Строителни норми и правила SNiP 3.04.03-85

"Защита на строителни конструкции и конструкции от корозия"

Тези правила и разпоредби се прилагат за изграждане на нови, разширение, реконструкция и техническо преоборудване на съществуващи предприятия, сгради и съоръжения и трябва да се спазват при полагане на антикорозионни покрития върху метални, бетонни, стоманобетонни и тухлени строителни конструкции, както и като технологично оборудванепри нанасяне на покрития за защита от корозия, която възниква под въздействието на агресивни среди в промишленото производство и подпочвените води.

Тези правила и разпоредби установяват общи технически изисквания за извършване на работа на строителна площадка.

Защитните покрития, устойчиви на атмосферни влияния, които предпазват от въздействието на слънчева радиация, валежи и прах и морската атмосфера, трябва да се извършват в съответствие с изискванията на SNiP за изграждане на покриви, хидроизолация, пароизолация и топлоизолация, както и за монтажа довършителни покритиястроителни конструкции.

Тези правила и разпоредби не се прилагат за работи по антикорозионна защита:

Метал подземни конструкциипостроени във вечна замръзналост и скалисти почви;

стоманени обсадни тръби, пилоти и технологично оборудване, за чиято конструкция са разработени специални технически условия;

Конструкции на тунели и подлези;

Електрически захранващи кабели;

Метални и стоманобетонни подземни конструкции, подложени на корозия от блуждаещи електрически токове;

Магистрални нефтопродуктопроводи и газопроводи;

Инсталации и обвивки на нефтени и газови кладенци;

отоплителни мрежи.

Тези правила и разпоредби също не се отнасят за технологично оборудване, приложение защитни покритияза които, в съответствие с GOST 24444-80, се предоставя от производителите.

Защитните покрития за технологичното оборудване по правило трябва да се прилагат във фабрична среда.

Разрешено е нанасянето на защитни покрития върху технологично оборудване директно на мястото на неговото инсталиране:

парче киселиноустойчиви материали, химически устойчиви: полимерни листови материали и ламинирани пластмаси (фибростъкло, хлорни тъкани и др.), мастични състави и бои и лакове на базата на епоксидни и други смоли;

Гумиране по отворен метод на нестандартизирано оборудване, произведено в място за монтаж.

Във фабриката се нанасят защитни покрития върху стоманени тръбопроводи и резервоари за съхранение и транспортиране втечнен газ, положени и монтирани в градовете.

Нанасянето на защитни покрития върху стоманени тръбопроводи и контейнери на мястото на тяхното изграждане е разрешено, ако:

изолация на заварени съединения и малки фитинги;

Корекция на повредени участъци от защитното покритие;

изолация на монтирани на място контейнери от отделни елементи.

1. Общи положения

1.1. Работата по защита на строителни конструкции и конструкции, както и технологични устройства, газопроводи и тръбопроводи от корозия трябва да се извършва след завършване на всички предишни строителни и монтажни работи, по време на производството на които може да се повреди защитното покритие.

В технологични картиза тези произведения.

1.2. Антикорозионната защита на оборудването, като правило, трябва да се извърши преди инсталирането на подвижни вътрешни устройства (бъркалки, нагревателни елементи, барботери и др.). Когато оборудването се доставя от производителя с инсталирани вътрешни устройства, те трябва да бъдат демонтирани преди започване на антикорозионните работи.

1.3. Извършването на антикорозионни работи при наличие на вътрешни устройства в оборудването или инсталирането им преди завършване на антикорозионните работи е разрешено само със съгласието на организация на монтажа, осигуряващи антикорозионна защита.

1.4. При приемане от производителите на стоманени строителни конструкции, както и на технологично оборудване, нанесените върху тях антикорозионни покрития трябва да бъдат проверени, както е предвидено в стандартите или техническите спецификации.

1.5. Заваръчните работи вътре и извън метални апарати, газопроводи и тръбопроводи, включително заваряване на елементи за закрепване на топлоизолация, трябва да бъдат завършени преди началото на антикорозионните работи.

1.6. Тестът за течове на оборудването се извършва след монтаж на корпуса и подготовка на металната повърхност за антикорозионна защита в съответствие с клауза 2.1 .

1.6.1. Подготовка на повърхности от контейнерен бетон и стоманобетонни конструкции(включително тави на напоителни хладилници) под защитни покрития трябва да се извършват преди да бъдат тествани за течове в съответствие с изискванията SNiP 3.05.04-85 .

1.7. При защита на повърхностите на каменни и армирани зидани конструкции с мастични покрития всички шевове на зидария трябва да бъдат бродирани, а при защита с боя и лакови покрития повърхностите на тези конструкции трябва да бъдат измазани.

1.8. Работата по нанасяне на защитни покрития по правило трябва да се извършва при температура на околния въздух, защитни материали и защитени повърхности не по-ниска от:

10°C - за бояджийски и лакови защитни покрития, приготвени на базата на естествени смоли; мастикови и шпакловъчни покрития от силикатни материали; адхезивни защитни покрития на базата на битум- ролкови материали, полиизобутиленови плочи, Butylcore-S плочи, дублиран полиетилен; гумени покрития; облицовъчни и облицовъчни покрития, монтирани върху киселинноустойчиви силикатни шпакловки, битумни мастики; за киселиноустойчив бетон и силикатен полимербетон;

15°C - за боя и лак армирани и неармирани покрития, както и саморазливни покрития с материали, приготвени върху синтетични смоли; мастични покрития от наирит и уплътнители, приготвени на базата на синтетичен каучук; покрития от листови полимерни материали; облицовъчни и облицовъчни покрития, направени от арзамит, фуранкор, полиестер, епоксидни и смесени шпакловки епоксидни смоли; полимербетон; за цименто-полистиренови, цимент-перхлорвинилови и цимент-казеинови покрития;

25°C - за нанасяне на покрития Polan.

При необходимост е разрешено да се изпълнява отделни видовезащитни покрития при по-ниски температури, като се вземе предвид специално разработената за тези цели техническа документация, съгласувана по предписания начин.

1.9. През зимата антикорозионните работи трябва да се извършват в отопляеми помещения или заслони. В този случай температурата на въздуха, защитните материали и защитените повърхности трябва да отговарят на изискванията клауза 1.8 .

При използване на полимерни самозалепващи ленти и опаковъчни материали, предназначени за изолиране на тръбопроводи и контейнери през зимата, лентите и опаковките трябва да се държат най-малко 48 часа в помещение с температура най-малко 15°C преди поставяне.

1.10. Не се допуска монтиране на защитни покрития върху открити апарати, конструкции, тръбопроводи, газопроводи и строителни конструкции, разположени на открито по време на валежи. Непосредствено преди нанасяне на защитни покрития, повърхностите, които трябва да бъдат защитени, трябва да бъдат изсушени.

1.11. Местата на принудителни отвори трябва да бъдат запечатани с покрития от същия тип. В същото време покритията за залепване трябва да бъдат подсилени с допълнителен слой, който покрива отворите на най-малко 100 mm от ръбовете.

1.12. Не е разрешено подравняване бетонна повърхностматериали, предназначени за защитни покрития.

1.13. По време на антикорозионна защита, втвърдяване на готови защитни покрития, съхранение и транспортиране на конструкции и оборудване със защитни покрития трябва да се вземат мерки за защита на тези покрития от замърсяване, влага, механични и други въздействия и повреди.

1.14. Антикорозионната защита трябва да се извърши в следната технологична последователност:

Подготовка на защитената повърхност за защитно покритие;

Подготовка на материали;

Нанасяне на грунд, който осигурява адхезия на следващите слоеве защитни покрития към защитаваната повърхност;

Нанасяне на защитно покритие;

сушене на покритието или термична обработка.

1.15. Работата с киселиноустойчив бетон трябва да се извършва в съответствие с изискванията, посочени в SNiP II-15-76.

2. Подготовка на повърхността

Подготовка на металната повърхност

2.1. Металната повърхност, подготвена за антикорозионна работа, не трябва да има неравности, остри ръбове, пръски от заваряване, увисване, изгаряния, остатъци от флюс, дефекти, възникващи по време на валцуване и леене под формата на неметални макровключения, кухини, пукнатини, неравности, т.к. както и солите и мазнините и замърсяването.

2.2. Преди нанасяне на защитни покрития, повърхностите на стоманените строителни конструкции, апарати, газопроводи и тръбопроводи трябва да бъдат почистени от оксиди чрез бластиране с дробоструйни машини, механични четки или преобразуватели на ръжда. Методите за почистване на повърхността са посочени в техническата документация.

2.3. Повърхностите на стоманените строителни конструкции, предназначени за обработка с преобразуватели на ръжда (модификатори), трябва да се почистват само от отлепващи се филми от ръжда или котлен камък. Дебелината на корозионните продукти, разрешени за модификация, като правило е не повече от 100 микрона.

2.5. Сгъстеният въздух, използван за почистване, трябва да бъде сух, чист и да отговаря на GOST 9.010-80.

2.6. При абразивно почистване трябва да се предотврати образуването на конденз върху повърхността, която ще се третира.

2.7. След почистване металната повърхност трябва да се обезпраши механично или с разтворители.

Подготовка на бетонната повърхност

2.9. Подготвената за нанасяне на антикорозионна защита бетонна повърхност не трябва да има изпъкнала армировка, кухини, провисвания, ръбове, маслени петна, мръсотия и прах.

Вградените продукти трябва да бъдат здраво закрепени в бетон; престилките на вградените продукти се монтират наравно с повърхността, която трябва да бъде защитена.

Местата, където подът граничи с колони, основи на оборудването, стени и други вертикални елементи, трябва да бъдат запечатани.

Подпорите на металните конструкции трябва да бъдат бетонирани.

Влажността на бетона в повърхностен слой с дебелина 20 mm трябва да бъде не повече от 4%.

2.10. Бетонните повърхности, които преди това са били изложени на киселинни агресивни среди, трябва да бъдат измити чиста вода, неутрализира се с алкален разтвор или 4-5% разтвор калцинирана сода, измити и подсушени отново.

Бележки: 1. Съдържанието на влага в бетона за покрития от водоразтворими състави не е стандартизирано, но не трябва да има видим воден филм на повърхността.

3. Бояджийски и лакови защитни покрития

3.1. Нанасянето на лакови и лакови защитни материали трябва да се извършва в следната технологична последователност:

Нанасяне и изсушаване на шпакловки (при необходимост);

Нанасяне и изсъхване на покривните слоеве;

експозиция или топлинна обработкапокрития.

3.2. Начинът на нанасяне, дебелината на отделните слоеве, влажността на въздуха и времето за съхнене на всеки слой, общата дебелина на защитното покритие се определят от техническата документация, разработена в съответствие с ГОСТ 21.513-83

3.3. Преди употреба боите и лаковете трябва да се смесят, филтрират и да имат вискозитет, подходящ за начина на нанасяне.

3.4. Монтажът на армирани лакови и лакови покрития трябва да се извършва в следната технологична последователност:

Нанасяне и изсъхване на грунд;

Нанасяне на лепилен състав с едновременно залепване и навиване на армираща тъкан и задържане за 2-3 часа;

импрегниране на залепения плат със състава и изсушаването му;

Нанасяне слой по слой защитни съединениясъс сушене на всеки слой;

излагане на нанесеното защитно покритие.

3.5. Подготовката на фибростъкло се състои в рязане на панелите, като се вземе предвид припокриване от 100-120 mm в надлъжни и 150-200 mm в напречни фуги.

4. Мастикове, шпакловки и саморазливни защитни покрития

4.1. Полагането на мастика, шпакловка и саморазливни защитни покрития трябва да се извършва в следната технологична последователност:

залепване на фибростъкло на границите на защитаваните повърхности за последващо полагане на саморазливни покрития;

Нанасяне и съхнене на грундове;

Нанасяне на мастика, шпакловка или саморазливни покрития и изсушаването им.

За подземни тръбопроводи и резервоари - послойно нанасяне на битумни слоеве и армировъчни обвивки.

4.2. Съставът, броят на слоевете, времето за съхнене, общата дебелина на защитното покритие се определят от техническата документация, разработена в съответствие с ГОСТ 21.513-83 и изискванията на този SNiP.

4.3. Мастикови покрития, приготвени с помощта на състави от естествени и синтетични смоли; саморазливни покритияи шпакловки, приготвени на полимерни състави; шпакловките, приготвени върху разтворимо стъкло, трябва да се нанасят на слоеве с дебелина не повече от 3 mm всеки.

4.4. Саморазливното защитно покритие трябва да бъде защитено от механични въздействия в продължение на 2 дни от момента на нанасянето му и да се поддържа най-малко 15 дни при температура минимум 15°C преди пускане в експлоатация.

4.5. Защитно покритие на базата на горещ битум или въглищни мастики трябва да бъде защитено от външни механични влияния до достигане на температурата на околната среда.

