Технологична карта за монтаж на инструменти и средства за автоматизация. Организация на монтажните работи Технология на монтажните работи, настройка, настройка, сертифициране

5.1. ОРГАНИЗАЦИЯ НА МОНТАЖНАТА И ПУСКО-ПУСКО-ПУСКООБРАЗНА РАБОТА

Инсталирането на системи за автоматизация е сложен набор от работи, извършвани в съответствие с проекта и текущите технически условия и включващи три основни етапа:

Подготовка на монтажни работи, монтажни работи и доставка на монтирани устройства и средства за автоматизация.

ОБЩ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА МОНТАЖНАТА РАБОТА

При подготовката на монтажните работи се разграничават инженерни, технически, материални, технически и организационни видове подготовка. Първият включва разглеждане и анализ на проект за автоматизация и разработване на проект за изпълнение на работата (WPP), вторият включва доставка на материали, монтажни продукти, части и конструкции, монтаж на монтажни блокове и възли и завършване на оборудването. Организационната подготовка включва оборудване на необходимите помещения (работилници, складове и т.н.) на работната площадка, окомплектоване на монтажни екипи, наблюдение и участие в монтажа на вградени части в строителни конструкции, поставяне на втулки, фитинги, защитни джобове в технологично оборудване и тръбопроводи, и други строително-монтажни работи, необходими за последващ монтаж на прибори и средства за автоматизация.

Инсталационните работи включват инсталирането и закрепването на инструменти и оборудване за автоматизация и свързването към тях на всички необходими комуникации. Според спецификата на изпълнение монтажните работи се разделят на следните групи: монтаж на първични измервателни преобразуватели и пробовземни устройства; монтаж на инструменти, регулатори и изпълнителни механизми; монтаж на табла и конзоли;

Монтаж на тръбопроводи; монтаж на ел. инсталация. Предаването на монтирани инструменти и оборудване за автоматизация за въвеждане в експлоатация се извършва след завършване на целия набор от монтажни работи. ^

Инсталирането на системи за автоматизация в новопостроени предприятия от хранително-вкусовата промишленост се извършва от специализирани монтажни организации. Същите организации могат да извършват монтажни работи, свързани с основен ремонт, реконструкция или въвеждане на ново оборудване в съществуващо предприятие. В случаите, когато обемът на тези работи е малък, те се извършват от самите предприятия и монтажни подразделения, които са част от някои проектантски, инженерни и пускащи в експлоатация организации на селскостопанската промишленост на съюзните републики.

За извършване на монтажни работи предприятието клиент и изпълнителят на монтажа сключват споразумение, наречено директен.Ако работата се предвижда да се извърши в новопостроено предприятие, клиентът сключва договор за целия набор от строително-монтажни работи с общата конструкция изпълнител(главен изпълнител). Последният от своя страна привлича специализирани организации за извършване на монтажни работи, като сключва споразумения с тях подизпълнителидоговори. Договорът определя отношенията между страните, обхвата на работата и сроковете за тяхното завършване, въпросите за предоставяне на изпълнителя на техническа документация, необходимите помещения, материали и различни видове услуги.

Основната специализирана организация на самоиздръжка, извършваща монтажни работи, е монтажният отдел, който в производствено отношение се състои от следните основни подразделения: производствени, технически и планови отдели, главен механик, отдел за доставки, отдел за счетоводство и персонал, които осъществяват управление и управление ; участък за подготовка на производството (ППП); монтажни и снабдителни цехове (МЗМ); монтажни площи (MU). Количественият състав на тези единици зависи от обема на извършената работа, териториалното разположение на съоръженията и други условия.

Производствената предпроизводствена зона се занимава с инженерна, техническа и организационна подготовка, включително развитие на PPR. Той се отчита директно на главния инженер на отдела и може да се състои от предпроизводствени, проектно-оценъчни и опаковъчни групи. Работен проект може да бъде разработен и от проектантски и строителни организации, които по отделен договор контролират неговото изпълнение.

В монтажни и снабдителни работилници, оборудвани с необходимото оборудване и инструменти, се извършват снабдителни и монтажни работи, като се осигурява материална и техническа подготовка за производството на монтажни работи. Цехът за монтаж и доставка може да включва следните отдели:

Металообработване, доставка на тръби, механични и монтажни.

Инсталационната зона е основната единица за управление на производството. Създава се в една от големите фабрики или строителни обекти, където трябва да се извършат значително количество монтажни работи. В зоната на действие МУ обслужва географски близките до него заводи и строителни обекти, където могат да се организират отделни работни операции.

В допълнение към инсталационните отдели, работата по внедряването на системи за автоматизация се извършва и от отдели за въвеждане в експлоатация, отдели за производствено и технологично оборудване, фабрики за производство на табла, конзоли, монтажни продукти и части, проектантски организации, занимаващи се с проектиране, монтаж и въвеждане в експлоатация на системи за автоматизация.

ПОДГОТОВКА ЗА МОНТАЖНИ РАБОТИ

Подготовката за монтажни работи започва след сключване на договор за тази работа и прехвърляне на три копия от работни чертежи и разчети за съоръжението като цяло или за отделни етапи на работа на групата за проектиране и оценка на UPP. Тук се проверява и анализира проектната документация, след което се съставя списък с необходимите корекции, който се предава на проектантската организация. Въз основа на проектната документация, проекта за организация на строителството и заданието, одобрено от главния инженер на монтажния отдел, се разработва план за изпълнение на работите (WPP). Съставът на PPR трябва да отговаря на спецификациите и да осигурява използването напреднала технологияс максимална индустриализация на монтажните работи. Работният проект съдържа:

Обяснителна бележка, описваща производствената технология на определени видове монтажни работи; обосновка на неосновни промени в проекта, свързани с изясняване на местата и методите на окабеляване, монтаж на табла, подмяна на материали и др.; списък на мерките за безопасност;

Констатация за физически обеми на работа по проекта и разяснения съгласно ППР;

Инсталационен генерален план;

Схема на такелажни и транспортни работи;

Скици за разрушаване на потоци от тръби и електрически кабели на блокове в съответствие с работната документация и като се вземе предвид местоположението на оборудването и строителните конструкции на обекта;

Графици - изискване на труд; доставки на MZM и на обекта на материали и продукти на главния изпълнител, клиента и изпълнителя, както и инструменти и оборудване за автоматизация; доставка на МЗМ продукти до обекта; монтаж от свързани организации на вградени части, избрани устройства и първични устройства на технологично оборудване и тръбопроводи; изпълнение на строителната част на обекта за монтаж на системи за автоматизация;

Списъци на инструменти, механизми, защитни устройства; заготовки от кабели и проводници; мрежа или линейна графикаизвършване на подготвителни и монтажни работи;

Документация за наблюдение и оценка на качеството на монтажните работи Мрежовата диаграма отразява връзката и последователността на всички етапи на монтажа, които трябва да се извършат от подготовката за производство до доставката на инсталираните системи за автоматизация. Въз основа на разработения работен проект екипът за управление изготвя и предава задачата на MZM, след което контролира сроковете за нейното изпълнение. Издава заявления и списъци за избор на доставчици на материали, продукти и оборудване, координира строително-монтажните работи, извършвани от сродни строително-монтажни организации и необходимите за инсталиране на инструменти и оборудване за автоматизация.

Приемането на оборудване и материали от клиента, главния изпълнител и други доставчици се извършва от групата за доставки на UPP. Инструменти и оборудване за автоматизация, табла и конзоли, агрегатни, информационни, изчислителни и управляващи комплекси, както и материали и продукти, включително продукти от цветни метали и неръждаема стомана, се доставят от клиента и главния изпълнител за монтаж в съответствие с със съществуващите разпоредби. Освен това групата за доставки доставя инсталирани съоръжения и поръчки на MZM с необходимите материали, продукти и оборудване.

От голямо значение за подготовката на монтажните работи е дейността на МЗМ, която позволява монтажът да се извършва по блоков, изцяло сглобяем метод, допринасяйки за внедряването на съвременна технология, съкращавайки времето за монтаж и намалявайки себестойността му. MZM извършва следните доставки и монтажни работи: производство на нестандартно, а понякога и стандартно оборудване, включително панели, конзоли, корпуси, кутии, тави и др.; производство на монтажни възли за тръбопроводи на прибори и първични устройства за селекция на импулси; монтаж на тръбни блокове и блокове от панели и конзоли.

В процеса на подготовка на монтажните работи поетапно се приема и строителната и технологичната готовност на съоръжението за инсталиране на системи за автоматизация в отделни завършени части от него (контролни, операторски, технологични блокове, агрегати, линии и др.). .).

Производство на монтажни работи от

Монтажните работи директно на обекта започват при постигане на строителна и технологична готовност, свързана с определена степен на завършеност на строителните работи и монтаж на технологично оборудване, комуникации, системи за водоснабдяване и въздухоснабдяване, електроснабдяване и силови електрически съоръжения. Материалите, продуктите, оборудването, инструментите и средствата за автоматизация трябва да бъдат в количествата, предвидени в договорените графици за пренос техенв инсталация.

Монтажът на системите за автоматизация се извършва в съответствие с проекта, актуалните технически спецификации и инструкциите на производителя на два етапа. На първия етап детайлът се подготвя инсталационни конструкции, възли и блокове, електроинсталационни елементи и техния уголемен монтаж извън инсталационната зона;

Проверете наличието на вградени структури, отвори, дупки строителни конструкциии елементи на сгради, вградени конструкции и избрани устройства на технологично оборудване и тръбопроводи, наличие на заземителна мрежа; полагане на тръби и глухи кутии за скрито окабеляване в изгражданите основи, стени, подове и тавани; маркиране на трасета и инсталиране на носещи и носещи конструкции за електрическо и тръбно окабеляване, изпълнителни механизми и инструменти.

На втория етап от монтажните работи се полагат тръбопроводи и електрически кабели по протежение на монтираните конструкции, поставят се панели, шкафове, инструменти и оборудване за автоматизация и към тях се свързват тръби и електрически кабели. Монтажните работи се извършват директно на място от монтажни екипи. Най-често се организират сложни екипи от работници различни професиикато се има предвид възможността за комбиниране на последните. За големи обекти е възможно набиране на специализирани екипи за извършване на определен вид работа.

Наред с персонала на екипите за монтаж, когато се организират монтажни работи директно на обекта, е необходимо да се осигурят помощни и складови помещения, да се осигурят материални и технически доставки за обекта, да се определи последователността на работа, като се вземе предвид работата на свързаните строителни и монтажни организации , и изберете най-прогресивните методи на работа. Последният включва промишлен метод на напълно сглобяем монтаж на оборудване за автоматизация с монтаж на обекти в разширени блокове и възли, например монтаж на устройства в блокове на групови унифицирани стойки с пълни тръбопроводи и електрически връзки.

За да се повиши нивото на индустриализация на монтажните работи, се използват и пълни помещения за автоматизация, включително пълни операторски стаи (COP) и пълни сензорни точки (SPS), които се доставят на обекта с монтирани панели, шкафове, конзоли, тръби и електрическо окабеляване . На обекта се извършват само работи по свързване на външно електрическо и тръбно окабеляване.

Методът на напълно сглобяем монтаж беше доразвит по време на прехода към монтаж на стандартни комплектни единици агрегатно оборудване, които се монтират с инсталирани първични устройства, избиращи устройства, сензори, контроли и изпълнителни механизми и всички необходими електрически и тръбни кабели към терминала разклонителни кутии. На място за монтажв този случай се полага само електрическо и тръбно окабеляване, което свързва този модул с други модули и с помещението на разпределителното табло.

ПРОМЯНА МОНТИРАНИ УСТРОЙСТВА И СРЕДСТВА ЗА АВТОМАТИЗАЦИЯ

За приемане на инсталираните системи за автоматизация се създава работна комисия от представители на клиента, генералния изпълнител и монтажната организация. Тъй като инсталираните инструменти и оборудването за автоматизация се предават за въвеждане в експлоатация, в комисията често се включва представител на организацията за въвеждане в експлоатация.

Следните документи трябва да бъдат подготвени за подаване:

Списък и кратки технически характеристики на обектите за доставка; списък на отклоненията от проектите и работните чертежи и обосновка за тези отклонения; работни чертежи с промени, направени по време на работа; актове за проверка на скрити работи и актове за междинно приемане на критични конструкции; индивидуални протоколи от тестове; дневник за производство на специална работа.

За приемане от работната комисия се представят системи за автоматизация, които са инсталирани в степента, посочена в работната документация, и са преминали индивидуални тестове в съответствие с SNiP 3.05.07 - 85. По време на тестовете се установява съответствието на инсталираните системи за автоматизация с работните проверява се документацията и изискванията на SNiP 3.05.07 - 85. Тръбните кабели се изпитват за якост и плътност и се проверява изолационното съпротивление на електрическите кабели.

След приключване на индивидуалното изпитване се издава сертификат за приемане, към който се прилага (с изключение на изброените по-горе) следната производствена документация:

Актът за прехвърляне на работна документация за работа;

Удостоверение за готовност на обекта за монтаж на системи за автоматизация;

Сертификат за пневматично изпитване за плътност (с определяне на спад на налягането по време на изпитване) при високо налягане (над 10 MPa), вакуум (абсолютно налягане от 0,001 до 0,095 MPa) или напълнен с кислород, запалими, токсични или втечнени газове(с изключение на газопроводи за налягане до 0,1 MPa);

Сертификат за обезмасляване на фитинги, съединители и тръби, напълнени с кислород;

Протокол за измерване на съпротивлението на изолацията;

Протокол за нагряване на кабели на макари при полагането им при ниски температури;

Документи за електрическо окабеляване във взривоопасни и пожароопасни зони;

Доклад за проверка преди инсталация на устройства и оборудване за автоматизация;

Списък на инсталираните устройства и оборудване за автоматизация. След приемане на инсталираните системи за автоматизация започва работа по настройка.

ОРГАНИЗАЦИЯ НА НАСТРОЙКАТА

Работа по настройкапредставляват набор от операции за проверка, настройка, отстраняване на грешки, подготовка, включване и осигуряване на нормална работа на системи за управление на процеси при определени условия. Работата по изграждането на локални системи за автоматизация се извършва от специализирани организации за въвеждане в експлоатация или метрологична служба на хранително-вкусово предприятие. Обикновено се наемат специализирани организации за извършване на голям набор от пусково-наладъчни работи, свързани с пускането на производството или неговия участък след завършване на монтажни или ремонтни работи. Освен това, в случай на монтажни работи, извършвани от специализирани организации, работата по въвеждане в експлоатация най-често се извършва от отделите за въвеждане в експлоатация (PNU) на същата асоциация. Настройката и стартирането на системи за автоматизация в началото на сезона за преработка на суровини след периода на ремонт обикновено се извършва от специализирани PNU на селскостопанските производства на републиките на Съюза, които извършват целия набор от работи по настройката и стартирането на процеса. и топлоенергийно оборудване заедно с електрообзавеждане и оборудване за системи за автоматизация.

При въвеждането на ново оборудване в предприятието въпросната работа може да се извърши от отделите за въвеждане в експлоатация на проектантски институти или производствени предприятия. Персоналът на метрологичната служба на хранително-вкусовото предприятие, като правило, извършва дребномащабни работи по въвеждане в експлоатация, но участва активно в работата, извършвана от специализирани организации за въвеждане в експлоатация.

Организациите за въвеждане в експлоатация извършват работа по настройка и пускане в експлоатация на локални системи за автоматизация въз основа на споразумение, сключено между хранителното предприятие (клиент) и организацията за въвеждане в експлоатация (изпълнител). За сключване на споразумение с организацията за въвеждане в експлоатация проектната документация се представя в два екземпляра, единият от които впоследствие се използва за извършване на работа по въвеждане в експлоатация, а вторият - за извършване на съгласувани промени в проектните решения. Към договора е приложена оценка, изготвена въз основа на проучване на проектната документация, външен оглед на съоръжението и в съответствие с ценовия етикет.

