TEHNOLOŠKI PROPISI ZA UMIRANJE
METALNE KONSTRUKCIJE ZA NOSAČI RASVJETE

1. OPĆE ODREDBE

1.1. Tehnološki propisi se odnose na radove na antikorozivnoj zaštiti farbanjem metalnih konstrukcija nosača rasvjetnih jarbola.

1.2. Tehnološki proces farbanja metalnih konstrukcija mjesto instalacije uključuje sljedeće sekvencijalne operacije:

Priprema površine - odmašćivanje, čišćenje od oksida i kamenca, uklanjanje prašine;

Obnova temeljnih slojeva nanesenih kod proizvođača i oštećenih tokom transporta i montažnih radova;

Nanošenje završnih premaza boje i lakovi- priprema radnih sastava boja i lakova, nanošenje potrebnih TEHNOLOŠKI PROPISI broj slojeva potrebne debljine;

Kontrola kvaliteta i prihvatanje kompleksne pokrivenosti.

1.3. Za tehnološki proces moraju se koristiti standardni i unificirani alati i oprema.

1.4. Za zaštitu metalnih konstrukcija od korozije na navedenom objektu koristi se sljedeći sistem premaza.

Sistem premaza

Materijal prajmera i lakova - “Halopolim-02” 100 - 120 mikrona

(primijenjeno u fabrici)

Premaz boja i lakova materijal "Vinikor-62" 80 - 90 mikrona

Debljina kompleksnog premaza 180 - 210 mikrona

1.5. Shema boja slojeva premaza vanjskih površina metalnih konstrukcija usvojena je u skladu sa shemom boja.

2. PRIPREMA PODLOGE ZA BOJENJE

2.1. Prije bojenja metalna površina ne smije biti kamenca, oksida, oštećenog prajmera, organskih zagađivača (ulje, masnoće), neravnina, oštrih rubova, ostataka fluksa, prskanja od zavarivanja.

Odmašćivanje površine

2.3. Proces odmašćivanja uključuje uklanjanje zagađivača masti i ulja pod uticajem organskih rastvarača i alkalnih rastvora za odmašćivanje.

2.4. Kvaliteta odmašćivanja površine provjerava se nakon što se površina potpuno osuši jednom od metoda koje preporučuje GOST 9.402-80. Stepen odmašćivanja treba da bude 1.

Mehaničke metode za uklanjanje loše nanesene boje i lakova i pripremu zavarenih i vijčanih montažnih spojeva.

2.5. Stupanj čišćenja površine pripremljene za nanošenje temeljnog sloja reguliran je GOST 9.402-80: kada se gleda golim okom, kamenac i drugi nemetalni slojevi se ne otkrivaju. Optimalna hrapavost metalne površine pripremljene za farbanje je Rz30.

2.6. Komprimirani zrak namijenjen za farbanje pneumatskim prskanjem mora biti u skladu sa zahtjevima GOST 9.010-80: vlaga i mineralna ulja u obliku kapljica nisu dozvoljeni.

Prisustvo vode i mineralno ulje određuje se strujom zraka usmjerenom na površinu ogledala u trajanju od 3 minute ili na filter papir (sa krugovima iscrtanim olovkom) 15 minuta. Kapljice vlage i ulja nisu dozvoljene na površini ogledala. Na površini papira se ne smiju pojaviti mrlje od ulja, a nacrtani krugovi ne smiju potamniti.

2.7. Ako se ostaci fluksa, alkalne šljake, prskanja i kontaktna tekućina nepotpuno uklone (provođenje ultrazvučne detekcije grešaka) u području zavarenih šavova, moguće je ubrzano uništavanje premaza, stoga posebnu pažnju treba obratiti na pripremu površine u područje zavarenih šavova i ne dopuštaju upotrebu ulja kao kontaktne tekućine prilikom ultrazvučne detekcije kvarova.

Kontrola kvaliteta pripreme površine

2.8. Praćenje stanja površine metalnih konstrukcija treba obaviti najkasnije 6 sati nakon pripreme površine, a dodatno neposredno prije bojenja u periodu dužem od dozvoljenog trajanja pauze između pripremne operacije i farbanja.