4.6. Покрития, използвани за защита на стоманени вградени части на сглобяеми стоманобетонни конструкции; цимент-полистирол, цимент-перхлорвинил и цимент-казеин - трябва да имат консистенция, позволяваща нанасянето им наведнъж на слой с дебелина най-малко 0,5 mm, а цинковите защитни покрития - най-малко 0,15 mm.

4.7. Всеки слой покритие трябва да се суши при температура не по-ниска от 15°C най-малко:

30 мин - за цимент-полистирен;

2 часа - за цимент-казеин;

4 часа - за циментово-перхлорвинилни покрития и грундове за защита на метали.

4.8. Металните защитни покрития могат да се използват както при положителни, така и при отрицателни (до минус 20 градуса С) температури и преди нанасяне на следващи покрития трябва да се поддържат поне един час:

3 - при положителна температура;

24 - “отрицателна” до минус 15°C;

48 - " " " под минус 15°C.

5. Защитни покрития от течни каучукови смеси

5.1. Нанасянето на защитни покрития от течни каучукови смеси трябва да се извършва в следната технологична последователност:

Нанасяне на грундове;

Покритие от течни каучукови смеси;

Вулканизация или изсушаване на покритието.

5.2. Дебелината на покритието се определя от проекта.

5.3. Повърхността, която трябва да бъде защитена, трябва да бъде грундирана:

под покрития от тиоколови уплътнители (U-30M) - лепила 88-N, 88-NP, 78-BTsS-P, грундове - епоксидно-тиоколови, хлорнаиритни;

под покрития от епоксидно-тиоколови уплътнители (U-30 MES-5) - разреден уплътнител U-30 MES-10;

под покрития от наиритни състави (наирит NT) - хлорнаиритна почва;

за дивинилстиренови уплътнители (тип 51G-10) - разреден дивинилстиренов уплътнител.

5.4. Покритията на базата на уплътнители U-30M, U-30 MES-5 и гумиращ състав на основата на Nairit NT трябва да бъдат вулканизирани след нанасяне на всички слоеве. Режимът на вулканизация е посочен в техническата документация.

Покритията на основата на уплътнител 51 G-10 се сушат при температура 20 градуса С.

5.5. Технологията за изпълнение на покритието Polan-M се състои в нанасяне на:

два слоя грунд от лепило 88-N или 78-BTsS-P;

един слой междинен състав "P";

Технологията за изпълнение на покритието Polan-2M се състои в нанасяне на:

два слоя лепилен състав "А";

защитни слоеве от състав "Z".

Технологията за изпълнение на покритието Polan-B се състои в нанасяне на:

слой от адхезивен състав "А";

слой циментово-лепилен състав на базата на портланд цимент клас 400 и лепилен състав „А“;

слой от междинен състав "P";

защитни слоеве от състав "Z".

5.6. Всички състави на Polan се нанасят слой по слой със съхнене на всеки слой в съответствие с технологичните инструкции.

5.7. Следващото облицоване след нанасяне на състава Polan трябва да започне след втвърдяване на готовото покритие в продължение на 2 дни при температура на повърхността най-малко 20 градуса C.

6. Лепене на защитни покрития

6.1. Нанасянето на адхезивни защитни покрития трябва да се извършва в следната технологична последователност:

Нанасяне и съхнене на грундове;

Послойно залепване на материали;

Обработка на фуги (заваряване или лепене);

изсушаване (втвърдяване) на адхезивното покритие.

6.2. На повърхността, която трябва да бъде защитена преди залепване на ролни материали битумни мастикитрябва да се нанасят грундове на битумна основа, върху синтетични лепила - грундове от същите лепила.

За нанасяне на полимерни залепващи ленти върху защитени тръбопроводи и контейнери, тяхната повърхност трябва да бъде грундирана с полимерни или битумно-полимерни грундове.

6.3. Първият слой грундове на битумна основа трябва да изсъхне до незалепване, вторият - в рамките на 1-2 часа.Всеки слой грунд от лакове BT-783 трябва да изсъхне в рамките на 24 часа. Съхненето на първия слой синтетични лепилни грундове трябва да се извърши за 40-60 минути, вторият - до освобождаване от лепкавост. Съхнене на полимерни и битумно-полимерни грундове до обезлепване.

6.4. Преди залепване към повърхността, която трябва да бъде защитена, валцованите материали трябва да бъдат почистени от минерални покрития, листовите материали трябва да бъдат измити със сапун и чиста вода (пластмасовото съединение трябва да бъде обезмаслено с ацетон); изсушени и нарязани на заготовки. Плочите от полиизобутилен, "Butylcore-S", подсилен поливинилхлориден филм трябва да се държат в изправено състояние най-малко 24 часа, поливинилхлоридното пластмасово съединение трябва да се нагрее до температура от 60 ° C.

6.5. Заготовките от листови защитни материали трябва да бъдат грундирани два пъти с лепило със същия състав като повърхностите, които трябва да бъдат защитени, като първият слой грунд изсъхва за 40-60 минути, а вторият - до освобождаване от лепкавост.

6.6. При нанасяне на листови и ролкови материали върху битумен мастик, неговият слой не трябва да надвишава 3 mm, върху лепила - 1 mm.

Съединенията на залепените заготовки за защитно покритие трябва да бъдат разположени на разстояние най-малко 80 mm от металните заварки.

6.7. При залепване с листови и ролкови материали размерът на припокриване на панелите трябва да бъде, mm:

25 - за поливинилхлоридно пластмасово съединение в конструкции, работещи под пълнеж. При защита на подове поливинилхлоридната пластмаса може да бъде залепена от край до край;

40 - за полиизобутиленови плочи върху синтетични лепила с шевно заваряване;

50 - за стъклотъканни материали върху синтетични смоли, активиран полиетиленов филм, полиизобутиленови плочи върху синтетични лепила, запечатани с полиизобутиленова паста; листове "Butilkor-S" върху синтетични лепила за еднослойно покритие;

100 - за дублирани полиетиленови, хидроизолационни, полиизобутиленови плочи върху битум, покривен филц, стъклен филц;

200 - за "Butylcore-S" върху синтетични лепила за втори слой подсилен поливинилхлориден филм.

6.8. Съединенията на залепени пластмасови заготовки трябва да бъдат заварени в поток от нагрят въздух при температура 200 +- 15 ° C чрез валцуване на заварения шев. Залепените пластмасови заготовки трябва да се съхраняват най-малко 2 часа преди последваща обработка.

6.9. Методът за уплътняване на фугите на полиизобутиленовите плочи е посочен в проекта.

6.10. При залепване на полиизобутиленови плочи в един слой, шевовете на припокриване трябва да бъдат подсилени с полиизобутиленови ленти с ширина 100-150 mm, а ръбовете им трябва да бъдат заварени към основното покритие или залепени към него с полиизобутиленова паста.

6.11. При еднослойно покритие залепената фуга от Butylcore-S трябва да се намаже допълнително с два слоя паста Butylcore-S, като всеки слой се суши до пълно изсъхване (приблизително 3 часа при температура 15 ° C).

6.12. Шевовете в покритие от подсилен поливинилхлориден филм трябва да бъдат допълнително залепени с лента с ширина 100-120 mm от същия материал или неармиран поливинилхлориден филм със слой от лепило GIPC-21-11, предварително нанесен и изсушен за 8-10 минути .

6.13. Защитните покрития от ролкови материали, залепени с битумни смеси, трябва да се замазват с битумни мастики. На хоризонтални покрития мастикът трябва да се нанася на слоеве с дебелина не повече от 10 mm, на вертикални покрития - на слоеве с дебелина 2-3 mm всеки.

6.14. Покрития, които подлежат на последваща защита с материали на основата на силикатни и циментови състави, трябва да се втриват върху слой неохладен битумен мастик или синтетични смоли с едрозърнест кварцов пясък.

6.15. Един ден след завършване на покритието на армиран поливинилхлориден филм върху повърхността му с четка се нанася един слой лепило, в който се влага сух пясък с фракция 1-2,5 mm. Полагането на последващото покритие върху така подготвената повърхност се допуска след 24 часа.

6.16. Преди извършване на облицовъчни или облицовъчни работи върху лепилното покритие се нанася шпакловка, направена от същите материали като свързващия състав.

6.17. При изолиране на тръбопроводи и контейнери с полимерни ленти, в областта на заварките, за допълнителна защита, върху грунда се полага един слой лепяща лента с ширина 100 mm, след което тази зона се обвива (с опън и компресия) с три слоя от тиксо. Лентата не трябва да достига 2-3 mm от опаковки с висока наситеност на влага, след което върху полимерната самозалепваща лента се нанася защитна обвивка.

6.18. При нанасяне на защитно покритие от полимерни ленти на фуги и места на повреда е необходимо да се гарантира, че преходите към съществуващото покритие са плавни и припокриването е най-малко 100 mm.

7. Гумирани защитни покрития

7.1. Защитата с гумени покрития трябва да се извършва в следната технологична последователност:

покриване на защитената повърхност с гумени заготовки;

проверка на непрекъснатостта на облицовката с дефектоскоп;

Подготовка за вулканизация;

Вулканизация на гумени облицовки.

7.2. Ленти с ширина до 50 mm и дюбели от гумирани материали трябва първо да бъдат залепени към заварки, ъгли и други изпъкнали части на защитаваната повърхност.

7.3. Технологията за извършване на гумиране трябва да отговаря на изискванията на технологичните инструкции.

7.4. Преди залепване с гумиращи материали, подготвените повърхности, които ще се защитават, трябва да бъдат избърсани с бензин, подсушени и намазани с лепила, чиито степени отговарят на гумиращите материали.

7.5. Преди залепване заготовките трябва да се намажат с лепило и да се оставят за 40-60 минути. Заготовките трябва да бъдат залепени с припокриване, припокриващи фугите с 40-50 мм или от край до край и навити с ролки, докато се отстранят въздушните мехурчета. Фугите при залепване от край до край трябва да бъдат покрити с ленти с ширина 40 mm. Шевовете на облицовката трябва да бъдат разположени на разстояние най-малко 80 mm от металните заварки.

7.6. Изрязаните заготовки трябва да бъдат залепени, като правило, предварително дублирани. Ако между листовете гума се образуват въздушни мехурчета, гумата трябва да се пробие с тънка игла, навлажнена с лепило, и внимателно да се навие с назъбена ролка. Не се препоръчва дублирането на гума в повече от 3 слоя. При дебелина на облицовката от 6 mm се препоръчва да се извърши гумиране слой по слой на две стъпки.

7.7. Залепването на оборудването трябва да започне с облицоване на вътрешната повърхност със заготовки, след това фитинги, тръби, люкове и други отвори.

7.8. Вулканизацията на гуменото покритие се извършва с жива пара, гореща вода или 40% разтвор на калциев хлорид (за открита вулканизация) и жива пара (за закрита вулканизация под налягане).

8. Метализация и комбинирани защитни покрития

8.1. Повърхността, подготвена чрез бластиране, трябва да се определя от стойността на грапавостта, която варира от 6,3 до 55 микрона.

8.2. Интервалът от време между края на дробеструйната обработка на повърхността и началото на нанасянето на метализиращото покритие трябва да съответства на следните данни:

в затворени помещения с относителна влажноствъздух до 70% - не повече от 6 часа;

На на откритопри условия, които изключват образуването на конденз върху метална повърхност - не повече от 3 часа;

с влажност на въздуха над 90% под навес или вътре в апарата, при условие че върху защитената повърхност не попадне влага - не повече от 0,5 часа.

8.3. На строителна площадка метализиращото покритие се нанася ръчно с помощта на газов пламък и електродъгови методи.

8.4. Телта, използвана за създаване на метализиращото покритие, трябва да бъде гладка, чиста, без прегъвания и без набъбнали оксиди. Ако е необходимо, проводникът се почиства от консервиращи смазки с разтворители и от замърсяване с шкурка N 0.

8.5. Ръчната метализация трябва да се извърши чрез последователно нанасяне на взаимно припокриващи се успоредни ленти. Покритията се нанасят на няколко слоя, като всеки следващ трябва да се полага така, че преминаването му да е перпендикулярно на преминаването на предходния слой.

8.6. За да се осигури висококачествено метализиращо покритие при пръскане на защитен метал, трябва да се спазват следните условия:

Разстоянието от точката на топене на жицата до защитената повърхност трябва да бъде в рамките на 80-150 mm;

Оптималният ъгъл за нанасяне на метално-въздушната струя трябва да бъде 65 - 80°;

Оптималната дебелина на един слой трябва да бъде 50-60 микрона;

Температурата на защитената повърхност при нагряване не трябва да надвишава 150 °C.

8.7. При инсталиране на комбинирано защитно покритие нанасянето на боя и лак върху метализацията трябва да се извършва в съответствие с раздел 3 .

