Силикатни материали и автоклавни продукти. Автоклавни силикатни продукти Силикатни материали и изделия варовикова тухла

Производство на силикат строителни материалисе основава на хидротермален синтез на калциеви хидросиликати, който се извършва в автоклавен реактор в среда на наситена водна пара при налягане 0,8-1,3 MPa и температура 175-200 ° C. За хидротермален синтез, с подходяща обосновка, могат да се използват други параметри на автоклав; обработката може да се използва не само с пара, но и със смес пара-въздух или пара-газ или вода.

Силикатните автоклавни материали са безциментови материали и продукти (силикатен бетон, варовикови тухли, камъни, блокове), приготвени от смес от суровини, съдържаща вар (гасена или смляна негасена вар), кварцов пясъки вода, които образуват калциеви хидросиликати по време на автоклавна обработка:

Ca(OH)2 + Si02 + mH20 = Ca0Si02/iH20.

При условия на автоклавна обработка е възможно да се получат различни калциеви хидросиликати в зависимост от състава на първоначалната смес: тоберморит 5Ca0 6Si02 5H20, слабо кристализирани хидросиликати: (0,8-1,5) Ca0 Si02 H20 - и (1,5-2) Ca0 Si02 H20. В силно варовити смеси се синтезира хилебрандит 2Ca0Si02H20.

Автоклавът е хоризонтално разположен стоманен цилиндър с херметически затворени капаци в краищата (фиг. 9.3).

Диаметърът на автоклава е 2,6-3,6 м, дължината е 21-30 м. Автоклавът е оборудван с манометър, показващ налягането на парата, и фиг. 9.3. Зареждане в автоклава с предпазен клапан
съд, който автоматично се отваря, когато налягането се повиши над границата. В долната част на автоклава има релси, по които се движат колички с продукти, заредени в автоклава. Автоклавът е оборудван с устройства за автоматичен мониторинг и управление на режима на автоклавна обработка. За да се намалят топлинните загуби, автоклавът е покрит със слой топлоизолация.

След зареждането автоклавът се затваря и в него постепенно се вкарва наситена пара. Създава висока температура при наличие на вода в бетона в капково течно състояние благоприятни условияза химическата реакция между калциев хидроксид и силициев диоксид.

Силата на автоклавните материали се формира в резултат на взаимодействието на два процеса: образуване на структура, причинено от синтеза на калциеви хидросиликати, и разрушаване, причинено от вътрешни напрежения.

За да се намалят вътрешните напрежения, автоклавната обработка се извършва съгласно определен режим, включващ постепенно повишаване на налягането на парата за 1,5-2 часа, изотермично излагане на продуктите в автоклав при температура 175-200 ° C и налягане 0,8 -1,3 MPa за 4 -8 часа и намаляване на налягането на парата за 2-4 часа След автоклавно третиране за 8-14 часа се получават силикатни продукти.

Силикатни бетони

Силикатният бетон, подобно на циментовия бетон, може да бъде тежък (пълнител - пясък и натрошен камък или смес от пясък и пясък и чакъл), лек (порести пълнители - експандирана глина, експандиран перлит, аглопорит и др.) И клетъчен.

В силикатния бетон се използва варовито-силикатно свързващо вещество, което съдържа ефирна вар и фино смлян кварцов пясък (вместо пясък се използват пепел и смляна доменна шлака). Силата на варово-силициевото свързващо вещество зависи от активността на вар, съотношението CaO/SiC>2, фиността на смилането на пясъка и параметрите на автоклавната обработка (температура и налягане на наситена пара, продължителност на втвърдяване в автоклав). Оптималното съотношение CaO/Si02 и фиността на смилане на пясъка ще бъдат такива, че целият CaO ще бъде свързан в нискоосновни калциеви хидросиликати (фиг. 9.4).

Производство на бетон и желязо бетонови изделиявключва приготвяне на варо-силициево свързващо вещество, приготвяне и хомогенизиране на силикатно-бетонна смес, формоване на продукти, автоклавна обработка. По време на процеса на автоклавиране протичат химични взаимодействия между всички компоненти на бетона.

Пълнителят (особено кварцов пясък) участва в синтеза на нови образувания, претърпява промени на дълбочина до 15 микрона.

Тежкият силикатен бетон с плътност 1800-2500 kg/m3, с якост 15-80 MPa се използва за производството на сглобяем бетон и стоманобетонни конструкции, включително предварително напрегнати.

Варовикова тухла

Пясъчно-варовата тухла е направена от твърда смес от кварцов пясък (92-94%), вар (6-8%, отчитайки активния CaO) и вода (7-9%) чрез пресоване под налягане (15-20 MPa) и последващо втвърдяване в автоклав .

Цветът на пясъчно-варовата тухла е светло сив, но може да бъде всякакъв цвят чрез въвеждане на алкално устойчиви пигменти в сместа. Произвеждат два вида тухли: единични 250x120x65 mm и модулни 250x120x88 mm. Модулните тухли са направени с кухини, така че теглото на една тухла да не надвишава 4,3 кг.