Текущият ценови етикет на Държавния комитет по строителството на СССР предвижда следната работа при настройка на системи за автоматизация: запознаване с техническата документация и производствената технология; подготовка на работното място; стендови изпитвания на инструменти и оборудване за автоматизация;

Проверка на готовността на инсталираните системи, устройства и средства за автоматизация; настройка и настройка на отделни елементи на оборудването; проверка на калибрирането на регулиращите елементи; статична настройка, фазиране и задействане на прибори и средства за автоматизация и динамична настройка на управляващи устройства в технологичен режим; извършване на съгласувани промени в проектната документация; въвеждане в експлоатация на системи за автоматизация и изготвяне на приемо-предавателна документация. Срещу заплащане и по взаимно съгласие организациите за въвеждане в експлоатация също извършват ремонт и подмяна на дефектни елементи на инструменти и оборудване за автоматизация, тяхното повторно калибриране, доставка до държавния проверяващ или ведомствен проверяващ; проверка на електрообзавеждане и подсушаване на електроизолации; изчисляване и избор на настройки на релейна защита за захранващи елементи; изчисление за проверка на ограничителни устройства; изготвяне на технически доклад за работата и тестване (работа) на системи за автоматизация след 72 часа работа през периода на цялостно изпитване на технологичното оборудване и въвеждане в експлоатация. След сключването на договора и въз основа на неговите материали се съставя график за използване на наладъчния персонал в процеса на работа, както и списък на необходимото оборудване и инструменти за изпитване.

Пускането в експлоатация директно на обекта започва след завършване на строително-монтажните или ремонтна дейностпри условие, че цялото оборудване и механизми, свързани със системите за автоматизация, са приети от конструкцията и монтажа или организация на ремонтаВсички управляващи и спирателни кранове, на които са монтирани изпълнителните механизми на системите за автоматизация, бяха проверени и приведени в изправност и бяха включени в автоматичните пожарогасителни и алармени системи. Ако инсталирането на локални системи за автоматизация на обекта е извършено от специализирана организация, тогава е препоръчително да включите представители на организацията за въвеждане в експлоатация в комисията за приемане на инсталираните системи за автоматизация. В този случай началото на настройката съвпада с края на монтажа. Ако монтажът и пускането в експлоатация се извършват от организации на една асоциация, тогава тези работи често се комбинират във времето. Настройката на локалните системи за автоматизация към технологичния режим се извършва, след като предприятието прехвърли технологичните правила и писмено уведомление за готовността на съответното технологично оборудване на ръководителя на екипа за въвеждане в експлоатация.

При извършване на работа ръководителят на екипа за въвеждане в експлоатация води дневник за настройка, където описва целия ход на работата по въвеждане в експлоатация. Ако по време на работния процес е необходимо да се направят промени или корекции в проекта на коригираната система, тогава те се изготвят по същия начин, както при анализа на проектната документация. По време на работния процес персоналът на екипа за въвеждане в експлоатация обучава персонала на метрологичната служба, участващ в въвеждането в експлоатация.

5.2. ИНСТАЛИРАНЕ НА УСТРОЙСТВА ЗА ВЗЕМАНЕ НА ПРОБИ И ПЪРВИЧНИ ИЗМЕРВАЩИ ПРЕОБРАЗИТЕЛИ

Първичните измервателни преобразуватели от контактен тип могат да бъдат директно вградени в технологично оборудване и тръбопроводи или разположени на разстояние от тях. В последния случай връзката на измервателните преобразуватели с обекта се осъществява с помощта на устройство за избор и импулсна комуникационна линия.

Основното нещо при инсталирането на първични измервателни преобразуватели и устройства за вземане на проби е правилният избор на място за монтаж и конструктивно решение на инсталационния модул, съответстващо на условията на работа на това устройство и експлоатационните изисквания. Обикновено изборът на местоположение и дизайнерско решение за инсталационния модул се правят по време на процеса на проектиране на тази система и се отразяват в съответните материали по проекта (схеми на свързване и диаграми на външно окабеляване и чертежи на местоположението на окабеляването и оборудването). Въпреки това, поради факта, че точната координация на мястото за монтаж на първичните измервателни преобразуватели и устройства за вземане на проби не винаги е дадено в проекти или не може да бъде точно определено предварително, изборът на място и проектно решение трябва да бъдат изяснени в процеса на монтаж. Освен това, дори ако проектът съдържа съответните инструкции и решения, последните трябва да бъдат внимателно проверени. В тази връзка по време на монтажа е необходимо правилно да се оценят условията на работа на това устройство, като се вземат предвид всички изисквания, да се избере мястото за инсталиране и правилно да се вземе решение за неговия дизайн.

Инсталирането на първични измервателни преобразуватели и устройства за вземане на проби директно върху технологичното оборудване и неговите комуникации трябва да отговаря на следните изисквания:

Максимално възможната точност на отразяване чрез реакцията на първичния измервателен преобразувател към промените в контролирано или контролирано количество на истинското състояние на обекта по най-характерния начин този процесработна среда;

Отсъствие допълнителни грешкипричинени от избора на място за инсталиране и конструктивно решениеединица и свързани с външни влияния, например различни излъчвания, наличие на мъртви зони или зони с намалена циркулация на работната среда, електрически или топлинни течове, вибрации и други фактори;

Съответствие на параметрите на мястото на монтаж на измервателни преобразуватели или избор на сигнал на разклонителни потоци с параметрите на основната работна зона;

Минимално възможно транспортно забавяне при използване на първични измервателни преобразуватели за автоматично управление;

Няма обратно влияние върху процеса, особено при малки размери на тръбопроводи и оборудване, в които са вградени първични измервателни преобразуватели и устройства за вземане на проби. Освен това е необходимо да се вземе предвид възможността за влияние на материалите, от които са направени измервателните преобразуватели и устройствата за вземане на проби, върху състоянието и качеството на хранителните продукти в контакт с тях. Това се дължи преди всичко на възможността за образование химични съединениякоито имат вредно въздействие върху хранителни продукти, промяна на цвета и влошаване вкусови качества, както и полезната микрофлора при биохимични и микробиологични процеси;

Удобство на мястото за инсталиране на устройства за поддръжка, монтаж, проверка, почистване, ремонт, тяхната безопасност и осигуряване на условия

Мерки за безопасност;

Съответствие на размерите на потопената част на първичния чувствителен елемент на разположението на чувствителния елемент в зоната, където трябва да се избере сигналът за необходимото състояние на контролирания параметър;

Осигуряване на бързо демонтиране на първичния елемент или неговата подмяна без изключване на този технологичен възел или с краткотрайно спиране на работния режим.

Особено внимание трябва да се обърне на избора на място за поставяне на основния чувствителен елемент в работната зона на апарата. Много е важно реакцията на чувствителния елемент да отразява средната стойност на параметъра в зоната на измерване или контролираната зона на обекта. Трябва да се има предвид, че работното пространство на апарата е реакционна зона, където се осъществява въздействието върху обработвания продукт и реакцията се прехвърля от всеки активен елемент (реактор) към продукта (например от топлообменник , катализатор и др.). Инсталирането на чувствителен елемент в близост до реактора може да причини изкривяване, дължащо се например на радиация или конвективен поток, докато значително разстояние от реактора увеличава забавянето на трансфера. Следователно е необходимо да се избере точка за поставяне на чувствителния елемент, където факторите, влияещи негативно върху точността на управление, ще бъдат сведени до минимум и ще се запази минималното време за реакция при промени в дадена стойност. За да се елиминират негативните фактори, е препоръчително да се използват защитни устройства и екрани, но те често влошават точността и динамичните характеристики на измервателния комплект.

Чувствителни елементи на течни термометри, температурни аларми, манометрични термометри, термодвойки и съпротивителни термодвойки се монтират (при липса на други изисквания) в центъра на потока на измерваната среда." При налягане над 6 MPa и дебит на пара от 40 m/s и скорост на водния поток 5 m/s, дълбочината на потапяне на чувствителните елементи в измерваната среда (от вътрешната стена на тръбопровода) трябва да бъде не повече от 135 mm.

Част от работата, извършена по време на монтажа на първичното измерване

Преобразувателите и устройствата за вземане на проби се класифицират като скрити, т.е. тези, след завършването на които е невъзможно да се определи обемът чрез външна проверка, характеристики на дизайнаи качеството на извършената работа. Скритата работа включва монтиране на първични измервателни преобразуватели, монтирани в технологични устройства или на други труднодостъпни места по време на работа, върху технологично оборудване и тръбопроводи в общи корпуси, след това запечатани с топлоизолационен материал, и измервателни дроселни елементи. Скритата работа се извършва в присъствието на представител на клиента и след приключване се съставя протокол за оглед.

5.3. МОНТАЖ НА УСТРОЙСТВА, РЕГУЛАТОРИ И АКТУАТОРИ

Монтажът на локални измервателни уреди и преобразуватели, вторични уреди, контролни устройства, изпълнителни механизми и органи за управление (за съкращение, наричани по-нататък уреди и регулатори) се извършва в съответствие с проекта, стандартни чертежи за тяхното инсталиране, действащи строителни норми, технически спецификации и заводски инструкции - производители. Монтажът на уреди и регулатори включва приемане, монтаж на необходимите конструкции за монтаж на уреди и регулатори, поставяне и свързване.

Приемането на инструменти и регулатори за монтаж от главния изпълнител или клиента се извършва в строителни складове на място. местни организации или на специално определени места. Заедно с инструментите и регулаторите организацията за монтаж се предоставя с паспорти, инструкции и чертежи от производителите, специални инструменти, аксесоари и крепежни елементи, включени в комплекта за доставка на инструментите и регулаторите.Приетите инструменти и регулатори трябва да отговарят на работната документация, държавни стандарти или технически спецификации, да са в добро състояние и да притежават документи, удостоверяващи качеството им. Следователно устройствата и регулаторите се приемат за монтаж след тестване, което се извършва от клиента или специализирани организации за въвеждане в експлоатация, като се вземат предвид изискванията на инструкциите на Госстандарт и производителите.

Монтирането на специални конструкции за инсталиране на инструменти и регулатори се извършва в случаите, когато техенинсталиран локално. За устройства и регулатори, монтирани на панел, такива конструкции са панели и конзоли. Инструментите и регулаторите се поставят строго според проекта. В същото време тяхното инсталиране трябва да осигурява необходимата точност на измерване, свободен достъп до инструментите, техните спирателни и регулиращи елементи, добра осветеност на скалата на диаграмата, лекота на поддръжка и наблюдение.

На места, където са монтирани инструменти и регулатори, които не са лесно достъпни за монтаж и оперативна поддръжка, преди да започне монтажа, е препоръчително да се изградят стълби, платформи, кладенци или други устройства според проекта. Местните измервателни уреди и преобразуватели са склонни да се комбинират в групи, което е удобно за инсталиране на свързващи линии към тях и последваща поддръжка. В този случай скалите на измервателните уреди, спирателните вентили, контролите за настройка и наблюдение на пневматични и други сензори са разположени на височина 1000-1700 mm. Параметрите на околната среда трябва да отговарят на изискванията на производителите.

Не се препоръчва инсталирането на устройства на места, които не са защитени от капене, с висока влажност или наличие на агресивни пари или газове. Устройствата не трябва да се инсталират на места, изложени на силни вибрации или силни магнитни полета. Ако е необходимо да се монтират инструменти и регулатори на такива места, се използват защитни устройства под формата на запечатани шкафове с свръхналягане, амортисьори, екрани и подобни устройства. Устройствата и регулаторите се монтират върху предварително подготвени и боядисани конструкции и се свързват само след приключване на всички строително-монтажни работи, след разрешение на клиента за монтажа им.

При монтаж на панел устройствата и регулаторите се монтират хоризонтално и отвесно, без странични изкривявания (като се има предвид наличието на някои допуски в изрезите). Закопчалките не трябва да имат счупени резби, шлици или ръбове. Ако има вибрации в местата на закрепване на устройствата, резбовите връзки са оборудвани с пружинни шайби, контрагайки или шпленти. За локални измервателни уреди и преобразуватели, които имат кабелни изводи, се поставят съединителни кутии или се монтират щепселни съединители за свързване с външно окабеляване. Корпуси за електрически уреди и оборудване

Автоматиката е заземена.

Пневматичните регулатори се монтират в помещения, където няма агресивни среди, засягащи плексиглас, полистирол, мембранна тъкан, каучук, цветни метали и техните сплави, конструкционни стомани, защитени с кадмиеви и хромо-никелови покрития. Устройствата за наблюдение също не трябва да се инсталират в среда, която атакува полиетилен и стомана, боядисана с емайл. Допустимият диапазон на стойностите на температурата на околната среда е 5-50 ° C, влажност 30-80 %.

Регулаторите са разположени на задвижващи механизми в системи за автоматизация на обекти с ниска инерция, където въвеждането на допълнително забавяне в системата за управление, характерно за пневматичните комуникационни линии, е неприемливо. Когато този фактор не е от първостепенно значение, регулаторът се поставя директно на вторичното устройство, което опростява монтажа и улеснява работата на системата чрез намаляване на броя на свързващите линии, свързващи мястото на монтаж на вторичното устройство и контролната станция с контролирания обект. .

Комуникационните линии в пневматичните системи за автоматизация обикновено се изработват от пластмасови тръби с размери 8x1,6 и 6x1 mm или тръби от цветни метали, по-специално мед, с размери 8x1 mm. Дължината на комуникационните линии трябва да бъде минимална и да бъде в рамките на 5-10 м. Допустимата максимална дължина на комуникационните линии е 300 мм.

Пневматичните задвижващи механизми (серво) от мембранен тип се монтират директно върху RO или на RO, съчленени с тях чрез лостово предаване. Повечето мембранни IM са проектирани да работят във вертикално положение с мембраната обърната нагоре, така че в други случаи техенпозиция, препоръчително е да инсталирате позиционери.

Мембранните задвижки от типа MIM могат да се монтират на закрито или на открито при температура на околната среда от -30...+50 °C, а мембранните пневматични задвижки от типа MPP - при температура от -5...+50 °C. Пневматични бутални IM са монтирани на RO, шарнирно свързани с последния чрез лостово предаване. Натоварването, приложено към пръта, трябва да бъде насочено по оста MI с максимално допустимо отклонение не повече от 1°30". Буталните пневматични задвижващи механизми тип PSP могат да се монтират във всяка позиция на открито и закрито при температура на околната среда от -5.. .+50 ° C. Ако температурата на околната среда е 0 ° C и по-ниска, тогава за захранване се използва въздух с точка на оросяване с 10 ° C по-ниска от температурата на околната среда.

Повечето електронни регулатори са проектирани за вграден монтаж на панела. Помещението, където е инсталирано електронното оборудване за управление, трябва да бъде взривобезопасно, с околна температура от 5 до 50 ° C и относителна влажност 30-80 %. Въздухът в помещението трябва да е сух, чист, без примеси, които влияят неблагоприятно върху структурните елементи на устройствата и изолацията на свързващите проводници. Ако има опасност от попадане на прах в корпуса на устройството, тогава към фитинга, разположен на задна стенакорпуси, подават сух и чист въздух с налягане до 100 Pa. Регулаторите не се монтират на места, където вибрациите са с честота над 30 Hz с амплитуда по-голяма от 0,2 mm, както и при наличие на външни магнитни полета с постоянна или променлив токчестота 50 Hz и напрежение над 400 A/m. Разстоянието между устройството и елементите, които имат силна магнитни полета, трябва да бъде най-малко 1 m.

Контролен ключ, ключ дистанционно, индикаторът за положение на изходния вал на задвижването и дистанционният регулатор на устройствата за управление са поставени на работното място на оператора. Регулиращи и коригиращи устройства, които не съдържат изброените устройства, се монтират както до изброеното по-горе оборудване, така и на специални табла.

Електрическите задвижвания от електромагнитен тип обикновено се изпълняват като една структурна единица с RO и следователно се монтират съгласно правилата за монтаж на съответния RO. Електродвигателните IM се монтират както директно върху RO, така и в близост до тях. В последния случай за артикулация се използва лост или кабелно предаване. Условия за работа на електромоторни задвижвания:

Температура на околната среда -30...+60 °C, относителна влажност 30-80 %, вибрация с честота до 30 Hz и амплитуда до 0,2 mm. Линейните и еднооборотните ИМ нямат ограничения за взаимното си разположение в пространството.

Поради използването на течни смазочни материали в зъбното предаване на скоростната кутия и необходимостта от спазване на топлинните условия на работа на електродвигателя, изходящият вал на еднооборотните ИМ е разположен хоризонтално с максимално допустимо отклонение не повече от 15 °. Монтажният модул включва още магнитен стартер (за контактно управление) или магнитен усилвател (за безконтактно управление) и съединителна кутия, както и свързващо окабеляване между тях и задвижващия механизъм. Тъй като електродвигателите IM имат локално задвижване за ръчно управление на RO, при инсталирането им е необходимо да се вземе предвид лекотата на поддръжка и ръчно управление на волана.