9. Облицовъчни и облицовъчни защитни покрития

9.1. защита парче материалиповърхностите на строителните конструкции и конструкции (облицовка) и технологично оборудване (облицовка) трябва да се извършват в следната технологична последователност:

Приготвяне на химически устойчиви шпакловки (разтвори);

Нанасяне и съхнене на грунд (при облицоване на метални съоръжения без органичен подслой) или шпакловка;

Облицовка на оборудване или облицовка на строителни конструкции;

сушене на облицовка или облицовка;

Окисляване (ако е необходимо) на шевове.

9.2. Не се допуска нанасяне на смеси, съдържащи киселинни втвърдители върху бетонни или стоманени повърхности. Преди нанасянето на тези съединения бетонните и стоманени повърхности трябва първо да бъдат защитени с междинен слой от материал, определен в проекта.

9.3. Материалите за облицовка и облицовка трябва да бъдат сортирани и избрани според размера. Не е позволено да се използват подкислени или мазни материали.

9.4. Преди облицовка и облицовка върху битумни и полимерни състави, парчетата трябва да бъдат грундирани по ръбовете и с задна странас подходящи грундове.

9.5. Броят на слоевете облицовка или облицовка и вида на химически устойчивите шпакловки (разтвори) са посочени в проекта.

9.6. За облицовка с битумни мастики трябва да се използват плочки с дебелина най-малко 30 mm.

9.7. Ширината на фугите при облицоване с киселиноустойчиви разтвори: за плочки - 4 mm; за тухла - 6 мм.

9.8. Конструктивните размери на слоевете и шевовете при облицоване на строителни конструкции и облицоване на технологично оборудване с парчета материали върху различни химически устойчиви шпакловки (разтвори) са дадени съответно: за облицовка - в маса 4 , за облицовка - в маса 5 .

9.9. Хастар и обшивка стока на парчевърху химически устойчиви силикатни шпакловки и цименто-пясъчни замазки, в зависимост от изискванията на проекта, може да се извърши чрез запълване на фугите с един състав, изпразване с последващо изрязване на фугите или комбиниран метод с едновременно нанасяне на киселина -устойчива силикатна шпакловка или циментово-пясъчен разтвори полимерна шпакловка. Запълването на шевовете между сглобени киселинноустойчиви материали трябва да се извърши чрез изстискване на шпакловката (разтвора), като същевременно се отстранява изпъкналата част от шпакловката (разтвора). Шевовете между празните парчета материали, които трябва да бъдат запълнени впоследствие, трябва да бъдат почистени от останалата замазка или хоросан, изсушени и след това покрити с:

за силикатна замазка - 10% алкохолен разтвор на солна киселина;

за циментово-пясъчен разтвор, при рязане с полимерен кит с киселинен втвърдител - 10% воден разтвор на магнезиев флуорид или оксалова киселина.

След нанасяне на покритието шевовете трябва да изсъхнат 24 часа преди запълване.

9.10. Сушенето на облицовката и облицовката трябва да се извършва слой по слой в съответствие с технологичните инструкции.

9.11. Облицовката върху химически устойчиви шпакловки трябва да се изсуши при температура не по-ниска от 10 ° C, докато се постигне якостта на залепване на киселинноустойчивата силикатна шпакловка (1,5-2,0 MPa); замазка "Arzamit-5": за киселинно устойчиви керамични изделия- 2.0-3.0 MPa, за въглерод-графит - 3.0-3.5 MPa.

9.12. Облицовката или облицовката, направени със синтетични смоли, трябва да се съхраняват при температура 15-20 °C, обикновено в продължение на 15 дни. Позволено е да се намали времето за втвърдяване на облицовката и облицовката съгласно режима, определен от специални инструкции.

9.13. Окисляването на шевовете, ако е предвидено в проекта, трябва да се извърши след изсушаване на облицовката или облицовката чрез двукратно покритие с 20-40% разтвор на сярна или 10% солна киселина.

9.14. Облицовката на оборудването се извършва с превръзка на шевовете.

9.15. Оборудването и сглобяемите части на цилиндричните газопроводи и тръбопроводи могат да бъдат облицовани с киселинноустойчиви парчета преди монтажа им и трябва да се направят допълнителни изчисления на тези конструкции за инсталационни натоварвания.

9.16. При облицоване на апарати с конични дъна, тухлата се полага на пръстени, започвайки от центъра на конуса и непрекъснато се приближава до стените на апарата, като се редуват прави и клиновидни тухли.

9.17. Подовото покритие трябва да се извършва слой по слой по протежение на маяците, които след завършване на работата трябва да бъдат заменени с материали, предвидени от проекта.

10. Контрол на качеството на извършената работа

10.1. Производственият контрол на качеството на работата трябва да се извършва на всички етапи от подготовката и изпълнението на антикорозионните работи.

10.1.1. При входяща проверка те проверяват наличието и пълнотата на работната документация, съответствието на материалите с държавните стандарти и технически спецификации, както и да извърши проверка на защитни покрития на строителни конструкции и технологично оборудване, нанесени в завода-производител.

10.1.2. При оперативен контролпроверка на подготовката на повърхността, спазването на условията за производство на антикорозионни работи (температура и влажност на околния въздух и защитените повърхности, чистота на сгъстения въздух), дебелината на отделните слоеве и общата дебелина на готовото защитно покритие, пълнота на запълване на шевовете и техните размери по време на производството на облицовка и облицовъчни работи, времето на излагане на отделните слоеве и готовото защитно покритие.

10.1.3. По време на приемането се проверяват готовите защитни покрития, тяхната непрекъснатост, адхезия към защитената повърхност и дебелина, плътността на слоевете и заваръчните шевове на облицовката, пълнотата на запълване и размера на шевовете между частичните материали на облицовката и облицовката. покрития и се проверява равномерността на облицовъчните покрития.

Ако е необходимо, защитните покрития могат да бъдат отворени и да се направи съответен запис в дневника за антикорозионни работи.

10.1.4. Резултатите от производствения контрол на качеството на работата трябва да бъдат въведени в производствения дневник на антикорозионните работи.

10.2. Тъй като завършените междинни видове антикорозионни работи са завършени, те трябва да бъдат проверени. Завършените междинни видове антикорозионни работи трябва да включват: основата (защитена повърхност), подготвена за последваща работа; грундиране на повърхности (независимо от броя на нанесените слоеве почва); непропусклив подслой на защитно покритие; всяко напълно завършено междинно покритие от един вид (независимо от броя на нанесените слоеве); специална обработка на повърхността на защитното покритие (вулканизация на гуменото покритие, окисляване на шевовете на облицовката или облицовъчното покритие).

Основен ремонт междупанелни шевовесе произвежда само по технологията „Тесен шев“, разработена от инженерите на групата компании StroyAlp. Според който впоследствие беше приет SNiP за запечатване на шевовете на едропанелни сгради.

Изолация и уплътняване на фуги и кръстовища на прозорци:

За да се отървете от мухъл около прозорците, прозорците се уплътняват - уплътняване на фугите и връзките на стъклопакета и панела, изолиране на съединенията на первазите и панела.

Ремонтът на фасадата на сградата трябва да се извършва редовно. Неремонтираните пукнатини абсорбират влагата. През зимата в пукнатините се образува лед. Тези фактори допринасят за бързото разрушаване на фасадата.

Монтирането на фалшива фасада се извършва на аварийни сгради, за да се предотврати падането на малки фрагменти от фасадата. Фалшивата фасада е направена като точно копие на вида на съществуващата фасада при ремонта.

ТЕХНОЛОГИЧЕН РЕГЛАМЕНТ ЗА БОЯДИСВАНЕ НА МЕТАЛНИ КОНСТРУКЦИИ

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологичните правила се прилагат за работа по антикорозионна защита чрез боядисване на метални конструкции на участъци и опори.

1.2. Технологичният процес на боядисване на метални конструкции на мястото на монтажа включва следните последователни операции:

Подготовка на повърхността - обезмасляване, почистване от оксиди и котлен камък, отстраняване на прах;

Възстановяване на грундиращи слоеве, нанесени при производителя и повредени при транспортиране и монтажни работи;

Нанасяне на покривни слоеве от бояджийски и лакови материали - подготовка на работни състави от бояджийски и лакови материали, изискване за нанасяне съгласно STP 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕН РЕГУЛАМЕНТброй слоеве с необходимата дебелина;

Контрол на качеството и приемане на комплексно покритие.

1.3. За технологичния процес трябва да се използват стандартни и унифицирани инструменти и оборудване.

1.4. За защита на металните конструкции от корозия в горепосоченото съоръжение се използват следните системи за покритие:

Система за покритие (A)

"Stelpant-Pu-Zink" 80 - 100

"Stelpant-Pu-Mica HS" 80 µm

"Stelpant-Pu-Mica UV"80 µm

220 - 240 µm

Система за покритие (B)

Грунд боя и лак материал -"Stelpant-Pu-Zink" 80 - 100 µm (прилага се фабрично)

Материал за боядисване и лакиране -"Виникор-62" 120 µm

Комплексна дебелина на покритието 200 - 220 µm

Система за покритие (B)

Грунд боя и лак материал -"Stelpant-Pu-Zink" 80 - 100 µm

(прилага се фабрично)

Междинен бояджийски и лаков материал -"Stelpant-Pu-Mica" HS 80 µm

Материал за боядисване и лакиране -"Виникор - 62" 80 µm

Комплексна дебелина на покритието 220 - 240 µm

1.5. Цветовата схема на покривните слоеве на външните повърхности на металните конструкции се приема в съответствие с цветовата схема.

1.6. Цветът на покривните слоеве вътре в кутии и пилони не е регламентиран.

2. ПОДГОТОВКА НА ПОВЪРХНОСТТА ЗА БОЯДИСВАНЕ

2.1. Независимо от вида на структурата, преди боядисване металната повърхност трябва да бъде без котлен камък, оксиди, повреден грунд, органични замърсители (масло, грес), неравности, остри ръбове, остатъци от флюс и пръски от заваряване.

2.2. На този етап е необходимо да се почисти лошо нанесеното боядисано и лаково покритие, за да се почисти металът на конструкциите на обхвата.

Повърхностно обезмасляване

2.3. Процесът на обезмасляване включва отстраняване на замърсявания от мазнини и масла под въздействието на органични разтворители и алкални обезмасляващи разтвори.

2.4. Качеството на повърхностното обезмасляване се проверява след пълно изсъхване на повърхността, като се използва един от методите, препоръчани от GOST 9.402-80.Степента на обезмасляване трябва да бъде 1.

Механични методи за отстраняване на недобре нанесени бои и лакове и подготовка на заварени и болтови монтажни съединения.

2.5. Степента на почистване на повърхността, подготвена за нанасяне на грундиращия слой, трябва да бъде 1 - 2 съгласно GOST 9.402-80: когато се гледа с просто око, мащабът, ръждата и други неметални слоеве не се откриват. Оптималната грапавост на подготвена за боядисване метална повърхност е Rz30.

2.6. Необходимата степен на пречистване от оксиди се постига чрез абразивно-струен метод. Този метод осигурява не само високо качествопочистване от всички видове замърсители, но в същото време придава на повърхността равномерна грапавост, което спомага за увеличаване на адхезията на покритието.

2.7. Като абразивен материал се използва калциниран (сух, влажност не повече от 2%) кварцов пясък или изсушен гранит с размер на зърното 0,5 ¸ 2,0 mm.

Използваният абразив не трябва да съдържа мръсотия или други чужди вещества. Преди да използвате абразив, ако няма сертификат, трябва да проверите неговата чистота. За да направите това, поставете малко количество абразивен материал в малък стъклен съд с дестилирана вода, разклатете енергично и оставете да се утаи. На повърхността на водата не трябва да има филм от грес/масло, твърди частици или обезцветяване. При измерване на водния извлек с индикаторна хартия рН трябва да бъде най-малко 5. Във водата не трябва да има бяла утайка при добавяне на капка 5% сребърен нитрат (индикация за наличие на хлоридни соли).

2.8. Сгъстеният въздух, предназначен за пясъкоструене и боядисване с пневматичен спрей, трябва да отговаря на изискванията на GOST 9.010-80: не се допускат влага и минерални масла под формата на капки.

Наличието на вода и минерално масло в сгъстения въздух се определя чрез въздушна струя, насочена към повърхността на огледалото за 3 минути или върху филтърна хартия (с кръгове, нарисувани с мастилен молив) за 15 минути. Не се допускат капки влага и масло върху повърхността на огледалото. По повърхността на хартията не трябва да се появяват мазни петна и нарисуваните кръгове не трябва да потъмняват.

2.9. Ако остатъците от флюс, алкална шлака, пръски и контактна течност не са напълно отстранени (ултразвукова дефектоскопия) в областта на заварените шевове, е възможно ускорено разрушаване на покритието, така че трябва да обърнете внимание на Специално вниманиеда подготви повърхността в областта на заваръчните шевове и да не допуска използването на масла като съединителна течност при извършване на ултразвукова дефектоскопия.

2.10. Не трябва да има големи капки или капки от уплътнител (тип Germokron), използван при сглобяването им, върху повърхността на болтовите съединения. По границата между края на облицовката или шайбата и равнината на основния метал е позволено да има малка "ролка".

