Силикати. Силикатни материали и автоклавни продукти Какви материали се класифицират като силикати

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

публикувано на http://www.allbest.ru/

Курсова работа

по дисциплина: „Технологии на предприятията от строителната индустрия”

на тема: „Силикатни стенни материали“

1. Еволюция на варовиковата тухла 3

2. Основни свойства 6

3. Технически характеристики на тухли 8

3.1 Якост на натиск и огъване 8

3.2 Водопоглъщане 8

3.3 Хидравлична проводимост 9

3.4 Устойчивост на замръзване 9

3.5 Устойчивост на атмосферни влияния 11

3.6 Устойчивост на вода и агресивни среди 13

3.7 Топлоустойчивост 15

3.8 Топлопроводимост 15

4. Производство на варовикови тухли на основата на пепел и шлака на ТЕЦ 17

5. Технология на производство 21

5.1 Приготвяне на силикатна маса 21

5.1.1 Дозировка на компонентите 21

5.1.2 Приготвяне на силикатна маса 24

5.2 Суровина за пресоване 26

5.3 Процес на автоклавиране 29

Литература 33

1. Еволюция на пясъчно-варовата тухла

В момента в строителството се използват два вида тухли - керамични и силикатни. Основната разлика между тези материали е в суровините, използвани за тяхното производство, и съответно в производствената технология. Керамичните тухли се състоят от глина (оттук и името й, от гръцкото „keramos” - глина) и се правят чрез пресоване и последващо изпичане в пещи при високи температурио Силикатът от своя страна е смес кварцов пясъки въздушна вар (от латинското „silex” - кремък) и се произвежда чрез формоване и автоклавна обработка.

Миналата година патентованото производство на варовикови тухли навърши 125 години. Със сигурност е известно, че през 1880 г. в Германия е издаден първият патент за метод за производство на стенни блокове от вар и пясък. Според руската икономическа статистика в самото начало на миналия век нашата страна вече е имала 9 фабрики с обща продукция от 150 милиона единици. варовикова тухла на година. В момента има 6 големи тухлени фабрики, разположени в Санкт Петербург и Ленинградска област. В същото време единственият производител на пясъчно-варови тухли в целия регион е Павловският завод за строителни материали.

Тъй като изискванията към качеството и естетиката на строителните материали непрекъснато нарастват, с течение на времето бяха разработени нови видове въпросния материал - първо цветни, а след това кухи варовикови тухли. Фактът, че може да се боядисва в насипно състояние, е известен отдавна и е получил доста подробна обосновка както в научната литература, така и в учебниците за бъдещи специалисти в строителната индустрия. Въпреки това, в съветско време, когато масовото жилищно строителство разчиташе главно на единен стандарт архитектурни решенияв масовото жилищно строителство, което беше придружено от огромни брутни обеми на производство на пясъчно-варови тухли, малко хора се интересуваха от този имот. Днес, когато авторите на проекти и техните клиенти започнаха да обръщат много повече внимание на естетическия компонент, производството на цветни варовикови тухли стана по-актуално от всякога. За да се даде на тухлата определен цвят, към силикатната смес се добавят пигменти, устойчиви на атмосферни влияния и основи. Цветовата гама на продуктите, произведени в завода в Павловск, включва 7 основни цвята: бяло, розово, теракота, жълто, изумрудено, синьо и габро, както и многобройните им нюанси. Методът за въвеждане на сух пигмент в силикатната маса, който прави възможно получаването на силикатна обемно оцветена масивна тухла, е избран от ръководството на завода заедно с технологичните служби въз основа на опита на руски и чуждестранни партньори. „След като произведохме цветни масивни варовикови тухли“, казва Сергей Иванович Тулко, генерален директор на Павловския завод за строителни материали, „възникна въпросът как иначе да разширим гамата от продукти. След това дойде идеята да се даде на тухлата текстурирана повърхност. На първия етап текстурираната повърхност се извършва с помощта на домашно оборудване. Сега го правим на немски машини.

Днес произвеждаме два вида текстурирани тухли: със силно изпъкнала текстурирана повърхност и по-плоска - потребителят може да избере коя му харесва. Колко интересна е такава тухла? От опита на Германия мога да кажа, че рустираните тухли се използват много широко.“ В допълнение към масивните цветни и текстурирани пясъчно-варови тухли, заводът в Павловск произвежда кухи цветни тухли. Този тип продукт все още е известен на малцина дори сред професионалистите, така че си струва да го разгледаме по-подробно. Предпоставката за производството на тази група продукти беше необходимостта от подобряване на теглото и топлинните свойства на тухлите. Първо, естествено, се появи в бял вариант, а след това и в цвят. от геометрични характеристикитази тухла стана почти перфектна. Производството на висококачествени материали с най-точна геометрия в Павловския завод за строителни материали позволява оборудване на немската компания W&K (Wirling и Claret), което се използва за производството на всички нови видове продукти. Кухите пясъчно-варови тухли от завода в Павловск запазват всички качествени характеристики на плътните тухли и в някои отношения превъзхождат керамичните си аналогове. Произвежда се с 11 глухи отвора, съставляващи 33% кухини. Непроходните отвори (за разлика от керамиката) правят тухлената зидария с 30-50% по-икономична по отношение на консумацията на хоросан. Кухата тухла е много по-лека и поради това натоварването върху основата намалява. В допълнение, той има по-ниска топлопроводимост, така че стените, изработени от такива тухли, могат да бъдат направени по-тънки без повреди топлоизолационни характеристикиограждащи конструкции.

„Несъмненото предимство на варовиковата тухла пред керамиката е нейната повишена звукоизолация, а това е важен фактор при изграждането на междуквартирни или вътрешни стени. Тъй като пясъчно-варовата тухла се използва за полагане на носещи стени и различни прегради, Павловският завод произвежда и продължава да произвежда тухли с експандирана глина. Освобождаването му се дължи на борбата специално за топлопроводимост и звукоизолация на тухли и тухлена зидария“, обяснява S.I. само.

По време на употребата си пясъчно-варовата тухла се е доказала като най-добра и е доказала своите качествени характеристики. И до днес къщите, построени в следвоенните години, стоят здраво по улиците на руските градове. Те не се страхуват от пукнатини или чипове, тъй като пясъчно-варовата тухла има висока устойчивост на замръзване, което е един от основните показатели за издръжливостта на зидария.

2. Основни свойства

производство на варовикови тухли

Варовиковата тухла принадлежи към групата на автоклавните свързващи вещества. Варовиковата тухла се използва за полагане на стени и стълбове в гражданско и промишлено строителство, но не може да се използва за полагане на основи, пещи, тръби и други части на конструкции, изложени на високи температури, отпадъчни и подземни води, съдържащи активен въглероден диоксид.

Пясъчно-варовата тухла е екологично чист продукт. По технико-икономически показатели той значително превъзхожда глинената тухла. Производството му отнема 15...18 часа, докато изработката му глинена тухла- 5...6 дни или повече. Трудоемкостта и разходът на гориво намаляват наполовина, а себестойността намалява с 15...40%. Пясъчно-варовата тухла обаче има по-малка огнеустойчивост, химическа устойчивост, устойчивост на замръзване, водоустойчивост, малко по-висока плътност и топлопроводимост. При условия на постоянна влага силата на пясъчно-варовата тухла намалява. Пясъчно-варовата тухла се произвежда в няколко размера:

ГОСТ 379-95 „Силикатни тухли и камъни. Технически спецификации" предвижда ограничаване на теглото на удебелените тухли в сухо състояние до 4,3 кг.

За подобряване на качеството и потребителски свойстваПрепоръчително е да се произвеждат, заедно със стандартните тухли от вар и пясък, тухли от вар и пепел, както и различни багрила.

Варо-пепелната тухла съдържа 20...25% вар и 75...80% пепел. Технологията на производство е същата като при варо-пясъчните тухли. Плътност - 1400...1600 kg/m3, топлопроводимост - 0,6...0,7 W/(m C). Тухла се използва за изграждане на нискоетажни сгради, както и за добавяне на горни етажи.

3. Технически характеристики на тухли

Изисквания към технически свойствапясъчно-варовите тухли варират в зависимост от областта на приложение, обикновено се определят от строителните кодове, които варират в различните страни.

3.1 Якост на натиск и огъване

В зависимост от якостта на натиск варовиковата тухла се разделя на класове 75, 100, 125, 150 и 200.

Марката тухла се определя от средната й якост на натиск, която обикновено е 7,5 - 35 MPa. Стандартите на редица страни (Русия, Канада, САЩ), наред с това, регулират и якостта на огъване на тухлите. Кухите камъни със средна плътност от 1000 и 1200 kg/m 3 могат да имат степени 50 и 25. Повечето стандарти предвиждат определяне на якостта на тухлите във въздушно сухо състояние и само в английския стандарт - във водонаситено състояние .

Стандартите осигуряват средната якост на тухла от дадена марка и минималните стойности на якостта на опън на отделните тухли от пробата, възлизащи на 75 - 80% от средната стойност.

3.2 Водопоглъщане

Това е един от важните показатели за качеството на варовиковата тухла и е функция на нейната порьозност, която зависи от зърнестия състав на сместа, съдържанието на формовъчна влага в нея и специфичното налягане при уплътняване. Съгласно GOST 379 - 79 водопоглъщането на пясъчно-варовата тухла трябва да бъде най-малко 6%.

При насищане с вода силата на пясъчно-варовата тухла намалява в сравнение с нейната здравина във въздушно сухо състояние по същия начин, както

за други строителни материали, като това намаление се дължи на същите причини. Коефициентът на омекване на варовиковата тухла зависи от нейната макроструктура и микроструктурата на циментовото вещество и обикновено е най-малко 0,8.