5.4. НАСТРОЙКА НА ЛОКАЛНИ СИСТЕМИ ЗА АВТОМАТИЗАЦИЯ

Има три основни етапа при извършване на пусконаладъчни работи: подготвителна работа, автономни и комплексни настройки. Според ценовата листа на Държавния комитет по строителството на СССР цената на първия етап от работата е 5 % общата стойност на работата по въвеждане в експлоатация, работата на втория етап е 70 и работата на третия етап е 25%. В този случай е възможно работата, извършена по време на автономна настройка, да се раздели на работа със същата цена, извършена преди индивидуалните тестове на технологичното оборудване и по време на периода на такива тестове. Подготовката на работната и приемо-предавателната документация понякога също се отделя от етапа на сложната настройка, като се разглежда като отделен финал

Подготвителна работа.Основните задачи на първия етап на въвеждане в експлоатация са не само запознаване с технологията и проектната документация, но и организационна и инженерна подготовка на работата, включително разработване и съгласуване с клиента на график и програма за работа по въвеждане в експлоатация, както и предварително -инсталационни тестове на устройства и средства за автоматизация. Неизправните устройства и средства за автоматизация се предават на клиента за ремонт и подмяна, а изправните се предават за монтаж по сертификат.

При анализа на проектната документация, на първо място, те проверяват правилния избор на устройства за системи за автоматично управление и регулиране, както и работоспособността на схемите за управление, защита и аларма. Промените и корекциите на проектната документация, чиято необходимост е установена по време на нейния анализ, се съгласуват с проектантската организация и се одобряват от главния инженер на предприятието. Те се съставят под формата на протоколи или решения.

Автономна настройка.На втория етап от работата по настройка на системата за автоматизация, която се извършва след завършване на нейното инсталиране, първо се проверява инсталирането на инструменти и оборудване за автоматизация, като се започне с проверка на наличието на правилно попълнена документация за доставка и нейното съответствие с изискванията на строителните норми и правила (SNiP). След това се извършва външна проверка, по време на която се определя съответствието на инсталираната система за автоматизация с проекта и изискванията на SNiP. държавни стандартии инструкции за монтаж и експлоатация от производители на инструменти и оборудване за автоматизация. Ако е необходимо, проверете правилното свързване на елементите на системата за автоматизация чрез докосване на електрически вериги или прочистване на тръбопроводи, като за тази цел използвате както комбинирани инструменти (тестери), така и различни специални устройства. Резултатите от проверката на завършената инсталация и откритите грешки се съставят под формата на списък с грешки при инсталация, които подлежат на коригиране от инсталаторите на системи за автоматизация. Ако проверката се извършва преди пълното завършване на работата в предприятието, тогава откритите грешки се записват в дневник, който се съхранява от ръководителя на монтажните работи в предприятието и според който се правят съответните корекции.

След това те проверяват техническите средства за автоматизация, включително техническото състояние на инструментите и устройствата, довеждащи техенпараметри на стандартите, установени с нормативни документи, с подмяна на единични дефектни триоди, кондензатори, резистори и елементи с контактни връзки с изправни, доставени от клиента, и подготовка на измервателни уреди за държавна проверка. Работата с устройства за автоматично управление започва с техенстенд проверка, която включва външна проверка, изпитване на изолационното съпротивление електрически вериги, определяне на основната намалена грешка и вариация на показанията на инструмента, проверка на механизма на движение на диаграмата на инструмента и качеството на записа, проверка на точността на изходното сигнално устройство (ако има такова).

При външен оглед се установява, че техническите характеристики на уреда отговарят на проектното задание, пълнотата на заводската документация и липсата на видими механични повреди и следи от корозия. След проверка консервиращата грес се отстранява от тялото и неговите части, а подвижните елементи на устройството се разединяват от заключващите устройства. След това измерете съпротивлението на изолацията на електрическите вериги, което трябва да бъде не по-малко от посоченото във фабричните инструкции на устройството, и го свържете към тестовата верига. Последният включва захранващ блок, блок за симулиране на стойността на измервания параметър, стандартна измервателна апаратура и апаратура за тестване на сигнализатора.

Основната намалена грешка и вариация на устройството се проверяват по правило за шест точки (0; 20; 40; 60; 80; 100% от обхвата на измерване) на скалата, като се измерват в същите единици, в които измервателната система на устройството е калибрирана. В този случай основната намалена грешка се изчислява като разликата между показанията на проверяваното устройство и действителната стойност на измерената стойност, свързана с приетата стандартна стойност, която обикновено е диапазонът на скалата на устройството. Действителната стойност на измереното количество се записва с помощта на стандартен инструмент, чиято основна грешка трябва да бъде 4 пъти по-малка от основната грешка на проверяваното устройство. Всички измервания трябва да се извършват при условията, посочени в инструкциите за монтаж и експлоатация на производителя, както обикновено.

Вариацията на показанията на уреда се определя едновременно с основната грешка като разликата между действителните стойности на измереното количество, съответстващи на същата маркировка на скалата на уреда, който се тества за пряко и обратни ударинеговата стрелка, като процент от диапазона на скалата на инструмента. Изчислената стойност на основната намалена грешка не трябва да надвишава стойността, съответстваща на класа на точност на устройството. Разликата в показанията за инструменти с клас на точност 0,25 и по-висок не трябва да бъде повече от 0,2 %, а за всички останали устройства - повече от половината от допустимата стойност на основната грешка.

За пускане в експлоатация, монтаж или ремонт се приемат само изправни инструменти и оборудване за автоматизация, а измервателните уреди не трябва да имат изтекли маркировки върху резултатите от тяхната държавна или ведомствена проверка. Въпреки това, по време на монтажа и транспортирането може да възникне известно разминаване на устройствата, което по време на описаната работа се елиминира с помощта на контроли за регулиране, които ви позволяват да регулирате нулата на устройството и диапазона на неговата скала.

Работата по автономна настройка на устройствата за автоматично управление включва външна проверка, проверка на изолационното съпротивление на електрическите вериги (за електронни и електронно-хидравлични регулатори), общата работоспособност на устройството, калибриране на регулиращите елементи и статична настройка. По съдържание първите две операции от изброените работи са подобни на подобни операции, извършвани с автоматични устройства за управление. Останалите операции са специфични за различни управляващи устройства. По този начин операциите, извършвани при настройка на пневматични инструменти и регулатори на системата START, включват координиране на промените във входните и изходните сигнали, проверка на диапазона на промяна на изходния сигнал, настройка на контролна точка, проверка на цифровизацията на циферблатите за промяна на параметрите на настройката , разчитане на характеристиките на дроселните делители (в регулаторите на съотношението) и определяне на техните положения. Ако по време на лабораторното изпитване на контролните устройства са известни числените стойности на динамичните параметри за настройка, тогава устройствата за настройка на регулаторите се калибрират в същите единици, в които са изчислени параметрите за настройка.

При подготовката на системите за автоматизация за включване се извършват редица спомагателни операции, както и предпускови тестове на инструменти и оборудване за автоматизация на неработещо технологично оборудване. Подготовката за включване на устройствата за автоматично управление започва с редица допълнителни операции, които, като се вземе предвид фактът, че на предишните етапи на пускане в експлоатация е проверено правилното свързване на тръбопроводите и електрическите линии към устройствата и са инсталирани необходимите допълнителни съпротивления , се свеждат до следното. За вторичните устройства се инсталира механична и електрическа нула, избира се необходимата скорост на регистрация и перата се измиват и почистват. записващи устройствас презареждането им с мастило и поставяне на диаграмна хартия.

Те се опитват да свържат симулатора на промените в контролираното количество, така че по време на тестването да се провери взаимодействието на възможно най-много елементи, включени в системата за автоматично управление. Ако симулаторното устройство не позволява това, импулсните линии се изключват и се свързва симулатор вместо съответния преобразувател. Във всички случаи обаче импулсните тръбопроводи трябва да бъдат прочистени и напълнени, заедно със съдовете за разделяне и кондензация, с подходяща среда. Системата за управление обикновено се тества при три стойности на контролираното количество: нула, номинална и максимална.

Подготовката за включване на устройства за автоматично управление е свързана предимно с включване на дистанционно управление на изпълнителни механизми (AM) и тестване на системи за автоматично управление. При включване на дистанционното управление на ИМ проверете правилното фазиране на веригата, шарнирното свързване на регулаторния орган с изпълнителния механизъм и положението на крайните изключватели на ИМ (ако има такива). Тестването на системата за управление се извършва при средната стойност на заданието на контролера. Правилното фазиране на веригата, свързваща регулатора към IM, се определя чрез наблюдение на движението на IM при по-високи или по-ниски целеви стойности на контролираното количество, зададено от симулатора.

На този етап от пускането в експлоатация се изчисляват оптималните параметри за динамична настройка на контролера въз основа на предварителното определяне на характеристиките на обекта. Елементите за настройка на регулатора се настройват на изчислените марки (изпълнение на изчислените настройки), а заданието се настройва на знака на стойността на контролираното количество, съответстващо на технологичните разпоредби. В схемите за управление, сигнализация и защита правилните връзки и работа на веригата се проверяват чрез симулиране на увеличаване и след това намаляване на стойността на съответната стойност и се коригират логическите и времеви връзки на тези вериги.

Системите за автоматизация се пускат в експлоатация по време на индивидуално изпитване на технологично оборудване, когато не се нарушават изискванията за условията на работа на техническото оборудване (температура, влажност и др.) И мерките за безопасност; постигната е технологичната натовареност на съоръжението, минимално необходимата за определяне и задаване на параметри за настройка на устройства и средства за автоматизация, изпитване и въвеждане в експлоатация. В този случай активирането на устройствата и оборудването за автоматизация трябва да се извърши, когато инсталираните инсталации на системите за автоматизация отговарят на настройките, посочени в работната документация или от клиента. Инструментите и оборудването за автоматизация се пускат в експлоатация в последователност, определена от реда на пускане на основното технологично оборудване и съгласувана с технолозите.

В процеса на включване на устройства за автоматично управление, когато натоварванията на технологичното оборудване са близки до номиналните, точността на измерване се оценява чрез сравняване на показанията на работещите измервателни уреди с показанията на стандартните уреди. В този случай е необходимо да се вземе предвид отклонението на параметрите на състоянието на контролираните среди от техните изчислени стойности.

Ако динамичните характеристики на даден обект (система) се определят експериментално, тогава основните операции за определяне на настройките на контролера се извършват в процеса на пускане в експлоатация на системите за управление. Основните операции включват експериментално определяне на динамичните характеристики на обекта, определяне оптимални стойностизадаване на параметри и тяхното изпълнение, както и изясняване на настройките в процеса на настройка на системи за управление на съществуващо оборудване. При пускане в експлоатация на технологичното оборудване, ако инерционните свойства на обекта позволяват, процесът първо се извършва без използването на автоматични регулатори, като се използва режим на дистанционно управление. В този случай номиналната стойност на регулираната променлива трябва да съответства на отварянето на регулатора, което е 0,4-0,75 от пълното му отваряне.

Цялостна настройка.На третия етап от работата по пускане в експлоатация се извършва работа по цялостна настройка на системите за автоматизация (AS), привеждане на настройките на техническите средства на AS до стойностите, при които AS ще работи. В същото време се определя съответствието на процедурата за изпитване на устройства и елементи на системи за аларма, защита и управление с алгоритмите на работната документация, изясняват се причините за тяхната повреда или „фалшива“ работа и необходимите стойности на отговор са установени позиционни устройства. Корекциите на посочените стойности се извършват само след като клиентът одобри новите стойности.

По време на сложната настройка на управляващия вентил, съответствието на капацитета на спирателния и регулиращия вентил с изискванията на процеса, правилната работа на превключвателите и характеристиките на потока на управляващите елементи, които се довеждат до необходимия стандарт с помощта на определят се и наличните в конструкцията им регулиращи елементи. Работата със спирателна и регулираща арматура се извършва при условие, че параметрите на околната среда в тръбопровода отговарят на стандартите, установени от стандарта, работната документация или паспорта на клапаните.

Цялостната настройка на SA се извършва в периода на цялостно изпитване на технологичното оборудване. Системите за автоматизация, необходими за такова тестване, се включват по график, одобрен от клиента. По време на процеса на въвеждане в експлоатация на този етап също се изясняват статичните и динамичните характеристики на обекта, коригират се стойностите на параметрите на системните настройки, като се отчита взаимното им влияние, годността на CA за осигуряване на работата на оборудването с стандартната производителност е тествана и определена и работата на CA по време на нейната работа е анализирана.

Когато избират тестови режими, те се опитват да покрият целия възможен диапазон от оперативни (но не аварийни) промени в натоварването на обекта. В специални случаи системите могат да бъдат проверени и по време на аварийни смущения. Най-целесъобразно е изпитванията да се провеждат при три режима на работа на обекта: номинално, минимално и максимално натоварване. В този случай може да се окаже, че настройката на системата в един от тези режими поради нелинейността на обекта не осигурява необходимото качество на управление при преминаване към други режими. При липса на специално оборудване, което позволява промяна на параметрите на настройката в зависимост от режима на работа на обекта и обектът работи в широк диапазон от натоварвания, настройката се извършва до най-тежкия от режимите, който се характеризира с най-високи стойности на коефициента на предаване или скоростта на ускорение и относителното забавяне на обекта.

По време на тестването на системата за управление се определят и оценяват показателите за качество на процеса на управление. Чрез промяна на позицията на копчетата за настройка на параметрите на контролера се постига оптимумът на избрания критерий. По този начин, при настройване на регулатора на процес без превишаване, резултатът преходен процестрябва да има най-краткото време за регулиране, а при настройване на регулатора на процес с 20% превишаване, най-краткото време на първия полупериод на затихнали трептения.

За въвеждане в експлоатация се представят системи, които са тествани и са работили без прекъсване 72 часа в границите на номиналните си характеристики. В някои случаи, особено при регулиране на процеси с дълги цикли, времето, необходимо за непрекъсната работа, се увеличава. Въз основа на резултатите от теста комисията за подбор дава заключение за готовността на изградените системи за автоматизация за доставка. По време на изпитването, както и в периода на пускане в експлоатация на уредите и средствата за автоматизация, екипите за пускане в експлоатация работят денонощно. Цялата работа, извършена по време на настройката и пускането в експлоатация на системите за автоматизация, се записва в дневника за настройка. Ако по време на настройката са направени промени в технологичния режим или превключване на оборудването, съгласувано с операторите, тогава съответните записи се правят в технологичния дневник на смяната.

Добре работещи устройства и средства за автоматизация, които са преминали производствени изпитания по време на пусковия период на комплекса, се въвеждат в експлоатация съгласно сертификат. Актът за приемане се подписва от представители на организацията за въвеждане в експлоатация и фирмата клиент. Към акта за приемане се прилага следната документация: едно копие от проектната документация с промени и корекции, направени по време на процеса на въвеждане в експлоатация и съгласувани с клиента; програми и протоколи от тестове за добре работещи системи за автоматизация; списък със стойности на параметри за статични и динамични настройки на регулатори, настройки за блокиращи, защитни и алармени системи; паспорти и инструкции от производители на устройства и оборудване за автоматизация, допълнителна техническа документация, получена от клиента.

Освен това на клиента се дават указания към оператора на процеса, дежурния на смяна на метрологичната служба на предприятието и технически доклад. Операторската бележка обикновено съдържа описание на правилата за използване на инструменти, контролни устройства и аларми, разположени на лицевата страна на съответното разпределително табло при управление на технологичния процес. Бележката до оперативния персонал на метрологичната служба дава Кратко описаниевзаимодействие и местоположение на отделни елементи, методи за настройка на устройства и средства за автоматизация, търсене и отстраняване на типични повреди в системата за автоматизация. Съставя се технически протокол за извършените пусково-наладъчни работи в съответствие с действащата нормативна уредба в организацията за пускане в експлоатация методически указания. Обикновено докладът предоставя характеристиките на технологичния процес и системата за автоматизация (AS), използваните методи, методологията и резултатите от изчисляването на системите за управление и материалите за тестване на системата за автоматизация. Докладът включва и копие от акта за приемане и един екземпляр от техническата документация към посочения сертификат.