2.11. След пясъкоструене повърхността на металните конструкции трябва да се почисти със струя сгъстен въздух или с помощта на индустриална прахосмукачка.

2.12. На труднодостъпни места, вътре в кутиите, повърхността може да се почиства с ръчни или механични метални четки. Качеството на почистената повърхност трябва да отговаря на изискванията на точка 2.5.

Контрол на качеството на подготовката на повърхността

2.13. Мониторингът на състоянието на повърхността на металните конструкции трябва да се извършва не по-късно от 6 часа след подготовката на повърхността и допълнително непосредствено преди боядисване за период, надвишаващ допустимата продължителност на почивката между подготвителната операция и боядисването.

2.14. Повърхността, подготвена за боядисване, трябва да бъде суха, обезпрашена, без замърсявания с масла и греси (ако има такива, обезмаслете отново) и без вторични корозионни отлагания, образувани по време на повърхностната обработка. След проверка на повърхността се съставя скрит протокол за работа, характеризиращ качеството на подготовката на повърхността за боядисване (виж приложението).

3. ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ПОКРИТИЕ

3.1. Преди да боядисате метални конструкции, трябва входен контролбояджийски и лакови материали за съответствие с изискванията нормативни документиза тези материали в съответствие с точка 4.2.

3.2. Преди да започнете всяка работна смяна, трябва да проверите:

Условия заобикаляща среда(температура на въздуха, относителна влажност);

Температура на точката на оросяване;

Липса на влага и маслени замърсявания върху повърхността, подготвена за нанасяне на бои и лакове.

3.3. Преди нанасяне на финишни бои и лакове е необходима задължителна проверка на качеството на нанесените грундиращи слоеве при производителя. В този случай дефектите в боята и лаковото покритие трябва да бъдат възстановени със същите бояджийски и лакови материали, които са били използвани за боядисване на метални конструкции при производителя.

3.4. Преди употреба бояджийските и лаковите материали трябва да се разбъркат, докато утайката се издигне напълно. Подготовката на работните състави и нанасянето на бои и лакове се извършва в съответствие с таблица 1.

3.5. Преди нанасяне бояджийските и лаковите материали трябва да се доведат до работен вискозитет и да се филтрират през сито (GOST 6613).

3.6. Работният вискозитет се определя съгласно GOST 8420 с помощта на вискозиметър VZ-246-4.

3.7. При нанасяне на грунд върху болтови съединения е необходимо да се използва дюза с малък ъгъл на "горелка" (30º - 40º), като се нанася грунд върху болтовете и краищата на плочите от всички страни. На труднодостъпни места (където не е възможно да се нанесе грунд от всички страни върху боядисваната повърхност), нанесете лентов слой грунд с четка.

3.8. При монтажни фуги е разрешено да се увеличи дебелината на бояджийското покритие.

3.9. След грундиране на повърхностите на монтажните фуги и представяне на грундираните повърхности се нанасят покривни слоеве.

3.10. Прилагани покривни системи:

Система (А) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - е използвана за боядисване на част от външните повърхности на металните конструкции на моста.

Система (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinikor-62 - използва се за боядисване на външни и вътрешни повърхности на мостови метални конструкции.

Система (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Vinikor-62 - преходна система между Система (A) и Система (B).

Маса 1.

Технологични параметри за нанасяне на бояджийски и лакови покрития

3.11. Приготвяне и нанасяне на грунд Stelpant-Pu-Zink.

3.11.1. "Stelpant-Pu-Zink" е еднокомпонентен цинк-съдържащ полиуретанов грунд, втвърдяван от въздушна влага.

3.11.2. Приготвянето на работния състав "Stelpant-PU-Zink" включва цялостно смесване. При безвъздушно пръскане се използват бои и лакове с вискозитета при доставката. При необходимост е разрешено да се добави разтворител "Stelpant-PU-Thinner" в количество не повече от 10%.

3.11.3. Работният състав от материали, които не се използват по време на смяната, трябва да се напълни с малко количество разтворител и да се затвори плътно с фабричната капачка, за да се предотврати увеличаване на вискозитета по време на съхранение.

3.11.4. Грундът може да се полага при температура на въздуха от 0 °C до +35 °C и относителна влажност на въздуха до 95%. Допуска се нанасяне върху влажна, но не мокра повърхност.

3.11.5. Грундът се нанася на равномерен слой с дебелина 80 ¸ 100 микрона (2 х 40 - 50 микрона).

3.12. Приготвяне и нанасяне на емайллак Виникор 62.

3.12.1. "Виникор 62" е двукомпонентен винил-епоксиден лак, втвърден с аминови втвърдители.

Емайллак Виникор 62 се втвърдява с втвърдители AF-2 в съотношение 100:2,5 (на 100 тегловни части основа - 2,5 тегловни части втвърдител) или с втвърдител DTB-2 в съотношение 100:2,2, доставян в в комплект с емайл.

3.12.2. При отваряне на контейнер с емайл, ако върху повърхността на емайла има засъхнал филм, той трябва да бъде напълно отстранен от контейнера.

След отстраняване на филма, емайлът трябва да се разбърка добре, докато се получи неразделяща се хомогенна маса, докато утайката се повдигне напълно.

Емайлът се довежда до работен вискозитет при температура на околната среда 20 ± 2 °C, ако е необходимо, чрез въвеждане на разтворител P4 в количество не повече от 5%.

3.12.3. След въвеждане на втвърдителя, емайлът запазва боядисващите си свойства за 24 часа.

3.12.4. Емайлът трябва да се нанася на равномерен слой с дебелина 80 ¸ 150 микрона (2 или 3 слоя по 40-50 микрона всеки, в зависимост от системата на покритие).

3.12.5. Времето за съхнене на покритието при естествено сушене и температура 18 ¸ 20 ° C е 24 часа. Сушенето трябва да се контролира органолептично чрез натискане с пръст за 5-6 секунди, по пръста не трябва да остават следи от грунд.

3.12.6. Емайлът може да се нанася при температура на въздуха от 0º до +35º и относителна влажност на въздуха до 85%.

4. КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО НА БОЯДИВНИТЕ ПОКРИТИЯ

Общи изисквания

4.1. Задачата на линейните инженери и представителя на ТЕХНАДЗОР включва внимателен оперативен контрол на всичко технологичен процеснанасяне на бои и лакове, включително:

Качество на използваните материали;

Ефективност на устройствата за управление;

Квалификация на персонала;

Съответствие на климатичните условия с изискванията на Технологичния регламент за боядисване;

Параметри на процеса;

Качеството на отделните технологични операции;

Съответствие с разпоредбите за безопасност и опазване на околната среда.

Входящ преглед на бои и лакове

4.2. Входящият контрол на бояджийските материали включва проверка на придружаващата ги документация, преглед на транспортната опаковка и установяване на съответствието на свойствата на материала с изискванията, посочени в техническата документация на материала.

Придружаващата документация, потвърждаваща съответствието на получения материал с поръчания и неговото качество (сертификат, паспорт, информация за транспортния контейнер), трябва да съдържа следната информация:

Марка на материала;

Име на фирмата доставчик;

Цвят на материала и кодов номер на цвета по каталог;

Дата на производство и срок на годност;

Основни технически характеристики на материала.

Качеството на покритите материали, получени от производителя, често се оценява чрез сравняване на основните технически характеристики, посочени в сертификата за партидата материали, и същите характеристики в техническата документация на производителя (спецификации, инструкции, брошури и др.). Въпреки това, в съмнителни случаи, представител на ТЕХНИЧЕСКИ НАДЗОР НА КЛИЕНТА има право да изиска тестване на определени показатели.

По отношение на изпитването на бояджийски и лакови материали трябва да се свържете с Централния изследователски институт на CM "Прометей" (д-р V.D. Пирогов, д-р Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, t /факс 274-17-07)

Бои и лакове, при които се наблюдава повърхностен филм, желатинизация или образуване на твърдо-суха утайка (което се наблюдава при отваряне на опаковката), се отхвърлят и не се допускат в производство.

4.3. Бояджийското оборудване, уредите за управление, технологичното оборудване, личните предпазни средства трябва да са в изправно състояние, което да е удостоверено в съответните документи.

4.4. Производителите на бояджийски работи трябва да имат документирана квалификация, съответстваща на вида на извършваната работа.

Целият персонал трябва да притежава необходимите познания за технологията на боядисване, предпазните мерки и опазването на околната среда.

4.5. При оценка на качеството на боядисаната повърхност (всеки слой и цялостна системапокритие) се извършва визуална проверка на цялата повърхност. Предвидените в технологичната документация индивидуални изпитвания и измервания (дебелина на филма, адхезия, непрекъснатост, степен на изсъхване и др.) се извършват на такива места и с такава честота, че да се получат данни за действителните стойности на измерваните параметри.

4.6. На всяко място се правят и изчисляват поне три измервания средна стойност. Критериите за качество на боядисаната повърхност за всеки контролиран показател трябва да бъдат посочени в технологичния регламент и препоръките на доставчика на боя.

Контрол на климата

4.7. Следенето на климатичните условия по време на бояджийски работи трябва да се извършва най-малко два пъти на смяна, вкл. първият път - преди започване на работа. При нестабилно време измерванията трябва да се правят на всеки два часа.

4.8. Климатичният контрол включва:

Липса на валежи или последствията от тях;

Съответствие на температурата на въздуха и повърхността за боядисване с изискванията, посочени в Технологичния регламент и в техническата документация за използвания лаково-бояджийски материал;

Съответствие на относителната влажност на въздуха с изискванията, посочени в Технологичния регламент и в техническата документация за използвания материал;

Възможност за кондензация на влага по време на боядисване.

4.9. Температурата на въздуха трябва да се измерва с живачни или електронни термометри с точност ± 0,5 °C. Измерванията трябва да се извършват в непосредствена близост до повърхността, която ще се боядисва. Когато извършвате боядисване на открито, измерванията трябва да се правят както от слънчевата, така и от сенчестата страна. Получените стойности на температурата на въздуха трябва да се сравнят с допустимите стойности на температурата на нанасяне на използвания материал за боя и лак и да се направи ЗАКЛЮЧЕНИЕ относно възможността за извършване на бояджийски работи.

4.10. Относителната влажност трябва да се измерва:

Аспирационни или вихрови психрометри с точност ± 3 %;

Цифрови електронни влагомери с точност на измерване ± 2% и граница на измерване от 0 до 97% в температурен диапазон от 0 до 70°C.

Получените стойности на относителна влажност трябва да се сравнят със стойностите, допустими за използвания бояджийски и лаков материал и да се направи ЗАКЛЮЧЕНИЕ относно възможността за извършване на бояджийски работи.

4.11. Температурата на повърхността за боядисване трябва да се измерва с магнитен контактен термометър с точност на измерване ± 0,5 °C. Препоръчва се поне едно измерване на 10 кв. м. повърхност. След това трябва да изберете най-ниската и най-високата стойност за всяка зона, да ги сравните с допустимите температури на боядисваната повърхност за използвания бояджийски материал и да направите ЗАКЛЮЧЕНИЕ за допустимостта на боядисване.

Ако е необходимо, се допуска селективно боядисване на онези площи, които в момента отговарят на изискванията за климатични условия.

4.12. Вероятността за кондензация на влага върху боядисваната повърхност се определя от:

Според стойностите на относителната влажност;

Въз основа на разликата между температурата на въздуха и точката на оросяване;

Въз основа на разликата между температурата на боядисваната повърхност и точката на оросяване.

4.13. Съгласно ISO 8502-4, ако относителната влажност е 85% или по-висока, условията за боядисване се считат за критични, тъй като температурата е по-ниска от 3°C над точката на оросяване.

Ако относителната влажност е 80% или температурата на въздуха е 3,4 °C над точката на оросяване, тогава условията за боядисване могат да се считат за благоприятни за приблизително следващите шест часа.

За да се предотврати кондензация на влага, температурата на повърхността, която ще се боядисва, трябва да бъде най-малко 3 °C над точката на оросяване по време на боядисване.

Точката на оросяване се определя от таблиците, дадени в стандарта ISO 8502-4, въз основа на измерените стойности на температурата и относителната влажност.

4.14. Резултатите от измерванията на климатичните параметри със съответните стойности трябва да бъдат записани в работния дневник.

Контрол при нанасяне на бои и лакове

4.15. При нанасяне на бои и лакове обикновено се следят следните показатели:

Непрекъснатост на покритието върху цялата повърхност;

Дебелина на мокър слой;

Дебелина на сухия слой;

Брой слоеве на покритието;

адхезия;

Степента на изсъхване на всеки слой покритие преди нанасяне на следващия слой.

4.16. Преди да започнете боядисване, е необходимо отново да проверите състоянието на повърхността. Ако са изминали повече от 6 часа от почистването, трябва да се уверите, че състоянието на повърхността отговаря на съответните изисквания.