3.3 Хидравлична проводимост

Характеризира се с коефициент на влагопроводимост, който зависи от средната плътност на тухлата. При р ср. , приблизително равна на 1800 kg/m 3, а различната влажност има следните стойности:

маса 1

3.4 Устойчивост на замръзване

У нас устойчивостта на замръзване на тухлите, особено на облицовъчните, заедно със здравината е най-важният показател за нейната издръжливост. Съгласно GOST "379 - 79 са установени четири степени на тухла за устойчивост на замръзване. Устойчивостта на замръзване на обикновените тухли трябва да бъде най-малко 15 цикъла на замръзване при температура - 15 0 C и размразяване във вода при температура 15 - 20 0 С, а за облицовъчни тухли - 25, 35, 50 цикъла в зависимост от климатична зона, части и категории сгради, в които се използва.

Намаляването на якостта след изпитване за устойчивост на замръзване в сравнение с наситени с вода контролни проби не трябва да надвишава 20% за облицовка и 35% за обикновена тухла от първа категория и съответно 15 и 20% за тухла от най-висока категория качество.

Изискванията за устойчивост на замръзване за тухли от класове 150 и повече се налагат само ако се използват за облицовка на сгради. В този случай тухлата трябва да премине 25 тестови цикъла, без да намалява якостта с повече от 20%. Според полския стандарт варовиковите тухли от всички видове трябва да издържат най-малко 20 цикъла на замразяване и размразяване без признаци на разрушаване. Стандартите на Англия, САЩ и Канада изискват тухла за облицовка на външните части на сгради, изложени на влага и замръзване. повишена сила(21 - 35 MPa), но неговата устойчивост на замръзване не е стандартизирана.

Мразоустойчивостта на пясъчно-варовата тухла зависи главно от устойчивостта на замръзване на циментиращата субстанция, която от своя страна се определя от нейната плътност, микроструктура и минерален състав на новите образувания. Според P. G. Komokhov, коефициентът на устойчивост на замръзване на циментов камък, изработен от пресовано варовито-силикатно свързващо вещество от автоклавна обработка, варира след 100 цикъла от 0,86 до 0,94. В същото време, с увеличаване на специфичната повърхност на кварца от 1200 до 2500 cm 2 / g, коефициентът на устойчивост на замръзване леко се увеличава и с по-нататъшно увеличаване на дисперсията на кварца намалява.

В момента, във връзка с използването на механични захващания за отстраняване и поставяне на суровина, значително по-голямо количество диспергирани фракции са започнали да се въвеждат в ширината на суровината за увеличаване на нейната плътност и здравина. В резултат на това микрокапилярите, в които водата не замръзва, играят важна роля в структурата на произвежданата в момента пясъчно-варова тухла, което значително повишава нейната устойчивост на замръзване.

Устойчивостта на замръзване на силикатните проби зависи от вида на калциевите хидросиликати, циментиращи пясъчните зърна (ниско алкални, високо алкални или смес от двете). След 100 тестови цикъла, коефициентът на устойчивост на замръзване на пробите, които преди това са преминали тестове за устойчивост на атмосферни влияния, е 0,81 за нискоосновно свързващо вещество, 1,26 за високоосновно свързващо вещество и 1,65 за тяхната смес.

Изследвана е и устойчивостта на замръзване на силикатни проби, направени от пясъци с различни минерални състави. Използвани са най-разпространените пясъци: фин кварц, чист и с примес на 10% каолинитова или монтморилонитова глина, фелдшпат, смес от 50% фелдшпат и 50% фин кварц, едрозърнест кварц с до 8% фелдшпат.

Силикатната част на свързващото вещество се състои от същите, но смлени скали. Съотношенията между активен калциев оксид и силициев диоксид в свързващото вещество се определят въз основа на изчислението за получаване на циментово свързващо вещество с преобладаване на ниско- или високоосновни калциеви хидросиликати или смес от тях. Количеството на свързващото вещество е постоянно във всички случаи. Въпреки това, устойчивостта на замръзване на силикатни проби след 100 цикъла на замразяване и размразяване зависи не само от вида на циментовото свързващо вещество, но и от минералния състав на пясъка. Влиянието на минералния състав на пясъка е особено забележимо в присъствието на свързващо вещество от нискоосновни калциеви хидросиликати, когато към сместа се добавят 10% каолинитна или монтморилонитова глина. Коефициентът на устойчивост на замръзване пада до 0,82. С увеличаване на основността на свързващото вещество, коефициентът на устойчивост на замръзване на съставите, напротив, се увеличава до 1,5, което показва продължаваща реакция между компонентите по време на изпитването.

От горните данни става ясно, че добре изработената пясъчно-варова тухла с необходимия състав е доста устойчив на замръзване материал.

3.5 Устойчивост на атмосферни влияния

Устойчивостта на атмосферни влияния обикновено се разбира като промяна в свойствата на материала в резултат на излагане на набор от фактори: редуване на овлажняване и сушене, карбонизация, замръзване и размразяване.

Н.Н. Смирнов изследва микроструктурата на прясно направени варовикови тухли от Кореневски, Краснопресненски, Люберецки и Митишки заводи, които са били положени в зидария в продължение на 10 години. Той установи, че като цяло люспите на новите образувания са частично заменени от вторичен калцит за 10 години в резултат на карбонизация на калциевите хидросиликати.

Харисън и Беси тестваха в продължение на много години пясъчно-варови тухли от различни класове на якост, заровени изцяло или наполовина в земята, както и лежащи в тави с вода и върху бетонни плочи, положени на повърхността на земята. Те установиха, че външен видтухлите, които са лежали 30 години в земята с дренираща и не дренираща почва, са се променили малко, но повърхността им е омекнала, а за тухлите, частично заровени в земята, откритата част остава неповредена, въпреки че в някои случаи повърхността е покрита с мъх.

Състоянието на тухлите, които са били върху бетонни плочи в продължение на 30 години, зависи от техния клас.Така 95% от тухлите от клас 4 - 5 (28 - 35 MPa), 65% от тухлите от клас 3 (21 MPa) и 25 са без повреда или има незначителни повреди % тухли клас 2 (14 MPa). Всички тухли от клас 1 (7 MPa) бяха повредени след 16 години. Всички тухли, които са лежали на земята в тави с вода в продължение на 30 години, са получили щети и колкото по-нисък е класът на тухлата, толкова по-рано са се появили: за тухли от клас 1 - след 8 години, за клас 2 - след 19 години ; клас 3 - след 22 години и за клас 4 - 5 - след 30 години.

Силата на тухлите, които са лежали в земята в продължение на 20 години, намалява приблизително наполовина. В същото време най-голямото намаляване на якостта се наблюдава при тухли, разположени в недренирани глинеста почва, а най-малката е за тухли, вкопани наполовина в земята (изправени). В продължение на 20 години, в зависимост от условията в почвата, 70 - 80% от калциевите хидросиликати са карбонизирани, като по-голямата част от карбонизацията е настъпила през първите 3 години. По този начин, дори и при такива изключително тежки тестове, пясъчно-варовите тухли от класове 3 и 4 се оказаха доста устойчиви.

Добре известно е, че силата на пясъчно-варовата тухла се увеличава след охлаждане. Ето защо, съгласно действащия преди това OST 5419, беше предвидено неговата якост да се определи не по-рано от две седмици след производството. Тестовете за тухли бяха проведени върху проби, взети от голям брой партиди (общо 3 милиона броя). 10 тухли от всяка проба бяха разделени наполовина, половини от различни тухли бяха подредени по двойки в определена последователност и незабавно тествани, а останалите бяха поставени върху стелажи и тествани в същата последователност след 15 дни. Установено е, че здравината на тухлата през това време се е увеличила средно с 10,6%, нейното съдържание на влага е намаляло от 9,6 на 3,5%, а съдържанието на свободен калциев оксид е намаляло с 25% от първоначалната стойност. По този начин, увеличаване на якостта на пясъчно-варови тухли след 15 дни. след производството може да се обясни с комбинираното влияние на неговото изсушаване и частична карбонизация на свободната вар.

Термографски и рентгенови изследвания са установили, че след тестване на пробите в климатична камера не се отбелязват забележими промени в циментиращото свързващо вещество и след карбонизация калциевите хидросиликати се превръщат в „карбонати и гел от силициева киселина, които са устойчиви образувания, които циментират пясъка зърна.

3.6 Устойчивост на вода и агресивни среди

Устойчивостта на пясъчно-варовата тухла се определя от степента на взаимодействие на циментиращото я вещество с агресивни среди, тъй като кварцовият пясък е устойчив на повечето среди. Има газови и течни среди, в които издръжливостта на пясъчно-варовите тухли зависи от техния състав. От тези данни следва, че пясъчно-варовата тухла е нестабилна срещу действието на киселини, които разлагат хидросиликати и калциеви карбонати, които циментират пясъчни зърна, както и срещу агресивни газове, пари и прах, съдържащи се във въздуха, когато относителна влажноствъздух повече от 65%. Трябва да се отбележи, че дадените ориентировъчни данни се отнасят за варовикови тухли съгласно GOST 379 - 53, чиито изисквания за качество са значително по-ниски от тези съгласно GOST 379 - 79.

Проби от варовикови тухли бяха изложени на течаща и статична дестилирана и артезианска вода за повече от 2 години. По принцип коефициентът на устойчивост на пробите спада през първите 6 месеца и след това остава непроменен. Коефициентът на устойчивост е по-висок за проби, съдържащи 5% смлян пясък, и по-нисък за проби, съдържащи 5% смляна глина. Пробите, съдържащи 1,5% смлян пясък, заемат междинна позиция: техният коефициент на съпротивление е приблизително 0,8, което трябва да се счита за доста високо за обикновените пясъчно-варови тухли.