Общи изисквания

92. Техническото преоборудване на опасни производствени съоръжения, монтаж (демонтаж), ремонт, реконструкция (модернизация), настройка на оборудване под налягане трябва да се извършва от специализирани организации, които имат статут юридическо лицеи организационна форма, която отговаря на законовите изисквания Руска федерация, както и индивидуални предприемачи (наричани по-долу специализирани организации).

93. При монтаж, ремонт, настройка на съоръжения под налягане трябва да се спазват изискванията на производителя на оборудването, посочени в ръководството за експлоатация (инструкции).

94. Реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане трябва да се извършва по проект, разработен от организация, която произвежда оборудване, или проектантска организация. Ако реконструкцията (модернизацията) се извършва с отклонения от изискванията на ръководството за експлоатация (инструкции), тогава тези отклонения трябва да бъдат съгласувани с разработчика на ръководството за експлоатация (инструкции). Ако обемът и характерът на работата по реконструкцията (модернизацията) включва промяна на дизайна на основните елементи и техническите характеристики на оборудването, което създава необходимост от издаване на нов паспорт и ръководство за експлоатация (инструкции), тогава след приключване на работата потвърждение на трябва да се осигури съответствие на оборудването с изискванията на TR CU 032/ 2013 г. с последващо въвеждане в експлоатация съгласно изискванията на тези FNP.

95. Материалите и полуфабрикатите, използвани при монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане, трябва да осигуряват безопасни експлоатационни параметри, определени от техните механични свойства, химичен състав, технология на производство, методи и обхват на изпитване и контрол на качеството, гарантирано ниво на дизайн и технологични характеристики и трябва да отговарят на изискванията на техническата документация на производителя и конструкторската документация. Използването на други материали при ремонт на оборудване е разрешено при споразумение за възможността за тяхното използване с разработчика на проекта и (или) производителя, а при тяхно отсъствие - въз основа на заключението на изследователска организация, специализирана в областта на материалите наука.

Използването на полуготови продукти, произведени от нови материали, по време на монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане е разрешено въз основа на резултатите от изследване (сертифициране на изследване), извършено от изследователска организация, потвърждаващо осигуряването на безопасна работа параметри, както и положителен опит при използването им в производствено оборудване под налягане.

96. Служители на специализирана организация, които пряко извършват монтаж (демонтаж), ремонт, реконструкция (модернизация) и настройка на оборудване под налягане, по начина, установен от административните документи на организацията в съответствие с Правилника за организацията на работата по обучението и сертифициране на специалисти от организации, контролирани от Федералната служба за екологичен, технологичен и ядрен надзор (наричана по-нататък - наредбата за сертифициране), и Правилника за организацията на обучението и проверката на знанията на работни организации, контролирани от Федералната служба за екологични, технологични и ядрен надзор (наричан по-нататък - регламентът за проверка на знанията), одобрен със заповед на Ростехнадзор от 29 януари 2007 г. N 37 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 22 март 2007 г., регистрация N 9133; Бюлетин за регулаторни актове на федералните изпълнителни органи, 2007 г., N 16), изменен със заповеди на Ростехнадзор от 5 юли 2007 г. N 450 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 23 юли 2007 г., регистрация N 9881); Бюлетин на нормативните актове на федералните изпълнителни органи, 2007, N 31), от 27 август 2010 г. N 823 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 7 септември 2010 г., регистрация N 18370; Бюлетин на нормативните актове на федералната изпълнителна власт органи, 2010 г., N 39), от 15 декември 2011 г. N 714 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 8 февруари 2012 г., рег. N 23166; Бюлетин за нормативните актове на федералните изпълнителни органи, 2012 г., N 13) , със заповед на Ростехнадзор от 19 декември 2012 г. N 739 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 5 април 2013 г., рег. N 28002; Российская газета, 2013 г., N 80), трябва да премине:

а) ръководители и специалисти - обучение и сертифициране в областта на индустриалната безопасност и тези FNP в размер служебни задълженияустановени с разпоредителни документи на специализирана организация;

б) работници - проверка на знанията в обхвата на изискванията за квалификация (като част от професионалното обучение), както и в обхвата на изискванията инструкции за производствои (или) инструкции за дадена професия.

Периодичното сертифициране на ръководители и специалисти се извършва веднъж на пет години.

Проверката на знанията на работниците относно изискванията на производствените инструкции и (или) инструкциите за дадена професия се извършва веднъж на всеки 12 месеца.

Извънредно сертифициране на ръководители и специалисти и проверка на знанията на работниците се извършва в случаите, установени от наредбите за сертифициране и наредбите за проверка на знанията.

97. Заварчици и специалисти по заваръчно производство, участващи в ремонт, монтаж, реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане, трябва да преминат по установения редсертифициране в съответствие с Правилата за сертифициране на заварчици и специалисти по заваряване, одобрени с Резолюция на Федералния минен и промишлен надзор на Русия от 30 октомври 1998 г. N 63 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 4 март 1999 г. , регистрация N 1721; Бюлетин на регулаторните актове на федералните изпълнителни органи, 1999 г., N 11-12), изменен със заповед на Федералната служба за екологичен, технологичен и ядрен надзор от 17 октомври 2012 г. N 588 (регистриран от Министерството на Правосъдието на Руската федерация от 23 ноември 2012 г., рег. N 25903; Российская газета, 2012 г., N 283); Технологични правила за сертифициране на заварчици и специалисти по заваръчно производство, одобрени с Решение на Федералния минен и промишлен надзор на Русия от 25 юни 2002 г. N 36 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 17 юли 2002 г., регистрация N 3578; Бюлетин на регулаторните актове на федералните изпълнителни органи, 2002 г., N 32), изменен със заповед на Федералната служба за екологичен, технологичен и ядрен надзор от 17 октомври 2012 г. N 588 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 23 ноември 2012 г., рег. N 25903; Российская газета, 2012 г., N 283).

98. Персоналът, извършващ безразрушителен контрол на качеството на заварени съединения, трябва да премине сертифициране по установения ред в съответствие с Правилата за сертифициране на персонала в областта безразрушителен контрол, одобрен с Резолюция на Федералния минен и промишлен надзор на Русия от 23 януари 2002 г. N 3 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 17 април 2002 г., регистрация N 3378; Бюлетин за нормативните актове на федералните изпълнителни органи 2002 г. , N 17).

99. Работниците трябва да са опитни в оказването на първа помощ на пострадали при злополуки.

Изисквания за организациите, извършващи монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация), настройка на оборудването и за служителите на тези организации

100. Управленската структура в специализирана организация трябва да осигури на всеки служител конкретна област на дейност и границите на неговите правомощия. Разпределението на отговорностите на служителите на специализирана организация трябва да бъде установено в правилата за контрол на спазването на технологичните процеси на специализираната организация.

101. Специализираната организация трябва:

а) има ръководители и специалисти, които отговарят на изискванията на параграфи 96, 97 от тези FNP, за да осигурят изпълнението на работата в рамките на служебните си задължения и правомощия, включително идентифициране на случаи на отклонение от изискванията за качество на работа, от процедурите за извършване на работа и предприемане на мерки за предотвратяване или намаляване на такива дерогации;

б) разполагат с персонал в размер, установен от административните документи на специализираната организация и позволяващ да се осигури изпълнението на технологичните процеси в производството на съответната работа;

в) не допускайте лица под осемнадесет години или лица с медицински противопоказания да извършват тази работа, да извършват монтаж (демонтаж), настройка или ремонт или реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане;

г) определя процедури за контрол на спазването на технологичните процеси;

д) установяване на отговорностите, правомощията и взаимоотношенията между служителите, участващи в управлението, изпълнението или проверката на работата.

102. Технологичната подготовка на производството и производственият процес в специализирана организация трябва да изключват използването на материали и продукти, за които няма документи, потвърждаващи тяхното съответствие и качество (сертификати, паспорти, формуляри).

При инсталиране, ремонт, реконструкция (модернизиране) на оборудване е забранено използването му стоманени тръби, използвани преди това.

103. Специализираната организация трябва да притежава следното необходимата документацияосигуряване на изпълнението на декларираните видове работа:

а) списък на нормативните документи, използвани при извършване на съответната работа в специализирана организация за осигуряване на изискванията за промишлена безопасност, установени от законодателството в областта на промишлената безопасност и тези FNP, одобрен от ръководителя на специализираната организация;

б) проектна и техническа документация (включително набор от работни чертежи) на оборудване под налягане, чийто монтаж (демонтаж), настройка, ремонт, реконструкция (модернизация) се извършва;

в) технологична документация за производството на декларираните видове работи, разработена преди началото на тези работи;

г) програми и методи за изпитване на инсталирано (ремонтирано, реконструирано) оборудване под налягане, извършено след завършване на работата.

104. За осигуряване на технологичните процеси при извършване на монтаж (демонтаж), настройка, ремонт или реконструкция (модернизация) специализирана организация, в зависимост от видовете извършвани дейности, трябва да разполага с:

а) комплекти от необходимо оборудване за извършване на работа за наблюдение на техническото състояние на оборудването под налягане преди началото на работата и след нейното завършване;

б) монтаж и заваряване, термично оборудване, необходимо за извършване на работа по рязане, изправяне, заваряване и термична обработка на метал, както и необходимите заваръчни материали. Използваните заваръчни технологии трябва да бъдат сертифицирани по установения ред;

в) оборудване за контрол, устройства и инструменти, необходими за идентифициране на недопустими дефекти в заварени съединения. За извършване на работа по безразрушителен и разрушителен контрол на качеството на заварени съединения специализирана организация трябва да има или да ангажира на договорна основа лаборатория, сертифицирана по предписания начин;

г) средства за измерване и контрол, които са преминали метрологично изпитване и позволяват извършване на настройка, оценка на работата, ремонт, реконструкция (модернизация);

д) съоръжения за такелаж и монтаж, повдигащи механизми, крикове, сапани, необходими за монтаж (демонтаж), ремонт, реконструкция (модернизация), както и спомагателни устройства (скеле, ограда, скеле), които могат да се използват по време на работа.

105. Служителите на специализирани организации, които пряко извършват монтаж (демонтаж), настройка, ремонт или реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане по време на неговата експлоатация, трябва да отговарят на следните изисквания:

а) имат документи, потвърждаващи завършване на професионално обучение по предписания начин в съответните видове работни специалности, както и удостоверение за прием в самостоятелна работа(за работници);

б) имат документи, потвърждаващи, че са преминали сертификация по установения ред (за ръководители и специалисти);

в) познават и спазват изискванията технологични документии инструкции за извършване на заявената работа;

г) познава основните източници на опасности при извършване на определена работа, познава и прилага на практика методи за защита срещу тях, както и безопасни методи за извършване на работа;

д) да знае и да може да прилага методи за идентифициране и отстраняване на дефекти в процеса на монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация);

е) да знае и да може да използва такелажни и монтажни устройства, повдигащи механизми, сапани, съответстващи на товароносимостта на масите на елементите, които се монтират (демонтират), ремонтират и реконструират (модернизират) за извършване на монтаж (демонтаж), ремонт и реконструкция (модернизация) на оборудване;

ж) да знае и да може да прилага процедурата, установена в инструкциите за обмен на условни сигнали между служителя, надзорния монтаж (демонтаж) и други служители, участващи в монтажа (демонтажа) на оборудването;

з) познават и спазват правилата за пращане, основните схеми за пращане на товари (при изпълнение на задълженията на пращач), както и изискванията за промишлена безопасност при повдигане и преместване на товари;

i) познава процедурата и методите за извършване на работа по настройка и регулиране на оборудването;

й) да може да използва контролни средства, инструменти, устройства по време на проверка, настройка и изпитване.

Изисквания за монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) на оборудване

106. Монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане чрез заваряване и топлинна обработкатрябва да се извършва съгласно технологията и работните чертежи, разработени преди началото на работата от специализирана организация, извършваща съответната работа.

Всички разпоредби на приетата технология трябва да бъдат отразени в технологичната документация, регламентираща съдържанието и процедурата за извършване на всички технологични и контролни операции.

107. При монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) чрез заваряване и термична обработка трябва да се прилага система за контрол на качеството (входящ, експлоатационен, приемен), установен с разпоредителни документи на специализирана организация, гарантираща, че работата се извършва в съответствие с тези ФНП и технологична документация.

108. Текущият превантивен ремонт и поддръжка на оборудване, които не изискват използване на заваряване и термична обработка, се извършват от служители (ремонтен персонал) на експлоатационната или специализирана организация. Редът на изпълнение, обемът и честотата на работа се определят от производството и технологични инструкции, разработен, като се вземат предвид изискванията на ръководствата за експлоатация (инструкции) и действителното състояние на оборудването.

Нарязване и деформиране на полуфабрикати

109. Нарязването на листове, тръби и други полуфабрикати, както и изрязването на отвори може да се извършва по всякакъв начин (механичен, газопламъчен, електродъгов, плазмен). Конкретният метод и технология на рязане се определят от технологичната документация в зависимост от класовете на стоманата (характеристиките на материала).

110. Използваната технология за термично рязане на материали, чувствителни към локално нагряване и охлаждане, трябва да предотвратява образуването на пукнатини по ръбовете и влошаване на свойствата на метала в зоната на термично въздействие. В необходимите случаи, предвидени в технологичната документация, трябва да се предвиди предварително загряване и последваща механична обработка на ръбовете, за да се отстрани слой от метал с влошени свойства по време на процеса на рязане.

111. Огъването на тръбите може да се извършва по всеки метод, усвоен от специализирана организация, която гарантира, че качеството на огъване отговаря на изискванията на технологичната документация.

112. За да се осигури свързване на напречните съединения на тръбите, е разрешено пробиване, разпръскване или кримпване на краищата на тръбите. Стойностите на пробиване, деформация на разширение или компресия се приемат в границите, определени от технологичната документация.

113. Студеното напрежение на тръбопроводите, ако е предвидено от проекта, може да се извърши само след завършване на всички заварени връзки, с изключение на затварянето, окончателно закрепване на неподвижни опори в краищата на секцията, подложени на студено напрежение , както и след термична обработка (ако е необходимо) и контрол на качеството на заварени съединения, разположени по цялата дължина на участъка, където е необходимо да се извърши студено напрежение.

Заваряване

114. При допълнително производство на място, монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане трябва да се използва технология за заваряване, сертифицирана в съответствие с установените изисквания.

115. Технологичната документация трябва да съдържа указания за технологията на заваряване на метали (включително прихващане), използването на добавъчни материали, видовете и обхвата на контрола, както и за предварителното и съпътстващото нагряване и топлинна обработка. Изискванията за заваряване се отнасят и за наслагванията.

116. За извършване на заваряване трябва да се използват изправни инсталации, оборудване и устройства, които да осигуряват съответствие с изискванията на технологичната документация.

117. Заварчици, които имат сертификат за право на извършване на тези заваръчни работи, имат право да извършват заваряване и заваряване на елементи на оборудването, предназначени за работа под налягане. Заварчиците трябва да извършват заваръчни работи само от тези видове, за които според сертификата са упълномощени.

Заварчик, който за първи път пуска в дадена специализирана организация работа със заваръчна техника под налягане и нейните елементи, независимо от това дали има сертификат, трябва да бъде изпитан чрез заваряване и контрол на пробно заварено съединение, преди да бъде допуснат до работа. Дизайнът на тестовата заварена връзка трябва да съответства на видовете работа, посочени в сертификата на заварчика. Методите, обемите и стандартите за контрол на качеството на заваряване на тестова заварена връзка трябва да отговарят на изискванията на технологичната документация.

118. Управлението на монтажа, заваряването и контрола на качеството на заварените съединения трябва да бъде поверено на специалист, който е преминал сертифициране по предписания начин.

119. Преди започване на заваряването трябва да се провери качеството на сглобяване на съединяваните елементи, както и състоянието на съединяваните ръбове и прилежащите повърхности. По време на монтажа не се допуска регулиране на ръба чрез удар или локално нагряване.