4.17. Непрекъснатост на покритието, т.е. равномерното, без пропуски разпределение на боята и лаковия материал върху повърхността обикновено се оценява визуално (чрез покривна способност) при добра дифузна светлина или изкуствено осветление.

Но при оформяне на лаково-бояджийски покрития върху критични конструкции (това трябва да се уточни от представител на ТЕХНИЧЕСКИ НАДЗОР НА КЛИЕНТА), непрекъснатостта на покритието се контролира инструментално - чрез детектор за непрекъснатост на ниско напрежение.

4.18. Дебелина на покритието. При нанасяне на бои и лакове трябва да се следи дебелината на филма на всеки слой и общата дебелина на покритието. Това може да стане, като първо се измери дебелината на мокрия слой, а след това (преди нанасяне на следващия слой) дебелината на сухия слой. При нанасяне на емайллак Vinikor 62 е позволено да се контролира общата дебелина на покритието.

Въз основа на дебелината на мокрия филм можете приблизително да оцените дебелината на сухия филм, като използвате формулата:

TSP = TMP · DN/100, където

TMP - дебелина на мокрия филм (определена с помощта на "гребен");

DN - обемна част на нелетливите вещества (%).

За емайл "Виникор 62" TSP = 2 TMP

На практика обаче се извършва директен контрол на дебелината на сухия филм, както слой по слой, така и на цялата покривна система, тъй като дава по-точни стойности на дебелината на покритието.

4.19. За измерване на дебелината на покрития върху магнитен субстрат се използват инструменти, които работят на принципа на измерване на магнитния поток между магнит и магнитен субстрат или силата на отделяне на магнит от магнитен субстрат.

Всички инструменти трябва да бъдат калибрирани до „0“ преди употреба и на всеки 4 часа по време на употреба, горната граница и онези стойности на дебелината, които за предпочитане ще бъдат наблюдавани. За тази цел се използва набор от референтни проби.

4.20. При наблюдение на дебелините на покритието броят и местоположението на измервателните участъци трябва да са такива, че да осигуряват надеждни данни за действителната дебелина на боядисаното покритие. Това трябва да бъде предмет на споразумение между заинтересованите страни и отбелязано в технологичната документация. Обикновено се взема следното съотношение между броя на местата за измерване на дебелината на покритието и площта на боядисаната повърхност:

4.21. На всяко място за измерване с площ от около 0,5 m2 се правят най-малко три измервания и се изчислява средната стойност. За да се реши въпросът с приемливата дебелина на покритието, обикновено се прилага добре известното „Правило 90 - 10“: 90% от измерените дебелини трябва да бъдат не по-малки от дебелината, посочена в технологичната документация; 10% от измерените дебелини трябва да са най-малко 90% от посочената в технологичната документация дебелина.

Ако дебелината на покритието е значително по-висока от посочената в документацията, тогава въпросът за допустимостта на покритието се решава от заинтересованите страни.

ПОКРИТИЕТО се счита за неприемливо, ако дебелината му надвишава два пъти необходимата дебелина.

4.22. Адхезията на покритието се определя в съответствие със стандартите GOST 15140-78 или ISO 2409 и ISO 4624. Методите за определяне на адхезията са разрушителни и изискват възстановяване на покритието в увредените зони. Следователно броят на измерванията се съгласува от заинтересованите страни и се отбелязва в технологичната документация.

Изпитванията се провеждат при температура (22 ± 2) °C и относителна влажност (50 ± 5) % върху плочи с покритие. Броят на разрезите във всяка посока на решетката трябва да бъде 6.

Разстоянието между разрезите зависи от дебелината на покритието:

С дебелина до 60 микрона - 1 мм;

от 61 до 120 микрона - 2 mm;

от 121 до 250 микрона - 3 мм.

4.23. Степента на изсъхване на всеки слой покритие се контролира, за да се определи възможността за нанасяне на следващ слой, контролиран чрез методите на стандарт ISO 1517 или тактилни методи (докосване с пръсти).

На практика се използват индикатори като „сух на допир“ и „сух на допир“. Тези изрази означават:

- “сух на пипане” - леко натискане на покритието с пръст не оставя следи и не създава лепкаво усещане;

- „сухо на допир“ - внимателно опипване на покритието с ръцете ви не причинява щети.

4.24. Освен оценка на покритието по горните показатели, представител на ТЕХНИЧЕСКИЯ НАДЗОР НА КЛИЕНТА по време на инспекцията трябва да огледа визуално цялата повърхност след нанасяне на всеки слой за откриване на дефекти в покритието.

4.25. Външният вид на покритието трябва да съответства на клас V съгласно GOST 9.407: покритието не трябва да има празнини, пукнатини, чипове, мехурчета, кратери, бръчки и други дефекти, които влияят защитни свойства, както и небоядисани участъци. Контролът на качеството на външния вид на покритията трябва да се извършва чрез проверка на боядисаните конструкции. Допускат се до 4 включвания на 1 dm2. 2 mm по размер (или друг брой включвания, ако размерът на всяко включване и общият размер на включванията не надвишава 8 mm на 1 dm²) (изисквания на GOST 9.032-74 за боя клас V).

Контрол на образуваното бояджийско покритие

4.26. Контролът на образуваното бояджийско покритие се извършва в същата степен, както контролът при нанасяне на бои и лакове.

В този случай обаче периодът на съхнене на покритието се приема за период на задържане преди пускане в експлоатация, т.е. докато покритието достигне оптимални физични, механични и защитни свойства.

След пълно оформяне, покритието подлежи на 100% визуална проверка за наличие на дефекти в оцветяването.

5. ИЗГОТВЯНЕ НА ДОКУМЕНТАЦИЯ

5.1. Изпълнението на контролните операции и резултатите от контрола се документират на всички етапи от работата по нанасяне на бои и лакове.

В работния дневник (Журнал за работи по хидроизолация, антикорозионна защита, боядисване стоманени конструкции) бригадирът (капитанът) или инспекторът (отговорното лице на КЛИЕНТА) ежедневно отбелязва цялата работа, която е трябвало да извърши през деня, като посочва датата и часа.

5.2. Сертификати за проверка и приемане се издават за отделните етапи на работа, съответстващи на подготовката на повърхността за боядисване и, като правило, нанасянето на всеки слой от системата за покритие. В акта се отбелязват резултатите от технологичния процес на нанасяне на бои и лакове и качеството на образуваните покрития, включително:

Марки и качество на използваните материали;

Работоспособност на оборудването, технологичното оборудване и устройствата за управление;

Параметри на процеса;

Качеството на подготовка на повърхността за боядисване и нанасяне на всеки слой покритие според основните показатели;

Качеството на напълно оформено покритие по ключови показатели.

Актът прави заключение за съответствието на качеството на боядисването с изискванията на стандартите и технологичните правила и приемането на конкретен обем работа.

В случай на отклонения от изискванията на стандартите или технологичните разпоредби за боядисване, които не са коригирани въз основа на коментарите на местния инженер (инспектор), се издава УВЕДОМЛЕНИЕ за нарушение на изискванията на нормативните документи.

5.3. След завършване на бояджийските работи, т.е. при приемане от представителя на ТЕХНИЧЕСКИЯ НАДЗОР на КЛИЕНТА (инспектор) на напълно оформеното лаково покритие се съставя обобщен протокол за контрол на качеството на бояджийските работи в обекта. Обобщеният отчет съдържа цялата основна информация за организацията на работа и стойностите на основните параметри за целия технологичен процес. При необходимост към обобщения протокол се прилагат снимки на най-характерните (или спорни) участъци от почистената или боядисана повърхност.

6. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ И ПРОМИШЛЕНА САНИТАРИЯ.

6.1. Процесът на боядисване трябва да се извършва в съответствие с GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, както и „ Санитарни правилаза боядисване с ръчни пръскачки" M 991-72, одобрен от Министерството на здравеопазването на СССР от 22 септември 1972 г.

6.2. При подготовката на повърхността за боядисване е необходимо да се спазват изискванията за безопасност в съответствие с GOST 9.402-80.

6.3. В складове и помещения за боядисване не се допускат работи, свързани с използване на открит огън, искри, пушене и др. Зоните трябва да бъдат оборудвани с пожарогасители с пяна, пясъчници и друго противопожарно оборудване.

6.4. Производственият персонал не трябва да има право да извършва бояджийски работи без лични предпазни средства, които отговарят на изискванията на GOST 12.4.011-89.

6.5. Работниците, които извършват бояджийски работи, трябва да носят специално облекло. Работното облекло, напоено с разтворители или бои и лакове, трябва незабавно да се смени с чисто.

6.6. За да предпазят дихателната система от излагане на мъгла от боя и пари от разтворители, работниците трябва да използват респиратори като RU-60M или RPG-67, както и предпазни очила.

6.7. При извършване на бояджийски работи в „затворено“ пространство е необходимо да се използват противогази или специализирани каски с принудително подаване на въздух.

6.8. Когато работят с противогази, работниците трябва да имат запас от резервни „резервоари“.

6.9. Осветлението в кутиите трябва да е взривозащитено или да се използват фарове.

6.10. За защита на кожата на ръцете е необходимо да се използват гумени уплътнения или мехлеми и пасти в съответствие с GOST 12.4.068-79 тип IER-1, силиконов крем и др.

6.11. Опаковките с бои и лакове и разтворители трябва да имат стикери или етикети с точното наименование и обозначение на материалите. Контейнерът трябва да е в добро състояние и да има плътно затварящи се капаци.

6.12. Стърготини, парцали, краища за избърсване, парцали, замърсени с бои и лакове и разтворители, трябва да се поставят в метални кутии и да се отвеждат на специално определени места в края на всяка смяна.

6.13. В близост до работното място трябва да има чиста вода, прясно приготвен физиологичен разтвор (0,6 - 0,9% разтвор на натриев хлорид), чиста суха кърпа и почистващ материал.

6.14. Ако разтворител или боя попадне в очите ви, трябва незабавно да изплакнете очите си обилно с вода, след това с физиологичен разтвор и след това да се консултирате с лекар.

6.15. След приключване на работа е необходимо почистване на работното място, чисто работно облекло и предпазни средства.

6.16. Във всяка смяна трябва да се отделят специални лица, които да бъдат обучени да оказват първа помощ.

ПРИЛОЖЕНИЕ

(задължително)

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВРЪЗКА МЕЖДУ ТЕМПЕРАТУРАТА НА ОКОЛНИЯ ВЪЗДУХ И ТЕМПЕРАТУРАТА НА ТОЧКАТА НА РОСА ПРИ ОПРЕДЕЛЕНА ОТНОСИТЕЛНА ВЛАЖНОСТ

ПРИЛОЖЕНИЕ

КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО НА ОБЕЗФЕРЕНЦИИ

В съвременния свят корозията на металите и тяхната защита от корозия е един от най-важните научни, технически и икономически проблеми. Състоянието на металните конструкции в различните региони до голяма степен зависи от влиянието на атмосферата. Развитието на промишлеността и, като следствие, нарастващото замърсяване на атмосферата предизвиква интензивна корозия на металните конструкции, така че възниква въпросът за антикорозионната защита.

ЧЕРВЕН ПРАХ

Основната причина за корозионното увреждане на металните конструкции е спонтанното физическо и химическо разрушаване и трансформация полезен металв безполезни химични съединения. Повечето компоненти на околната среда, независимо дали са течности или газове, допринасят за корозията на металите; Постоянните природни въздействия причиняват ръждясване на стоманени конструкции, повреди на каросерията на автомобилите, образуване на питинг (ямки от ецване) върху хромирани покрития и др. Скоростта на развитие на корозия в дълбочина може да достигне 0,01 -0,2 mm годишно. Този проблем принуждава специалистите да мислят и да сравняват разходите за увеличаване на цената на метала (подмяна или възстановяване на метални конструкции) с разходите за тяхното навременно и висококачествено боядисване.

ОТ ГРУНД ДО КРАЙНО ПОКРИТИЕ

Нанесените защитни покрития осигуряват здравина и издръжливост на конструкциите и служат за надеждна защита на металните конструкции от влиянието на околната среда. На първо място, такава защита може да се постигне с помощта на бои и лакове. Изборът на вида на бояджийските и лаковите материали и системата за покритие зависи от конкретния тип метална конструкция, като се вземат предвид състоянието на конструкцията, степента на разрушение на нейната повърхност, опасността от корозия, условията на околната среда по време на работа, очакваните период на защита и цената на покритието. Най-ефективни са многослойните бои и лакови покрития. Многослойните лакови покрития, които предотвратяват проникването на влага, агресивни газове и течности към металната повърхност, обикновено се състоят от слоеве грунд и емайл. Традиционната трислойна система за външно покритие има следния състав: грундиращият слой осигурява адхезия към основата, вторият слой има бариерни свойства и предотвратява проникването на агресивна среда в метала. Финишният спрей има и бариерни свойства, освен това има и високи декоративни качестваи UV устойчивост.