В зависимост от якостта на натиск и огъване варовиковата тухла има класове: 100, 125, 150, 200 и 250.

Плътност на варовикова тухла (без кухини) - около 1800-
1900 kg/m3, т.е. малко по-тежка от обикновената глинена тухла, топлопроводимостта е 0,70-0,75 W/(m °C), водопоглъщането на облицовъчната силикатна тухла не надвишава 14%, а на обикновената тухла - 16%. Степени на устойчивост на замръзване за лицева тухла: 25, 35, 50; за частен - 15.

Пясъчно-варовата тухла, като глинената тухла, се използва за носещи стенисгради. Не се препоръчва да се използва за изграждане на цокли поради недостатъчна водоустойчивост. Пясъчно-варовата тухла не се използва за полагане на тръби и пещи, тъй като висока температура Ca(OH)2 дехидратира, CaCO3 и калциевите хидросиликати се разлагат, а зърната кварцов пясък се разширяват при 600 °C и причиняват напукване на тухлата.

Производството на пясъчно-варови тухли изисква по-малко топлина, тъй като не се изисква сушене и високотемпературно изпичане, така че е с 30-40% по-евтино глинена тухла.

Производствената схема на варовикова тухла е показана на фиг. 9.5.

Варовият котел на бучки, идващ от пещта за вар, се сортира, за да се отстрани недогарянето и прегарянето, след което се натрошава и смила на фин прах. В този случай най-фините частици се отделят от въздушен сепаратор. Увеличаването на фиността на смилане на вар също намалява нейния разход.

Вар, смесен с пясък, може да се гаси в силози за 8-9 часа (първи метод) или, което е много по-бързо и интензивно, в гасителни барабани (втори метод). Последният представлява метален цилиндър, оформен като пресечени конуси в краищата, който се върти около хоризонтална ос. С помощта на дозиращ апарат пясъкът се дозира по обем и варовик по тегло и след това се изсипва през херметически затворен люк в барабана за гасене. След зареждането барабанът се завърта, пуска се пара и варът се гаси под налягане 0,3-0,5 МРа. Преди пресоване варо-пясъчната смес се разбърква в лопатков миксер или на канали и допълнително се овлажнява (до 7%).

Тухлата се пресова на преси под налягане до 150-200 kg/cm2. Пресите, използвани във фабриките, имат периодично въртяща се маса с подредени в нея форми. Притискането се извършва отдолу

нагоре с помощта на лостов механизъм. Пресова тухла - получава суровина висока плътност, което допринася за по-пълна реакция между вар и кварцов пясък. производителност различни видовепреси, в зависимост от дизайна им, варира от 2200-3000 тухли на час.

Формованите тухли се изваждат от масата на пресата, внимателно се поставят върху колички и се изпращат в автоклави за втвърдяване.

Силата на пясъчно-варовата тухла продължава да се увеличава дори след пропарване в автоклав. Това се обяснява с факта, че част от вар, която не е влязла в химично взаимодействие със силициев диоксид, реагира с въглеродния диоксид във въздуха, т.е. възниква карбонизация: Ca(OH)2 + CO2 = CaC03+ H20.

Силата, водоустойчивостта и устойчивостта на замръзване на пясъчно-варовата тухла също се увеличават, когато изсъхне.

Варошлакови и варо-пепелни тухли

Варошлаковите тухли се произвеждат от смес от вар и гранулирана доменна шлака. Варът се взема при 3-12% от обема, шлаката - 88-97%.

При замяна на шлака с пепел се получава варо-пепелна тухла. Състав на сместа: 20-25% вар и 80-75% пепел. Подобно на шлаката, пепелта е евтина суровина, образувана в големи количества след изгаряне на гориво (въглища, кафяви въглища и др.) В котелни централи на топлоелектрически централи, държавни централи и др.

По време на изгарянето на прахообразно гориво част от огнищните остатъци се утаяват в пещта (пепелна шлака), а най-малките частици пепел се отвеждат в комините, където се задържат от пепелни колектори и след това се транспортират извън котелното помещение - към сгуроотвалищата. Най-фино диспергираната пепел се нарича летлива пепел.

Когато се смеси с вода, пепелта не се втвърдява, но когато се добави вар или портланд цимент, тя се активира и паренето на сместа в автоклави позволява да се получат продукти с достатъчна якост от тях.

При изгаряне на някои нефтени шисти (например Средна Волга) се образува пепел, съдържаща 15% или повече калциеви оксиди, които имат способността да се втвърдяват без добавяне на вар. Тухлите, направени от тази пепел, се наричат ​​шистова пепел.

Използването на шлака и пепел е много изгодно, тъй като намалява разходите за строителни материали.

