помощта на конусовиден цилиндричен приемник 4, 5, 6, първо в цилиндричната част на приемника 5 с вътрешен диаметър 39 mm, а след това през конуса 6 в междинна клетка 7 с вътрешен диаметър 34 mm. В цилиндричната част на приемника 5 пластините са затворени една към друга с половината от дебелината си на фиг.3. Плътността на вътрешната повърхност на извитите плочи в този случай нараства до 1280 kg/m 3 и след притискането им в междинната клетка 7, плочите напълно затварят страничните си повърхности една с друга (фиг. 4). Тяхната плътност на вътрешната повърхност достига почти максимум от 1346 kg/m 3 без забележими повреди или пукнатини. Плътността на вътрешната повърхност се определя от следното съотношение: o D n към d in, където o първоначалната плътност на плочите (950 kg/m 3); Dn е диаметърът на вътрешния междинен пръстен (34 mm), който е и външният диаметър на извитите плочи; d външен диаметър на вътрешните плочи след формоването им във вложка в междинната клетка (24 mm); k - крайната (определена) плътност на вътрешната повърхност на плочите след формоването им в обшивката. Замествайки стойностите във формулата, получаваме: 950 x 34 k x 24 k = = 1345,83 1346 kg / m 3. След това облицовките, пресовани в междинни скоби 7, се сушат в разтопен церезин съгласно известни условия до пълно отстраняване на влагата (фиг. 6), импрегнирани под налягане със същата стопилка и накрая се пресоват с помощта на допълнителен конус 8 в стоманени корпуси 9 със зададена намеса по контактната повърхност. Пример 2. От блокове от естествена ясенова дървесина с плътност 800 kg/m 3 и съдържание на влага 10%, крайни плочи с дебелина 5 mm, ширина 10,5-11,0 mm, височина 60 mm, в количество от 8 бр. изрязани и са монтирани в ограничителен контур 2 с вътрешен диаметър 37 mm под формата на затворен многостен. След това плочите, подобно на пример 1, се пресоват с помощта на конусовиден цилиндричен приемник 4, 5, 6, първо в цилиндричната част на приемника 5 с вътрешен диаметър 32 mm, а след това през конус 6 в междинен клетка 7 с вътрешен диаметър 27 мм. В цилиндричната част на приемника 5 плочите са затворени една към друга с половината от дебелината си (фиг. 3). Плътността на вътрешната повърхност в този случай нараства до 1163 kg/m 3 и след натискане на плочите в междинната клетка 7, плочите се затварят напълно (фиг. 4) без никакво разрушаване. Тяхната плътност по вътрешната повърхност достига 1270 kg/m3. Всички други операции са подобни и описани в първия пример. Оформянето на крайни правоъгълни плочи във втулки или облицовки на два етапа осигурява значително намаляване на брака поради факта, че по време на първия етап компресията на плочите върху вътрешната повърхност не се случва веднага до максималната плътност (1350 kg/m 3) , но да средна плътност 1100-1250 kg/m3, като в същото време плътността е външна повърхностплочи остава непроменена (800-1000 kg/m3). Огъването на плочите в момента на преминаване през конусната част на приемника в цилиндричната част става незначително, т.е. до половината от дебелината им. След това обаче те значително увеличават здравината си на вътрешната повърхност и придобиват по-твърда структура, която по-лесно издържа на по-нататъшно компресиране на плочите до максималната възможна плътност от 1350 kg/m 3 и тяхното многократно огъване без повреди или пукнатини при притиснати в междинната клетка. Важна роля при прилагането на този метод играе първоначалното съдържание на влага в крайните плочи, което трябва да бъде в диапазона 8-12% В същото време съдържанието на влага в плочите има добра еластичност и гъвкавост. Плочите със съдържание на влага под 8% са забележимо крехки и се разрушават при натискане на първия етап. Въпреки че плочите със съдържание на влага над 12% имат висока еластичност, те се свиват силно и се изкривяват значително. Използването на дървесина с плътност под 800 kg/m3 като изходен материал също влияе негативно върху качеството на готовите продукти поради голямата разлика в плътността от външната страна и вътрешни повърхностиобшивки или втулки. При масовото производство на плъзгащи лагери плочите се залепват предварително върху гумирана хартиена лента, която след това се нарязва на торби с определена дължина и по този начин бързо и точно се поставя торбата в ограничителния контур 2. Производство на пилотни партиди плъзгащи се лагери с дървени вложки с помощта на предложения метод показаха, че дефектите на крайните продукти са намалени от 25-30% до известен методдо 5-10% Лагери, произведени по нова технология, са преминали успешни производствени тестове в редица предприятия в електрическата, електронната, радиотехническата промишленост и др. във високо прецизно прецизно оборудване вместо стоманени сферични и бронзови водачи. По отношение на устойчивостта на износване такива лагери превъзхождат стоманата, бронза и пластмасата, и двете при работа нормални условияи във водни, абразивни и прашни среди. В допълнение, те могат да работят дълго време, като използват самосмазване.