120. Подготовката на ръбовете и повърхностите за заваряване трябва да се извърши чрез механична обработка или чрез термично рязане или дълбаене (кислородно, въздушно-дъгово, плазмено-дъгово) с последваща механична обработка (фреза, фреза, абразивен инструмент). Дълбочина механична обработкаслед термично рязане (издълбаване) трябва да бъде посочено в технологичната документация в зависимост от чувствителността на определен клас стомана към термичния цикъл на рязане (издълбаване).

121. При сглобяване на челни съединения на тръби с едностранен жлеб на ръбовете и заварени без опорни пръстени и заваряване на корена на заварката, изместването (несъответствието) на вътрешните ръбове не трябва да надвишава стойностите, установени в технологичната документация.

122. Краищата на заваряваните детайли и прилежащите им зони трябва да бъдат почистени от котлен камък, боя, масло и други замърсители в съответствие с изискванията на технологичната документация.

123. Заваряването и отстраняването на спомагателни елементи (монтажни устройства, временни закрепвания) трябва да се извършват в съответствие с инструкциите на чертежите и технологичната документация, като се използва технология, която изключва образуването на пукнатини и зони на втвърдяване в метала на оборудването под налягане. Заваряването на тези елементи трябва да се извършва от заварчик, упълномощен да извършва заваръчни работи на това оборудване под налягане.

124. Заваряването на елементи, сглобени за заваряване, трябва да се извършва с помощта на същите заваръчни материали, които ще бъдат използвани (или разрешени за използване) за заваряване на това съединение.

По време на по-нататъшни заваръчни работи, хълмовете се отстраняват или разтопяват с помощта на основния шев.

125. Заварени съединения на елементи, работещи под свръхналягане с дебелина на стената над 6 mm, подлежат на маркиране (щамповане), което позволява да се установи името на заварчика, извършил заваряването. Системата за маркиране е посочена в технологичната документация. Методът на маркиране трябва да изключва студено втвърдяване, втвърдяване или недопустимо изтъняване на дебелината на метала и да гарантира безопасността на маркировката през целия период на работа на оборудването.

Необходимостта и методът за маркиране на заварени съединения с дебелина на стената 6 mm или по-малко се определят от изискванията на технологичната документация.

126. Ако всички заварени съединения на това оборудване са направени от един заварчик, тогава маркирането на всяка заварена връзка не може да се извърши. В този случай маркировката на заварчика трябва да бъде поставена близо до табелката или на друга открита площ на оборудването и мястото на маркировка трябва да бъде затворено в рамка, нанесена с незаличима боя. Местата за маркиране трябва да бъдат посочени в паспорта на оборудването (или в монтажните чертежи, приложени към паспорта).

127. Ако завареното съединение е изпълнено от няколко заварчици, то трябва да бъде маркирано с марката на всеки заварчик, който е участвал в неговото изпълнение, по начина, установен в технологичната документация.

128. Заваръчните материали, използвани за заваръчно оборудване под налягане по време на неговия монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация), трябва да отговарят на изискванията на проектната документация и ръководствата за експлоатация (инструкции).

129. Марката, асортиментът, условията на съхранение и подготовката за използване на заваръчните материали трябва да отговарят на изискванията на технологичната документация.

130. Заваръчните материали трябва да бъдат проверени:

а) наличието на съответна придружаваща документация;

б) всяка партида електроди - за заваръчни и технологични свойства, както и за съответствие на съдържанието на легиращи елементи със стандартизирания състав чрез стоилоскопия (или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение за наличието на легиращи елементи в метала) на депозирания метал, изработен със сплавени електроди;

в) всяка партида порошкова тел - за заваръчни и технологични свойства;

г) всяка намотка (намотка, намотка) от легирана заваръчна тел - за наличието на основните легиращи елементи чрез стоилоскопия или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение за наличието на легиращи елементи в метала;

д) всяка партида тел с всяка партида флюс, които ще се използват заедно за автоматично заваряване под флюс - върху механичните свойства на заваръчния метал.

131. Технологията за заваряване за монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане е разрешена за използване след потвърждаване на неговата технологичност върху реални продукти, проверка на целия комплекс от необходими свойства на заварените съединения и усвояване на ефективни методи за контрол на тяхното качество. Използваната заваръчна технология трябва да бъде сертифицирана в съответствие с установените изисквания.

132. Сертифицирането на заваръчната технология е разделено на изследователска и производствена. Изследователското сертифициране се извършва от изследователска организация в подготовка за въвеждане на нова, несертифицирана преди това заваръчна технология. Сертифицирането на производството се извършва от всяка специализирана организация въз основа на препоръки, издадени въз основа на резултатите от сертифицирането на изследванията.

133. Изследователското сертифициране на заваръчната технология се извършва, за да се определят характеристиките на заварените съединения, необходими за изчисления при проектиране и издаване на технологични препоръки (област на приложение на технологията, заваръчни материали, режими на нагряване, заваряване и термична обработка, гарантирани показатели за приемане характеристики на заварено съединение, методи за контрол).

Характеристиките на заварените съединения, определени по време на изследването, се избират в зависимост от вида и предназначението на основния метал и следните условия на работа на заварените съединения:

а) механични свойства при нормална (20±10°C) и работна температура, включително якост на опън, граница на провлачване, относително удължение и относително свиване на заваръчния метал, якост на удар на заваръчния метал и термично засегната зона на заваряване, якост на опън и ъглово огъване на заварено съединение;

б) дългосрочна якост, пластичност и пълзене;

в) циклична якост;

г) критична температура на крехкост на заваръчния метал и зона на топлинно въздействие на заваряване;

д) стабилност на свойствата на заварените съединения след термично стареене при работна температура;

е) интензивност на окисление в работната среда;

ж) липса на неприемливи дефекти;

з) устойчивост на междукристална корозия (за заварени съединения на елементи от аустенитни стомани);

i) характеристики, специфични за изпълняваните заварени съединения, установени от организацията, извършваща тяхното сертифициране за изследване.

Въз основа на резултатите от сертифицирането на изследването организацията, която го е провела, трябва да издаде препоръки, необходими за неговото практическо приложение.

134. Производственото сертифициране на заваръчната технология се извършва преди началото на нейната употреба, за да се провери съответствието на заварените съединения, направени с нейната употреба при специфични производствени условия, с изискванията на тези FNP и технологична документация. За всяка група подобни заварени съединения, изпълнявани в дадена специализирана организация, трябва да се извърши сертифициране на производството.

135. Сертифицирането на производството се извършва от сертификационна комисия, създадена в специализирана организация в съответствие с програмата, разработена от тази организация и одобрена от председателя на комисията.

Програмата трябва да предвижда безразрушителен и разрушителен контрол на заварени съединения, оценка на качеството на заваряване въз основа на резултатите от контрола и изготвяне на окончателен документ въз основа на резултатите от сертифицирането на производството.

Процедурата за сертифициране на производството се определя от технологичната документация.

Ако по време на производственото сертифициране на заваръчна технология се получат незадоволителни резултати за който и да е вид изпитване, сертификационната комисия трябва да предприеме мерки за установяване на причините за несъответствието на получените резултати с установените изисквания и да реши дали да повтори изпитването или тази технологияне може да се използва за заваряване на производствени съединения и трябва да бъде модифициран.

136. В случай на влошаване на свойствата или качеството на заварените съединения по отношение на нивото, установено от сертифицирането на изследването, специализираната организация трябва да спре използването на заваръчната технология, да установи и отстрани причините, довели до тяхното влошаване, и да извърши повторно -сертификация за производство и, ако е необходимо, сертификат за изследване.

137. При монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане могат да се използват всякакви сертифицирани заваръчни технологии.

Не се допуска използването на газово заваряване на части от аустенитни стомани и високохромни стомани от мартензитен и мартензитно-феритен клас.

138. Заваряването на елементи, работещи под свръхналягане, по правило трябва да се извършва при положителна температура на околната среда. Разрешено е да се извършва заваряване при условия на отрицателни температури, при спазване на изискванията на технологичната документация и създаване на необходимите условия за защита на мястото на заваряване и заварчика от въздействието на вятър и валежи. При отрицателна температураоколния въздух, металът в зоната на заварената връзка трябва да се изсуши и загрее преди заваряване, като температурата се повиши до положителна стойност.

139. Необходимостта и режимът на предварително и съпътстващо нагряване на заваряваните детайли се определят от технологията на заваряване и трябва да бъдат посочени в технологичната документация. При отрицателни температури на околната среда отоплението се извършва в същите случаи, както при положителни температури, но температурата на нагряване трябва да бъде с 50°C по-висока.

140. След заваряване шевът и прилежащите участъци трябва да бъдат почистени от шлака, метални пръски и други замърсители.

Вътрешното изрязване в тръбните съединения, направени чрез съпротивително заваряване, трябва да бъде отстранено, за да се осигури определената площ на потока.

141. Термичната обработка на елементите на оборудването по време на монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) се извършва в случаите, установени от технологичната документация, като се вземат предвид препоръките на производителя, посочени в ръководството за експлоатация (инструкции).

Контрол на качеството на заварени съединения

142. При допълнително производство на място, монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане трябва да се прилага система за контрол на качеството на заварените съединения, гарантираща идентифициране на недопустими дефекти, високо качество и надеждна работа на това оборудване и неговите елементи. .

143. Методите за контрол трябва да бъдат избрани в съответствие с изискванията на тези ФНП и посочени в технологичната документация.

144. Контролът на качеството на заварените съединения трябва да се извършва по начина, предписан от проектната и технологичната документация.

145. Контролът на качеството на заварените съединения се извършва по следните методи:

а) визуална проверка и измервания;

б) ултразвукова дефектоскопия;

в) радиография (рентгенова, гамаграфия);

г) капилярно и магнитно-прахово изпитване;

д) стилоскопия или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение на действителното качество на метала или наличието на легиращи елементи в него;

е) измерване на твърдост;

ж) контрол на механичните свойства, изпитване на устойчивост на междукристална корозия, металографски изследвания (разрушителен контрол);

з) хидравлични изпитания;

и) акустична емисия;

й) рентгеноскопия;

к) вихровотоково управление;

л) определяне съдържанието на феритна фаза в заваръчния метал;

м) пневматични тестове, ако хидравличните тестове не са извършени според указанията на производителя;

о) преминаване на метална топка (за елементи на тръбни нагревателни повърхности на котли в случай на използване на заваряване за тяхното сглобяване по време на монтаж или ремонт).

146. Приемателен контрол на качеството на заварените съединения трябва да се извършва след приключване на всички технологични операции.

147. Визуалният и измервателният контрол, както и стоелоскопията, предвидени в технологичната документация (или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение на действителното качество на метала или наличието на легиращи елементи в него), трябва да предхождат контрола с други методи.

148. Резултатите за всеки извършен контрол и мястото на контрола се отразяват в отчетната документация (журнали, формуляри, протоколи, маршрутни паспорти).

149. Средствата за контрол трябва да преминат метрологична проверка по установения ред.

150. Всяка партида материали за дефектоскопия (пенетранти, прах, суспензии, радиографски филм, химически реактиви) трябва да бъдат подложени на входящ контрол преди употреба.

151. Методите и обхватът на контрол на заварени съединения на заварени части, които не работят под вътрешно налягане, трябва да бъдат установени с технологична документация.

152. Резултатите от контрола на качеството на заварените съединения се считат за положителни, ако при който и да е предвиден вид контрол не се установят вътрешни и повърхностни дефекти извън границите приемливи стандарти, установени с конструкторска и технологична документация.

Визуална проверка и измервания

153. Всички заварени съединения подлежат на визуална проверка и измервания за установяване на следните дефекти:

а) пукнатини от всички видове и направления;

б) фистули и порьозност на външната повърхност на шева;

в) подрязвания;

г) провисване, изгаряния, неразтопени кратери;

д) отклонения в геометричните размери и взаимното разположение на заварените елементи;

е) премествания и премествания на фуги на ръбовете на заваряваните елементи над предписаните норми;

ж) несъответствие на формата и размерите на шева с изискванията на технологичната документация;

з) дефекти на повърхността на основния метал и заварените съединения (вдлъбнатини, разслоения, кухини, липса на топене, пори, включвания).

154. Преди визуална проверка повърхността на заваръчния шев и прилежащите участъци от основния метал с широчина най-малко 20 mm от двете страни на шева трябва да бъдат почистени от шлака и други замърсители.

Проверката и измерванията на заварените съединения трябва да се извършват отвън и отвътре (ако е структурно възможно) по цялата дължина на шевовете. Ако е невъзможно да се провери и измери заварено съединение от двете страни, контролът му трябва да се извърши по начина, предписан от разработчика на проекта.

155. Повърхностните дефекти, идентифицирани по време на визуална проверка и измервания, трябва да бъдат коригирани преди изпитване с други неразрушителни методи.

Ултразвукова дефектоскопия и радиографски тест

156. За откриване на вътрешни дефекти (пукнатини, несваряване, шлакови включвания) в заварените съединения се извършват ултразвукова дефектоскопия и радиографски контрол.

Методът за изпитване (ултразвуков, радиографски, и двата метода в комбинация) се избира въз основа на възможността да се осигури най-пълното и точно откриване на дефекти в определен тип заварено съединение, като се вземат предвид характеристиките на физичните свойства на метала и този метод на тестване.

Обхватът на контрол за всеки конкретен тип съоръжения под налягане е посочен в проектната и технологична документация.

157. Челно заварените съединения, които са били подложени на ремонтно презаваряване (елиминиране на дефект на заваръчния шев), трябва да бъдат проверени чрез ултразвукова дефектоскопия или радиографски контрол по цялата дължина на заварените съединения.

Ремонтните заварки на метални проби трябва да бъдат проверени чрез ултразвукова дефектоскопия или радиографска инспекция върху цялата зона на заваряване, включително засегнатата от топлина зона на заваряване в основния метал; в допълнение, повърхността на зоната трябва да бъде проверена чрез магнитни частици или капиляри откриване на дефекти. При заваряване по цялата дебелина на стената трябва да се извърши проверка на повърхността от двете страни, освен в случаите на недостъпност вътреза контрол.

158. Ако по време на селективна проверка на заварени съединения, направени от заварчик, се открият неприемливи дефекти, тогава всички заварени съединения от същия тип по цялата дължина, направени от този заварчик, трябва да бъдат подложени на проверка.

159. Ултразвуковото откриване на дефекти и радиографското изпитване на челно заварени съединения, в съгласие с разработчика на проектната документация, могат да бъдат заменени с други методи за безразрушителен контрол, които позволяват да се идентифицират вътрешните дефекти в заварените съединения.

Изпитване на пенетранти и магнитни частици

160. Капилярният и магнитно-порошковият контрол на заварени съединения са допълнителни методи за контрол, установени с технологична документация за определяне на повърхностни или подповърхностни дефекти.

Класът и нивото на чувствителност на капилярния и магнитно-порошковия тест трябва да бъдат установени в технологичната документация.

Контрол чрез стилоскопия

161. За потвърждаване на съответствието на легирането на метала на заварките и елементите на съоръженията под налягане с изискванията на чертежите и технологичната документация.

Измерване на твърдост

162. Измерването на твърдостта на метала на заварено съединение се извършва с цел проверка на качеството на термичната обработка на заварените съединения. Твърдостта се измерва в заваръчния метал на заварени съединения, изработени от легирани топлоустойчиви стомани от перлитни и мартензитно-феритни класове, като се използват методи и в степента, установена от технологичната документация.

Механични изпитвания, металографски изследвания, изпитвания за устойчивост на междукристална корозия

163. Контролните челно заварени съединения трябва да бъдат подложени на механични изпитвания, за да се провери съответствието на техните механични свойства с изискванията на проектната и технологична документация. Задължителните видове механични изпитвания са статичен опън, статично огъване или сплескване. За съдовете под налягане задължителен тип изпитване е и изпитването на ударно огъване. Изпитванията на ударно огъване се провеждат за съдове, изработени от стомани, склонни към втвърдяване по време на заваряване, както и за други съдове, проектирани да работят при налягания над 5 MPa или температури над 450 ° C, за работа при температури под -20 ° C.

Механичните тестове се извършват на:

б) контрол на заварени челни съединения, изпълнени чрез газово и контактно заваряване;

V) входен контролзаваръчни материали, използвани при заваряване под флюс и електрошлаково заваряване.