Подобни проби бяха изложени на силно минерализирана подземна вода, съдържаща комплекс от соли, както и 5% разтвор на Na 2 SO 4 и 2,5% разтвор на MgSO 4.

На всеки 3 месеца Определени са якостта и коефициентът на съпротивление на пробите в различни разтвори. В разтвор на Na 2 SO 4 якостта на пробите намалява главно в рамките на 9 месеца и до 12 месеца. тя се стабилизира и не се променя в бъдеще. Обратно, якостта на пробите, които са били в разтвор на MgSO 4, намалява през цялото време и те започват бързо да се влошават след 15 месеца.

По правило коефициентът на съпротивление на проби, съдържащи 5% смлян пясък, е приблизително 0,9 в подземни води и разтвор на Na 2 SO 4; тези, съдържащи 1,5% смлян пясък, са 0,8, докато за проби, съдържащи 5% смлян пясък, в подпочвени води и 5% Разтвор на Na 2 SO 4 достига 0,7. Следователно пробите със смляна глина не могат да се считат за достатъчно устойчиви на агресивни разтвори, както и на мека и твърда вода.

Така пясъчно-варовата тухла, която съдържа 5% смлян пясък, е силно устойчива на минерализирани подземни води, с изключение на разтворите на MgSO 4.

3.7 Устойчивост на топлина

КИЛОГРАМА. Дементиев, който нагрява варовиковата тухла при различни температури в продължение на 6 часа, установява, че нейната якост нараства до 200 ° C, след това започва постепенно да пада и при 600 ° C достига първоначалната си якост. При 800°C тя рязко намалява поради разлагането на калциевите хидросиликати, циментиращи тухлата.

Увеличаването на якостта на тухла при калциниране до 200 "C е придружено от увеличаване на съдържанието на разтворим SiO 2, което показва по-нататъшна реакция между вар и силициев диоксид. Въз основа на данни от изследвания и опит в експлоатацията на пясъчно-варови тухли в комини и комини, е разрешено да се използва пясъчно-варова тухла от клас 150 за зидане на димни канали в стените, включително от газови уреди, за рязане, огнезащитни изолации и облицовки; клас 150 с устойчивост на замръзване Mrz35 - за полагане на комини над таванския етаж.

3.8 Топлопроводимост

Коефициентът на топлопроводимост на сухи варовикови тухли и камъни варира от 0,35 до 0,7 W/(m'C) и е линейно зависим от средната им плътност, практически независим от броя и разположението на кухините.

Тестове в климатична камера на фрагменти от стени, изработени от пясъчно-варови тухли и камъни с различна кухина, показаха, че топлопроводимостта на стените зависи само от плътността на последните. Термично ефективни стени се получават само чрез използване на многокухи силикатни тухли и камъни с плътност не повече от 1450 kg/m3 и внимателна зидария (тънък слой нискомаслен хоросан с плътност не повече от 1800 kg/m3, който не запълва кухините в тухлата).

4. Производство на варовикови тухли на основата на пепел и шлака от ТЕЦ

Пясъчно-варовата тухла представлява значителна част от общия обем стенни материали. Дадените разходи за изграждане на стени от варовикови тухли са приблизително 84% спрямо необходимите разходи при използване на керамични тухли. Консумацията на еквивалентно гориво и електроенергия за производството на варовикови тухли е 2 пъти по-ниска от тази на керамичните тухли. Да получи 1 хил. бр. пясъчно-варовата тухла консумира средно 4,9 GJ топлина, половината от които е топлина за изгаряне на вар, а другата половина за обработка в автоклав и други технологични операции.

При производството на този материал пепел и шлака от топлоелектрически централи се използват като компонент на свързващото вещество или пълнител (фиг. 3.8). В първия случай консумацията на пепел достига 500 kg на 1 000 броя. тухли, във втория - 1,5-3,5 т. Оптималното съотношение на вар и пепел в състава на свързващото вещество зависи от активността на пепелта, съдържанието на активен калциев оксид във вар, размера и гранулометричния състав на пясъка и други технологични фактори и може да варира в широк диапазон. С въвеждането на въглищна пепел потреблението на вар се намалява с 10-50%, а шистовата пепел със съдържание на (CaO + Mg0) до 40-50% може напълно да замени варовик в силикатната маса. Пепелта във варово-пепелното свързващо вещество е не само активна силициева добавка, но също така допринася за пластифицирането на сместа и увеличава якостта на суровината с 1,3-1,5 пъти, което е особено важно за осигуряване на нормалната работа на автоматичните слоеве. Ефективността на въвеждане на пепел се увеличава с увеличаване на специфичната повърхност на свързващото вещество вар-пепел. В същото време пепелният компонент на пясъчно-варовата тухла трябва да съдържа не повече от 3-5% неизгоряло гориво и не по-малко от 10% разтопени частици.

Препоръчително е да се използват пепели и шлаки от антрацитни въглища, в които съдържанието на неизгоряло гориво е 15-20%. По-голямата част от неизгорялото гориво се съдържа вътре в частици от аморфизирано глинесто вещество, слято отвън. Съдържанието на стъкловидни частици в антрацитната пепел е 60-80% от теглото.

Варовито-силициевото свързващо вещество при производството на пясъчно-варови тухли се получава чрез съвместно смилане на негасена вар с пепел и кварцов пясък. Общото съдържание на активен CaO и Mg0 в свързващото вещество е 30-40%, специфичната повърхност е 4000-5000 cm2 / g, остатъкът върху сито № 02 е не повече от 2%.

Схема за производство на пясъчно-варови тухли от пепел с високо съдържание на калций

1 - пневматичен транспортьор; 2 - силозно помещение; 3 - шнек; 4 - пневматична помпа; 5- циклон; 6 - ръкавен филтър; 7- захранващ бункер; 8 - шнеково захранващо устройство - 9 - смесител; 10- асансьор; 11- конвейер; 12 - мерителен съд; 13 - реактор; 14- шнек; 15- бункер за пепел и цимент; 16- дозатор; 17- бункер за преса; 18 - преса; 19 - количка за пара; 20 - трансферна количка; 21 - автоклав; 22 - склад за готова продукция.

Сила на суровината и готови тухлиможе да се увеличи чрез частична замяна на кварцов пясък с отпадъци от пепел и шлака, което води до подобряване на гранулометричния състав на сместа. При замяна на 20-30% кварцов пясък с пепел в силикатни смеси, якостта на суровините се увеличава с 30-40%, на пропарените проби - с 60-80%. Частичната подмяна на кварцов пясък с горивна шлака, натрошена до размер на частиците не повече от 5 mm, също е ефективна.

При замяна на повече от 30% кварцов пясък с пепел, формовъчните свойства на сместа могат да се влошат в резултат на увличането на въздух в диспергираната варо-пепелна маса по време на формоването и разслояването на суровината. За формиране на варо-пепелни смеси въртящите се преси, използвани при производството на варовикови тухли, се заменят с колянови лостови преси, използвани за пресоване на керамични тухли и огнеупорни материали от полусуха маса. Такива преси създават двупосочно прилагане на силите, което осигурява удължено време за пресоване.

Оптималното съдържание на пепел и шлака в силикатна смес зависи от зърнестия състав и метода на формоване, като се увеличава с модула на размера на частиците и цикъла на пресоване.

На преси с двойно действие с увеличен цикъл и повишено налягане по време на пресоване могат да се формоват силикатни маси с пепелно съдържание до 50% и шлака - до 35%. Общото съдържание на активен CaO и M0 в силикатната маса трябва да бъде 6-8%, влажност - 6-10%. Пепел с високо съдържание на калций и кисела пепел, съдържаща значителни количества свободен калциев оксид, трябва първо да се погаси с пара под налягане. Пепелта, която не съдържа свободен калциев оксид, не трябва да се гаси, но когато се смеси с вар, трябва да се подложи на нормално силажиране.

Пясъчно-варовата тухла с добавка на пепел и горивна шлака се втвърдява в автоклави при налягане на наситена пара от 0,8-1,6 MPa. Препоръчителната експозиция е 4-8 ч. Полученият материал превъзхожда обикновената варовикова тухла по водо- и мразоустойчивост, има по-ниски стойности на водопоглъщане и пропускливост и има по-добър външен вид.

Предимството на тухлите, изработени от пепелно-силикатна смес с оптимален състав, е по-ниската средна плътност в сравнение с конвенционалните тухли (1700-1800 kg/m3 срещу 1900-2000 kg/m3).

Използвайки пепел от ТЕЦ, се получава пореста варовикова тухла със следните свойства: плътност 1250-1400 kg/m3; якост 10-17,5 MPa, порьозност 27-28%, устойчивост на замръзване 15-35 цикъла. Използването му позволява да се намали дебелината на външните стени с 20 и теглото с 40% и значително да се намали потреблението на топлина за отопление на сградите.

5. Технология на производство

5.1 Приготвяне на силикатна маса

5.1.1 Дозировка на компонентите

За да се получи суровинната смес (силикатна маса) с необходимото качество, е необходимо правилното им дозиране.

Дозата вар в силикатна маса се определя не от количеството вар в нея, а от съдържанието на активната му част, която ще участва в реакцията на втвърдяване, т.е. калциев оксид. Следователно нормата на вар се определя предимно в зависимост от нейната активност.