Варо-шлакови и варо-пепелни тухли се формоват на същите преси, които се използват при производството на пясъчно-варови тухли и се парят в автоклави.

Плътността на тухлите от шлака и пепел е 1400-1600 kg / m3, топлопроводимостта е 0,5-0,6 W / (m ° C). Въз основа на тяхната якост на натиск тухлите от шлака и пепел се разделят на три степени: 75, 50 и 25. Устойчивостта на замръзване на тухлата от варо-шлака е същата като тази на силикатната тухла, а тази на тухлата от варо-пепел е по-ниска.

Варо-шлакови и варо-пепелни тухли се използват за изграждане на стени на сгради с височина не повече от три етажа и за зидария горните етажимногоетажни сгради.

Продукти от пеносиликат и други порести материали

Пеносиликатът е изкуствен каменен материалклетъчна структура, която се получава в резултат на втвърдяване на пластична варо-пясъчна смес, смесена с техническа пяна.

Материалът, получен чрез смесване на същия разтвор с газообразуващ агент (алуминиев прах, перхидрол и др.), Нарича се газов силикат.

За производството на пеносиликат се препоръчва използването на смляна вар-вар, съдържаща най-малко 70% активен CaO. Колкото по-висока е активността на варовика и колкото по-фино е смилането, толкова по-малко е необходимо за приготвяне на пеносиликат. Обикновено вар се приема 15-20% от теглото на сухата смес. Освен кварцов пясък, гранулирана шлака от доменни пещи, пепел от електроцентрали, маршалит, триполи, диатомит и други агрегати, съдържащи голям бройсилициев диоксид.

По време на производството на пеносиликат, вар и агрегат се подлагат на съвместно или отделно смилане. При отделно смилане на компонентите варовик и инертен материал се смилат в тръбни и топкови мелници, а при съвместно смилане - в дезинтегратори. Пясъкът първо се натрошава в тях с гасена вар, която заема 25-30% от общото количество внесена вар, а останалата вар се добавя под формата на смляна вар.

Следващият етап в производството на продукти от пеносиликат е подготовката на клетъчна смес. Клетъчната смес се приготвя чрез смесване на варо-пясъчен разтвор със стабилна пяна в смесители за пенобетон.

Готовата клетъчна смес се излива от смесителния барабан на миксер от пенобетон в бункер и след това се излива във форми, съответстващи на профила и размерите на бъдещия продукт. След 6-8 часа експозиция (частично втвърдяване) формите с полувтвърдената смес се транспортират в автоклави за пропарване.

Продуктите от пеносиликат се произвеждат с плътност от 300 до 1200 kg/m3 и якост в диапазона 0,4-20 MPa.

Термооблицовките са изработени от топлоизолационен пеносиликат, който се използва за изолация на стени; плочи, черупки и кутии - за ограждане на топлопроводи и други топлоизолационни продукти. За полагане на носещи стени на едно- и двуетажни сгради се използват малки текстурирани неармирани блокове с плътност 600-700 kg / m3.

За защита на блокове от атмосферни влиянияПо време на работа външната повърхност на продуктите е покрита с лицев слой от циментово-пясъчен разтвор 2-3 см дебелина, която се поставя на дъното на формата преди да се излее клетъчната смес.

Структурна топлоизолационна пяна и газов силикат вече се използват и за производството на едрогабаритни продукти за външни и вътрешни стени, покрития на промишлени сгради, междуетажни и тавански етажижилищни сгради, прегради и др.

За покрития промишлени сградите произвеждат армопенози - ликатни и армогазосиликатни правоъгълни плочи.

Армофам силикатните плочи, в сравнение с конвенционалните стоманобетонни плочи, не изискват топлоизолация и в същото време са доста здрави и издръжливи. Те се полагат по протежение на стоманобетонни или метални греди и се покриват с хидроизолационни рулонни материали отгоре.

Плътността на пеносиликата е 900-1100 kg / m3, якостта му на натиск е 6-10 MPa (глава X, § 8).

Технология за производство на автоклавни силикатни продукти

При смесване на въздушна вар с кварцов пясък и вода се получава твърд разтвор, който при нормални условия се втвърдява много бавно. Тъй като пясъкът при нормални условия е химически инертен.

Силикатни бетони, като циментовите, могат да бъдат тежък(плътни инертни материали - пясък и трошен камък или пясъчно-чакълена смес), светлина(порести пълнители - експандирана глина, експандиран перлит, аглопорит и др.) и клетъчен(пълнителят е въздушни мехурчета, равномерно разпределени в обема на продукта).

Свързващото вещество в силикатния бетон е фино смляна варо-силикатна смес - варо-силикатно свързващо вещество, което при смесване с вода по време на термична и влажна обработка в автоклав може да образува изкуствен камък с висока якост.