2.9. Podloga pripremljena za farbanje mora biti suha, bez prašine i kontaminacije uljima i mastima (ako ih ima, ponovo odmastiti).

3. TEHNOLOGIJA PREMAZA

3.1. Prije farbanja metalnih konstrukcija potrebno je izvršiti ulazni pregled boja i lakova na usklađenost sa zahtjevima regulatorni dokumenti za ove materijale u skladu sa klauzulom.

3.2. Prije početka svake radne smjene provjerite:

Uslovi okruženje(temperatura vazduha, relativna vlažnost);

Temperatura tačke rose;

Odsutnost vlage i uljne kontaminacije na površini pripremljenoj za nanošenje boja i lakova.

3.3. Prije nanošenja završnih boja i lakova neophodna je obavezna provjera kvalitete nanesenih temeljnih slojeva kod proizvođača. U tom slučaju, nedostatke u premazu boje i laka potrebno je sanirati istim bojama i lakovima koji su korišteni za bojenje metalnih konstrukcija kod proizvođača.

3.4. Prije upotrebe, materijale za boje i lakove treba promiješati dok se talog potpuno ne digne. Priprema radnih sastava i nanošenje boja i lakova vrši se prema tabeli.

3.5. Prije nanošenja, materijali za boje i lakove moraju se dovesti do radne viskoznosti i filtrirati kroz sito (GOST 6613).

3.6. Radni viskozitet se određuje prema GOST 8420 pomoću viskozimetra VZ-246-4.

3.7. Prilikom nanošenja prajmera na vijčane spojeve potrebno je koristiti mlaznicu sa malim uglom „baklje“ (30º - 40º), nanošenjem prajmera na vijke i krajeve ploča sa svih strana. Na teško dostupnim mjestima (gdje nije moguće nanijeti prajmer sa svih strana na površinu koju treba farbati), četkom nanijeti trakasti sloj prajmera.

3.8. Na montažnim spojevima dopušteno je povećati debljinu premaza boje.

3.9. Nakon nanošenja prajmera na površine instalacionih fuga i prezentovanja grundiranih površina, nanose se slojevi premaza.

3.10. Korišćen sistem premaza:

“Halopolim - 02” + “Vinicolor - 62” - koriste se za farbanje rasvjetnih jarbola

Tabela 1.

Tehnološki parametri za nanošenje boja i lakova

3.11. Priprema i nanošenje prajmera Halopolim-02.

3.11.1. "Halopolim-02" je dvokomponentni sastav prajmera na bazi hlorosulfoniranog polietilena, očvršćen mješavinom aminskih spojeva u organskim rastvaračima.

3.11.2. Komponente “A” i “B” se miješaju neposredno prije nanošenja kompozicije na površinu koju treba zaštititi. Za 1000 gr. komponenta “A” se uvodi 150 g. komponenta "B". Uvođenje komponente „B” u komponentu „A” vrši se uz neprekidno mešanje. Nakon uvođenja komponente "A" u komponentu "B", smjesa se mora držati 60 minuta kako bi se uklonili mjehurići zraka; prije nanošenja procijediti kroz sito (GOST 6613)

3.11.3. Rok trajanja kompozicije od trenutka unošenja učvršćivača je najmanje 16 sati na temperaturi od 20 ° C.

3.11.4. Prajmer se može nanositi na temperaturama vazduha od 0 °C do +45 °C i relativna vlažnost vazduha do 80%. Temperatura zaštićene površine treba da bude 3 °Ciznad tačke rose.

3.11.5. Prajmer se nanosi u ravnomernom sloju debljine 80 mikrona (2 x 40 mikrona).

3.12. Priprema i nanošenje Vinikor 62 emajla.

3.12.1. "Vinikor 62" je dvokomponentni vinil-epoksidni emajl očvršćen aminskim učvršćivačima.