Иск

1. Метод за производство на плъзгащи лагери с вложки от дърво, включващ рязане на правоъгълни плочи и формоването им във вложки с помощта на приемник и междинни клетки, сушене и импрегниране с антифрикционни смазки, последвано от окончателно пресоване в корпуса на лагера, характеризиращ се с че формоването на плочите се извършва на два етапа с помощта на конусно-цилиндричен приемник, първо до степен на компресия до половината от тяхната дебелина, след това до пълното им съприкосновение. 2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че влажността на изходните плочи е 8-12% и формоването се извършва, докато плътността на облицовките в междинната клетка е не повече от 1350 kg/m3 от вътрешната страна. повърхност и не по-малко от 800 kg/m 3 върху външната повърхност. 3. Устройство за производство на плъзгащи лагери с вложки от дърво, включващо ограничителен контур, коничен приемник и междинна клетка, характеризиращо се с това, че коничният приемник е направен стъпаловиден, състоящ се от две конични и една цилиндрична част, всяка от които е равна на височината на оригиналната плоча, докато диаметърът на цилиндричната част на приемника е по-малък от диаметъра на ограничителния контур с дебелината на плочата, а диаметърът на изходящия коничен отвор и диаметърът на междинната клетка са по-малки от диаметъра на ограничителния контур с две дебелини на плочата.

Подреден дървесно-полимерен плъзгащ лагер

дървото при такава инсталация се прави два пъти по-плътно, три пъти по-здраво, четири пъти по-твърдо!

Има и друг интересен вариантмашини за импрегниране и пресоване на дървесина (виж фигурата). За да се намалят силите на триене, около периметъра на входа на канала са монтирани въртящи се ролки, чиято ос е перпендикулярна на действието на силите на триене.

Разбира се, трудно е да си представим, че „парче дърво“ може да замени лагер със закалени стоманени топки, търкалящи се по прецизно шлифована бягаща пътека. Но това е вярно. Да вземем, например, конвейери, транспортиращи руда, формовъчна почва, леярски отпадъци - с една дума, много абразивни насипни материали. Те се смесват с индустриален прах, смазочни масла, пари от технологични течности и образуват „паста“, която не може да бъде нищо по-опасно за търкалящите лагери, тези аристократи на машиностроенето. Такава абразивна паста дори прониква през уплътненията на лагерните възли и като шкурка изтрива ходовите канали на лагерите или дори напълно, ставайки твърди и монолитни, задръства топките. Поне два-три пъти годишно трябва да се спират транспортните ленти и да се сменят ролките. Но дървените лагери, както показват тестовете, могат да издържат от година до година и половина без подмяна. А самият валяк, оборудван с тях, струва 3-4 рубли по-малко, тъй като в него има няколко килограма по-малко метал. И според инженерните оценки са необходими 5 милиона ролки годишно - само за подмяна!

Още по-големи предимства осигуряват големите дървени лагери - тези, в които например се въртят шнекове с диаметър на колело на карета, транспортиращи цимент в бетонови заводи. Натоварванията върху лагерите са толкова големи, а циментът толкова абразивен, че металните плъзгащи лагери трябва да се сменят на всеки два дни.