Като силициев компонент се използват смлян кварцов пясък, металургична (предимно доменна) шлака и пепел от ТЕЦ. Силициевият компонент (фино смлян пясък) има голямо влияниевърху формирането на свойствата на силикатния бетон. По този начин, с увеличаване на дисперсността на смлените пясъчни частици, силата и устойчивостта на замръзване се увеличават Идруги свойства на силикатните материали.

С увеличаване на фиността на смилането на пясъка, относителното съдържание на CaO в свързващата смес се увеличава, докато съдържанието на активен CaO осигури възможността за свързването му по време на автоклавно третиране с наличния пясък в нискокачествени калциеви хидросиликати.

Автоклавна обработка- последният и най-важен етап в производството на силикатни продукти. В автоклава се извършват сложни процеси, превръщащи оригиналната, положена и уплътнена силикатно-бетонова смес в дълготрайни продукти с различна плътност, форма и предназначение. В момента се произвеждат автоклави с диаметър 2,6 и 3,6 м, дължина 20...30 и 40 м. Както беше посочено по-горе, автоклавът е цилиндричен хоризонтално заварен съд (котел) с херметически затворени сферични капаци в краищата. Котелът разполага с манометър, показващ налягането на парата и предпазен клапан, който автоматично се отваря, когато налягането в котела се повиши над границата. В долната част на автоклава има релси, по които се движат колички с продукти, заредени в автоклава. Автоклавите са оборудвани с траверси с транспортни колички - електрически мостове за товаро-разтоварни колички и устройства за автоматично наблюдение и управление на режима на автоклавна обработка. За да се намалят загубите на топлина в околното пространство, повърхността на автоклава и всички паропроводи са покрити със слой топлоизолация. Използват се задънени или проточни автоклави. Автоклавите са оборудвани с линии за изпускане на наситена пара, байпас на отработената пара в друг автоклав, в атмосферата, регенериращо устройство и за отстраняване на кондензат.

След като заредите автоклава, затворете капака и бавно и равномерно вкарайте наситена пара в автоклава. Автоклавната обработка е най-ефективното средство за ускоряване на втвърдяването на бетона. Високите температури при наличието на вода в третирания бетон в капково течно състояние създават благоприятни условия за химично взаимодействие между калциев оксид хидрат и силициев диоксид с образуване на основното циментово вещество - калциеви хидросиликати.

Целият цикъл на автоклавна обработка (според проф. П. И. Боженов) е условно разделен на пет етапа: 1 - от началото на впръскването на пара до достигане на температурата в автоклава 100 ° C; 2 - повишаване на температурата на средата и налягането на парата до определения минимум; 3 - изотермично излагане при максимално налягане и температура; 4 - намаляване на налягането до атмосферно, температура до 100 ° C; 5 - период на постепенно охлаждане на продуктите от 100 до 18...20 °C в автоклав или след изваждането им от автоклава.

Силата на силикатния бетон при натиск, огъване и опън, деформационните свойства и адхезията към армировката осигуряват еднаква носимоспособност на конструкциите от силикатен и циментобетон при еднакви размери и степен на армировка. Следователно силикатният бетон може да се използва за армирани и предварително напрегнати конструкции, което го поставя наравно с циментовия бетон.

От плътен силикатен бетон се изработват носещи конструкции за жилищно, промишлено и селско строителство: панели за вътрешни стени и тавани, стълбищни полетаи платформи, греди, греди и колони, корнизни плочи и др. Напоследък тежкият силикатен бетон се използва за производството на такива продукти с висока якост като пресовани шисти без азбест, напрегнати армирани силикатни бетонни железопътни траверси, стоманобетонни тръби от силикат за довършване на тунели на метрото и за изграждане на мини (бетон с якост 60 MPa или повече).

Корозията на армировката в силикатен бетон зависи от плътността на бетона и условията на експлоатация на конструкциите; При нормална експлоатация на конструкциите армировката в плътен силикатен бетон не корозира. При мокри и променливи експлоатационни условия в конструкции от плътен силикатен бетон армировката трябва да бъде защитена с антикорозионни покрития.

Силикатен бетон с порести добавъчни материали е нов вид лек бетон. Втвърдява се в автоклави. Свързващите вещества за тези бетони са същите като за плътния силикатен бетон, а пълнителите са порести агрегати: експандирана глина, експандиран перлит, аглопорит, шлакова пемза

Варовикова тухла

Пясъчно-варовата тухла по своята форма, размер и основна цел не се различава от керамични тухли(вижте Глава 3). Материалите за направата на варовикови тухли са въздушна вар и кварцов пясък. Варта се използва под формата на смляна негасена вар, частично гасена или гасена хидратна. Варта трябва да се гаси бързо и не трябва да съдържа повече от 5% MgO. Прегарянето забавя скоростта на гасене на вар и дори причинява появата на пукнатини, подуване и други дефекти в продуктите, следователно, за производството на автоклавни силикатни продукти, варът не трябва да съдържа прегаряне