Vinikor 62 emajl se stvrdnjava AF-2 učvršćivačima u omjeru 100:2,5 (na 100 težinskih dijelova baze - 2,5 težinskih dijelova učvršćivača) ili učvršćivačem DTB-2 u omjeru 100:2,2, koji se isporučuje u komplet sa emajlom.

3.12.2. Prilikom otvaranja posude s emajlom, ako na površini cakline postoji osušeni film, on se mora potpuno ukloniti iz spremnika.

Nakon uklanjanja filma, emajl se mora temeljito izmiješati dok se ne dobije homogena masa koja se ne odvaja dok se sediment potpuno ne podigne.

Do radne viskoznosti na temperaturi okoline 20± 2 ° Emajl se po potrebi završava unošenjem rastvarača P4 u količini ne većoj od 5%.

3.12.3. Nakon unošenja učvršćivača, emajl zadržava svojstva bojenja 24 sata.

3.12.4. Emajl treba nanositi u ravnomjernom sloju debljine 80 ¸ 150 mikrona (2 ili 3 sloja od 40 - 50 mikrona u zavisnosti od sistema premaza).

3.12.5. Vrijeme sušenja premaza prirodnim sušenjem i temperatura 18¸ 20 ° C je 24 sata. Sušenje treba kontrolisati organoleptički pritiskom prsta za 5¸ 6 sekundi na prstu ne bi smjeli ostati tragovi prajmera.

3.12.6. Emajl se može nanositi pri temperaturama vazduha od 0° do +35° i relativnoj vlažnosti vazduha do 85%.

4. KONTROLA KVALITETA PREMAZA

Opšti zahtjevi

4.1. Zadatak linijskih inženjera i predstavnika TECHNADZOR-a uključuje pažljivu operativnu kontrolu cjelokupnog tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova, uključujući:

Kvalitet upotrijebljenih materijala;

Performanse kontrolnih uređaja;

Kvalifikacije osoblja;

Prepiska klimatskim uslovima zahtjevi Tehnološkog pravilnika za molerske radove;

Parametri procesa;

Kvalitet pojedinih tehnoloških operacija;

Usklađenost sa sigurnosnim i ekološkim propisima.

Ulazni pregled boja i lakova

Prateća dokumentacija koja potvrđuje usklađenost primljenog materijala sa naručenim i njegovu kvalitetu (sertifikat, pasoš, podaci o transportnom kontejneru) mora sadržavati sljedeće podatke:

Marka materijala;

Naziv kompanije dobavljača;

Boja materijala i šifra boje prema katalogu;

Datum proizvodnje i rok trajanja;

Osnovne tehničke karakteristike materijala.

Kvaliteta materijala za premazivanje dobijenih od proizvođača često se ocjenjuje poređenjem glavnih tehničkih karakteristika navedenih u certifikatu za seriju materijala i istih karakteristika u tehnička dokumentacija proizvođača (specifikacije, uputstva, brošure, itd.). Međutim, u sumnjivim slučajevima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA ima pravo zahtijevati ispitivanje određenih indikatora.

U vezi ispitivanja materijala za boje i lakove, obratite se Centralnom istraživačkom institutu KO "Prometey" (dr. sc. V.D. Pirogov, dr Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t /fax 274-17-07)

Boje i lakovi kod kojih se uočava površinski film, želatinizacija ili stvaranje čvrstog-suvog taloga (koji se uočavaju pri otvaranju ambalaže) se odbijaju i ne dozvoljavaju u proizvodnju.

4.3. Oprema za farbanje, kontrolni uređaji, tehnološka oprema, individualna sredstva zaštita mora biti u radnom stanju, što mora biti ovjereno u relevantnim dokumentima.

4.4. Proizvođači molerskih radova moraju imati dokumentovanu kvalifikaciju koja odgovara vrsti radova koji se obavljaju.

Svo osoblje mora imati potrebno znanje o tehnologiji farbanja, sigurnosnim mjerama i zaštiti okoliša.