Във всеки завод обикновено се инсталира експериментално. Средното съдържание на активна вар в силикатната маса е 6 - 8%. При използване на прясно изгоряла вар без чужди примеси и недогаряне количеството му може да се намали; ако вар съдържа голям бройнеизгорял камък и чужди примеси, а също и ако варът е бил съхраняван на въздух дълго време, количеството му в сместа трябва да се увеличи. Както недостатъчното, така и прекомерното количество вар в силикатната маса води до нежелани последици: недостатъчното съдържание на вар намалява здравината на тухлата, повишеното съдържание увеличава цената, но в същото време няма положителен ефект върху качеството. Активността на постъпващата в производството вар често се променя; следователно, за да се получи маса с дадена активност, е необходимо често да се променя количеството вар в нея. При БКСМ се използва вар с активност 70 - 85%.

На практика в производството се използват предварително съставени таблици, които позволяват определяне на дозировката на вар в kg на единица продукция (1 m 3 силикатна маса или 1000 броя тухли) - Таблица 2.

таблица 2

Необходимото количество пясък се измерва по обем, а вар по тегло с помощта на бункерна везна.

В допълнение към вар и пясък, интегрална частсиликатната маса е вода, необходима за пълно гасене на вар. Водата също така придава на масата пластичността, необходима за пресоване на сурови тухли, и създава благоприятна среда за химическата реакция за втвърдяване на тухлата, когато се пропарва.

Количеството вода трябва да отговаря точно на нормата. Липсата на вода води до непълно гасене на вар; излишната вода, въпреки че осигурява пълно гасене, не винаги създава приемливо съдържание на влага в силикатната маса. Влагата идва частично от пясък, чиято влажност на кариерата варира в зависимост от климатични условия. Количеството вода, необходимо за довеждане на влажността на силикатната маса до необходимата стойност, може също да бъде изчислено предварително в зависимост от влажността на пясъка, влизащ в производството, и може да се изготви таблица за определяне на потреблението на вода за единица продукция (1000 броя тухли или 1 m 3 силикатна маса). Количеството вода (в l), необходимо за допълнително навлажняване на силикатната маса (на 1000 тухли), в зависимост от съдържанието на влага в пясъка, е дадено в таблица. 3

Таблица 3

Общата консумация на вода за получаване на силикатна маса с необходимото качество е около 13% (от теглото на масата) и се разпределя както следва (в%):

за гасене на вар…………………………………………………………..2.5

за изпаряване по време на гасене……………………………………..3.5

за овлажняване на масата………………………...7.0

Химическата реакция на гасене на вар протича по формулата:

CaO+H2O=Ca(OH)2

Понякога, за да се увеличи здравината на тухлите, в силикатната маса се въвеждат различни добавки под формата на смлян пясък, глина и др.

Да достигна правилно съотношениена всички съставни компоненти се използват специални дозиращи устройства. Поради факта, че приготвянето на силикатна маса с необходимото качество е една от най-важните операции в технологичния процес на производство на варовикови тухли, е наложително нейните свойства да се проверяват редовно в лаборатории.

Определянето на скоростта на гасене на вар трябва да се извършва най-малко два пъти на смяна; ако времето за гасене на вар е удължено, е необходимо незабавно да се промени режимът на гасене чрез удължаване на цикъла на приготвяне на силикатна маса.

Определянето на активността на варовик (съдържание на CaO + MgO) също трябва да се извършва два пъти на смяна и в зависимост от активността на варовика да се променя дозировката му, за да се получи нормална силикатна маса.

Активността и влажността на силикатната маса трябва да се проверяват на всеки 1 - 1,5 часа и при отклонение на получените показатели от посочените незабавно да се промени дозировката на вар и вода.

5.1.2 Приготвяне на силикатна маса

Варо-пясъчната смес се приготвя по два начина: барабан и силоз. Заводът в Белгород използва силозния метод и това е напълно оправдано.

Силажният метод за приготвяне на масата има значителни икономически предимства пред барабанния метод, тъй като при силажирането на масата не се изразходва пара за гасене на вар. В допълнение, технологията на метода на производство на силози значително по-проста технологиябарабанен метод. Подготвените вар и пясък се подават непрекъснато от захранващи устройства в дадено съотношение в едновалов миксер непрекъснато действиеи овлажняват. Разбърканата и навлажнена маса постъпва в силози, където се държи от 4 до 10 часа, през които се гаси вар.

Силозът е цилиндричен съд, изработен от листова стомана или стоманобетон; Височината на силоза е 8 - 10 м, диаметърът е 3,5 - 4 м. В долната част силозът има конусовидна форма. Силозът се разтоварва с помощта на дисково захранващо устройство върху транспортна лента и се отделя голямо количество прах. При стареене в силози масата често образува арки; причината за това е относително високата степен на влажност на масата, както и нейното уплътняване и частично втвърдяване по време на стареене. Най-често арки се оформят в долните слоеве на масата, в основата на силоза. За по-добро разтоварване на силажа е необходимо съдържанието на влага в масата да се поддържа възможно най-ниско. От експлоатационния опит на въпросния завод е установено, че силозите се разтоварват задоволително само при влажност на масата 2 - 3%. Силажната маса по време на разтоварването е по-прашна от масата, получена по барабанния метод; следователно по-трудни условия на работа за персонала по поддръжката.

Отрицателните страни, изброени по-горе, не са напълно, но до известна степен елиминирани чрез механизиране на разтоварването.

Силозът работи по следния начин. Вътре силозът е разделен на три секции с прегради. Масата се излива в една от секциите в рамките на 2,5 часа, същото време е необходимо за разтоварване на секцията. Докато силозът се напълни, долният слой има време за почивка за същото време, т.е. около 2,5 часа. След това секцията се оставя за 2,5 часа, след което се разтоварва. Така долният слой се гаси за около 5 часа. Тъй като силозите се разтоварват само от дъното, а интервалът между разтоварванията е 2,5 часа, всички следващи слоеве също се държат 5 часа. в непрекъснато работещи силози. Ако при разтоварване на силоз се образува арка и потокът от маса към транспортната лента спре, работниците са строго забранени да бъдат в силоза.За улесняване на разтоварването периодично се включва вибратор, монтиран на стената на силоза; и това намалява адхезията на масата към стените. При по-сериозни засядания на масата в силозите, тя се издърпва с лостове през разтоварните прозорци.

В БКСМ разтоварването на маса от бункери е механизирано. Разпределителните четки на транспортната лента се повдигат с механичен пневматичен повдигач. Над транспортната лента, захранваща силикатната маса, има разпределителни четки, които се движат вертикално по рамката. Спускането и повдигането на четките над лентата се извършва от контролния панел, който е оборудван със светлинна аларма и устройство, което регулира подаването на въздух към пневматичните цилиндри.

5.2 Сурово пресоване

Качеството на тухлата и като цяло нейната здравина се влияе най-съществено от налягането, на което е подложена силикатната маса по време на пресоването. В резултат на пресоването силикатната маса се уплътнява. Цялостното уплътняване на суровината означава да се сведе до минимум свободното пространство между пясъчните частици, като се приближат толкова близо, че да са отделени само една от друга най-тънкия слойсвързващо вещество. Това обединяване на пясъчните зърна при по-нататъшната водно-топлинна обработка на необработена тухла в автоклав осигурява производството на плътен и издръжлив конгломерат.

Белгородският завод за строителни материали разполага с 9 преси СМ-816 и две СМС-152, които работят под налягане 20 МРа. Капацитет на пресата - 2680 бр условна тухласлед 1 час.

В момента на пресоване на силикатната маса от пясъчните зърна възникват съпротивителни сили на натиск, предотвратяващи максималното приближаване на зърната. Силата на триене на масата по стените на матрицата и зърната едно върху друго се преодолява чрез прилагане на натиск. Следователно налягането трябва да се разпредели равномерно върху цялата площ на пресования продукт. Пресоването трябва да се извършва само до определена граница, тъй като когато налягането се увеличи над границата, в масата се появяват еластични деформации, които изчезват след отстраняване на налягането и водят до разрушаване на суровината. Следователно не можете да увеличите налягането, докато не настъпи деформация.

Скоростта, с която се прилага натискът, е от съществено значение. Например бързото прилагане на сила причинява не уплътняване, а разрушаване на структурата на продукта. Следователно, за преодоляване вътрешни силиналягането на триене трябва да се прилага плавно с постепенно увеличаване. Работно наляганев пресите се използва равен на 150 - 200 kg / cm 2.

На нормална работапреса и следователно съдържанието на влага в силикатната маса има голямо влияние върху получаването на тухли с добро качество. IN оптимални условияПри пресоване на тухли съдържанието на влага в масата трябва да бъде 6 - 7% от теглото на сухото вещество и постоянно да се контролира. Повишаването на влажността над оптималната не позволява компресирането на суровината, изваждането й от пресовата маса и поставянето й върху количка; намаляването на влажността затруднява отстраняването на пресованата суровина от пресовата маса: тя се счупва под собствената си тежест. В допълнение, недостатъчното съдържание на влага в суровината лишава вар от необходимата пластичност, което осигурява връзката между отделните пясъчни зърна.

Процесът на пресоване на тухли се състои от следните основни операции: пълнене на пресови кутии с маса, пресоване на суровината, избутване на суровината върху повърхността на масата, отстраняване на суровината от масата, полагане на суровината върху колички за пара.

Силикатната маса, приготвена в силози, се прехвърля с помощта на транспортна лента в бункер над пресосмесителя. Подаването на маса към прес-смесителя трябва да се регулира така, че да заема приблизително 3/4 от обема на прес-смесителя. Ако входящата маса е с по-ниска влажност от необходимата, тя се овлажнява допълнително в пресо-миксер, около стените на който водопроводна тръбас малки дупчици по дължината, насочени надолу.