Ако се получат незадоволителни резултати за който и да е вид механично изпитване, се допуска повторно изпитване върху двоен брой проби, изрязани от едни и същи контролни заварени съединения, в съответствие с вида на изпитването, за което са получени незадоволителни резултати. Ако при повторно изпитване на поне една от пробите се получат показатели за свойства, които не отговарят на установените стандарти, общата оценка на този вид изпитване се счита за незадоволителна.

164. Необходимостта, обхватът и процедурата за механично изпитване на заварени съединения на лети и ковани елементи, тръби с лети части, стоманени елементи различни класове, както и други отделни заварени съединения се установяват с конструкторска и технологична документация.

165. Металографските изследвания се извършват с цел идентифициране на възможни вътрешни дефекти (пукнатини, непрониквания, пори, шлака и неметални включвания), както и зони с метална структура, която влияе отрицателно върху свойствата на заварените съединения.

Металографските изследвания се извършват, когато:

а) сертифициране на заваръчната технология;

б) контрол на заварени челни съединения, направени чрез газово и контактно заваряване, както и детайли, изработени от стомани от различни структурни класове (независимо от метода на заваряване);

в) контрол на заварени ъглови и Т-образни съединения, включително връзки на тръби (фитинги) с черупки, барабани, колектори, тръбопроводи, както и тройни съединения;

г) контрол на степента на графитизация на заварени съединения на елементи на оборудване, изработени от въглеродни стомани и работещи под налягане с температура на работната среда над 350 ° C.

Не могат да се извършват металографски изследвания:

а) за заварени съединения на съдове и техните елементи от аустенитна стомана с дебелина до 20 mm;

б) за заварени съединения на котли и тръбопроводи от перлитна стомана, подлежащи на 100% контрол на тези съединения чрез ултразвукова дефектоскопия или радиографски контрол;

в) за заварени съединения на тръби на нагревателни повърхности на котли и тръбопроводи, направени чрез съпротивително заваряване на специални машини за съпротивително челно заваряване с автоматизиран цикъл на работа по време на смяна по смяна за контрол на качеството на настройката на машината чрез тестване на контролни проби.

166. Изпитванията за устойчивост на междукристална корозия на котли, тръбопроводи и техните елементи се извършват в случаите, предвидени в технологичната документация, за потвърждаване на корозионната устойчивост на заварени съединения на детайли от аустенитни стомани.

Изпитването на заварени съединения за устойчивост на междукристална корозия трябва да се извършва за съдове и техните елементи, изработени от стомани от аустенитни, феритни, аустенитно-феритни класове и двуслойни стомани с устойчив на корозия слой от аустенитни и феритни стомани. Формата, размерите, броят на пробите, методите за изпитване и критериите за оценка на чувствителността на пробите към междукристална корозия трябва да отговарят на изискванията на проектната и технологична документация.

167. На образци, изработени от контролни заварени съединения, трябва да се извършват механични изпитвания, металографски изследвания, изпитвания за устойчивост на междукристална корозия. Контролните заварени съединения трябва да бъдат идентични с контролираните производствени (по отношение на клас стомана, дебелина на листа или размер на тръбата, форма на подготовка на ръба, метод на заваряване, заваръчни материали, позиция на шева в пространството, режими и температури на нагряване, термична обработка) и направени от същия заварчик и на същото заваръчно оборудване едновременно с контролирана производствена връзка.

Контролната заварена връзка се подлага на 100% проверка, като се използват същите методи за безразрушителен контрол, които са предвидени за производствените заварени съединения. Ако резултатите от контрола са незадоволителни, контролните връзки трябва да се направят отново в двойно количество. Ако по време на многократно безразрушително изпитване се получат незадоволителни резултати, тогава общият резултат се счита за незадоволителен. В този случай качеството на материалите, оборудването и квалификацията на заварчика трябва да бъдат подложени на допълнителни проверки.

Размерите на контролните връзки трябва да са достатъчни, за да се изрежат от тях необходимия брой проби за всички предвидени видове тестове и изследвания, както и за повторни тестове и изследвания.

От всяко контролно челно заварено съединение трябва да се изреже следното:

а) две проби за статично изпитване на опън;

б) два образеца за изпитване за статично огъване или сплескване;

в) три проби за изпитване на ударно огъване;

г) една проба (разрез) за металографски изследвания при проверка на заварени съединения от въглеродна и нисколегирана стомана и най-малко две при проверка на заварени съединения от високолегирана стомана, ако това е предвидено в технологичната документация;

д) два образеца за изпитване на устойчивост на междукристална корозия.

168. Статични изпитвания на огъване на контролни съединения на тръбни елементи с номинален отвор на тръбата по-малък от 100 mm и дебелина на стената по-малка от 12 mm могат да бъдат заменени с изпитвания за сплескване.

Хидравлично (пневматично) изпитване

169. Хидравлично изпитване за проверка на плътността и якостта на съоръженията под налягане, както и всички заварени и други съединения, се извършва:

а) след монтаж (допълнително производство) на мястото на монтаж на оборудване, транспортирано до мястото на монтаж (допълнително производство) в отделни части, елементи или блокове;

б) след реконструкция (модернизация), ремонт на оборудване чрез заваряване на елементи, работещи под налягане;

в) при технически прегледи и техническа диагностика в случаите, установени с тези ФНП.

Хидравлично изпитване на отделни части, елементи или възли от оборудването на мястото на монтажа (предварителна подготовка) не е задължително, ако са преминали хидравличен тест на мястото на тяхното производство или са били подложени на 100% контрол с ултразвук или друг еквивалентен метод. безразрушителен метод за откриване на дефекти.

Позволено е да се извършват хидравлични изпитвания на отделни и сглобяеми елементи заедно с оборудването, ако при монтажни (предварителни производствени) условия изпитването им отделно от оборудването е невъзможно.

Хидравличното изпитване на оборудването и неговите елементи се извършва след всички видове контрол, както и след отстраняване на откритите дефекти.

170. Съдовете със защитно покритие или изолация се подлагат на хидравлично изпитване преди нанасяне на покритието или изолацията.

Съдовете с външна обвивка се подлагат на хидравлично изпитване преди монтажа на обшивката.

Допуска се след емайлирането емайлираните съдове да се подлагат на хидравлично изпитване с работно налягане.

171. Минималната стойност на изпитвателното налягане * при хидравлично изпитване за парни и водогрейни котли, паропрегреватели, економайзери, както и за тръбопроводи в границите на котела се приема:

а) при работно налягане не повече от 0,5 MPa - 1,5 работно налягане, но не по-малко от 0,2 MPa;

б) при работно налягане над 0,5 MPa - 1,25 работно налягане, но не по-малко от работното налягане плюс 0,3 MPa.

При провеждане на хидравлично изпитване на барабанни котли, както и техните паропрегреватели и економайзери, за работно налягане се приема налягането в барабана на котела при определяне на стойността на изпитвателното налягане, а за безбарабанни и еднопроходни котли с принудителна циркулация- налягане на захранващата вода на входа на котела, установено от проектната документация.

Максималната стойност на изпитвателното налягане се установява чрез изчисления на якостта на парни и водогрейни котли.

Стойността на изпитвателното налягане (между максимума и минимума) трябва да осигури най-голямо откриване на дефекти в котела или неговите елементи, подложени на хидравлично изпитване.

172. Стойността на изпитвателното налягане P pr по време на хидравлично изпитване на метални съдове (с изключение на ляти), както и електрически котли, се определя по формулата:

където P е работно налягане, MPa;

Допустими напрежения за материала на съда (електрическия котел) или съответно на неговите елементи при 20°C и проектна температура, MPa.

Съотношението на материалите на монтажните единици (елементи) на съд (електрически котел), работещ под налягане, се взема според материала, използван за елементите (черупки, дъна, фланци, тръби и др.) на съда, за който е най-малките, с изключение на болтове (шпилки), както и топлообменни тръби на кожухотръбни топлообменници.

Изпитвателното налягане при изпитване на съд, проектиран по зони, трябва да се определи, като се вземе предвид зоната проектно наляганеили чиято проектна температура има по-ниска стойност.

Изпитвателното налягане за изпитване на съд, предназначен да работи в няколко режима с различни конструктивни параметри (налягания и температури), трябва да се приема равно на максимума от определените стойности на изпитвателното налягане за всеки режим.

Ако, за да се осигурят условията на якост и плътност по време на изпитването, стане необходимо да се увеличи диаметърът, количеството или да се замени материалът на болтовете (шпилките) на фланцовите връзки, е разрешено да се намали изпитвателното налягане до максималната стойност, при която, по време на изпитването се гарантират якостните условия на болтовете (шпилките) без увеличаване на диаметъра, количеството или подмяна на материала.

Ако съдът като цяло или отделни части от съда работят в диапазона на температурите на пълзене и допустимото напрежение за материалите на тези части при проектната температура се определя въз основа на дългосрочната якост или границата на пълзене, това е разрешено във формули (1), (7) вместо това да се използва стойността на допустимото напрежение при проектната температура, получена само на базата на независими от времето характеристики: граница на провлачване и якост на опън, без да се вземат предвид пълзенето и дългосрочната якост .

При хидравлично изпитване на технологични тръбопроводи стойността на изпитвателното налягане * се определя по формула (1).

173. Стойността на изпитвателното налягане P pr по време на хидравлично изпитване на лети и ковани съдове се определя по формулата

Изпитването на отливки е разрешено да се извършва след сглобяване и заваряване в сглобена единица или готов съд с изпитвателното налягане, прието за съдове, при 100% контрол на отливките чрез неразрушителни методи.

174. Хидравлично изпитване на съдове и части от неметални материали с сила на ударповече от 20 J/cm2, трябва да се извърши с изпитвателно налягане, определено по формулата:

Хидравлично изпитване на съдове и части от неметални материали с якост на удар 20 J/cm2 или по-малко трябва да се извършва с изпитвателно налягане, определено по формулата:

175. Стойността на изпитвателното налягане P pr по време на хидравлично изпитване на криогенни съдове при наличие на вакуум в изолационното пространство се определя по формулата:

P pr =1,25P-0,1 (5)

176. Хидравличното изпитване на металопластични съдове трябва да се извършва чрез изпитвателно налягане, определено по формулата:

Rpr= (6)

където K m е съотношението на масата на металната конструкция към общата маса на съда;

А= 1,3 - за неметални материали с якост на удар над 20 J/cm 2 ;

А= 1,6 - за неметални материали с якост на удар 20 J/cm 2.

177. Хидравличното изпитване на съдове, монтирани вертикално, е разрешено да се извършва в хоризонтално положение, като силата на тялото на съда трябва да се изчисли, като се вземе предвид приетият метод на опора за извършване на хидравличния тест.

В комбинирани съдове с две или повече работни кухини, проектирани за различни налягания, всяка кухина трябва да бъде подложена на хидравлично изпитване с изпитвателно налягане, определено в зависимост от проектното налягане на кухината.

Процедурата за изпитване на такива съдове трябва да бъде установена от разработчика на проектната техническа документация и посочена в ръководството за експлоатация на кораба.

178. Минималното изпитвателно налягане при хидравлично изпитване на тръбопроводи за пара и гореща вода, техните блокове и отделни елементи трябва да бъде 1,25 работно налягане, но не по-малко от 0,2 MPa. Фитингите и фитингите на тръбопроводите трябва да бъдат подложени на хидравлично изпитване с изпитвателно налягане в съответствие с технологичната документация. Максималната стойност на изпитвателното налягане се установява чрез изчисления на якостта на тръбопроводите.

Стойността на изпитвателното налягане (между максимума и минимума) трябва да осигури най-голямо откриване на дефекти в тръбопровода или неговите елементи, подложени на хидравлично изпитване.

179. За хидравлични изпитвания на съоръжения под налягане трябва да се използва вода. Температурата на водата не трябва да бъде по-ниска от 5°C и не по-висока от 40°C, освен ако в техническата документация на производителя на оборудването не е посочена конкретна стойност на температурата, приемлива при условията за предотвратяване на крехко счупване.

При хидравлично изпитване на тръбопроводи за пара, работещи при налягане от 10 MPa и повече, температурата на стените им трябва да бъде най-малко 10 ° C.

При хидравлично изпитване на парни и водогрейни котли горната граница на температурата на водата може да бъде увеличена по споразумение с проектантската организация до 80 ° C. Ако температурата на метала в горната част на барабана надвишава 140 ° C, пълненето му с вода за хидравлично изпитване не е разрешено.

Водата, използвана за хидравлично изпитване, не трябва да замърсява оборудването или да причинява силна корозия.

Температурната разлика между метала и околния въздух по време на хидравличния тест не трябва да води до кондензация на влага по повърхността на стените на оборудването.

В технически обосновани случаи, предвидени от производителя, при провеждане на хидравлични изпитвания по време на работа на съдове е разрешено да се използва друга течност.

180. При пълнене на оборудването с вода въздухът от него трябва да бъде напълно отстранен.

Налягането в изпитваното оборудване трябва да се увеличава плавно и равномерно. Общото време за повишаване на налягането (до стойността на изпитването) трябва да бъде посочено в технологичната документация. Налягането на водата по време на хидравлично изпитване трябва да се следи с най-малко два манометъра. И двата манометъра избират един и същ тип, граница на измерване, същите класове на точност (не по-ниски от 1,5) и цени на разделяне.

Използването на сгъстен въздух или друг газ за повишаване на налягането в оборудване, пълно с вода, не е разрешено.

Времето за задържане под изпитвателно налягане за парни и водогрейни котли, включително електрически котли, тръбопроводи за пара и гореща вода, както и съдове, доставени сглобени на мястото на монтажа, се определя от производителя в ръководството за експлоатация и трябва да бъде най-малко 10 минути .

Времето за задържане под изпитвателно налягане на захранващи съдове за блокове елемент по елемент, завършени по време на монтажа на мястото на експлоатация, трябва да бъде не по-малко от:

а) 30 минути за дебелина на стената на съда до 50 mm;

б) 60 минути за дебелина на стената на съд над 50 до 100 mm;

в) 120 минути за дебелина на стената на съд над 100 mm.

За ляти, неметални и многослойни съдове, независимо от дебелината на стената, времето на задържане трябва да бъде минимум 60 минути.

Времето за задържане на технологичните тръбопроводи под изпитвателно налягане по време на хидравлично изпитване трябва да бъде най-малко 15 минути.

Ако процесният тръбопровод се тества заедно със съда (апарата), към който е свързан, времето на задържане се взема според времето, необходимо за съда (апарата).

181. След издържане под изпитвателно налягане налягането се намалява до стойност, обоснована от якостните изчисления, но не по-ниска от работното налягане, при което се извършва визуална проверка на външната повърхност на съоръжението и всичките му разглобяеми и неразглобяеми връзки.

182. При хидравлично изпитване се счита, че котелът е издържал изпитването, ако не се установи:

а) видими остатъчни деформации;

б) пукнатини или признаци на разкъсване;

в) течове в заварени, разглобяеми съединения и в основния метал;

В разглобяемите връзки на бойлерите се допуска появата на отделни капки, които не се увеличават по размер, когато остават с времето.

183. При хидравлично изпитване тръбопроводът се счита за издържал изпитването, ако не се установи:

а) течове, изпотяване в заварени съединения и в основния метал;

б) видими остатъчни деформации;

в) пукнатини или признаци на разкъсване;

г) спад на налягането според манометъра.

184. При хидравлично изпитване се счита, че съдът е издържал изпитването, ако не се установи следното:

а) течове, пукнатини, разкъсвания, изпотяване в заварени съединения и върху основния метал;

б) течове в разглобяеми връзки;

в) видими остатъчни деформации, спад на налягането по манометър.

185. След провеждане на хидравлично изпитване е необходимо да се осигури отстраняване на водата от изпитваното оборудване.

Оборудването и неговите елементи, в които са открити дефекти по време на хидравлично изпитване, след отстраняването им се подлагат на повторни хидравлични изпитвания с изпитвателно налягане.

186. Хидравличното изпитване на технологични тръбопроводи с налягане не повече от 10 MPa, както и съдове, може да бъде заменено с пневматично изпитване ( сгъстен въздух, инертен газ или смес от въздух и инертен газ), подложени на едновременно наблюдение чрез метода на акустичната емисия.

Изпитвателното налягане по време на пневматично изпитване трябва да се определя по формулата:

(7)

Където P е работното налягане.

Ако вероятността от крехко счупване по време на пневматично изпитване е по-голяма, отколкото при работни условия, и последствията от него представляват значителна опасност, изпитвателното налягане трябва да бъде намалено до технически разумно ниво, но не по-малко от работното налягане.