ЕТАЛЕН – МЕЖДУНАРОДЕН СТАНДАРТ

Има много бои и лакове на различни основи: акрилни, алкидни, епоксидни, полиуретанови и др. Стандартната издръжливост на боята и лаковото покритие е 15 години или повече, а защитата ще бъде осигурена от вносни полимерни материали на базата на епоксид и полиуретан смоли.

Ефективността при избора на бояджийско покритие може да се определи от съотношението на разходите за подготовка квадратен метърповърхност до гарантирана дълготрайност на покритието. От своя страна, експлоатационният живот на защитните покрития също се определя от много фактори. Най-важните са: качеството на подготовка на повърхността за боядисване и съответствие на характеристиките на избраното бояджийско покритие с условията, при които ще се използва покритието.

Проектирането на антикорозионна защита (ACP) на метални конструкции при използване на вносни бои и лакове трябва да се извършва, като се вземат предвид международните стандарти ISO, които отчитат всички фактори, влияещи върху дълготрайността на боята.

Съгласно международния стандарт ISO 12944 се определя следният срок на експлоатация на лаковите покрития: нисък (до 5 години), среден (от 5 до 15 години) и висок (над 15 години). При избора на определено покритие, както и необходимо количествоПрепоръчително е да се обърнете към IS012944 за слоеве боя. IN този документПосочени са покривни системи на базата на различни свързващи вещества с различни пълнители и за категории на околната среда с различна агресивност.

ПРОДЪЛЖИТЕЛНОСТТА Е МАЛКА

Важен момент в дизайна на AKZ е подготовката на повърхността за боядисване. Има няколко метода за подготовка на повърхността на основата преди нанасяне на боя: ръчно (стъргалки, метални четки) и механизирано почистване (къртачи, фрези, електрически и пневматични инструменти и др.), хидродинамично почистване под висока (до 1500 бара) вода налягане, термично (газов пламък) почистване (температура на горене 400-500 °C), химическо почистване(химическо ецване, обезмасляване), абразивно бластиране (под високо наляганедо 14 бара въздушно-абразивна смес).

Ръчното почистване със скрепери и четки остава най-често срещаното в Русия днес. Методът на ръчно почистване изглежда най-евтиният за клиента само на пръв поглед, но в бъдеще ще е необходимо металните конструкции да се пребоядисват многократно, тъй като експлоатационният живот на боята при използване на ръчно почистване е малък - до 2- 3 години. Този метод не позволява отстраняването на котлен камък от металната повърхност, която е здраво залепнала стара бояи ръжда, не позволява създаването на повърхностен релеф, необходим за адхезия. Международният стандарт ISO 8501 отразява две степени на подготовка на повърхността за боядисване: St 2 и St 3.

НАЙ-ДОБРИЯТ ВАРИАНТ

Най-продуктивният и ефективен начин за подготовка на повърхността преди нанасяне на боя е абразивното бластиране. Този метод ви позволява да премахнете котлен камък и стари покрития от металната повърхност, като придадете на повърхността релеф, който е толкова необходим за добрата адхезия на боята и лаковия материал. Стандартът ISO 8501 регулира четири степени на подготовка на повърхността, използвайки метода на абразивно бластиране: Sa 1, Sa 2, Sa 2.5, Sa 3. Методът се основава на следното: абразивните частици, излитащи от дюзата с висока скорост(до 150 m/s) и кинетична енергия, при удар с металната повърхност се отстраняват ръжда, котлен камък, съществуващи покрития и други замърсители. В същото време повърхността придобива характерен релеф, което допринася за по-добра адхезияпокрития с метал.

След абразивно бластиране, преди нанасяне на бои и лакове, повърхността трябва да се почисти от образувалия се прах със сгъстен въздух.

Предимства на абразивното бластиране:

Но има и недостатъци:

Абразивното бластиране е един от най-разпространените методи за почистване на стоманени повърхности в света. В европейските страни всички новопроизведени конструкции подлежат на задължително абразивно бластиране. Според стандартна схемаВсички продукти се почистват фабрично, покриват се с грунд и се транспортират до мястото на монтаж. След приключване на монтажа фугите се почистват и грундират, след което всички конструкции се боядисват с финишни слоеве боя и лак.

В Русия много големи предприятия преминават към технологията AKZ (например NPO Mostovik - Omsk, MMC Norilsk Nickel, Lukoil и др.).

При необходимост от ремонтно боядисване или антикорозионни работи на вече монтирани конструкции се използват мобилни абразивно-бластни комплекси, специализирано бояджийско оборудване и специализирани екипис алпинистка подготовка.

ОБОРУДВАНЕ

Комплексите за абразивно бластиране включват: компресорно оборудване (например Adas Sorso, Kiss и други) за производство и подаване на сгъстен въздух (от 7 до 14 бара), машини за абразивно бластиране (Contracor, Airblast) - бойлерни резервоари, където се смесват абразив и въздух , изсушители на въздуха, магистрални маркучи, специални дюзи (вентури), както и специално облекло за пясъкоструя (каска с подаване на въздух и костюм). Специализираното бояджийско оборудване включва; апарати за безвъздушно пръскане с налягане на боята в главния маркуч до 350-500 bar, маркучи за високо налягане, пистолети за боядисване.

ПЕРСОНАЛ

Специализираните екипи трябва да се състоят от работници с различни специалности: пясъкоструйка, бояджия, оператор на компресорни агрегати, а ако се работи на височина, то да имат специално обучение и разрешение за височина.

ТЕХНОЛОГИЯ

Работата по антикорозионна защита на метални конструкции по метода на абразивно бластиране се извършва главно по следната технология:

Обезмасляването на повърхността на металните конструкции винаги се извършва преди използването на абразивно бластиране, тъй като неотстранените замърсители ще бъдат вкарани в металната повърхност от струя абразив и впоследствие ще причинят отлепване на покритието от основата. Обезмасляването трябва да се извърши чрез избърсване с парцал, напоен с разтворител, докато мазнината се отстрани напълно.

Абразивоструйното почистване на метални конструкции се извършва до степен Sa 2.5 съгласно ISO 8501, с помощта на абразивнобластиращи системи. Най-често като абразив се използва еднократна гранулирана шлака (granche varnish - оползотворен отпадък от металургично производство) с фракция на частиците от 0,5 до 3 mm. Това премахва следните замърсители: котлен камък, стара боя, ръжда.

След почистване повърхността придобива сив стоманен цвят, определена грапавост Rz = 70-170 микрона. За намаляване на размера на грапавостта се променя фракцията на абразивните частици - увеличава се съдържанието на частици с размери от 1 до 1,5 mm в общата маса, като в този случай грапавостта е най-приемлива Rz = 70-110 микрона. В същото време консумацията на боя и лак на 1 m2 е значително намалена.

Обезпрахването на повърхността се извършва със сгъстен въздух с налягане до 6 бара. За да се осигури максимална адхезия между слоевете боя и лак, обезпрашаването се извършва преди нанасянето на всеки слой боя и лак.

Нанасянето на бояджийски и лакови материали се извършва от професионални бояджии с помощта на устройства за безвъздушно нанасяне, например Graco, Wagner, Wiwa. Бояджийският материал се подава под високо налягане и се напръсква през специална дюза върху подготвената повърхност. Грундирането се извършва до застъпване на горните точки на релефа на повърхността, докато се образува непрекъснат, равномерен филм от фунговото покритие. При необходимост и запазване на дебелината на покритието се нанася допълнителен слой грунд.

Предпоставка за качествена антикорозионна защита след нанасяне на грунд е допълнително боядисване (боядисване на ленти) на остри ръбове, ръбове и заварки, върху които слоят боя е с недостатъчна дебелина.

Полагането на финишни покривни слоеве от лаково-бояджийски материали се извършва при спазване на режимите съгл. технически регламентиот производители на бои и лакове. Крайното покритие се нанася като непрекъснат, равномерен филм, контролиращ дебелината на мокрия слой през целия процес на боядисване.

КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО

Изпълнението на всеки етап от технологията е придружено от контрол на качеството на работата и климатични условияпри изпълнението им. Тази процедура е задължителна и необходима при извършване на всяка технологична операция, като се започне от оценката на първоначалното състояние на обработваната повърхност до предаването на готовото антикорозионно покритие.

Защитата на металните повърхности от ръжда е основно предизвикателство за осигуряване на дългия им експлоатационен живот. Разрушителен естествено влияниеи агресивните среди постепенно нарушават първоначалния вид на продуктите и отслабват качеството им.

Ето защо не е изненадващо, че антикорозионното боядисване на метални конструкции много често излиза на преден план.

Снимката показва боядисване на сложни конструкции

За какво е

Използването на специални бои и лакове за защита на всякакви метални повърхности е най-простият и най-простият достъпен начинповишават устойчивостта им към околната среда и условията на работа.

Такива покрития имат следните предимства:

• лесен за нанасяне;
• ви позволяват да получите покрития от всякакъв цвят;
• дават възможност за обработка на сложни и големи метални конструкции;
• цената на материала е значително по-ниска от другите видове защитни покрития.

Съвет: ако не сте доволни от оценката, предоставена за боядисване на метални конструкции от която и да е фирма, можете да се обърнете към други или да свършите работата сами.

Нанасяне на антикорозионна защита на метални конструкции

1. Антикорозионните покрития осигуряват дълги и надеждна защитаот появата на ръжда на повърхността:

• стоманени тръби;
• тръбопроводи;
• гаражи;
• метални изделия;
• механизми и машинни части.

1. За оцветяване се използват бои:

• стоманени конструкции;
• оборудване;
• строителна и селскостопанска техника.

1. Устойчивите на износване покрития ви позволяват да получите дългосрочна антикорозионна защита на външните повърхности:

• тръбопроводи;
• хидротехнически съоръжения и мостове;
• строителни метални конструкции;
• платформи и надлези;
• стоманени контейнери;
• опори за електропроводи;
• съхранение;
• резервоари, както и метални конструкции, работещи в агресивни атмосфери.

Съвет: като използвате антикорозионна боя, можете да осигурите надеждна защита на металните повърхности от ръжда и значително да увеличите техния експлоатационен живот.

Боядисване на метални конструкции

GOST за боядисване на метални конструкции осигурява не само защита на продуктите от околната среда, включително от ултравиолетови лъчи или химическо и температурно излагане, но и за придаване на красив външен вид. На пръв поглед може да изглежда боядисване на метални конструкции според SNiP прост процес, всъщност това изобщо не е вярно.

Технологията за боядисване на метални конструкции включва почистване на основата преди нанасянето й, за да се осигури надеждна адхезия на метала към емайла. Особено сериозно трябва да се отнасяте към повърхностите, които вече са боядисани. Необходимо е да ги почистите старателно от старото покритие, в противен случай новото ще има кратък експлоатационен живот.

Основни етапи на работа:

• подготовка на повърхността;
• отстраняване на мастни натрупвания;
• нанасяне на грунд;
• оцветяване.

Съвет: Когато почиствате метални повърхности, използвайте абразивно оборудване, като спазвате предпазните мерки и носите предпазни очила.

Не можете да правите без процедура за почистване, тъй като на повърхността на материала винаги има някакво замърсяване. Поради това грундът или емайлът няма да могат да се „залепят“ за него и ще се търкалят от него, или слоят ще се окаже неравномерен, което ще повлияе на качеството на покритието.

При боядисване на метални конструкции има две основни направления:

• боядисване на нови продукти, които не са боядисани преди това;
• ремонтна дейност.

На втория етап инструкциите предписват задължително нанасяне върху повърхността. Качеството на този процес ще определи способността за "залепване" (адхезия) между основата и завършващо покритие. За да направите това, използвайте червено олово или боя за метал, разредена с бял спирт.

Не забравяйте, че подготовката за боядисване отнема значително повече време от самия процес на боядисване. След като нанесете грунда, трябва да изчакате, докато изсъхне.

Покрития

Днес широко се използват неорганични цинкови покрития (полиуретан или акрил). Алтернатива е горещото поцинковане.

Тези материали могат да реагират с метала и да го предпазят от корозия. Много често този процес се нарича "студено поцинковане". Никоя друга боя няма тези характеристики.

В този случай изчисляването на площта за боядисване на метални конструкции зависи от масата , Такива покрития са много икономични за използване. При защита на стоманата техните компоненти действат по галваничен метод и започва да се образува слой от цинков хидроксид.

Разстилайки се върху металната повърхност, той запълва всички пори, образувани по време на цинковата реакция.

След това цинковият хидроксид образува цинков карбонат чрез реакция с въглерод от атмосферата. дадени химическо съединениенеразтворим и е непроницаема бариера за влага и ръжда.

Заключение

Защитата на метала от ръжда е една от основните области на антикорозионната обработка на материалите. Боядисването на метални конструкции на височина и на земята със специални бои позволява да се удължи техният живот без поддръжка. Видеото в тази статия ще ви помогне да намерите Допълнителна информацияпо тази тема.