Силата на водата, протичаща през тръбата, се регулира от пресата с помощта на клапан. Овлажнената маса се подава от ножовете на пресосмесителя, когато се въртят в пресовите кутии през отвори в дъното на пресосмесителя. Когато масата на пресата се завърти, кутиите, пълни с маса, се придвижват до определен ъгъл и заемат позиция между буталото за пресоване и горната страна на плочката с контра матрица. Под налягане буталото постепенно се издига и суровината се пресова.

В момента на пресоване масата за пресоване спира, а ножовете на пресобъркачката се въртят и пълнят следващата двойка пресови кутии с масата. След пресоването масата на пресата се завърта така, че матрицата на пресата заедно със суровината да се приближи до буталото за изхвърляне. Суровината се изтласква от бутало във вертикална посока; При изтласкване горната плоча на матрицата излиза от пресовите кутии на 3 - 5 mm над нивото на масата. След това буталото на ежектора се придвижва надолу до първоначалното си положение. След отстраняване на чифт тухли с две преси, масата се завърта и матриците се поставят под механична четка за почистване.

Горните плочи се почистват от полепналата маса, матриците се спускат до степента на запълване на пресовите кутии и цикълът започва отново.

Пясъчно-варовата тухла по размер трябва да отговаря на изискванията на GOST 379 - 53; при отклонение от установените размери, суровината се счита за дефектна.

Плътността на уплътняване на суровината се постига единствено чрез промяна на височината на пълнене на пресовите кутии: колкото по-голяма е височината на пълнене, толкова по-висока е плътността на суровината и, обратно, колкото по-ниска е височината на пълнене на кутиите, толкова по-ниска е плътност на суровината. По време на пресоването е необходимо да се гарантира, че суровината е с еднаква плътност; За да направите това, трябва да поддържате еднаква височина на пълнене на пресовите кутии. Ножовете на миксера трябва да бъдат фиксирани на еднакво разстояние от дъното и стените.

След пресоване, получените тухли се поставят на колички с автоматичен стакер, които се транспортират до автоклави, където се извършва топлинно-влажната обработка на тухлите.

5.3 Автоклавен процес

За да се даде необходимата здравина на пясъчно-варовата тухла, тя се обработва наситена пара; в този случай температурният ефект се комбинира със задължителното присъствие в сурова тухла водна среда, което благоприятства реакцията на образуване на циментови вещества с максимална интензивност. Използва се наситена пара при температура 175 0 при съответно налягане 8 atm.

Автоклавът е тръба с дължина 19 m и диаметър 2 m, с капацитет 12 колички (V = 5965 m 3). Режим на работа на автоклава:

1,5 часа - издигане на пара,

5-6 часа - издръжливост,

1-1,5 часа. - изпускане на пара.

В процеса на автоклавна обработка, т.е. пропарване на сурови тухли, има три етапа.

Първи етапзапочва от момента, в който парата влезе в автоклава и завършва, когато температурите на охлаждащата течност (парата) и обработените продукти се изравнят.

Втори етапхарактеризиращ се с постоянна температура и налягане в автоклава. По това време всички физични и химични процеси, които допринасят за образуването на калциев хидросиликат и следователно за втвърдяване на преработените продукти, получават максимално развитие.

Трети етапзапочва от момента, в който парата спре да навлиза в автоклава и включва времето за охлаждане на продуктите в автоклава, докато готовата тухла бъде разтоварена от него.

В първия етап на пропарване се използва наситена пара с температура 175 0 под налягане 8 atm. пуснати в автоклава със суровината. В същото време парата започва да се охлажда и кондензира върху суровата тухла и стените на автоклава. След повишаване на налягането парата започва да прониква в най-малките пори на тухлата и се превръща във вода. Следователно водата от кондензацията на пара се добавя към водата, въведена по време на производството на силикатната маса. Кондензатът, образуван в порите, разтваря наличния в суровината калциев оксид хидрат и други разтворими вещества, включени в суровината. Известно е, че налягането на парите на разтворите е по-ниско от налягането на парите на чистите разтворители. Следователно водната пара, която тече в автоклава, ще кондензира върху варовите разтвори, като се стреми да намали концентрацията им; това допълнително овлажнява суровината по време на процеса на пара. И третата причина за кондензация на пара в порите на суровината са капилярните свойства на материала.

Ролята на парата по време на парене се свежда само до запазване на водата в суровината при високи температури. При отсъствие на пара би настъпило незабавно изпаряване на водата и съответно изсъхване на материала и пълно спиране на реакцията на образуване на циментовата субстанция - хидросиликат.

От момента, в който се достигне най-високата температура в автоклава, т.е. 170 - 200 0, започва вторият етап на пропарване. По това време химически и физически реакции, които водят до образуването на монолит. В този момент порите на суровината се запълват с воден разтвор на калциев оксид хидрат Ca(OH) 2, който е в пряк контакт със силициев диоксид SiO 2 на пясъка.

Наличието на водна среда и висока температура причинява известно разтваряне на силициев диоксид върху повърхността на пясъчните зърна, полученият разтвор влиза химическа реакцияс водния разтвор на калциев оксид хидрат, образуван по време на първия етап на пропарване и в резултат на това се получават нови вещества - калциеви хидросиликати:

Първоначално хидросиликатите са в колоидно (желеобразно) състояние, но постепенно кристализират и, превръщайки се в твърди кристали, пясъчните зърна растат заедно. В допълнение, калциевият оксид хидрат също се утаява от наситен воден разтвор под формата на кристали и чрез процеса на кристализация участва в сливането на пясъчни зърна.

По този начин, във втория етап на пропарване, образуването на калциеви хидросиликати и тяхната прекристализация и хидратът на калциевия оксид причиняват постепенно втвърдяване на суровата тухла.

Третият етап на пропарване настъпва от момента, в който парата спре да навлиза в автоклава, т.е. температурата в автоклава започне да спада, бързо или бавно, в зависимост от изолацията на стените на автоклава и наличието на байпас за пара. Температурата на продукта намалява и той се обезводнява, т.е. водата се изпарява и концентрацията на разтвора, намиращ се в порите, се увеличава. Тъй като концентрацията на калциев хидрат се увеличава и температурата на циментовата субстанция се понижава, калциевите силикати стават по-основни и това продължава, докато тухлата се извади от автоклава. В резултат на това се увеличава втвърдяването на калциевите хидросиликати и следователно се увеличава здравината на пясъчно-варовата тухла. В същото време филмите на циментовото вещество стават по-обогатени с хидрат на калциев оксид, изпадащ от разтвора.

Механичната якост на варовиковата тухла, разтоварена от автоклав, е по-ниска от тази, която придобива, когато впоследствие бъде изложена на въздух. Това се обяснява с карбонизацията на калциевия оксид хидрат поради въглеродния диоксид във въздуха съгласно формулата

Ca(OH) 2 + CaCO 2 = CaCO 3 + H 2 O

Така пълният технологичен цикъл на парене на тухли в автоклав се състои от операциите по почистване и зареждане на автоклава, затваряне и закрепване на капаците и байпас на парата; инжектиране на жива пара, задържане под налягане, втори байпас, изпускане на пара в атмосферата, отваряне на капаците и разтоварване на автоклава. Съвкупността от всички горепосочени операции съставлява работния цикъл на автоклава, който е 10 - 13 часа.

Паренето на тухли в автоклави изисква стриктно спазване температурен режим: равномерно нагряване, задържане под налягане и същото равномерно охлаждане. Нарушаването на температурния режим води до дефекти.

За да се контролира режимът на пара, на автоклавите са монтирани манометри и регистриращи диференциални манометри, оборудвани с часовников механизъм, който записва пълния цикъл на пара на тухли върху барограма.

От автоклава пясъчно-варовите тухли се доставят в склада.

Библиография

GOST 379 - 95 „Тухли и силикатни камъни. ЧЕ"

Строева Е. Еволюция на пясъчно-варовата тухла / списание "Ардис" № 2 (34) Санкт Петербург 2007 г.

Павленко В.И., Тушева И.С. Радиационен мониторинг на производството на варовикови и варовикови тухли / Строителни материали, № 4 - М., 2001 г.

Воронин V.P., Zarovnyatnykh V.A. Ефективна пясъчно-варова тухла на базата на пепел от ТЕЦ и прахообразна вар / Строителни материали, № 8 - М., 2000 г.

Вахнин М.П., ​​А.А. Anishchenko Производство на пясъчно-варови тухли. - М., 1989

http://www.vserinki.ru

http://www.silikat.nnov.ru

http://www.veskirpich.ru

Публикувано на Allbest.ru

Подобни документи

Технологична схема за производство на варовикови тухли. Изчисляване на специфичния разход на суровини. Процент кухини в тухла. Изчисляване на нуждите от вода за производство на силикатна смес. Формоване и автоклавиране на силикатен камък.

курсова работа, добавена на 09.01.2013 г


Състав на варовикова тухла, методи за нейното производство. Класификация на варовикова тухла, нейните основни технически характеристики, характеристики на приложение, транспортиране и съхранение. Гипс и гипсобетонни изделия. Дървоциментови материали.

презентация, добавена на 23.01.2017 г


Технологична линия за производство на варовикови тухли по метода на полусухото пресоване. Цел и същност на процеса на сортиране на материали. Принципът на действие на екрана. Изчисляване на параметрите на вибрациите на екранната кутия. Експлоатация и ремонт на оборудване.