три месеца, спиране на производството. И дървените лагери издържат тук повече от година!

Дървените лагери в машините за производство на изкуствени влакна издържат два пъти по-дълго от металните, въпреки че се „къпят“ в горещи основи и киселини. Модифицираното дърво просто не реагира с тези метални врагове.

Технологията и оборудването, разработени в Института по механика на металополимерните системи, позволяват да се произвежда уплътнена модифицирана дървесина не само за лагери, втулки за спомагателни механизми на валцови мелници, фланци, капаци, лостове, шайби на металорежещи машини, части на руднични вагони и подемно-транспортни машини, части и възли електрокари, силажокомбайни, траверсоуплътнители и вагони на метрото - това са далеч от пълен списъкмашиностроителни части от дърво.

В строителството дървото също като че ли губеше позиции. Тухла, стоманобетон, алуминий - какво може да им се противопостави? Но в напоследъкпоявиха се изобретения и разработки, които позволяват да се оценят перспективите на дървото по различен, много по-оптимистичен начин в тази област.

Нека се замислим, харчим почти половината от цялата добита дървесина за ремонти, възстановяване и подмяна на дървесина, напукана от слънцето, подута от вода, корозирала от насекоми и просто изгнила. дървени конструкциии структури. Една четвърт от цялата дървесина, добита годишно, се използва за части от прозорци и врати, первази, трибуни на стадиони, градински пейки, селски къщи. Боядисваме ги, често ги лакираме, но минава време и изхвърляме гората си, труда си на бунището. Дървото, обработено по метода, предложен от московските изобретатели, е различен въпрос. В дъното на ваната с разтопен калай е монтирана вертикална тръба, през която сгъстен въздух. Горният разрез на тръбата се намира точно под нивото на стопилка, така че на повърхността се появява вълна, която измива обработените дървени части. Горещата вълна прави повърхността на дървото абсолютно гладка и разкрива текстурата. Температурата на разтопения метал е почти 232°C, а дървото не се овъглява, тъй като процесът протича без достъп на въздух, но придобива декоративни, антисептични и други свойства. полезни свойства. Заготовката преминава бързо през вълната - става златиста, със средна скорост - кафява, бавно - черна, като блатен дъб. Редовен строителни детайли- первази, дограма, первази - придобийте набор от нови ценни качества в този шрифт.

Беларуският технологичен институт разработи технология, която ви позволява да направите оцветен дъб от прясно отрязан дъб само за минута! На дъното на стоманената форма се поставя лист

светъл дъбов фурнир, покрийте го със смола, добавете слой брезови стърготини, покрийте цялото нещо с втори лист фурнир и накрая, полиран лист от неръждаема стомана. Формата се поставя под преса и се нагрява до 200 ° C. При налягане от 200-250 atm брезовите стърготини "пускат сока." Част от сока прониква през пролуките между стените и капака на формата, втвърдява, запечатва го и го превръща в нещо като химически реактор, където се извършва хидролиза на стърготини, образуват се захари, отделят се оцетна, оксалова и други киселини, фурфурол.В присъствието на киселини се образува свързваща смола, която държи стърготините заедно в монолитна, здрава и твърда плоча, облицована с дъбов фурнир.Едновременно с този процес протича дифузия на хидролизни продукти в двете дъбови фурнири и те потъмняват.След около минута блатният дъб се изважда от формата, не по-малко красив и издръжлив от този, който е лежал във вода, както трябва да бъде, повече от век.

Но гигантският хиперболоид на охладителната кула - дървена конструкцияза охлаждане на отпадни води в ТЕЦ. Този дървен небостъргач не е в експлоатация от три години, но вече е загубил една трета от масата си. Топла водаизмити смолисти и минерали. Още година-две и охладителната кула ще трябва да бъде спряна за ремонт, ще трябва да се изразходват стотици кубични метри първокласен дървен материал... Или - четиридесет метра -

Проектиране на инсталация за уплътняване и модифициране на дървесина в ултразвуково поле: 1 - корпус, 2 - детайл в зоната на уплътняване на контура, 3 - магнитострикционни плочи, 4 - гумени уплътнения, 5 - вълновод, 6 - зона за импрегниране.