При производството на силикатни продукти кварцовият пясък се използва несмлян или под формата на смес от несмлян и фино смлян, както и едро смлян със съдържание на силициев диоксид най-малко 70%. Наличието на примеси в пясъка влияе отрицателно върху качеството на продуктите: слюдата намалява якостта и съдържанието му в пясъка не трябва да надвишава 0,5%; органичните примеси причиняват подуване и също така намаляват силата; съдържанието на серни примеси в пясъка е ограничено до 1% по отношение на SO 3. Равномерно разпределени глинени примеси се допускат в количество не повече от 10%; дори леко повишават обработваемостта на сместа. Не се допускат големи включвания на глина в пясъка, тъй като те намаляват качеството на продуктите. Съставът на варо-пясъчната смес за производство на силикатна тухла е следният: 92...95% чист кварцов пясък, 5...8% въздушна вар и приблизително 7% вода.

Производството на пясъчно-варови тухли се извършва по два начина: барабан и силоз, които се различават по подготовката на варо-пясъчна смес.

При барабанен метод (Фиг. 8. 6) пясък и фино смляна негасена вар, получени чрез смилане на бучна вар в топкова мелница, влизат в отделни бункери над гасителния барабан. От бункерите пясъкът, дозиран по обем, и вар - по маса, периодично се зареждат в барабана за гасене. Последният се затваря херметически и сухите материали се смесват за 3...5 минути. При подаване на жива пара под налягане от 0,15...0,2 MPa варовик се гаси с непрекъснато въртящ се барабан. Процесът на гасене на вар продължава до 40 минути.

При силозен метод Предварително смесената и навлажнена маса се изпраща в силози за гасене. Потушаването в силози отнема 7...12 часа, т.е. 10...15 пъти повече, отколкото в барабаните, което е съществен недостатък на силозния метод. Варо-пясъчната маса, добре гасена в барабан или силоз, се подава в лопатков миксер или върху канали за допълнително овлажняване и смесване и след това за пресоване. Пресоването на тухла се извършва на механични преси под налягане до 15...20 MPa, което осигурява производството на плътна и издръжлива тухла. Формованата суровина се поставя върху количка, която се изпраща в автоклав за втвърдяване.

Автоклавът е стоманен цилиндър с диаметър 2 m или повече, дължина до 20 m, херметически затворен в краищата с капаци (фиг. 8. 7). С повишаване на температурата реакцията между вар и пясък се ускорява и при температура от 174 ° C продължава 8... 10 ч. Бързото втвърдяване се случва не само при високи температури, но и при висока влажност, за тази цел пара се изпуска в автоклава при налягане до 0,8 MPa и това налягане се поддържа в продължение на 6...8 часа.Налягането на парата се повишава Инамалете за 1,5 ч. Цикълът на пара продължава* 10... 14 часа.

Под въздействието на висока температура и влажност възниква химическа реакция между вар и силициев диоксид. Образуваните в резултат на реакцията хидросиликати растат заедно с пясъчните зърна издръжлив камък. Въпреки това, втвърдяването на силикатни бали. пиката не спира дотук, а продължава и след варенето на пара. Част от варовика, който е влязъл в химично взаимодействие със силициевия диоксид на пясъка, реагира с въглеродния диоксид във въздуха, образувайки силен калциев карбонат съгласно уравнението

Ca (OH) 2 + CO 2 = CaCO3 + H 2 O

Пясъчно-варовата тухла се произвежда в размери 250 X 120X 65 mm, класове 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглъщаемост 8... 16%, топлопроводимост 0,70...0,75 W/(m- ° C), с плътност над 1650 kg / m 3 - малко по-висока от плътността на керамичните тухли; устойчивост на замръзване F15.Топлоизолационните качества на стените, изработени от пясъчно-варови тухли и керамика, са почти еднакви.

Пясъчно-варовата тухла се използва по същия начин като керамичната тухла, но с някои ограничения. Пясъчно-варовата тухла не може да се използва за полагане на основи и цокли, тъй като е по-малко водоустойчива, както и за полагане на печки и комини, тъй като при продължително излагане на високи температури, дехидратация на калциев хидросиликат и оксиден хидрат, калций, които се свързват появяват се пясъчни зърна и тухлата се разрушава.

По отношение на технико-икономическите показатели пясъчно-варовата тухла превъзхожда керамичната тухла. Производството му изисква 2 пъти по-малко гориво, 3 пъти по-малко електроенергия, 2,5 пъти по-малко трудоемкост; В крайна сметка цената на пясъчно-варовата тухла е с 25...35% по-ниска от керамичната тухла.

Силикатните материали и продукти са неизпечени материали и продукти на основата на минерални свързващи вещества - азбестоцимент, гипс и гипсобетон, силикат (на варова основа) и магнезит с пълнители (кварцов пясък, шлака, пепел, пемза, дървени стърготини и др.). Сферите им на приложение са изключително широки - от носещи и ограждащи конструкции до довършване на сгради и конструкции.