курсова работа, добавена на 08.06.2015 г


Номенклатура и технологична схема за производство на варовикови тухли. Изисквания към оборудването. Характеристики на суровини, полуготови продукти, спомагателни материали. Типична схема за контрол на процеса. Въздействие на производствените отпадъци върху околната среда.

курсова работа, добавена на 22.02.2015 г


Подготовка за изграждането на завод за варовикови тухли в Иваново-Вознесенск. Определяне на разходите за изграждане на завода. Проучване качествени характеристикипясък. Предимството на пясъчно-варовата тухла пред червената. Техническо оборудване на предприятието.

резюме, добавено на 11/02/2010


Характеристика на района на застрояване. Обемно-устройствено и конструктивно решение за проект на двуетажна жилищна сграда. Използването на пясъчно-варови тухли при изграждането на външни стени и прегради. Външна и вътрешна декорация, инженерно оборудване на къщата.

курсова работа, добавена на 24.11.2014 г


Технологичен процес за производство на керамични тухли. Механизация на кариерните процеси на разкриване и добив на глина. Сурово формоване, процес на сушене, изпичане на тухли. Приложение на тунелна пещ за изпичане на тухли. Внедряване на автоматизирана система за управление.

презентация, добавена на 29.03.2016 г


Свързващи вещества на основата на висококалциева пепел за варовикови тухли. Химичен, гранулометричен състав на шлаките от изгарянето на въглища и антрацит. Класификация на пепелта като суровина за производството на строителни материали. Гасене и карбонизация.

резюме, добавено на 28.08.2013 г


Класификация и основни свойства керамични материали. Изисквания към керамичните стенни материали и техните характеристики. Технически изискваниядо обикновени глинени и кухи тухли. Зидария на външни и вътрешни стени, водопоглъщане на тухли.

резюме, добавено на 26.07.2010 г


Описание на свойствата на керамичните тухли. Характеристики на суровините за производство на керамични тухли на основата на находища на пластична глина с нанасяне на ангоба. Материален баланс на технологичния комплекс за производство на керамични тухли.

Производството на силикатни строителни материали се основава на хидротермален синтез на калциеви хидросиликати, който се извършва в автоклавен реактор в среда на наситена водна пара при налягане 0,8-1,3 MPa и температура 175-200 °C. За хидротермален синтез, с подходяща обосновка, могат да се използват други параметри на автоклав; обработката може да се използва не само с пара, но и със смес пара-въздух или пара-газ или вода.

Силикатните автоклавни материали са безциментни материали и продукти (силикатен бетон, пясъчно-варови тухли, камъни, блокове), приготвени от смес от суровини, съдържаща вар (гасена или смляна негасена вар), кварцов пясък и вода, които образуват калциеви хидросиликати по време на автоклавна обработка:

Ca(OH)2 + Si02 + mH20 = Ca0Si02/iH20.

При условия на автоклавна обработка е възможно да се получат различни калциеви хидросиликати в зависимост от състава на първоначалната смес: тоберморит 5Ca0 6Si02 5H20, слабо кристализирани хидросиликати: (0,8-1,5) Ca0 Si02 H20 - и (1,5-2) Ca0 Si02 H20. В силно варовити смеси се синтезира хилебрандит 2Ca0Si02H20.

Автоклавът е хоризонтално разположен стоманен цилиндър с херметически затворени капаци в краищата (фиг. 9.3).

Диаметърът на автоклава е 2,6-3,6 м, дължината е 21-30 м. Автоклавът е оборудван с манометър, показващ налягането на парата, и фиг. 9.3. Зареждане в автоклава с предпазен клапан
съд, който автоматично се отваря, когато налягането се повиши над границата. В долната част на автоклава има релси, по които се движат колички с продукти, заредени в автоклава. Автоклавът е оборудван с устройства за автоматичен мониторинг и управление на режима на автоклавна обработка. За да се намалят топлинните загуби, автоклавът е покрит със слой топлоизолация.

След зареждането автоклавът се затваря и в него постепенно се вкарва наситена пара. Създава висока температура при наличие на вода в бетона в капково течно състояние благоприятни условияза химическата реакция между калциев хидроксид и силициев диоксид.

Силата на автоклавните материали се формира в резултат на взаимодействието на два процеса: образуване на структура, причинено от синтеза на калциеви хидросиликати, и разрушаване, причинено от вътрешни напрежения.

За да се намалят вътрешните напрежения, автоклавната обработка се извършва съгласно определен режим, включващ постепенно повишаване на налягането на парата за 1,5-2 часа, изотермично излагане на продуктите в автоклав при температура 175-200 ° C и налягане 0,8 -1,3 MPa за 4 -8 часа и намаляване на налягането на парата за 2-4 часа След автоклавно третиране за 8-14 часа получавате силикатни продукти.

Силикатни бетони

Силикатният бетон, подобно на циментовия бетон, може да бъде тежък (пълнител - пясък и натрошен камък или смес от пясък и пясък и чакъл), лек (порести пълнители - експандирана глина, експандиран перлит, аглопорит и др.) И клетъчен.

В силикатния бетон се използва варовито-силикатно свързващо вещество, което съдържа ефирна вар и фино смлян кварцов пясък (вместо пясък се използват пепел и смляна доменна шлака). Силата на варово-силициевото свързващо вещество зависи от активността на вар, съотношението CaO/SiC>2, фиността на смилането на пясъка и параметрите на автоклавната обработка (температура и налягане на наситена пара, продължителност на втвърдяване в автоклав). Оптималното съотношение CaO/Si02 и фиността на смилане на пясъка ще бъдат такива, че целият CaO ще бъде свързан в нискоосновни калциеви хидросиликати (фиг. 9.4).

Производство на бетон и желязо бетонови изделиявключва приготвяне на варо-силициево свързващо вещество, приготвяне и хомогенизиране на силикатно-бетонна смес, формоване на продукти, автоклавна обработка. По време на процеса на автоклавиране протичат химични взаимодействия между всички компоненти на бетона.

Пълнителят (особено кварцов пясък) участва в синтеза на нови образувания, претърпява промени на дълбочина до 15 микрона.

Тежкият силикатен бетон с плътност 1800-2500 kg / m3, с якост 15-80 MPa се използва за производството на сглобяеми бетонни и стоманобетонни конструкции, включително предварително напрегнати.

Варовикова тухла

Пясъчно-варовата тухла е направена от твърда смес от кварцов пясък (92-94%), вар (6-8%, отчитайки активния CaO) и вода (7-9%) чрез пресоване под налягане (15-20 MPa) и последващо втвърдяване в автоклав .

Цветът на пясъчно-варовата тухла е светло сив, но може да бъде всякакъв цвят чрез въвеждане на алкално устойчиви пигменти в сместа. Произвеждат два вида тухли: единични 250x120x65 mm и модулни 250x120x88 mm. Модулните тухли са направени с кухини, така че теглото на една тухла да не надвишава 4,3 кг.

В зависимост от якостта на натиск и огъване варовиковата тухла има класове: 100, 125, 150, 200 и 250.

Плътност на варовикова тухла (без кухини) - около 1800-
1900 kg/m3, т.е. малко по-тежка от обикновената глинена тухла, топлопроводимостта е 0,70-0,75 W/(m °C), водопоглъщането на облицовъчната силикатна тухла не надвишава 14%, а на обикновената тухла - 16%. Класове на устойчивост на замръзване за облицовъчни тухли: 25, 35, 50; за частен - 15.

Пясъчно-варовата тухла, подобно на глинената тухла, се използва за носещи стени на сгради. Не се препоръчва да се използва за изграждане на цокли поради недостатъчна водоустойчивост. Варовиковата тухла не се използва за полагане на тръби и пещи, тъй като при високи температури Ca(OH)2 дехидратира, CaCO3 и калциевите хидросиликати се разлагат, а зърната от кварцов пясък се разширяват при 600 °C и причиняват напукване на тухлата.

Производството на пясъчно-варови тухли изисква по-малко топлина, тъй като не се изисква сушене и високотемпературно изпичане, така че е с 30-40% по-евтино от глинените тухли.

Производствената схема на варовикова тухла е показана на фиг. 9.5.

Варовият котел на бучки, идващ от пещта за вар, се сортира, за да се отстрани недогарянето и прегарянето, след което се натрошава и смила на фин прах. В този случай най-фините частици се отделят от въздушен сепаратор. Увеличаването на фиността на смилане на вар също намалява нейния разход.

Вар, смесен с пясък, може да се гаси в силози за 8-9 часа (първи метод) или, което е много по-бързо и интензивно, в гасителни барабани (втори метод). Последният представлява метален цилиндър, оформен като пресечени конуси в краищата, който се върти около хоризонтална ос. С помощта на дозиращ апарат пясъкът се дозира по обем и варовик по тегло и след това се изсипва през херметически затворен люк в барабана за гасене. След зареждането барабанът се завърта, пуска се пара и варът се гаси под налягане 0,3-0,5 МРа. Преди пресоване варо-пясъчната смес се разбърква в лопатков миксер или на канали и допълнително се овлажнява (до 7%).

Тухлата се пресова на преси под налягане до 150-200 kg/cm2. Пресите, използвани във фабриките, имат периодично въртяща се маса с подредени в нея форми. Притискането се извършва отдолу

нагоре с помощта на лостов механизъм. Пресованата сурова тухла получава висока плътност, което спомага за по-пълна реакция между вар и кварцов пясък. производителност различни видовепреси, в зависимост от дизайна им, варира от 2200-3000 тухли на час.

Формованите тухли се изваждат от масата на пресата, внимателно се поставят върху колички и се изпращат в автоклави за втвърдяване.