1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ.
Основната цел на тази статия е Подробно описаниеръчно изработен производствен процес режещ инструментот лагерни състезания по метода на Виктор Иванович. Описание на този метод има във форума в темата „Моят любим домашен инструмент“, в тази статия, въз основа на наличния материал, реших да покажа производството на плоски колектори с различни ширини.

2. ИЗХОДНИ МАТЕРИАЛИ И ИНСТРУМЕНТИ.
Като изходни материалиИзползвани са лагерни шайби с външни диаметри 95, 65 и 65 mm, ширината им е съответно 25, 12 и 7 mm, в следващия текст ще ги наричам 1, 2 и 3. Посочените тук размери може леко да се различават от верни, тъй като измерванията трябва да се направят веднага, не си направих труда и след това, за да определя диаметрите, трябваше да „начертая и очертая“ кръгове, но ако греша, не беше много.
Най-голямата скоба (номер 1) беше особено забележителна, тя имаше строго правоъгълно напречно сечение. Вероятно лагерът е бил ролков лагер и ролките са имали лек конус. Следваща на снимката ще видите лъскава ивица работна повърхност, по който те, ролките, „бягаха“. И двата други лагера бяха конвенционални едноредови сачмени лагери.
Използваните инструменти са: шмиргел (точило), бормашина, газова горелка, клещи, чук, груба пила, шкурка (шкурка), цилиндрична фреза (?), менгеме.

3. ХОД НА РАБОТАТА.
Същността на метода е да се прикрепи част от лагерната надпревара определена формас последващо "отковаване - изправяне" на така наречената опашка при запазване на фабричната закалка на работната част. Колко огънат! С други думи, първо трябва да се изреже щипката, след това бъдещото стебло да се завърти и чрез нагряване до червено да се изковава в желаната права форма под желания ъгъл спрямо острието. При нагряване бъдещото острие трябва да бъде в тенекия с мокър пясък, за да не загуби втвърдяването си. Снимка 1 показва диаграма на "разрязването" на лагерната надпревара.
Снимка 1.

Както е показано на диаграмата, скобата трябва да се среже на две места. В този случай броят на заготовките, получени от един държач, зависи от неговия размер. От клипове 1 и 3 получихме по две заготовки, а от клип 2 само една. И трите скоби бяха изрязани на ръба на шлифовъчното колело. Първото „разрязване“ беше извършено внимателно, с често охлаждане и не напълно. А при второто честотата на охлаждане беше да се осигури комфорт на ръцете и само... Целта беше да се спести време. След това скобата внимателно се затяга в менгеме през алуминиеви или дървени челюсти и се счупва още по-внимателно. ПАЗЕТЕ СЕ ОТ ФРАГМЕНТИ! Получените парчета се изпържват естествено от едната страна. Именно от тази изпържена страна беше обърнат джоланът.

Снимка 2.

Снимка 3.

Снимка 4.

Големи заготовки от държач 1 получиха клиновидна форма, снимка 3. Това ще увеличи „маневреността“ на бъдещия инструмент и ще улесни процеса на изправяне или „коване-огъване“ на стеблото. За извършване на този процес, както вече беше съобщено по-горе, бяха използвани буркан с мокър пясък, газова горелка и клещи, снимка 5.

Снимка 5.

Резултатите от процеса са представени на снимки 6, 7 и 8.

Снимка 6.

Снимка 7.

Снимка 8.

Получиха се общо пет заготовки, три от които бяха с вътрешен жлеб. Тъй като целта на тази работа беше да се получат плоски колектори, трябва да се отървем от тези канали. Процесът на „изхвърляне – изваждане” е извършен с помощта на цилиндричен фреза Ø 16 mm и височина 24 mm и бормашина, Снимки 9 и 10.

Снимка 9.

Снимка 10.