ТЕХНОЛОГИЧЕН РЕГЛАМЕНТ ЗА БОЯДЕНЕ
МЕТАЛНИ КОНСТРУКЦИИ ЗА ОСВЕТИТЕЛНИ МАЧТИ

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологичните правила се прилагат за работа по антикорозионна защита чрез боядисване на метални конструкции на опори на осветителни мачти.

1.2. Технологичният процес на боядисване на метални конструкции на мястото на монтажа включва следните последователни операции:

Подготовка на повърхността - обезмасляване, почистване от оксиди и котлен камък, отстраняване на прах;

Възстановяване на грундиращи слоеве, нанесени при производителя и повредени при транспортиране и монтажни работи;

Нанасяне на покривни слоеве от бояджийски и лакови материали - подготовка на работни състави от бояджийски и лакови материали, нанасяне на необходимите ТЕХНОЛОГИЧЕН РЕГУЛАМЕНТброй слоеве с необходимата дебелина;

Контрол на качеството и приемане на комплексно покритие.

1.3. За технологичния процес трябва да се използват стандартни и унифицирани инструменти и оборудване.

1.4. За защита на металните конструкции от корозия в горепосоченото съоръжение се използва следната система на покритие.

Система за покритие

Грунд боя и лак - “Халополим-02” 100 - 120 микрона

(прилага се фабрично)

Покривна боя и лак материал "Виникор-62" 80 - 90 микрона

Дебелина на комплексното покритие 180 - 210 микрона

1.5. Цветовата схема на покривните слоеве на външните повърхности на металните конструкции се приема в съответствие с цветовата схема.

2. ПОДГОТОВКА НА ПОВЪРХНОСТТА ЗА БОЯДИСВАНЕ

2.1. Преди боядисване металната повърхност трябва да бъде без котлен камък, оксиди, повреден грунд, органични замърсители (масло, грес), неравности, остри ръбове, остатъци от флюс и пръски от заваряване.

Повърхностно обезмасляване

2.3. Процесът на обезмасляване включва отстраняване на замърсявания от мазнини и масла под въздействието на органични разтворители и алкални обезмасляващи разтвори.

2.4. Качеството на повърхностното обезмасляване се проверява след пълно изсъхване на повърхността, като се използва един от методите, препоръчани от GOST 9.402-80. Степента на обезмасляване трябва да бъде 1.

Механични методи за отстраняване на недобре нанесени бои и лакове и подготовка на заварени и болтови монтажни съединения.

2.5. Степента на почистване на повърхността, подготвена за нанасяне на грундиращия слой, се регулира от GOST 9.402-80: когато се гледа с невъоръжено око, мащабът и други неметални слоеве не се откриват. Оптималната грапавост на подготвена за боядисване метална повърхност е Rz30.

2.6. Сгъстеният въздух, предназначен за боядисване чрез пневматично пръскане, трябва да отговаря на изискванията на GOST 9.010-80: не се допуска влага и минерални масла под формата на капчици.

Наличието на вода и минерално масло в сгъстения въздух се определя чрез въздушна струя, насочена към повърхността на огледалото за 3 минути или върху филтърна хартия (с кръгове, нарисувани с мастилен молив) за 15 минути. Не се допускат капки влага и масло върху повърхността на огледалото. По повърхността на хартията не трябва да се появяват мазни петна и нарисуваните кръгове не трябва да потъмняват.

2.7. Ако остатъците от флюс, алкална шлака, пръски и контактна течност са непълно отстранени (извършване на ултразвукова дефектоскопия) в областта на заварените шевове, е възможно ускорено разрушаване на покритието, следователно трябва да се обърне специално внимание на подготовката на повърхността в областта на заварените шевове и не позволявайте използването на масла като контактна течност при извършване на ултразвукова дефектоскопия.

Контрол на качеството на подготовката на повърхността

2.8. Мониторингът на състоянието на повърхността на металните конструкции трябва да се извършва не по-късно от 6 часа след подготовката на повърхността и допълнително непосредствено преди боядисване за период, надвишаващ допустимата продължителност на почивката между подготвителната операция и боядисването.

2.9. Подготвената за боядисване повърхност трябва да бъде суха, обезпрашена и без замърсявания с масла и греси (ако има такива, обезмаслете отново).

3. ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ПОКРИТИЕ

3.1. Преди боядисване на метални конструкции трябва да се извърши входяща проверка на бояджийски и лакови материали за съответствие с изискванията на нормативните документи за тези материали в съответствие с клаузата.

3.2. Преди да започнете всяка работна смяна, трябва да проверите:

Условия на околната среда (температура на въздуха, относителна влажност);

Температура на точката на оросяване;

Липса на влага и маслени замърсявания върху повърхността, подготвена за нанасяне на бои и лакове.

3.3. Преди нанасяне на финишни бои и лакове е необходима задължителна проверка на качеството на нанесените грундиращи слоеве при производителя. В този случай дефектите в боята и лаковото покритие трябва да бъдат възстановени със същите бояджийски и лакови материали, които са били използвани за боядисване на метални конструкции при производителя.

3.4. Преди употреба бояджийските и лаковите материали трябва да се разбъркат, докато утайката се издигне напълно. Подготовката на работните състави и нанасянето на бои и лакове се извършва в съответствие с таблицата.

3.5. Преди нанасяне бояджийските и лаковите материали трябва да се доведат до работен вискозитет и да се филтрират през сито (GOST 6613).

3.6. Работният вискозитет се определя съгласно GOST 8420 с помощта на вискозиметър VZ-246-4.

3.7. При нанасяне на грунд върху болтови съединения е необходимо да се използва дюза с малък ъгъл на "горелка" (30º - 40º), като се нанася грунд върху болтовете и краищата на плочите от всички страни. На труднодостъпни места (където не е възможно да се нанесе грунд от всички страни върху боядисваната повърхност), нанесете лентов слой грунд с четка.

3.8. При монтажни фуги е разрешено да се увеличи дебелината на бояджийското покритие.

3.9. След грундиране на повърхностите на монтажните фуги и представяне на грундираните повърхности се нанасят покривни слоеве.

3.10. Използвана система за покритие:

“Халополим - 02” + “Виниколор - 62” - използва се за боядисване на осветителни мачти

Маса 1.

Технологични параметри за нанасяне на бояджийски и лакови покрития

3.11. Приготвяне и нанасяне на грунд Halopolim-02.

3.11.1. "Halopolim-02" е двукомпонентен грундиращ състав на базата на хлорсулфониран полиетилен, втвърден със смес от аминови съединения в органични разтворители.

3.11.2. Компонентите "A" и "B" се смесват непосредствено преди нанасяне на състава върху повърхността, която трябва да бъде защитена. За 1000 гр. компонент "А" се въвежда 150 g. компонент "В". Въвеждането на компонент "В" в компонент "А" се извършва при непрекъснато разбъркване. След въвеждане на компонент "А" в компонент "Б", сместа трябва да се държи 60 минути, за да се отстранят въздушните мехурчета, преди нанасяне, прецедете през сито (GOST 6613)

3.11.3. Срокът на годност на състава от момента на въвеждане на втвърдителя е най-малко 16 часа при температура 20 ° C.

3.11.4. Грундът може да се нанася при температура на въздуха от 0 °C до +45 °C и относителна влажност на въздуха до 80%. Температурата на защитената повърхност трябва да бъде 3 °Cнад точката на оросяване.

3.11.5. Грундът трябва да се нанесе на равномерен слой с дебелина 80 микрона (2 х 40 микрона).

3.12. Приготвяне и нанасяне на емайллак Виникор 62.

3.12.1. "Виникор 62" е двукомпонентен винил-епоксиден лак, втвърден с аминови втвърдители.

Емайллак Виникор 62 се втвърдява с втвърдители AF-2 в съотношение 100:2,5 (на 100 тегловни части основа - 2,5 тегловни части втвърдител) или с втвърдител DTB-2 в съотношение 100:2,2, доставян в в комплект с емайл.

3.12.2. При отваряне на контейнер с емайл, ако върху повърхността на емайла има засъхнал филм, той трябва да бъде напълно отстранен от контейнера.

След отстраняване на филма, емайлът трябва да се разбърка добре, докато се получи неразделяща се хомогенна маса, докато утайката се повдигне напълно.

До работен вискозитет при околна температура 20± 2 ° Емайлът се довършва, ако е необходимо, чрез въвеждане на разтворител Р4 в количество не повече от 5%.

3.12.3. След въвеждане на втвърдителя, емайлът запазва боядисващите си свойства за 24 часа.

3.12.4. Емайлът трябва да се нанася на равномерен слой с дебелина 80 ¸ 150 микрона (2 или 3 слоя от 40 - 50 микрона в зависимост от системата на покритие).

3.12.5. Време за съхнене на покритието при естествено съхнене и температура 18¸ 20 ° C е 24 часа. Сушенето трябва да се контролира органолептично чрез натискане с пръст за 5¸ 6 секунди не трябва да остават следи от грунд върху пръста.

3.12.6. Емайлът може да се полага при температура на въздуха от 0° до +35° и относителна влажност на въздуха до 85%.

4. КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО НА БОЯДИВНИТЕ ПОКРИТИЯ

Общи изисквания

4.1. Задачата на линейните инженери и представителя на ТЕХНАДЗОР включва внимателен оперативен контрол на целия технологичен процес на нанасяне на бои и лакове, включително:

Качество на използваните материали;

Ефективност на устройствата за управление;

Квалификация на персонала;

Съответствие на климатичните условия с изискванията на Технологичния регламент за боядисване;

Параметри на процеса;

Качеството на отделните технологични операции;

Съответствие с разпоредбите за безопасност и опазване на околната среда.

Входящ преглед на бои и лакове

Придружаващата документация, потвърждаваща съответствието на получения материал с поръчания и неговото качество (сертификат, паспорт, информация за транспортния контейнер), трябва да съдържа следната информация:

Марка на материала;

Име на фирмата доставчик;

Цвят на материала и кодов номер на цвета по каталог;

Дата на производство и срок на годност;

Основни технически характеристики на материала.

Качеството на покритите материали, получени от производителя, често се оценява чрез сравняване на основните технически характеристики, посочени в сертификата за партидата материали, и същите характеристики в техническата документация на производителя (спецификации, инструкции, брошури и др.). Въпреки това, в съмнителни случаи, представител на ТЕХНИЧЕСКИ НАДЗОР НА КЛИЕНТА има право да изиска тестване на определени показатели.

По отношение на изпитването на бояджийски и лакови материали трябва да се свържете с Централния изследователски институт на CM "Прометей" (д-р V.D. Пирогов, д-р Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, t /факс 274-17-07)

Бои и лакове, при които се наблюдава повърхностен филм, желатинизация или образуване на твърдо-суха утайка (което се наблюдава при отваряне на опаковката), се отхвърлят и не се допускат в производство.

4.3. Бояджийското оборудване, уредите за управление, технологичното оборудване, личните предпазни средства трябва да са в изправно състояние, което да е удостоверено в съответните документи.

4.4. Производителите на бояджийски работи трябва да имат документирана квалификация, съответстваща на вида на извършваната работа.

Целият персонал трябва да притежава необходимите познания за технологията на боядисване, предпазните мерки и опазването на околната среда.

4.5. При оценка на качеството на боядисаната повърхност (всеки слой и цялата покривна система) се извършва визуална проверка на цялата повърхност. Предвидените в технологичната документация индивидуални изпитвания и измервания (дебелина на филма, адхезия, непрекъснатост, степен на изсъхване и др.) се извършват на такива места и с такава честота, че да се получат данни за действителните стойности на измерваните параметри.

4.6. На всяко място се правят поне три измервания и се изчислява средната стойност. Критериите за качество на боядисаната повърхност за всеки контролиран показател трябва да бъдат посочени в технологичния регламент и препоръките на доставчика на боя.

Контрол на климата

4.7. Следенето на климатичните условия по време на бояджийски работи трябва да се извършва най-малко два пъти на смяна, вкл. първият път - преди започване на работа. При нестабилно време измерванията трябва да се правят на всеки два часа.

4.8. Климатичният контрол включва:

Липса на валежи или последствията от тях;

Съответствие на температурата на въздуха и повърхността за боядисване с изискванията, посочени в Технологичния регламент и в техническата документация за използвания лаково-бояджийски материал;

Съответствие на относителната влажност на въздуха с изискванията, посочени в Технологичния регламент и в техническата документация за използвания материал;

Възможност за кондензация на влага по време на боядисване.

4.9. Температурата на въздуха трябва да се измерва с живачни или електронни термометри с точност ± 0,5 ° C. Измерванията трябва да се правят в непосредствена близост до повърхността, която ще се боядисва. Когато извършвате боядисване на открито, измерванията трябва да се правят както от слънчевата, така и от сенчестата страна. Получените стойности на температурата на въздуха трябва да се сравнят с допустимите стойности на температурата на нанасяне на използвания материал за боя и лак и да се направи ЗАКЛЮЧЕНИЕ относно възможността за извършване на бояджийски работи.