Силикатни продуктисе получават в резултат на формоване и последваща автоклавна обработка на смес от вар или други свързващи вещества на негова основа, фино диспергирани силициеви добавки, пясък и вода.

Пясъчно-варовата тухла е изкуствен каменен материал, произведен от смес от кварцов пясък и вар чрез пресоване под високо наляганеи последващо втвърдяване в автоклав. Изходни материалиса въздушна вар - 6-8% на база CaO, кварцов пясък - 92-94% и вода - 7-8% от теглото на сухата смес.

Има две схеми за производство на пясъчно-варови тухли: силоз и барабан. Съгласно схемата на силоза, варът, заедно с пясъка, се гаси в силози за 4-8 часа.Според схемата на барабана, варът, заедно с пясъка, се гаси във въртящи се барабани с подаване на пара под свръхналягане до 0,5 MPa, поради което процесът на гасене продължава 30-40 минути.

Гасената смес от вар и пясък се навлажнява, смесва и пресова под налягане от 15-20 MPa, което води до получаване на суровина, която се поставя върху колички и се изпраща в автоклави за 10-14 часа за пропарване под налягане на наситена пара от 0,8 MPa (g) при температура от около 175 o C. Якостта на варовиковата тухла се увеличава с времето дори след разтоварване от автоклава (на въздух).

Варовиковата тухла се произвежда в два вида: единична (размер 250x120x65 mm) и модулна (размер 250x120x88 mm). Модулните тухли се изработват с едностранно затворени технологични кухини. Цветът на тухлата е светло сив, но може да бъде и оцветен поради въвеждането на алкално устойчиви минерални пигменти в сместа.

Благодарение на пресоването под високо налягане и липсата на явления на свиване, размерите на пясъчно-варовата тухла се поддържат по-точно от тези на глинената тухла. Плътността му е малко по-висока от тази на керамичната тухла - 1800-1900 kg / m 3, топлопроводимост - 0,82 - 0,87 W / (m o C). В зависимост от крайната якост при натиск и огъване варовата тухла се произвежда в шест степени: 75, 100, 125, 150, 200 и 250. Устойчивостта на замръзване на варовата тухла не е по-ниска от M r3 15, водопоглъщането е 8-16% от теглото.

Областите на приложение на варовиковата тухла са същите като тези на керамичната тухла. Не се препоръчва обаче за полагане на основи и стени в условия висока влажност, тъй като въздействието на почвата и Отпадъчни водипричинява разрушаването му. Пясъчно-варовите тухли не трябва да се използват в конструкции, изложени на високи температури (пещи, коминии така нататък.).

Силикатните бетони са голяма група бетони. втвърдяване в автоклав, получени на базата на варо-пясъчни, варо-пепелни или други варовиково-силикатни свързващи вещества. Освен това смляната доменна шлака може да се използва като свързващо вещество.

Плътният финозърнест силикатен бетон, за разлика от тежкия бетон, не съдържа едър добавъчен материал (чакъл или натрошен камък). Структурата на силикатния бетон е по-равномерна, а цената е значително по-ниска.

Неговата якост на натиск варира доста в широки граници(15-60 MPa) и зависи от състава на сместа, режима на автоклавна обработка и други фактори. Водоустойчивостта на силикатния бетон е задоволителна. При пълно насищане с вода намаляването на силата им не надвишава 25%. Устойчивостта на замръзване е 25-50 цикъла, а с добавянето на портланд цимент се увеличава до 100 цикъла.

Големите конструкции са направени от плътен силикатен бетон стенни блоковевъншни стени с кухини и вътрешни носещи стени, панели и подови плочи, колони, греди и греди, кацанияи маршове, цокълни блокове и други подсилени продукти.

В лекия силикатен бетон, експандирана глина, гранулирана шлака, шлакова пемза и други порести материали под формата на чакъл и натрошен камък се използват като пълнители. Блокове и панели от външни стени на жилищни сгради са изработени от лек силикатен бетон върху порести агрегати.

Клетъчният силикатен бетон, в зависимост от метода на образуване на порестата структура, се разделя на пяна и газови силикати. Те се получават чрез автоклавна обработка на варо-пясъчна пластична смес, в която се въвежда стабилна пяна (пеносиликат) или алуминиев прах и други газообразуващи агенти (газосиликат).

Според предназначението си леките и клетъчни силикатни бетони се делят на: топлоизолационни, конструктивно-топлоизолационни и конструктивни.

Силикатните материали и автоклавните продукти са изкуствени строителни конгломерати на основата на варовиково-силикатни (силикатни) камъни, синтезирани по време на автоклавна обработка под действието на пара при висока температура и повишено налягане.