Както се оказа, това е доста трудоемка задача. Отне повече от 3 часа, за да се премахне жлебът на детайла от държач 2 (ширина 12 mm). И отне около час да направя две заготовки от клип 3 (ширина 7 мм). Във всички горепосочени случаи не беше възможно напълно да се премахне жлебът на самия връх на бъдещото острие, липсващите краища трябваше да бъдат отрязани, снимка 11. Температурата на обработваните детайли се контролираше „ръчно“, охлаждането беше често.

Снимка 11.

И така, заготовките за остриета са готови. Сега е време да помислим за химикалки. В тази история исках да им дам Специално внимание. Напоследък правя дръжки с безопасност метални пръстени, повече ми харесва. Няма да споря, че острие, залепено с епоксидна смола, ще служи дълго време и надеждно до самия край, но ще се съгласите, другари, че пръстенът придава на длетото по-„естетичен“ вид. До известна степен предпазва дръжката от случайни „удари“ по камъка при заточване или изправяне и плюс общото увеличаване на здравината .
И така, пръстените, направих ги от вътрешните коловози на лагерите, като ги обърнах на мелница по цялата външна повърхност в конус. За да може процесът на струговане да протече точно и повърхността на пръстена да бъде равномерно шлайфана, е необходимо да изберете подходящ дорник. Като дорник обикновено се използва обикновен болт, но диаметърът му трябва да е близо до вътрешния диаметър на пръстена, така че да се върти свободно върху него, но без „неравности“, снимка 12.

Снимка 12.

Снимка 13.

По време на процеса на завъртане пръстенът се върти на дорник, така че да не „избяга“, трябва да се държи с нещо, но не с ръце. На снимка 13 в лявата ръка има болт с дорник, а в дясната има сплескана в края къса пръчка (и отвертка би свършила работа), ограничаваща движението на пръстена. Необходимо е да се заточи, докато централната бразда изчезне напълно. При работа СТРИКТНО СЛЕДАЙТЕ ЗА МЕЖДУНАТА между камъка и ограничителя на точилото! Снимка 14 показва крайния резултат.

Снимка 14.

Материалът за дръжките беше обикновено различни елементи“рециклирани” мебели, най-често крака от столове и шкафове. Материал: дъб, бук и някакъв вид махагон. В държавата По едно време тези неща можеха да бъдат намерени в големи количества в институциите, основното е, че домакинството не възрази срещу превръщането на жилищното пространство в склад. Снимка 15 показва бивш кракот килера. Маркирано на крайната повърхност вътрешен диаметърнатискащ пръстен. Обработваме зоната за „сядане“ с файл равномерно от всички страни с леко стеснение, основното е да не прекалявате. Пръстенът трябва да приляга достатъчно плътно.

Снимка 15.

Снимка 16.

След това, използвайки менгеме като винтова преса, накрая поставяме пръстена, действаме внимателно, без резки движения, снимка 16. Пръстенът трябва да се движи равномерно, без изкривявания. В този случай е позволено да се смила повърхността за сядане не до цялата дълбочина на пръстена, основното е, че няма празнина между нея долен ръби повърхността на дървото. Все пак, при залепване на острието, крайната повърхност ще бъде наводнена с епоксидна смола. Между другото, букът, според моите наблюдения, по време на процедурата за „пресоване“ се държи по-пластично от дъб или махагон, което ви позволява да натиснете пръстена по-дълбоко и да премахнете възможните пукнатини, причинени от неравномерни канали. След обработка с файл резултатът изглеждаше като на снимка 17.

Снимка 17.

Така всяко острие имаше собствена дръжка, като по правило дължината им не надвишаваше 110 mm. Всяка дръжка имаше дупка, пробита за собствената си дръжка. И, естествено, операцията по „лепене“ беше извършена.
При залепване на големи остриета, получени от клип 1, е използвана чужда епоксидна смола лепилен състав DoneDeaL DD6573, а в други случаи нашият класически EAF. Чуждестранното лепило не ми хареса, въпреки удобството на дозиране - има две спринцовки с едно бутало. Прекалено лесно се отделяше от стените на металния (!) съд, в който го бърках. Времето ще покаже как ще работи... Резултатите от моя труд, след като придадох окончателната форма на дръжките с помощта на пила и шкурка, са показани на снимки 18 и 19. Ето 4 от 5 бъдещи колекции, снимката на една широка един не е оцелял, съжалявам...