4.5. Prilikom procjene kvaliteta obojene površine (svaki sloj i kompletan sistem premazivanje) vrši se vizuelni pregled cijele površine. Pojedinačna ispitivanja i mjerenja predviđena tehnološkom dokumentacijom (debljina filma, prionjivost, kontinuitet, stepen sušenja itd.) provode se na takvim mjestima i sa takvom učestalošću da se dobiju podaci o stvarnim vrijednostima izmjerenih parametara.

4.6. Na svakoj lokaciji se vrše najmanje tri mjerenja i izračunavaju prosječna vrijednost. Kriterijumi kvaliteta bojene površine za svaki kontrolisani indikator moraju biti navedeni u Tehnološkom pravilniku i preporukama dobavljača boje.

Kontrola klime

4.7. Praćenje klimatskih uslova tokom farbarskih radova mora se vršiti najmanje dva puta po smeni, uklj. prvi put - prije početka rada. U nestabilnom vremenu mjerenja treba vršiti svaka dva sata.

4.8. Kontrola klime uključuje:

Nedostatak padavina ili njegove posljedice;

Usklađenost temperature vazduha i površine koja se farba sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni materijal boja i lakova;

Usklađenost relativne vlažnosti vazduha sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni materijal;

Mogućnost kondenzacije vlage tokom farbanja.

4.9. Temperaturu vazduha treba meriti živom ili elektronski termometri sa preciznošću ± 0,5 ° C. Mjerenja se moraju izvršiti u neposrednoj blizini površine koja se farba. Prilikom izvođenja molerskih radova na na otvorenom mjerenja moraju biti obavljena i sa sunčane i sa sjenovite strane. Dobijene vrijednosti temperature zraka potrebno je uporediti sa dozvoljenim vrijednostima temperature nanošenja upotrijebljenih boja i lakova i donijeti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.10. Relativnu vlažnost treba mjeriti:

Aspiracioni psihrometri ili vorteks metri sa preciznošću± 3 %;

Digitalni elektronski higrometri sa preciznim merenjima± 2% i granica mjerenja od 0 do 97% u temperaturnom rasponu od 0 do 70° WITH.

Dobijene vrijednosti relativne vlažnosti zraka potrebno je uporediti sa vrijednostima ​​dozvoljenim za upotrijebljeni materijal boje i lakova i donijeti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.11. Temperaturu površine koja se farba treba meriti magnetnim kontaktnim termometrom sa preciznošću merenja± 0,5 ° C. Preporučuje se najmanje jedno mjerenje na 10 m2. površine. Zatim treba odabrati najnižu i najvišu vrijednost za svaku površinu, uporediti ih sa dozvoljenim temperaturama površine koja se farba za upotrijebljeni materijal i donijeti ZAKLJUČAK o prihvatljivosti farbanja.

Ako je potrebno, dozvoljeno je selektivno farbanje onih područja koja trenutno ispunjavaju uslove za klimatske uslove.

4.12. Vjerojatnost kondenzacije vlage na površini koja se farba određuje:

Prema vrijednostima relativne vlažnosti;

Na osnovu razlike između temperature vazduha i tačke rose;

Na osnovu razlike između temperature bojene površine i tačke rose.

4.13. Prema ISO 8502-4, ako je relativna vlažnost 85% ili viša, uslovi za farbanje se smatraju kritičnim jer je temperatura manja od 3 stepena iznad tačke rose.° WITH.

Ako je relativna vlažnost vazduha 80% ili je temperatura vazduha 3,4° C iznad tačke rose, onda se uslovi za farbanje mogu smatrati povoljnim za otprilike narednih šest sati.

Da bi se izbjegla kondenzacija vlage, temperatura površine koja se farba mora biti najmanje 3° C iznad tačke rose tokom farbanja.

Tačka rose se određuje iz tabela datih u standardu ISO 8502-4, na osnovu izmjerenih vrijednosti temperature i relativne vlažnosti.