В технически обосновани случаи, предвидени от производителя, при провеждане на пневматични изпитвания и работно оборудване е разрешено да се използва газовата работна среда на изпитвания обект като среда за натоварване, а изпитвателното налягане се определя по формула (7).

Времето за задържане на съда (технологичния тръбопровод) под изпитвателно налягане по време на пневматично изпитване трябва да бъде най-малко 15 минути и е посочено в технологичната документация.

След задържане под изпитвателно налягане, налягането се намалява до стойност, оправдана от изчисленията на якостта, но не по-ниска от работното налягане, при което се извършва визуална проверка на външната повърхност и проверка на плътността на заварени и разглобяеми съединения.

Коригиране на дефекти в заварени съединения

187. Недопустимите дефекти, открити по време на монтаж (предварителна подготовка), ремонт, реконструкция (модернизация), изпитване, трябва да бъдат отстранени (коригирани) с последваща проверка на коригираните участъци.

Технологията за отстраняване на дефекти се установява от технологичната документация. Отклоненията от приетата технология за коригиране на дефекти трябва да бъдат съгласувани с нейния разработчик.

Методите и качеството на отстраняване на дефектите трябва да осигуряват необходимата надеждност и безопасност на работата на оборудването.

188. Отстраняването на дефектите трябва да се извършва механично, като се осигуряват плавни преходи в зоните за вземане на проби. Максималните размери и форма на заварените проби се определят от технологичната документация.

Разрешено е да се използват методи за термично рязане (издълбаване) за отстраняване на вътрешни дефекти, последвано от механична обработка на повърхността на пробата.

Пълнотата на отстраняването на дефекта трябва да бъде проверена визуално и чрез неразрушителен тест (капилярна или магнитно-частична дефектоскопия или ецване).

189. Вземането на проби от откритите дефекти без последващо заваряване се допуска при спазване на минималния допустима дебелиначастични стени на място максимална дълбочинавземане на проби и потвърждаване чрез якостни изчисления.

190. Ако по време на проверката на коригираната зона се открият дефекти, трябва да се извърши повторна корекция по същия начин, както първата.

Коригирането на дефекти в една и съща област на заваръчното съединение е разрешено да се извършва не повече от три пъти.

В случай на изрязване на дефектно заварено съединение на тръби и последващо заваряване на вложка под формата на парче тръба, двете новоизработени заварени съединения не се считат за коригирани дефектите.

Контрол на качеството на извършената работа. Изисквания към окончателната документация

191. Контролът на качеството на монтажа (допълнително производство) трябва да бъде потвърден със сертификат за качество на монтажа. Сертификат за качество на монтажа се изготвя от организацията, извършила монтажа, подписан от ръководителя на тази организация, както и от ръководителя на експлоатационната организация, и се запечатва.

Сертификатът за качество на монтажа трябва да съдържа следните данни:

а) наименование на монтажната организация;

б) наименование на експлоатиращата организация;

в) името на организацията, която е произвела оборудването, и неговия сериен номер;

г) информация за материалите, използвани от инсталационната организация, които не са включени в обхвата на доставката на производителя и са посочени допълнително в паспорта на оборудването;

д) информация за заваряването, включително вида на заваряването, вида и марката на електродите;

е) информация за заварчиците, включително имената на заварчиците и номерата на свидетелствата им;

ж) информация за термична обработка на заварени съединения (вид, режим);

з) методи, обхват и резултати от контрола на качеството на заварените съединения;

и) информация за основните фитинги, фланци и крепежни елементи, фитинги;

й) общо заключение за съответствието на монтажните работи (допълнително производство) с изискванията на тези FNPs, ръководства за експлоатация (инструкции), технологична документация и годността на оборудването за работа с параметрите, посочени в паспорта.

Сертификатът за качество на монтажа на оборудването е един от доказателствените материали при потвърждаване на съответствието му с изискванията на TR CU 032/2013.

Сертификатът за качество на монтажа при предаване на експлоатационната организация трябва да бъде придружен от сертификати за производство на елементи на оборудването; документи, потвърждаващи съответствието на елементите на оборудването с изискванията на TR CU 032/2013; копия на документи (сертификати) за основни и заваръчни материали, използвани при монтажа; документи за резултатите от контрола на качеството на извършената работа в съответствие с тези FNP, изготвени в съответствие с формулярите, одобрени от специализирана организация (протоколи, заключения, доклади и актове за резултатите от неразрушителни, разрушителни изпитвания и хидравлични или пневматични тестове).

192. Контролът на качеството на ремонтите с помощта на заваряване и термична обработка трябва да бъде потвърден от окончателна документация за резултатите от извършената работа, включително: документи за резултатите от контрола на качеството на извършената работа в съответствие с тези FNP, съставени в съответствие с формулярите одобрени от специализирана организация (протоколи, заключения, доклади и актове въз основа на резултатите от безразрушителен, разрушителен контрол и хидравлични или пневматични тестове); ремонтни работни чертежи и формуляри, ако е необходимо, съдържащи информация за последователността, датите на завършване на работата и критичните операции и за работниците, които са ги извършили.

Ремонтните работни чертежи трябва да показват:

а) повредени зони, които трябва да бъдат поправени или подменени;

б) материали, използвани за подмяна;

в) деформирани елементи и участъци от елементи, които трябва да бъдат коригирани чрез редактиране, с цел метода на редактиране;

г) видове заварени съединения и методи за тяхното изпълнение;

д) видове обработка на заваръчни шевове след заваряване;

е) методи и стандарти за контрол на заварени съединения (места, подлежащи на контрол или проверка);

ж) допустими отклонения от номиналните размери.

193. Контролът за спазване на изискванията на технологичната документация за ремонт и ремонтни работни чертежи трябва да се извършва от звеното за технически контрол на организацията, извършваща ремонтни работи, реконструкция (модернизация) на оборудването.

194. След завършване на ремонта, реконструкцията (модернизацията) на оборудване под налягане организацията, извършила тази работа, трябва да предостави информация за естеството на извършената работа и информация за използваните материали, придружена от комплект ремонтна документация в съответствие с параграф 192 от тези FNP, въз основа на които упълномощеното лице Експлоатационната организация записва извършената работа в паспорта на оборудването и дневника за ремонт.

195. Организация, която е извършила некачествен монтаж (допълнително производство), ремонт, реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане, носи отговорност в съответствие със законодателството на Руската федерация.

Изисквания за настройка

196. Пускането в експлоатация в случаите, предвидени в ръководството за експлоатация (инструкции), се извършва на оборудване под налягане след завършване на монтажните работи с издаване на сертификат за качество на монтажа и първоначален технически преглед.

197. Настройката на съоръжения под налягане трябва да се извършва по програма, разработена преди започване на работа. Програмата се разработва от организацията, извършваща съответната работа. Тази програма трябва да бъде съгласувана с експлоатационната организация. Програмата трябва да отразява съдържанието и процедурата за извършване на всички технологични и контролни операции, осигуряващи настройка във всички режими на работа, установени от проекта.

Ако въвеждането в експлоатация на електроенергийни съоръжения се извършва на оборудване под контрола (надзора) на диспечера, програмата за въвеждане в експлоатация трябва да бъде съгласувана с регионалното диспечерско звено на енергийната система.

198. По време на въвеждане в експлоатация трябва да се приложи система за контрол на качеството, за да се гарантира, че работата се извършва в съответствие с тези FNP и програмата.

199. Продължителността на настройката се определя от програмата в зависимост от сложността на оборудването. Пускането на оборудване за пускане в експлоатация се извършва по начина, определен от програмата на съвместната експлоатационна организация и организацията за въвеждане в експлоатация след проверка:

а) наличието и изправността на контролно-измервателните, предпазните и алармените устройства, изисквани от изискванията технически регламенти, проект и тези FNP;

б) наличие на обучени обслужващ персоналпреминали проверка на знанията и дипломирани специалисти;

в) наличие на утвърдени производствени инструкции и необходимата експлоатационна документация на работното място;

г) изправност на захранващото оборудване и осигуряване на необходимото качество на захранващата вода (за котли);

д) правилното свързване на котела към общия паропровод, както и свързването на захранващите продухващи и дренажни линии;

е) удостоверение за приемане на оборудване за захранване с гориво (за котли);

ж) завършване на всички монтажни работи, които възпрепятстват въвеждането в експлоатация.

200. По време на работата по въвеждане в експлоатация на оборудване под налягане отговорността за безопасността на неговата поддръжка трябва да се определя от програмата за въвеждане в експлоатация.

201. При наладъчни работи се извършват:

а) измиване и продухване на оборудване и тръбопроводи в случаите, установени от ръководството за проектиране и експлоатация;

б) тестово оборудване, включително резервно оборудване, регулиране на циркулацията на работните среди, проверка на работата спирателни крановеи устройства за управление в ръчен режим;

в) проверка на средствата за измерване, настройка и проверка на изправността на системи за автоматизация, аларми, защити, блокировки, контроли, както и настройка на предпазни клапани;

г) развитие и стабилизиране на технологичния режим, анализ на качествени показатели на технологичния режим;

д) привеждане на технологичния процес в стабилен режим на работа с производителност, отговаряща на проектните изисквания.

При котлите допълнително се настройва режимът на горене и се настройва водохимичният режим.

202. При инсталиране на оборудване, използващо опасни вещества или във взривоопасни зони, програмата трябва да посочи мерки за безопасност, както и да предвиди предварително изпитване на етапите на технологичния процес в инертни среди с последваща настройка в работни среди.

203. След приключване на работата по настройката се извършва цялостно изпитване на оборудването под налягане, както и спомагателното оборудване при номинално натоварване, съгласно цялостна програма за изпитване, разработена от организацията, извършваща съответната работа, и съгласувана с експлоатационната организация . Началото и краят на цялостното изпитване се установяват със съвместна заповед на експлоатационната организация на оборудването и организацията, извършваща работата по въвеждане в експлоатация. За котли цялостното изпитване се извършва в рамките на 72 часа, а за тръбопроводи на топлофикационни мрежи - в рамките на 24 часа.

Приключването на комплексното изпитване се документира в акт за въвеждане в експлоатация на съоръженията под налягане. Актът трябва да бъде придружен от технически доклад за работата по настройката с таблици и инструкции, работни карти, графики и други материали, отразяващи установените и действително получени данни за настройка и настройка на устройствата, описания и чертежи на всички промени (схема, дизайн ), които са направени до етапа на настройка.

Организация на работата по настройка.

Общи изисквания.

Работата по инсталиране на електрически инсталации е специализирана, последна част от комплекса от електроинсталационни работи и по правило трябва да се извършва от организацията (асоциация, тръст), която извършва основната електроинсталационна работа и отговаря за нея .

Целта на работата по настройката е да се гарантира:

електрически параметри и режими на работа на електрическото оборудване за възможност за цялостно или поотделно изпитване на технологична инсталация в рамките на времето, определено от утвърдения график;

технически показатели, определени от проекта (например скорост, производителност) и експлоатационна надеждност.

За постигане на тези цели трябва да се извърши набор от приемни изпитвания, чийто обхват се определя от гл. 1-8 PUE текущи инструкции на министерства и ведомства, както и изисквания за производствена технология.

В резултат на извършените настройки и изпитвания трябва да се даде заключение за възможността за прехвърляне на електрическата инсталация в експлоатация.

Подготовка за изпълнение.

1. Преди да започнете работа по пускане в експлоатация, трябва
трябва да се извършат следните подготвителни дейности:

Проучена е електрическата част на проекта, както и връзката й с производствената технология и техническата документация на заводите, доставящи електрическо оборудване;

Извършени са изчисления за проверка и координиране на настройките на релето за управление и защита;

Изготвен е проект за въвеждане в експлоатация;

Работният график е съгласуван;

Подбрани са необходимите инструкции и техническа литература, избрани са съпруги и необходимо количествобланки на протоколи;

Подготвен е парк от инструменти и устройства.

2. На работната площадка ръководителят на пускането в експлоатация осигурява извършването на следните подготвителни дейности:

Определя производствени помещения за съхранение на инструменти и оборудване, за работа с проектна и отчетна документация; помещения за лаборатории за изпитване и настройка на релета и отделни електрически компоненти (пултове за управление, блокове UBSR, блокове на логически елементи и др.). Помещенията трябва да са разположени в непосредствена близост до установяваното съоръжение. Площта на помещенията се определя от проекта на пусковите работи и се уточнява на място в зависимост от местните условия;

Заедно с ръководителя на инсталацията той установява началото на работата по пускане в експлоатация и в съответствие с общия график за пускане в експлоатация изготвя график за комбинирано производство на монтажни и пускови работи;

Организацията на монтажа е изградена, като се вземе предвид постоянното и равномерно натоварване на персонала на монтажниците.

3. В съответствие с обеми и срокове
За завършване на настройката се определя мрежа от участъци, екипи и звена в обекта.

Обектът или екипът трябва да се ръководи от квалифициран инженер с опит, старши инженер или бригадир наладчик; ръководителят на звеното трябва да е инженер или квалифициран техник в зависимост от сложността на оборудването, което се монтира.

4. Всеки участък, екип, звено трябва да получи конкретна задача и срок за изпълнение на работата. Тази задача трябва да включва изпълнението на всички операции по настройка, до пускането в експлоатация на инсталацията или блока. Работата по заданията трябва да се извършва от един екип или едно звено, като правило, постоянен персонал. Ако на обекта има сравнително голям брой подобни обекти (подстанции, високоволтови електропроводи, преобразувателни агрегати, задвижвания на ролкови транспортьори и др.), е препоръчително да се създадат специализирани екипи (звена) за видовете инсталации. В същото време на първия етап се извършва работа по същия тип инсталации, а на последния етап се осигурява пълно завършване на работата по настройка за това съоръжение. Този метод на работа, поради своята еднородност, значително ускорява настройката на обектите и създава условия за подобряване на качеството на монтажната работа.

5. Проверяват се организацията и оборудването на работните места на екипи (звени), всяко работно място се намира в непосредствена близост до оборудването, което се създава. Лабораторна маса с достатъчна здравина, необходимите размери и винаги изработена от дърво, за да се осигури електрическа безопасност, трябва да бъде монтирана на работното място. В непосредствена близост до работното място не трябва да се извършват строителни и механични монтажни работи.

6. Временните захранващи мрежи трябва да се изпълняват открито с проводник с подходящо напречно сечение с необходимата изолация и достатъчна механична якост. Те трябва да бъдат здраво закрепени и окачени на височина, която изключва възможността хора да ги докоснат и да причинят щети по време на монтажните условия. Електрозахранването по временни вериги трябва да се осъществява чрез ключ, прекъсвач или затворен прекъсвач със защита и ясна индикация за включено и изключено положение. Превключващо устройство с видимо прекъсване (например щепсел) се монтира последователно със затворено превключващо устройство. Не е разрешено свързването на временни мрежи или свързването им с въздушна линия (например осветителни лампи).

Работното място трябва да има достатъчно осветление и сигурни прегради на всички места, където може да възникне напрежение; При извършване на работа се поставят предупредителни плакати. Препоръчително е да имате трите най-често използвани плаката: „Стоп - високо напрежение“, „Не включвайте – хората работят“, „Работете тук“.

7. Отговорности на ръководителя на пускане в експлоатация
работата по съоръжението се определя в специализирани организации описание на работата; управителят извършва:

Общ контрол върху хода на пусковите работи;

Техническо и организационно ръководство на отдели;

Решаване на всички възникнали въпроси с представители на клиенти, проектантски и електромонтажни организации;

Въвеждане в експлоатация на отделни възли или електрически инсталации;

Контрол върху поддържането на експлоатационна техническа документация и изпълнение на документацията за доставка.

С цел своевременно изготвяне на техническа отчетна документация, която да бъде представена на клиента по време на работата по въвеждане в експлоатация, по време на работата се водят своевременни записи на резултатите от изпитванията и измерванията в съответния формуляр на протокол.

Проект за организиране на пусково-наладъчни работи.

Проектът за организиране на работата по настройка или проектът за работа по пускане в експлоатация (PPNP) е документ, който определя техническата подготовка и организация на работата по настройка в съоръжението.