Силата на пясъчно-варовата тухла продължава да се увеличава дори след пропарване в автоклав. Това се обяснява с факта, че част от вар, която не е влязла в химично взаимодействие със силициев диоксид, реагира с въглеродния диоксид във въздуха, т.е. възниква карбонизация: Ca(OH)2 + CO2 = CaC03+ H20.

Силата, водоустойчивостта и устойчивостта на замръзване на пясъчно-варовата тухла също се увеличават, когато изсъхне.

Варошлакови и варо-пепелни тухли

Варошлаковите тухли се произвеждат от смес от вар и гранулирана доменна шлака. Варът се взема при 3-12% от обема, шлаката - 88-97%.

При замяна на шлака с пепел се получава варо-пепелна тухла. Състав на сместа: 20-25% вар и 80-75% пепел. Подобно на шлаката, пепелта е евтина суровина, образувана в големи количества след изгаряне на гориво (въглища, кафяви въглища и др.) В котелни централи на топлоелектрически централи, държавни централи и др.

По време на изгарянето на прахообразно гориво част от огнищните остатъци се утаяват в пещта (пепелна шлака), а най-малките частици пепел се отвеждат в комините, където се задържат от пепелни колектори и след това се транспортират извън котелното помещение - към сгуроотвалищата. Най-фино диспергираната пепел се нарича летлива пепел.

Когато се смеси с вода, пепелта не се втвърдява, но когато се добави вар или портланд цимент, тя се активира, а пропарването на сместа в автоклави позволява да се получат продукти с достатъчна якост от тях.

При изгаряне на някои нефтени шисти (например Средна Волга) се образува пепел, съдържаща 15% или повече калциеви оксиди, които имат способността да се втвърдяват без добавяне на вар. Тухлите, направени от тази пепел, се наричат ​​шистова пепел.

Използването на шлака и пепел е много изгодно, тъй като намалява разходите за строителни материали.

Варо-шлакови и варо-пепелни тухли се формоват на същите преси, които се използват при производството на пясъчно-варови тухли и се парят в автоклави.

Плътността на тухлите от шлака и пепел е 1400-1600 kg / m3, топлопроводимостта е 0,5-0,6 W / (m ° C). Въз основа на тяхната якост на натиск тухлите от шлака и пепел се разделят на три степени: 75, 50 и 25. Устойчивостта на замръзване на тухлата от варо-шлака е същата като тази на силикатната тухла, а тази на тухлата от варо-пепел е по-ниска.

Варо-шлакови и варо-пепелни тухли се използват за изграждане на стени на сгради с височина не повече от три етажа и за полагане на горните етажи на многоетажни сгради.

Продукти от пеносиликат и други порести материали

Пеносиликатът е изкуствен каменен материал с клетъчна структура, който се получава в резултат на втвърдяването на пластична варо-пясъчна смес, смесена с техническа пяна.

Материалът, получен чрез смесване на същия разтвор с газообразуващ агент (алуминиев прах, перхидрол и др.), се нарича газов силикат.

За производството на пеносиликат се препоръчва използването на смляна вар-вар, съдържаща най-малко 70% активен CaO. Колкото по-висока е активността на варовика и колкото по-фино е смилането, толкова по-малко е необходимо за приготвяне на пеносиликат. Обикновено вар се приема 15-20% от теглото на сухата смес. В допълнение към кварцов пясък, гранулирана доменна шлака, пепел от електроцентрали, маршалит, триполи, диатомит и други пълнители, съдържащи големи количества силициев диоксид, могат да се използват като пълнители.

По време на производството на пеносиликат, вар и агрегат се подлагат на съвместно или отделно смилане. При отделно смилане на компонентите варовик и инертен материал се смилат в тръбни и топкови мелници, а при съвместно смилане - в дезинтегратори. В тях пясъкът първо се раздробява с гасена вар, която отнема 25-30% от общото количество въведена вар, а останалата вар се добавя под формата на смляна вар.

Следващият етап в производството на продукти от пеносиликат е подготовката на клетъчна смес. Клетъчната смес се приготвя чрез смесване на варо-пясъчен разтвор със стабилна пяна в смесители за пенобетон.

Готовата клетъчна смес се излива от смесителния барабан на миксер от пенобетон в бункер и след това се излива във форми, съответстващи на профила и размерите на бъдещия продукт. След 6-8 часа експозиция (частично втвърдяване) формите с полувтвърдената смес се транспортират в автоклави за пропарване.

Продуктите от пеносиликат се произвеждат с плътност от 300 до 1200 kg/m3 и якост в диапазона 0,4-20 MPa.

Термооблицовките са изработени от топлоизолационен пеносиликат, който се използва за изолация на стени; плочи, черупки и кутии - за ограждане на топлопроводи и други топлоизолационни продукти. За полагане на носещи стени на едно- и двуетажни сгради се използват малки текстурирани неармирани блокове с плътност 600-700 kg / m3.

За защита на блокове от атмосферни влиянияПо време на работа външната повърхност на продуктите е покрита с лицев слой от циментово-пясъчен разтвор 2-3 см дебелина, която се поставя на дъното на формата преди да се излее клетъчната смес.

Структурната топлоизолационна пяна и газосиликатът вече се използват и за производството на едрогабаритни продукти за външни и вътрешни стени, покрития на промишлени сгради, междуетажни и тавански подове на жилищни сгради, прегради и др.

Армопенози - ликатни и армогазосиликатни правоъгълни плочи - се произвеждат за покриване на промишлени сгради.

Армофам силикатните плочи, в сравнение с конвенционалните стоманобетонни плочи, не изискват топлоизолация и в същото време са доста здрави и издръжливи. Те се полагат по протежение на стоманобетонни или метални греди и се покриват с хидроизолационни рулонни материали отгоре.

Плътността на пеносиликата е 900-1100 kg / m3, якостта му на натиск е 6-10 MPa (глава X, § 8).

Силикатни материалиса материали, направени от смеси или сплави на силикати, полисиликати и алумосиликати. Те представляват широко разпространена група твърдофазни материали, т.е. вещества, които имат набор от свойства, определящи едно или друго практическо приложение (И. В. Тананаев). Тъй като основното в това определение на даден материал е знакът за неговата приложимост, групата на силикатните материали включва и някои несиликатни системи, използвани за същите цели като самите силикати.

Силикати- това са връзки различни елементисъс силициев диоксид (силициев оксид), в който той играе ролята на киселина. Структурен елементсиликатите е тетраедрична ортогрупа 4- със силициев атом Si 4+ в центъра и кислородни атоми O 2- във върховете на тетраедъра, с ръбове с дължина 2,6·10 -10 m (0,26 nm). Тетраедрите в силикатите са свързани чрез общи кислородни върхове в силициево-кислородни комплекси с различна сложност под формата на затворени пръстени, вериги, мрежи и слоеве. Алумосиликатите, в допълнение към силикатните тетраедри, съдържат тетраедри със състав [AlO 4 ] 5- с алуминиеви атоми Al 3+, образуващи алуминиево-силициево-кислородни комплекси със силикатни тетраедри.

В допълнение към йона Si 4+, сложните силикати включват: катиони: Na +, K +, Ca 2+, Mg 2+, Mn 2+, B 3+, Cr 3+, Fe 3+, Al 3+, Ti 4+ и аниони: O 2 2-, OH -, F -, Cl -, SO 4 2-, както и вода. Последният може да присъства в силикатите под формата на конституционен, включен в кристалната решетка под формата на OH -, кристализация на H 2 O и физически, абсорбиран от силикат.

Свойствата на силикатите зависят от техния състав, структура кристална решетка, природата на силите, действащи между йоните, и до голяма степен се определят от високата стойност на енергията на свързване между силициевите и кислородните атоми, която е 450–490 kJ/mol. (За C–O връзката енергията е 314 kJ/mol). Повечето силикати са огнеупорни и огнеупорни, тяхната точка на топене варира от 770 до 2130 o C. Твърдостта на силикатите варира от 1 до 6-7 единици. според скалата на Моос.

Химичният състав на силикатите обикновено се изразява под формата на формули, съставени от символите на елементите в нарастващ ред на тяхната валентност или от формулите на техните оксиди в същия ред. Например, фелдшпат K 2 Al 2 Si 6 O 16 може да бъде представен като KAlSi 3 O 8 или K 2 O·Al 2 O 3 ·6SiO 2.

Всички силикати се делят на естествени (минерали) и синтетични (силикатни материали). Най-разпространени са силикатите химични съединенияв кората и мантията на земята, което представлява 82% от тяхната маса, както и в лунните скали и метеорити. Общият брой на естествените известни силикати надхвърля 1500. Въз основа на техния произход те се разделят на кристализационни (магматични) скали и седиментни скали. Естествените силикати се използват като суровини в различни области на националната икономика:

IN технологични процесина базата на печене и топене (глини, кварцит, фелдшпат и др.);

При процеси на хидротермално третиране (азбест, слюда и др.);

В строителството;

В металургичните процеси.

Силикатните материали имат голям брой различни видове, представляват мащабен продукт на химическото производство и се използват в много области на националната икономика. Суровините за производството им са естествени минерали(кварцов пясък, глини, фелдшпат, варовик), промишлени продукти (натриев карбонат, боракс, натриев сулфат, оксиди и соли на различни метали) и отпадъци (шлака, утайки, пепел).

На фиг. 11.1 показва класификацията на силикатите.

Ориз. 11.1. Класификация на силикатите

По отношение на производствения мащаб силикатните материали заемат едно от първите места. В табл 11.1. Представени са данни за производството на най-важните видове силикатни материали в Руската федерация.