4.14. Rezultati mjerenja klimatskih parametara sa odgovarajućim vrijednostima moraju se upisati u radni dnevnik.

Kontrola tokom nanošenja boja i lakova

4.15. Prilikom nanošenja boja i lakova obično se prate sljedeći pokazatelji:

Kontinuitet premaza po cijeloj površini;

Debljina vlažnog sloja;

Debljina suvog sloja;

Broj slojeva premaza;

Adhezija;

Stepen sušenja svakog sloja premaza prije nanošenja sljedećeg sloja.

4.16. Prije početka farbanja potrebno je ponovo provjeriti stanje površine. Ako je prošlo više od 6 sati od čišćenja, morate osigurati da stanje površine ispunjava relevantne zahtjeve.

4.17. Kontinuitet premaza, tj. ujednačena distribucija materijala boje i laka po površini bez zazora se obično procjenjuje vizualno (pomoću prikrivanja) pod dobrim difuznim svjetlom ili umjetnim osvjetljenjem.

Međutim, kod formiranja boja i lakova na kritičnim konstrukcijama (ovo mora odrediti predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA), kontinuitet premaza se kontroliše instrumentalno - pomoću niskonaponskog detektora kontinuiteta.

4.18. Debljina premaza. Prilikom nanošenja boja i lakova mora se pratiti debljina filma svakog sloja i ukupna debljina premaza. To se može učiniti tako što se prvo izmjeri debljina mokrog filma, a zatim (prije nanošenja sljedećeg sloja) debljine suhog filma. Prilikom nanošenja Vinikor 62 emajla dozvoljena je kontrola ukupne debljine premaza.

Na osnovu debljine mokrog filma, možete približno procijeniti debljinu suhog filma koristeći formulu:

TSP = TMP · DN/100, gdje

TMP - debljina vlažnog filma (određuje se pomoću “češlja”);

DN - zapreminski udio neisparljive supstance (%).

Za emajl "Vinikor 62" TSP - 2 TMP

Međutim, u praksi se vrši direktna kontrola debljine suvog filma, kako sloja po sloj, tako i čitavog sistema premaza, jer daje tačnije vrednosti debljine premaza.

4.19. Za mjerenje debljine prevlake na magnetskoj podlozi koriste se instrumenti koji rade na principu mjerenja magnetskog fluksa između magneta i magnetske podloge ili sile odvajanja magneta od magnetske podloge.

Svi instrumenti moraju biti kalibrirani na “0” prije upotrebe i svaka 4 sata tokom upotrebe, gornja granica i one vrijednosti debljine koje će se po mogućnosti pratiti. U tu svrhu koristi se skup referentnih uzoraka.

4.20. Prilikom praćenja debljina premaza, broj i lokacija mjernih mjesta moraju biti takvi da daju pouzdane podatke o stvarnoj debljini premaza boje. Ovo bi trebalo da bude predmet sporazuma između zainteresovanih strana i navedeno u tehnološkoj dokumentaciji. Obično se uzima sljedeći omjer između broja mjesta za mjerenje debljine premaza i površine površine koja se farba:

4.21. Na svakoj mjernoj lokaciji površine oko 0,5 m2 vrše se najmanje tri mjerenja i izračunava se prosječna vrijednost. Za rješavanje pitanja prihvatljive debljine premaza obično se primjenjuje dobro poznato „Pravilo 90 - 10”: 90% izmjerenih debljina ne smije biti manje od debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji; 10% izmjerenih debljina mora biti najmanje 90% debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji.

Ako je debljina premaza znatno veća od one koja je navedena u dokumentaciji, onda o prihvatljivosti premaza odlučuju zainteresovani.

PREMAZ se smatra neprihvatljivim ako je njegova debljina dvostruko veća od potrebne debljine.

4.22. Adhezija premaza se određuje u skladu sa standardima GOST 15140-78 ili ISO 2409 i ISO 4624. Metode za određivanje adhezije su destruktivne i zahtijevaju restauraciju premaza na oštećenim područjima. Dakle, broj mjerenja se dogovara od strane zainteresovanih strana i navodi u tehnološkoj dokumentaciji.

Ispitivanja se izvode na temperaturi (22 ± 2)° C i relativna vlažnost (50 ± 5)% na obloženim pločama. Broj rezova u svakom smjeru uzorka rešetke trebao bi biti 6.