Проектът трябва да включва следните раздели:

обемът в парично и физическо изражение на предстоящата работа по коригиране (във връзка с прогнозите);

броят и квалификацията на персонала за въвеждане в експлоатация, необходим за завършване на работата в срок, като се вземе предвид средната производителност;

разпределение на изпълнителите в съоръжението във времето и по секции, възли и др.;

резултати от анализ на проектна документация, програми (задачи) за настройка на най-сложното електрическо оборудване;

работни графици, включително графици за комбинирани пусково-монтажни работи;

списък на техническата документация и документацията за доставка във връзка с позициите на оценката (технологични карти, PUE, инструкции и формуляри на протоколи);

списък на инструментите, приспособленията, материалите и предпазните средства, необходими за пускане в експлоатация;

за специални случаи специални инструкции за безопасност със списък на предпазни средства;

списък с коментари относно дизайна, монтажа и дефектите на електрическото оборудване (попълва се в процеса на въвеждане в експлоатация);

предложения за организация и техническо обучение на персонала за въвеждане в експлоатация (избор на инструкции, технологични карти, справочна и техническа литература, провеждане на техническо обучение и инструктаж).

Проектът за пускане в експлоатация трябва да включва като отделен елемент обема на пусковите работи, предназначени да бъдат извършени преди инсталирането на електрическо оборудване на обекта, например предварителна настройка на кабини на мостови кранове в MEZ или тестване на UBSR единици, статични преобразуватели, и др.по специално определен начин.обособени помещения, разположени в близост до съоръжението.

Етапи на работа по въвеждане в експлоатация.
Пускането в експлоатация на оборудването е най-важният етап от инсталационния процес, който е процес на проверка, настройка и тестване на електрическото оборудване, което ще гарантира съответствие с всички режими и параметри, посочени в електрическия проект. Регулирането на електрическото оборудване ще помогне да се гарантира ефективна работаоборудване, премахване на нарушения и недостатъци в работата на оборудването и мрежите, както и гарантиране на безопасността на електрическите инсталации.
По правило инсталирането и пускането в експлоатация на оборудването се извършва на 4 етапа или етапа.

Първи етапе подготвителна и именно на този етап сериозна организация за въвеждане в експлоатация, след като е поискала проектна и експлоатационна документация от клиента, изготвя работен план и подробен работна програма, по който ще се извърши въвеждане в експлоатация на ел. оборудване. На същия етап е необходимо да се вземат предвид мерките за безопасност при пускане в експлоатация.
Освен това изпълнителите трябва да информират клиента за всички коментари по проекта, както и да подготвят цялото необходимо оборудване и устройства, с помощта на които ще се извърши настройката и тестването на електрическото оборудване.
Клиентът от своя страна е длъжен да предостави на специалистите всички необходими документи (проект и документация за оборудване), тестваното оборудване и захранващо напрежение до мястото на въвеждане в експлоатация и монтажни работи, да съгласува с тях сроковете и да улесни работата им по всеки възможен начин.

На второто, не по-малко важно, действителната работа по пускане в експлоатация се извършва в съответствие с всички изисквания за електрическа безопасност: пускането в експлоатация на инсталацията и мрежите се извършва с доставката електрическо напрежение. На този етап клиентът трябва да съгласува с организацията, отговорна за ремонта и настройката на електрическото оборудване, всички въпроси и коментари относно монтажа и отстраняването на проблеми.
В края на втория етап пускането в експлоатация и монтажът трябва да бъдат завършени чрез изготвяне на протоколи за изпитване на оборудване и мрежи и коригиране на диаграмите на обектите на електрическо напрежение, които са били проверени по време на работа.

На третия етапИзвършват се всички индивидуални тестове на електрическото оборудване, след което се извършват тестове на цялото технологично оборудване и едва след това оборудването се счита за напълно прието за експлоатация. Сертификатът за техническа готовност на оборудването показва, че е извършена работа по въвеждане в експлоатация на електрическо оборудване и неговата готовност за висококачествено цялостно изпитване.

Четвърти етапе окончателен и определя крайната цена на пусково-наладъчните работи. Тук се извършва цялостно тестване на цялото електрическо оборудване и в случай на успешно завършване на тестовете се подписва. важен документ- акт за приемане на пускане в експлоатация и монтажни работи.
Цените за въвеждане в експлоатация на електрическо оборудване варират в зависимост от компетентността на специалистите, провеждащи тестовете.

Взаимоотношения с клиента и свързани строителни и монтажни организации.

1. Своевременно разрешаване на организационни въпроси с клиента, възникнали в организацията за въвеждане в експлоатация, не по-късно от 1 месец. Преди започване на работата по настройка, клиентът определя група от представители или един отговорен представител (в зависимост от обема на работата по настройка), който контролира цялата работа по настройка (по-нататък групата се нарича клиент).

2. Въз основа на практиката за организиране на работа по въвеждане в експлоатация и формализиране на договорните отношения, клиентът е длъжен:

в уговорения срок в зависимост от обема на планираната работа, но не по-късно от 3 месеца предварително. преди началото на работата по пускане в експлоатация, предайте на организацията за въвеждане в експлоатация цялата необходима проектна документация в два екземпляра;

разпределете помещения на организацията за въвеждане в експлоатация за настаняване на нейния персонал и съхраняване на измервателни уреди. Помещението се предоставя за сметка на клиента и трябва да бъде самостоятелно, отопляемо, с охрана, оборудвано с техника и градски телефон;

осигурете на командирования персонал на организацията-наемник жилищни помещения с отопление, осветление и спално бельо (в хотел, къща за посетители), с плащане директно от командированите работници или организацията-наемник по съществуващите тарифи за комунални услуги, но не повече от платените суми на командированото лице за възстановяване на разходите за наем на жилищна площ в съответствие с действащото законодателство; осигурява безопасността на оборудването и инсталациите, които се настройват, и режим, който изключва достъпа до тях на неупълномощени лица; „съгласува работния график, представен от организацията за въвеждане в експлоатация;

За да се гарантира извършването на настройката, клиентът, заедно с електромонтажната организация, трябва да осигури временно захранване на зоната за настройка. Подаването и отстраняването на напрежението трябва да се извършва от оперативния персонал по искане на ръководителя на пусковата работа или посочено от него лице със запис в дневника на дежурния оператор.

3. За своевременно овладяване на ново електрическо оборудване, вериги за управление, защита и автоматизация, клиентът разпределя от оперативния персонал необходимите работници за въвеждане на последните, съгласувано с организацията за въвеждане в експлоатация, в екипите за въвеждане в експлоатация.

Монтажният персонал отстранява всички дефекти и недостатъци, идентифицирани по време на процеса на пускане в експлоатация и записани в „Дневник за регистрация на дефекти в дизайна, монтажа и оборудването“ (формуляр 2). Отстраняването на незначителни монтажни дефекти се извършва от монтажния персонал под наблюдението на регулаторите без регистрация в „Дневник за работа по настройка и монтаж“. В други случаи, за да се отстранят недостатъците или да се коригират дефектите на монтажа, инсталацията се прехвърля на инсталационната организация в изключено състояние с регистрация в „Дневник за работа по настройка и монтаж“;

Преди да подадат напрежение към електрическата инсталация, представители на монтажни и пускащи в експлоатация организации извършват проверка и определят възможността за подаване на напрежение и след това участват в тестови пускания.

Връзката между организацията за въвеждане в експлоатация и главния изпълнител се осъществява чрез организацията за електрическа инсталация. Представител на организацията за въвеждане в експлоатация участва в оперативни срещи и комисии, които разглеждат въпроси за отстраняване на недостатъци, реда и времето на тестовете и др.

Подготовката за пускане в експлоатация на прости електрически инсталации, които не изискват сложни измервания, режими на настройка или настройка на настройките, трябва да се извършва от монтажния персонал.

Тази работа включва:

в електрозахранващи мрежи с напрежение до 1000 V - проверка на фазирането, измерване на изолационното съпротивление на електрически проводници и проводници в жилищни, битови и културни сгради и кабини на промишлени съоръжения -

измерване на изолация, определяне на посоката на въртене и започване на изпитване на асинхронни електродвигатели с катерица (с локално управление без блокиращо устройство и автоматика), разположени в жилищни, битови и културни обекти, както и в промишлени съоръжения, ако тези двигатели не са включени в комплекса от оборудване, въведено в експлоатация от персонала за въвеждане в експлоатация;

4. По време на работата по въвеждане в експлоатация клиентът:

координира с проектантската организация или нейния надзор на дизайна, както и с фабрики, които произвеждат електрическо оборудване, въпроси, свързани с промени в проекта, необходимостта от които е разкрита по време на процеса на въвеждане в експлоатация;

осигурява при необходимост проектантската организация да извършва проектантски надзор;

осигурява подмяна на бракувано ел. оборудване и комплектуване на липсващо ел. оборудване;

съгласува с електроенергийната система инсталирането на релейна защита и реда за подаване на напрежение на обекти;

приема и оценява качеството на работата, извършена от организацията за въвеждане в експлоатация, както местна, така и напълно завършена за дадена инсталация;

следи за навременното завършване на монтажните работи, извършени във връзка с промени в проекта, отстраняване на дефекти на оборудването и коментари от комисията по приемане;

организира подготовката и провеждането на опитна експлоатация, приемни и държавни изпитания;

изготвя програма и утвърждава методи за изпитване на технологично оборудване за периода на пробна експлоатация.

5. След приключване на настройката и получаване на протоколи за изпитване и настройка, клиентът организира приемане на оборудването в експлоатация, за което, съвместно с електромонтажни, механични монтажни и пусково-наладъчни организации, организира цялостни изпитвания на доставеното оборудване и пробната му експлоатация за определено време (в рамките на 24-72 часа, освен ако няма специални указания в проекта или нормативните документи).

Доставката - приемането на електрически инсталации се формализира от организацията за въвеждане в експлоатация и клиента чрез съвместен акт.

6. До момента на подаване на напрежение към съоръжението за въвеждане в експлоатация по постоянна схема се въвежда режимът на работа, докато клиентът трябва да гарантира, че неговият персонал е дежурен за обслужване на захранвани разпределителни уредби, подстанции и електрическо оборудване, свързано с технологичните инсталации.

С въвеждането на режима на работа, осигуряването на общи условия за безопасност, издаването на работни наряди и разрешения за пускане в експлоатация или монтажни работи в съществуващи инсталации, както и надзор при тяхното изпълнение се осъществяват от оперативния персонал на клиента.

7. Взаимоотношенията с организацията за електрическа инсталация (главен инженер, ръководител на обекта, ръководител на работата) се определят от следните разпоредби:

Преди началото на пускането в експлоатация ръководителят на пусковите работи, заедно с ръководителя на монтажните работи, определя степента на готовност на съоръжението, определя началната дата за пускане в експлоатация в съответствие с договорения график за комбинирано производство на инсталация и пускане в експлоатация, очертава мерки за осигуряване на безопасността на управлението на производството на комбинирани работи;

разрешението за извършване на работа по настройка се издава от ръководителя на електрическата инсталация и ръководителя на работата по настройка (в единица, обект, съоръжение) чрез запис в „Дневник за настройка и монтаж“ (формуляр 1). В този случай тя трябва да бъде точно определена работна зонаработа по пускане в експлоатация (мястото, където се намира електрическото оборудване и където ще бъде сглобена тестовата верига); При подаване на напрежение към изпитвателната верига трябва да се спазват изискванията на правилата за безопасност (поставят се табели, монтират се огради и др.). „Дневникът на пусково-монтажните работи“ се води от ръководителя на пусково-наладъчните работи. Графикът на комбинираната работа трябва да бъде доведен до знанието на целия персонал по монтажа и пускането в експлоатация, участващ в работата;

Монтажният персонал отстранява всички дефекти и недостатъци, идентифицирани по време на процеса на пускане в експлоатация и записани в „Дневник за регистрация на дефекти в дизайна, монтажа и оборудването“ (формуляр 2). Отстраняването на незначителни монтажни дефекти се извършва от монтажния персонал под наблюдението на регулаторите без регистрация в „Дневник за работа по настройка и монтаж“. В други случаи, за да се отстранят недостатъците или да се коригират дефектите на монтажа, инсталацията се прехвърля на инсталационната организация в изключено състояние с регистрация в „Дневник за работа по настройка и монтаж“;

Преди да подадете напрежение към електрическата инсталация, представители на инсталационните и пускащите в експлоатация организации инспектират и определят възможността за подаване на напрежение и след това участват в тестови пускания.

Технологичните процеси на съвременните промишлени съоръжения изискват контрол голямо числопараметри. В тази връзка по време на проектирането и експлоатацията индустриални инсталацииизключително значение се отдава на въпросите за осигуряване на надежден контрол върху хода на технологичния процес. Надеждността и надеждността на управлението на процесите се определят до голяма степен от качеството на настройка на измервателните уреди, системи и устройства процесна аларма, защита и блокиране.

Настройката на измервателни уреди и системи за управление на процеси включва набор от работи по тяхната проверка и настройка, осигуряващи получаването на надеждна информация за стойностите на контролираните количества и хода на ТО или друг технологичен процес.

Този набор от работи за обекти в строеж се извършва в три етапа :

• На първи етапизвършват се подготвителни работи, проучване и анализ на основните проектни решения и предмонтажна проверка на средствата за измерване. На този етап клиентът предоставя производствено помещениеза организиране на лаборатория на място и проектна документация за автоматизация със съответните инструкции и технологични карти.
• На втори етапизвършва се работа за проверка на правилната инсталация на измервателни уреди и системи за управление на процеси, автономна настройка и подготовка на системи за включване в работа за осигуряване на индивидуално тестване на технологичното оборудване. За да се намали времето, необходимо за въвеждане на съоръжение в експлоатация, автономното пускане в експлоатация може да се извърши едновременно с монтажните работи по комбиниран график за монтаж и пускане в експлоатация. Задействането на отделни устройства и системи се извършва в процеса на индивидуално изпитване и цялостно изпитване на възли и технологични съоръжения в инертни среди и постепенната им замяна с работещи продукти.
• На трети етапизвършва се работа за цялостна настройка на системите за управление на процеси и привеждане на техните параметри до стойностите, при които се използват при нормална работа.

Въвеждането в експлоатация на изградени системи за автоматизация се извършва както индивидуално, така и комплексно - в инсталации, цехове и производствени съоръжения.

Проверка и настройка на оборудване за измерване и автоматизация.

Проверка на средства за измерване - набор от операции, извършвани за установяване на съответствието на метрологичните характеристики на измервателните уреди с GOST или техническите условия на производителя.

Проверка и настройка на средства за измерване и автоматизация включва следните видовевърши работа:

• технически преглед (външен преглед, почистване от прах и остатъци от технологични продукти, преглед, почистване и затягане на клеми, преглед на кинематиката и смазването му, проверка на херметичността на свързване на тръбопроводите и изправността на устройствата за дистанционно предаване на данни, безопасност на импулсни линии);
• тестване на работоспособността, проверка в контролни точки (настройка на „нула“), идентифициране и отстраняване на незначителни дефекти, възникнали по време на работа;
• подмяна на диаграми, почистване на записващи устройства и повторно пълнене с мастило, смазване на механизми за движение, пълнене или подмяна на специални течности, отстраняване на течовете им;
• проверка на работата на оборудването за автоматизация в случай, че се открие несъответствие по време на режима на процеса и показанията на измервателните уреди;
• измиване на измервателни камери, пълнене на диференциални манометри с живак, коригиране на уплътнения и крепежни елементи, проверка на избрани устройства за налягане и поток, сушене на елементи на измервателна и автоматизирана техника и почистване на контакти;
• извеждане на средствата за измерване и автоматизация за ремонт и своевременното им предаване за проверка;
• проверка на захранвания, показване и записване на единици на измервателни уреди за анализ на състава и свойствата на вещества и материали;
• почистване, смазване и проверка на релета, датчици, изпълнителни механизми, регулатори на всички системи и предназначения, проверка на херметичността и херметичността на импулсни и свързващи линии, подмяна на повредени отделни елементи и възли, тестване в действие;
• проверка на наличието на захранване (електрическо, пневматично и др.), параметрите му за качество в управляващи, алармени, блокиращи и защитни вериги, тестване на звукови и светлинни аларми;
• проверка на работата на вериги и правилността на настройката на настройките за тяхната работа и други проверки, свързани с характеристиките на конкретни вериги;
• проверка на табла за автоматизация, блокировки, сигнално-охранителна техника.