Един от основните компоненти на суровинната смес, от която се образуват продуктите, е варовик, който има висока химическа активност спрямо силициев диоксид при термична и влагообработка; вторият основен компонент на суровинната смес е кварцов пясък или минералисъдържащ силициев диоксид. За да се получи достатъчно интензивно химическо взаимодействие, силициевият компонент се подлага на фино смилане. Водата е основен компонент във всички смеси.

Автоклавните силикатни продукти включват пясъчно-варови тухли, големи силикатни блокове, плочи от тежък силикатен бетон, подови и стенни панели, колони, греди и др.

Леките агрегати намаляват теглото стенни панелии други елементи.

Силикатните продукти се произвеждат твърди или леки с проходни или полузатворени кухини.

7.6.1. Варовикова тухла

Варо-пясъчната силикатна тухла не се различава по форма, размер и основно предназначение от глинената тухла.

Тухлата се пресова от навлажнена варо-пясъчна смес: чист кварцов пясък 92-95%, ефирна вар 6-8%, вода - приблизително 7%.

Формоването на тухли се извършва на преси под налягане 15-20 MPa.

За да се втвърди, необработената тухла се изпраща в автоклав за пара. Автоклавът е стоманен цилиндър, краищата му са херметически затворени с капаци. Втвърдяването става не само при висока температура, но и при висока влажност, за което в автоклава се подава пара под налягане. Налягането на парата се увеличава постепенно. Цикълът на пара продължава 10-14 часа.

Задушаването на сурово месо в автоклав обикновено се състои от пет етапа:

От началото на изпускането на пара до достигане на температурата в автоклава 100 °C;
от началото на повишаване на налягането на парата до установяване на максималната зададена точка
ного;

Поддържане на продукта при постоянна температура и налягане;

От момента, в който налягането и температурата паднат до 100 °C;

Охлаждане на продуктите до температура 18-20 °C.

Пясъчно-варовата тухла се произвежда в размери 250><120 х 65 мм как пустоте­лым, так и сплошным. По механической прочности различают марки кирпича 75, 100, 150. Водопоглощение кирпича составляет 8-16 %; значение теплопро­водности 0,71-0,75 Вт/(м-°С); объемная масса 1800-1900 кг/м 3 , т. е. больше, чем у глиняного кирпича, морозостойкость F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного и глиняного кирпича практически равны.

Цената на пясъчно-варовата тухла е с 25-35% по-ниска от глинената тухла, тъй като разходът на гориво е два пъти по-малък, потреблението на електроенергия е три пъти по-малко, а трудоемкостта на производството е по-ниска.

Варовиковата тухла се използва по същия начин като глинената тухла за полагане на носещи стени на жилищни, промишлени и граждански сгради, за стълбове, опори и др. Не може да се използва за полагане на основи и цокли и в продукти и

конструкции, изложени на продължително излагане на температури над 500 °C.

Варошлакови и варо-пепелни тухлие вид пясъчно-варови тухли, характеризиращи се с по-ниска обемна маса и по-добри топлоизолационни свойства, тъй като в тях кварцовият пясък е заменен от пореста лека шлака във варо-шлакови тухли и пепел във варо-шлакови тухли.

Размерите, физико-механичните свойства и методът на производство са подобни на пясъчно-варовите тухли.

Варо-пепелни и варо-шлакови тухли се използват за полагане на стени на нискоетажни сгради, както и за полагане на стени на горните етажи на многоетажни сгради.

7.6.2. Силикатен бетон

Силикатен бетон е тежък бетон.

Големи стенни блокове от вътрешни носещи стени, подови панели и носещи прегради, стъпала, плочи, греди са изработени от силикатен бетон с най-малко клас 150 чрез термична обработка в автоклав.

Огъващите елементи са подсилени със стоманени пръти и мрежи.

Големите силикатни продукти имат якост на натиск от 15-40 MPa, насипна плътност от 1800-2100 kg / m 3 и устойчивост на замръзване от 50 цикъла или повече.

Продукти от клетъчен силикатХарактеризират се с ниска обемна маса и ниска топлопроводимост. Има пеносиликатни и газосиликатни продукти.

Продуктите от пеносиликат се произвеждат от смес от вар (до 25%) и смлян пясък, пенообразуващ агент. Към газосиликатните се добавя смес от алуминиев прах.

Продуктите от клетъчен силикат се втвърдяват в автоклави.

Произвеждат се както армирани, така и неармирани.

При подсилените стоманената армировка и вградените части са по-податливи на корозия, така че стоманената армировка е покрита със защитни съединения.

Силикатните продукти от клетъчен бетон се разделят на:

Топлоизолация;

Конструктивна и топлоизолация;

Конструктивен.

Стойността на топлопроводимостта е 0,1-0,2 W/(m-°C), те са доста устойчиви на замръзване.

Използват се за външни стени на сгради, прегради и за облицовки на промишлени сгради, като ефективно се използват носещите и топлоизолационни свойства на клетъчния бетон.