Udaljenost između rezova ovisi o debljini premaza:

Sa debljinom do 60 mikrona - 1 mm;

od 61 do 120 mikrona - 2 mm;

od 121 do 250 mikrona - 3 mm.

4.23. Stepen sušenja svakog sloja premaza se kontroliše kako bi se utvrdila mogućnost nanošenja sljedećeg sloja, kontrolirano metodama standarda ISO 1517 ili taktilnim metodama (dodirom prstiju).

U praksi se koriste indikatori kao što su "suvo na dodir" i "suvo na dodir". Ovi izrazi znače:

- "suh na dodir" - lagano pritiskanje premaza prstom ne ostavlja trag i ne daje osjećaj ljepljivosti;

- "suh na dodir" - pažljivo opipanje premaza rukama ne uzrokuje oštećenja.

4.24. Pored procene premaza prema gore navedenim pokazateljima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA tokom procesa pregleda mora vizuelno pregledati celu površinu nakon nanošenja svakog sloja radi otkrivanja nedostataka premaza.

4.25. Izgled premaza mora odgovarati V klasa prema GOST 9.407: premaz ne smije imati praznine, pukotine, strugotine, mjehuriće, kratere, bore i druge nedostatke koji utiču na zaštitna svojstva, kao i neobojene površine. Kontrolu kvaliteta izgleda premaza vršiti pregledom obojenih konstrukcija. Dozvoljena su do 4 inkluzije po 1 dm 2 . 2 mm veličine (ili drugi broj inkluzija, ako veličina svake inkluzije i ukupna veličina inkluzija ne prelazi 8 mm po 1 dm²) (zahtjevi GOST 9.032-74 za boje klase V).

Kontrola formiranog premaza boje

4.26. Kontrola formiranog premaza vrši se u istoj mjeri kao i kontrola prilikom nanošenja boja i lakova.

Međutim, u ovom slučaju, period sušenja premaza se uzima kao period zadržavanja prije puštanja u rad, tj. dok premaz ne postigne optimalna fizička, mehanička i zaštitna svojstva.

Nakon potpunog formiranja, premaz je podvrgnut 100% vizuelnoj kontroli na prisustvo nedostataka u boji.

5. PRIPREMA DOKUMENTACIJE

5.1. Sprovođenje kontrolnih radnji i rezultati kontrole dokumentuju se u svim fazama rada na nanošenju boja i lakova.

U radnom listu (ZBORNIK RADOVA na antikorozivnoj zaštiti, farbanje čelične konstrukcije) predradnik (majstor) ili inspektor ( odgovorna osoba KUPAC) svakodnevno beleži sve poslove koje je morao da obavi u toku dana, sa naznakom datuma i vremena.

5.2. Potvrde o pregledu i prijemu izdaju se za pojedine faze rada koje odgovaraju pripremi površine za farbanje i po pravilu nanošenju svakog sloja sistema premaza. U aktu se konstatuju rezultati tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova i kvaliteta formiranih premaza, uključujući:

marke i kvaliteta upotrijebljenih materijala;

operativnost opreme, tehnološke opreme i upravljačkih uređaja;

parametri tehnološkog procesa;

kvalitet pripreme površine za farbanje i nanošenje svakog sloja premaza prema glavnim pokazateljima;

kvaliteta potpuno formiranog premaza u smislu ključnih pokazatelja.

Aktom se donosi zaključak o usklađenosti kvaliteta molerskih radova sa zahtjevima standarda i Tehnoloških propisa i prihvatanju određenog obima posla.

U slučaju bilo kakvih odstupanja od zahtjeva standarda ili tehnološkog pravilnika za molersko-farbarske radove, a koja nisu ispravljena prema komentarima rezidentnog inženjera (inspektora), izdaje se OBAVIJEST o kršenju zahtjeva regulatornih dokumenata.