Таблица 11.1

Производство на силикатни материали в Руската федерация

K категория: Строителни материали

Силикатни материали и изделия

Силикатните продукти са материал от изкуствен камък, изработен от смес от вар, пясък и вода, формован чрез пресоване под високо наляганеи автоклавирани.

Пясъчно-варовите тухли се използват широко в строителството; силикатен плътен бетон и изделия от него; клетъчен силикатен бетон и изделия от него; силикатен бетон с порести добавъчни материали.

Пясъчно-варовата тухла се пресова от варо-пясъчна смес със следния състав (%): чист кварцов пясък 92-94; въздух вар 6-8 и вода 7-8. Варо-пясъчната маса, приготвена в смесители, се формова на преси под налягане от 15-20 MPa и се пропарва в автоклави при налягане на наситена пара от 0,8 MPa и температура от около 175 ° C.

При пропарване варовик, пясък и вода реагират, в резултат на което се образува калциев хидросиликат, който циментира масата и й придава висока якост. Продължителността на цикъла на автоклавно третиране е 10-14 часа, а целият процес на производство на варовикови тухли е 16-18 часа, докато процесът на производство на обикновени глинени тухли продължава 5-6 дни.

Варовиковата тухла се предлага в два вида: единичен размер 250 X 120 X 65 mm и модулен размер 250 X 120 X 88 мм. Обемната маса на пясъчно-варовата тухла е 1800-1900 kg / m3, устойчивостта на замръзване не е по-ниска от Mr3 15, водопоглъщането е 8-16% от теглото. По отношение на якостта на натиск пясъчно-варовата тухла е разделена на пет степени: 75, 100, '25, 150 и 200. По отношение на топлопроводимостта варовата тухла се различава леко от обикновената глинена тухла и напълно замества последната при полагане стените на всякакви сгради, с изключение на стените в нискокачествени условия висока влажностили изложени на високи температури (пещи, комини). Цветът на пясъчно-варовата тухла е светло сив, но може също да бъде оцветен, оцветен в масата чрез въвеждане на минерални пигменти в нея.

Изделия от плътен силикатен бетон. Дребнозърнест плътен силикатен бетон - автоклавно втвърдяващ се безциментов бетон на основата на варо-силициеви или варо-пепелни свързващи вещества - се произвежда по следната технологична схема: част от кварцовия пясък (8-15%) се смесва с негасена вар (6- 10%) и фино смлени в топкови мелници, след това натрошеното варовиково-пясъчно свързващо вещество и обикновен пясък (75-85%) се смесват с вода (7-8%), смесват се в бетонобъркачки и след това сместа отива към формовъчната стойка . Формованите продукти се парят в автоклави при температура 175-190 ° C и налягане на парата 0,8 и 1,2 MPa.

Продуктите от плътен силикатен бетон имат обемна маса 1800-2200 kg / m3, устойчивост на замръзване 25-50 цикъла и якост на натиск 10-60 MPa.

От плътен силикатен бетон се изработват големи масивни стенни блокове, армирани подови плочи, колони, греди, фундаментни и цокълни блокове, стълбищни и преградни конструкции.

Силикатни блокове за външни стени и стени мокри зонитрябва да има оценка най-малко 250.

Изделия от клетъчен силикатен бетон. Според метода на образуване на порестата структура клетъчните силикатни бетони са пеносиликатни и газосиликатни.

Основното свързващо вещество за приготвянето на тези бетони е смляната вар. Смлян пясък, вулканичен туф, пемза, летлива пепел, триполи, диатомит, трас и шлака се използват като силициеви компоненти на свързващото вещество и фини агрегати.

При производството на клетъчни силикатни продукти пластичната варо-пясъчна маса се смесва със стабилна пяна, приготвена от препарат на НА, сапунен корен и др., Или с газообразуващи агенти - алуминиев прах, след което сместа се излива във форми и подложени на автоклавна обработка.
Обемната маса на пеносиликатните продукти и газосиликатните продукти е 300-1200 kg / m3, якостта на натиск е 1-20 MPa.

По предназначение продуктите от клетъчен силикат се делят на топлоизолационни продукти с обемна маса до 500 kg/m3 и конструктивно-топлоизолационни продукти с обемна маса над 500 kg/m3.

Като изолационни материали се използват топлоизолационни клетъчни силикати, а от структурни и топлоизолационни силикати се изработват външни стенни блокове и панели, както и плочи за сложни строителни покрития.

Изделия от силикатен бетон върху порести добавъчни материали. Фино смлени варо-силициеви смеси се използват като свързващо силикатен бетон върху порести агрегати, а експандирана глина, пемза, пореста шлака и други порести леки естествени и изкуствени материали под формата на чакъл и натрошен камък се използват като груби агрегати. След автоклавна обработка такива бетони придобиват якост на натиск от 3,5 до 20 MPa с насипно тегло от 500 до 1800 kg / m3 и от тях се изработват предимно блокове и панели за външни стени на жилищни и обществени сгради.

АВТОКЛАВНО ЗАКАЛВАНЕ

7.1 Обща информация и класификация

Силикатните са изкуствени каменни материали и изделия, получени от вар, силициеви компоненти и вода, втвърдени в резултат на автоклавна термична и влагообработка. Същността на автоклавното закаляване е следната. Продукти на основата на вар в нормални условияимат малко сила. Натрупването му се дължи единствено на втвърдяването на вар. В среда на наситена пара при температура 174,5–200 ° C и налягане 0,8–1,5 MPa силициевият диоксид става активен и взаимодейства с вар по следната схема:

Ca (OH) 2 SiO 2 + (n – 1) H 2 O → CaO SiO 2 н H2O.

Образува се калциев хидросиликат - вещество с висока якост и водоустойчивост. Пропарването на продуктите се извършва в автоклави.

Метод за производство на малки камъчета от варо-пясъчна смес с последваща автоклавна обработка е предложен от немския учен В. Михаелис през 1880 г. П. И. Боженов, А. В. Волженски и други учени имат голям принос в развитието на технологията за производство и използване от силикатни материали.

Групата силикатни материали и изделия включва бетон и изделия от него, тухли и силикатни камъни.

7.2 Силикатни бетони и изделия от тях

Силикатните бетони се разделят на плътни и леки клетъчни бетони. Основните суровини за плътен бетон са вар и кварцов пясък. Препоръчително е да се използва бързогасена калциева вар с активност над 70%. Най-добрият е пясък с грапава повърхност.

За увеличаване на якостта на бетона се използва варово-силикатно свързващо вещество, получено чрез съвместно смилане на негасена вар и кварцов пясък до специфична повърхност от 3000–5000 cm²/g, взети в съотношение от 30: 70 до 50: 50. %.

Фино смлян пясък има голямо влияние върху свойствата на бетона. С увеличаването на неговата дисперсия се увеличава силата и устойчивостта на замръзване на продуктите.

Вместо кварцов пясък, кварцово-фелдшпатови пясъци, металургични шлаки, пепел от ТЕЦ, нефелинови утайки, отпадъци от производството на аглопорит и експандирана глина могат да се използват като силициев компонент.

Водата не трябва да съдържа вредни примеси.

Силикатният бетон може да бъде направен финозърнест само с помощта на естествен и натрошен пясък и с помощта на големи плътни или порести агрегати с размер на зърното не повече от 20 mm.

Като пълнители се препоръчва използването на трошен камък от шлака от доменни пещи, аглопоритов трошен камък и пясък, експандиран глинен чакъл и пясък, трошен камък и порест пясък от металургична шлака. За инертните материали се прилагат същите изисквания, както за циментовия бетон.

Продуктите от силикатен бетон най-често се произвеждат с помощта на оборудване за производство на продукти с цимент.

Производството на продукти включва следните технологични операции: приготвяне на варо-силициево свързващо вещество, силикатно-бетонна смес, формоване на продуктите и тяхната топлинна и влагообработка в автоклави.

Смилане на вар с пясък до необходимата финост, т.е. Производството на варо-силикатно свързващо вещество се извършва в топкови мелници. Сместа се приготвя в бетонобъркачки с принудително смесване. Основният метод за формоване на продукти е вибрацията. Топлинната и влажна обработка на силикатни продукти се извършва в автоклави, които представляват цилиндрични хоризонтални съдове с диаметър 2,0–3,6 и дължина 19–40 метра, запечатани с херметически затворени капаци. По дължината на автоклава има релси, по които се зареждат колички с продукти. Автоклавът е оборудван с линии за вход и изход на наситена пара. След зареждане на автоклава капаците се затварят и се пропуска пара при определен режим. Температурата на пара е 174,5–200 ° C, налягането обикновено е 0,8–1,3 MPa. Общото време на обработка с топлина и влага е 8–17 часа.

Плътните силикатни бетони въз основа на якостта на натиск са разделени на класове от B5 до B60; за степени: устойчивост на замръзване от F35 до F600, водоустойчивост от W2 до W10, средна плътност от Pl 1000 до Pl 2400.

От плътен силикатен бетон се изработват стоманобетонни плочи за покриване на градски пътища, трамвайни релси, тротоарни плочи, странични камъни, носещи стоманобетонни конструкции за промишлено и гражданско строителство, които успешно заменят конструкции от циментов стоманобетон. Има опит в използването на тежък силикатен бетон за производство на траверси с предварително напрегната армировка и тръби за тунели.

Арматурната стомана в конструкции, работещи при относителна влажност до 60%, не корозира. При висока влажност фитингите трябва да бъдат защитени от корозия.

За производството на строителни обвивки се използват силикатни бетони на основата на порести добавъчни материали - експандирана глина, аглопорит, шлакова пемза и други.