ИфнуТнннкттки» нннннру

K категория: Строителни материали

Силикатни материали и изделия

Силикатните продукти са изкуствени каменни материали, изработени от смес от вар, пясък и вода, формовани чрез пресоване под високо налягане и автоклавирани.

Пясъчно-варовите тухли се използват широко в строителството; силикатен плътен бетон и изделия от него; клетъчен силикатен бетон и изделия от него; силикатен бетон с порести добавъчни материали.

Пясъчно-варовата тухла се пресова от варо-пясъчна смес със следния състав (%): чист кварцов пясък 92-94; въздух вар 6-8 и вода 7-8. Варо-пясъчната маса, приготвена в смесители, се формова на преси под налягане от 15-20 MPa и се пропарва в автоклави при налягане на наситена пара от 0,8 MPa и температура от около 175 ° C.

При пропарване варовик, пясък и вода реагират, в резултат на което се образува калциев хидросиликат, който циментира масата и й придава висока якост. Продължителността на цикъла на автоклавно третиране е 10-14 часа, а целият процес на производство на варовикови тухли е 16-18 часа, докато процесът на производство на обикновени глинени тухли продължава 5-6 дни.

Варовиковата тухла се предлага в два вида: единичен размер 250 X 120 X 65 mm и модулен размер 250 X 120 X 88 мм. Обемната маса на пясъчно-варовата тухла е 1800-1900 kg / m3, устойчивостта на замръзване не е по-ниска от Mr3 15, водопоглъщането е 8-16% от теглото. По отношение на якостта на натиск пясъчно-варовата тухла е разделена на пет степени: 75, 100, '25, 150 и 200. По отношение на топлопроводимостта варовата тухла се различава леко от обикновената глинена тухла и напълно замества последната при полагане стените на всякакви сгради, с изключение на стените, направени в условия на висока влажност или изложени на високи температури (пещи, комини). Цветът на пясъчно-варовата тухла е светло сив, но може също да бъде оцветен, оцветен в масата чрез въвеждане на минерални пигменти в нея.

Изделия от плътен силикатен бетон. Дребнозърнест плътен силикатен бетон - автоклавно втвърдяващ се безциментов бетон на основата на варо-силициеви или варо-пепелни свързващи вещества - се произвежда по следната технологична схема: част от кварцовия пясък (8-15%) се смесва с негасена вар (6- 10%) и фино смлени в топкови мелници, след това натрошеното варовиково-пясъчно свързващо вещество и обикновен пясък (75-85%) се смесват с вода (7-8%), смесват се в бетонобъркачки и след това сместа отива към формовъчната стойка . Формованите продукти се парят в автоклави при температура 175-190 ° C и налягане на парата 0,8 и 1,2 MPa.

Продуктите от плътен силикатен бетон имат обемна маса 1800-2200 kg / m3, устойчивост на замръзване 25-50 цикъла и якост на натиск 10-60 MPa.

От плътен силикатен бетон се изработват големи масивни стенни блокове, армирани подови плочи, колони, греди, фундаментни и цокълни блокове, стълбищни и преградни конструкции.

Силикатните блокове за външни стени и стени в мокри помещения трябва да имат клас най-малко 250.

Изделия от клетъчен силикатен бетон. Според метода на образуване на порестата структура клетъчните силикатни бетони са пеносиликатни и газосиликатни.

Основното свързващо вещество за приготвянето на тези бетони е смляната вар. Смлян пясък, вулканичен туф, пемза, летлива пепел, триполи, диатомит, трас и шлака се използват като силициеви компоненти на свързващото вещество и фини агрегати.

При производството на клетъчни силикатни продукти пластичната варо-пясъчна маса се смесва със стабилна пяна, приготвена от препарат на НА, сапунен корен и др., Или с газообразуващи агенти - алуминиев прах, след което сместа се излива във форми и подложени на автоклавна обработка.
Обемната маса на пеносиликатните продукти и газосиликатните продукти е 300-1200 kg / m3, якостта на натиск е 1-20 MPa.

По предназначение продуктите от клетъчен силикат се разделят на топлоизолационни продукти с обемна маса до 500 kg/m3 и конструктивно-топлоизолационни продукти с обемна маса над 500 kg/m3.

Като изолационни материали се използват топлоизолационни клетъчни силикати, а от структурни и топлоизолационни силикати се изработват външни стенни блокове и панели, както и плочи за сложни строителни покрития.

Изделия от силикатен бетон върху порести добавъчни материали. Фино смлени варо-силициеви смеси се използват като свързващо силикатен бетон върху порести агрегати, а експандирана глина, пемза, пореста шлака и други порести леки естествени и изкуствени материали под формата на чакъл и натрошен камък се използват като груби агрегати. След автоклавна обработка такива бетони придобиват якост на натиск от 3,5 до 20 MPa с насипно тегло от 500 до 1800 kg / m3 и от тях се изработват предимно блокове и панели за външни стени на жилищни и обществени сгради.