4.10. Относителната влажност трябва да се измерва:

Аспирационни психрометри или вихрови метри с прецизност± 3 %;

Цифрови електронни влагомери с прецизни измервания± 2% и граница на измерване от 0 до 97% в температурен диапазон от 0 до 70° СЪС.

Получените стойности на относителна влажност трябва да се сравнят със стойностите, допустими за използвания бояджийски и лаков материал и да се направи ЗАКЛЮЧЕНИЕ относно възможността за извършване на бояджийски работи.

4.11. Температурата на повърхността за боядисване трябва да се измерва с магнитен контактен термометър с точност на измерване± 0,5 ° В. Препоръчва се поне едно измерване на 10 кв.м. повърхности. След това трябва да изберете най-ниската и най-високата стойност за всяка зона, да ги сравните с допустимите температури на боядисваната повърхност за използвания бояджийски материал и да направите ЗАКЛЮЧЕНИЕ за допустимостта на боядисване.

Ако е необходимо, се допуска селективно боядисване на онези площи, които в момента отговарят на изискванията за климатични условия.

4.12. Вероятността за кондензация на влага върху боядисваната повърхност се определя от:

Според стойностите на относителната влажност;

Въз основа на разликата между температурата на въздуха и точката на оросяване;

Въз основа на разликата между температурата на боядисваната повърхност и точката на оросяване.

4.13. Съгласно ISO 8502-4, ако относителната влажност е 85% или по-висока, условията за боядисване се считат за критични, тъй като температурата е под 3 градуса над точката на оросяване.° СЪС.

Ако относителната влажност на въздуха е 80% или температурата на въздуха е 3,4° C над точката на оросяване, тогава условията за боядисване могат да се считат за благоприятни за приблизително следващите шест часа.

За да се избегне кондензация на влага, температурата на повърхността, която ще се боядисва, трябва да бъде поне 3° C над точката на оросяване по време на боядисване.

Точката на оросяване се определя от таблиците, дадени в стандарта ISO 8502-4, въз основа на измерените стойности на температурата и относителната влажност.

4.14. Резултатите от измерванията на климатичните параметри със съответните стойности трябва да бъдат записани в работния дневник.

Контрол при нанасяне на бои и лакове

4.15. При нанасяне на бои и лакове обикновено се следят следните показатели:

Непрекъснатост на покритието върху цялата повърхност;

Дебелина на мокър слой;

Дебелина на сухия слой;

Брой слоеве на покритието;

адхезия;

Степента на изсъхване на всеки слой покритие преди нанасяне на следващия слой.

4.16. Преди да започнете боядисване, е необходимо отново да проверите състоянието на повърхността. Ако са изминали повече от 6 часа от почистването, трябва да се уверите, че състоянието на повърхността отговаря на съответните изисквания.

4.17. Непрекъснатост на покритието, т.е. равномерното, без пропуски разпределение на боята и лаковия материал върху повърхността обикновено се оценява визуално (чрез покривна способност) при добра дифузна светлина или изкуствено осветление.

Но при оформяне на лаково-бояджийски покрития върху критични конструкции (това трябва да се уточни от представител на ТЕХНИЧЕСКИ НАДЗОР НА КЛИЕНТА), непрекъснатостта на покритието се контролира инструментално - чрез детектор за непрекъснатост на ниско напрежение.

4.18. Дебелина на покритието. При нанасяне на бои и лакове трябва да се следи дебелината на филма на всеки слой и общата дебелина на покритието. Това може да стане, като първо се измери дебелината на мокрия слой, а след това (преди нанасяне на следващия слой) дебелината на сухия слой. При нанасяне на емайллак Vinikor 62 е позволено да се контролира общата дебелина на покритието.

Въз основа на дебелината на мокрия филм можете приблизително да оцените дебелината на сухия филм, като използвате формулата:

TSP = TMP · DN/100, където

TMP - дебелина на мокрия филм (определена с помощта на "гребен");

DN - обемна част на нелетливите вещества (%).

За емайллак "Виникор 62" TSP - 2 TMP

На практика обаче се извършва директен контрол на дебелината на сухия филм, както слой по слой, така и на цялата покривна система, тъй като дава по-точни стойности на дебелината на покритието.

4.19. За измерване на дебелината на покрития върху магнитен субстрат се използват инструменти, които работят на принципа на измерване на магнитния поток между магнит и магнитен субстрат или силата на отделяне на магнит от магнитен субстрат.

Всички инструменти трябва да бъдат калибрирани до „0“ преди употреба и на всеки 4 часа по време на употреба, горната граница и онези стойности на дебелината, които за предпочитане ще бъдат наблюдавани. За тази цел се използва набор от референтни проби.

4.20. При наблюдение на дебелините на покритието броят и местоположението на измервателните участъци трябва да са такива, че да осигуряват надеждни данни за действителната дебелина на боядисаното покритие. Това трябва да бъде предмет на споразумение между заинтересованите страни и отбелязано в технологичната документация. Обикновено се взема следното съотношение между броя на местата за измерване на дебелината на покритието и площта на боядисаната повърхност:

4.21. На всяко място за измерване с площ от около 0,5 m2 се правят най-малко три измервания и се изчислява средната стойност. За да се реши въпросът с приемливата дебелина на покритието, обикновено се прилага добре известното „Правило 90 - 10“: 90% от измерените дебелини трябва да бъдат не по-малки от дебелината, посочена в технологичната документация; 10% от измерените дебелини трябва да са най-малко 90% от посочената в технологичната документация дебелина.

Ако дебелината на покритието е значително по-висока от посочената в документацията, тогава въпросът за допустимостта на покритието се решава от заинтересованите страни.

ПОКРИТИЕТО се счита за неприемливо, ако дебелината му надвишава два пъти необходимата дебелина.

4.22. Адхезията на покритието се определя в съответствие със стандартите GOST 15140-78 или ISO 2409 и ISO 4624. Методите за определяне на адхезията са разрушителни и изискват възстановяване на покритието в увредените зони. Следователно броят на измерванията се съгласува от заинтересованите страни и се отбелязва в технологичната документация.

Тестовете се провеждат при температура (22 ± 2)° C и относителна влажност (50 ± 5)% върху плочи с покритие. Броят на разрезите във всяка посока на решетката трябва да бъде 6.

Разстоянието между разрезите зависи от дебелината на покритието:

С дебелина до 60 микрона - 1 мм;

от 61 до 120 микрона - 2 mm;

от 121 до 250 микрона - 3 мм.

4.23. Степента на изсъхване на всеки слой покритие се контролира, за да се определи възможността за нанасяне на следващ слой, контролиран чрез методите на стандарт ISO 1517 или тактилни методи (докосване с пръсти).

На практика се използват индикатори като „сух на допир“ и „сух на допир“. Тези изрази означават:

- “сух на пипане” - леко натискане на покритието с пръст не оставя следи и не създава лепкаво усещане;

- „сухо на допир“ - внимателно опипване на покритието с ръцете ви не причинява щети.

4.24. Освен оценка на покритието по горните показатели, представител на ТЕХНИЧЕСКИЯ НАДЗОР НА КЛИЕНТА по време на инспекцията трябва да огледа визуално цялата повърхност след нанасяне на всеки слой за откриване на дефекти в покритието.

4.25. Външният вид на покритието трябва да съответства V клас съгласно GOST 9.407: покритието не трябва да има празнини, пукнатини, чипове, мехурчета, кратери, бръчки и други дефекти, които влияят на защитните свойства, както и небоядисани зони. Контролът на качеството на външния вид на покритията трябва да се извършва чрез проверка на боядисаните конструкции. Допускат се до 4 включвания на 1 dm 2 . 2 mm по размер (или друг брой включвания, ако размерът на всяко включване и общият размер на включванията не надвишава 8 mm на 1 dm²) (изисквания на GOST 9.032-74 за боя клас V).

Контрол на образуваното бояджийско покритие

4.26. Контролът на образуваното бояджийско покритие се извършва в същата степен, както контролът при нанасяне на бои и лакове.

В този случай обаче периодът на съхнене на покритието се приема за период на задържане преди пускане в експлоатация, т.е. докато покритието достигне оптимални физични, механични и защитни свойства.

След пълно оформяне, покритието подлежи на 100% визуална проверка за наличие на дефекти в оцветяването.

5. ИЗГОТВЯНЕ НА ДОКУМЕНТАЦИЯ

5.1. Изпълнението на контролните операции и резултатите от контрола се документират на всички етапи от работата по нанасяне на бои и лакове.

В работния дневник (ЖУРНАЛ ЗА РАБОТИТЕ по антикорозионна защита, боядисване на стоманени конструкции) бригадирът (майсторът) или инспекторът (отговорното лице на КЛИЕНТА) отбелязва ежедневно цялата работа, която е трябвало да извърши през деня , с посочване на дата и час.

5.2. Сертификати за проверка и приемане се издават за отделните етапи на работа, съответстващи на подготовката на повърхността за боядисване и, като правило, нанасянето на всеки слой от системата за покритие. В акта се отбелязват резултатите от технологичния процес на нанасяне на бои и лакове и качеството на образуваните покрития, включително:

марки и качество на използваните материали;

работоспособността на оборудването, технологичното оборудване и устройствата за управление;

параметри на технологичния процес;

качество на подготовката на повърхността за боядисване и нанасяне на всеки слой покритие по основните показатели;

качество на напълно оформено покритие по ключови показатели.

Актът прави заключение за съответствието на качеството на боядисването с изискванията на стандартите и технологичните правила и приемането на конкретен обем работа.

В случай на отклонения от изискванията на стандартите или технологичните разпоредби за боядисване, които не са коригирани въз основа на коментарите на местния инженер (инспектор), се издава УВЕДОМЛЕНИЕ за нарушение на изискванията на нормативните документи.

5.3. След завършване на бояджийските работи, т.е. при приемане от представителя на ТЕХНИЧЕСКИЯ НАДЗОР на КЛИЕНТА (инспектор) на напълно оформеното лаково покритие се съставя обобщен протокол за контрол на качеството на бояджийските работи в обекта. Обобщеният отчет съдържа цялата основна информация за организацията на работа и стойностите на основните параметри за целия технологичен процес. При необходимост към обобщения протокол се прилагат снимки на най-характерните (или спорни) участъци от почистената или боядисана повърхност.

6. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ И ПРОМИШЛЕНА САНИТАРИЯ.

6.1. Процесът на боядисване трябва да се извършва в съответствие с GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, както и „Санитарни правила за боядисване с ръчни пръскачки“ M 991-72, одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР от 22 септември , 1972 г.

6.2. При подготовката на повърхността за боядисване е необходимо да се спазват изискванията за безопасност в съответствие с GOST 9.402-80.

6.3. В складове и помещения за боядисване не се допускат работи, свързани с използване на открит огън, искри, пушене и др. Зоните трябва да бъдат оборудвани с пожарогасители с пяна, пясъчници и друго противопожарно оборудване.

6.4. Производственият персонал не трябва да има право да извършва бояджийски работи без лични предпазни средства, които отговарят на изискванията на GOST 12.4.011-89.

6.5. Работниците, които извършват бояджийски работи, трябва да носят специално облекло. Работното облекло, напоено с разтворители или бои и лакове, трябва незабавно да се смени с чисто.

6.6. За да предпазят дихателната система от излагане на мъгла от боя и пари от разтворители, работниците трябва да използват респиратори като RU-60M или RPG-67, както и предпазни очила.

6.7. При извършване на бояджийски работи в „затворено“ пространство е необходимо да се използват противогази или специализирани каски с принудително подаване на въздух.

6.8. Когато работят с противогази, работниците трябва да имат запас от резервни „резервоари“.

6.9. Осветлението в кутиите трябва да е взривозащитено или да се използват фарове.

6.10. За защита на кожата на ръцете е необходимо да се използват гумени уплътнения или мехлеми и пасти в съответствие с GOST 12.4.068-79 тип IER-1, силиконов крем и др.

6.11. Опаковките с бои и лакове и разтворители трябва да имат стикери или етикети с точното наименование и обозначение на материалите. Контейнерът трябва да е в добро състояние и да има плътно затварящи се капаци.

6.12. Стърготини, парцали, краища за избърсване, парцали, замърсени с бои и лакове и разтворители, трябва да се поставят в метални кутии и да се отвеждат на специално определени места в края на всяка смяна.

6.13. В близост до работното място трябва да има чиста вода, прясно приготвен физиологичен разтвор (0,6 - 0,9% разтвор на натриев хлорид), чиста суха кърпа и почистващ материал.

6.14. Ако разтворител или боя попадне в очите ви, трябва незабавно да изплакнете очите си обилно с вода, след това с физиологичен разтвор и след това да се консултирате с лекар.

6.15. След приключване на работа е необходимо почистване на работното място, чисто работно облекло и предпазни средства.

6.16. Във всяка смяна трябва да се отделят специални лица, които да бъдат обучени да оказват първа помощ.

ПРИЛОЖЕНИЕ

(задължително)