Снимка 18.

Снимка 19.

За да финализирам дръжките, реших да използвам метода, описан на страниците на този сайт от Виктор Иванович, а именно изпичане ().
Резултатът ме накара да се замисля за крехкостта на всичко на този свят, снимка 20.

Снимка 20.

Както можете да видите на снимката, по дръжките се появиха значителни пукнатини. До този момент такова нещастие не ми се беше случвало и вече бях изгорил повече от двадесет, а обработените дръжки бяха от различни видове дърво и имаха различна дебелина. Тук от четири изстреляни наведнъж дръжки три се спукаха (дръжките на две широки длета от клип 1 са изпечени отделно и без „приключения“, а долното длето на снимка 20 се отнася към темата само по отношение на изпичане, дръжката на 12 mm длето от клип 2 беше единственото "оцеляло")
Размишлявайки върху причината за неприятностите, които ме сполетяха, стигнах до извода, че най-вероятно е виновен режимът на стрелба. Газов котлонзапушена и пламъкът беше много по-малък от последния път (това е факт). Ще трябва да го проверя някой път...
След известно мислене реших да не ремонтирам дръжките; залепването се оказа доста надеждно. Снимка 21 показва крайните резултати след шлайфане и полиране на дръжките.

Снимка 21.

Разбирам, че за повечето от публиката е най-интересно практическа употреба на този инструмент. Е, другари, ще се опитам да обхвана тази тема след време. Благодаря за вниманието.

Основният вал на лодката по проект 636 се върти не върху метални лагери, а върху... дървени втулки, направени от специални издръжлива дървесина lignum vitae.

Дръпни се отдръпни се - ценна дървесинадървета от род Guaiacum. Тази дървесина е била използвана в миналото, където нейната здравина, тегло и твърдост са били изключително важни. Всички видове от този род понастоящем са изброени в Приложение II на CITES като потенциално застрашени видове. Buckout се получава главно от Guaiacum officinale и Guaiacum sanctum, като и двете са малки, бавнорастящи дървета.

На английски и други европейски езици фразата lignum vitae често се използва за обозначаване на това дърво, което означава латински„дърво на живота“, и идва от нея медицинска употреба: Смолата на дървото е била използвана за лечение на редица заболявания от кашлица до артрит; стърготини могат да се използват за варене на чай. Други имена са palo santo (испанско свято дърво), greenheart (английско зелено сърце) и ironwood (едно от многото).

Това е твърдо, плътно и стабилно дърво, най-тежкото, което се продава на пазара, и лесно потъва във вода. Плътността на дървесината варира от 1,1 до 1,4 грама на кубичен сантиметър. Твърдостта на връщане по скалата на Янка, която измерва твърдостта на дървото, е 4500 (за сравнение: хикори - 1820, червен дъб - 1290, бор - 1225). Сърцевиназелено с червени и черни ивици, откъдето идва английското общоприето име greenheart. В корабостроенето, луксозното обзавеждане и дървообработването терминът зелено сърце се използва за означаване на зелената сърцевина на дървото Chlorocardium rodiei.

Часовникарят Джон Гарисън е използвал обратна връзка за най-натоварените части на своите часовници, които са направени изцяло от дърво, тъй като това дърво произвежда естествена смазка под формата на незасъхващо масло.

По същата причина тази дървесина е била широко използвана за главини и лагери на колела, напр. карданни валове. Според уебсайта на Асоциацията на морския национален парк в Сан Франциско лагерите на витлата на подводницата USS Pampanito (SS-383) от Втората световна война са сглобени от това дърво. Турбинните лагери за водноелектрическата централа Conowingo на река Susquehanna също са направени от това дърво.

Една от най-високите свободно стоящи дървени християнски църкви в света е построена от дърво бакут - катедралата "Св. Георги" в Джорджтаун, Гвиана.

На подводницата проект 636 Varshavyanka основният вал се върти по дървени водачи, направени от това дърво. Естествено смазванеразпределен от дървото ви позволява да използвате тази технологияв рамките на 20 години