5.3. Po završetku molerskih radova, tj. po prijemu od strane predstavnika (inspektora) TEHNIČKOG NADZORA KUPCA kompletnog premaza boje i lakova, sastavlja se zbirni zapisnik o kontroli kvaliteta molerskih radova na objektu. Zbirni izvještaj sadrži sve osnovne informacije o organizaciji rada i vrijednosti glavnih parametara tehnološki proces. Ako je potrebno, uz sažeti izvještaj se prilažu fotografije najkarakterističnijih (ili kontroverznih) područja očišćene ili farbane površine.

6. SIGURNOSNI ZAHTJEVI I INDUSTRIJSKA SANITACIJA.

6.1. Proces farbanja mora se izvesti u skladu sa GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, kao i " Sanitarna pravila za farbanje ručnim prskalicama" M 991-72, odobren od strane Ministarstva zdravlja SSSR-a od 22. septembra 1972.

6.2. Prilikom pripreme površine za farbanje potrebno je pridržavati se sigurnosnih zahtjeva u skladu sa GOST 9.402-80.

6.3. U magacinima i farbarskim prostorima nije dozvoljen rad koji uključuje upotrebu otvorenog plamena, varnica, pušenje i sl. Prostori moraju biti opremljeni aparatima za gašenje požara pjenom, sanducima s pijeskom i drugom opremom za gašenje požara.

6.4. Proizvodnom osoblju ne bi trebalo dozvoliti da obavlja farbanje bez lične zaštitne opreme koja ispunjava zahtjeve GOST 12.4.011-89.

6.5. Radnici koji obavljaju molerske radove moraju nositi posebnu odjeću. Radnu odjeću koja je polivena rastvaračima ili bojama i lakovima treba odmah zamijeniti čistom.

6.6. Da bi zaštitili respiratorni sistem od izlaganja izmaglici boje i parama rastvarača, radnici moraju koristiti respiratore kao što su RU-60M ili RPG-67, kao i zaštitne naočare.

6.7. Prilikom izvođenja molerskih radova u "zatvorenom" prostoru potrebno je koristiti gas maske ili specijalizirane kacige s prisilnim dovodom zraka.

6.8. Kada rade u gas maskama, radnici bi trebali imati zalihe zamjenskih „cisterni“.

6.9. Rasvjeta u kutijama mora biti otporna na eksploziju ili se mogu koristiti prednja svjetla.

6.10. Za zaštitu kože ruku potrebno je koristiti gumene brtve ili masti i paste u skladu sa GOST 12.4.068-79 tipa IER-1, silikonsku kremu itd.

6.11. Kontejneri koji sadrže boje i lakove i rastvarače moraju imati naljepnice ili etikete s tačnim nazivom i oznakom materijala. Kontejner mora biti u dobrom stanju i imati čvrste poklopce.

6.12. Piljevinu, krpe, krajeve za brisanje, krpe kontaminirane bojama i lakovima i rastvaračima treba staviti u metalne kutije i odnijeti na posebno određena mjesta na kraju svake smjene.

6.13. Trebalo bi da postoji u blizini radnog mesta čista voda, svježe pripremljeni fiziološki rastvor (0,6 - 0,9% rastvor natrijum hlorida), čist suhi peškir, materijal za čišćenje.

6.14. Ako rastvarač ili materijal za farbanje dospe u vaše oči, odmah isperite oči sa dosta vode, zatim fiziološkim rastvorom, a zatim se obratite lekaru.

6.15. Nakon završetka radova potrebno je očistiti radno mjesto, očistiti radnu odjeću i zaštitnu opremu.

6.16. U svakoj smjeni moraju biti raspoređena i obučena specijalna lica za pružanje prve pomoći.

PRIMJENA

(obavezno)

Zaštita metalnih površina od rđe predstavlja veliki izazov u osiguravanju njihovog dugog vijeka trajanja. Destruktivni prirodni utjecaji i agresivna okruženja postupno uništavaju izvorni izgled proizvoda i slabe njihov kvalitet.

Stoga ne čudi da antikorozivno farbanje metalnih konstrukcija vrlo često dolazi do izražaja.

Fotografija prikazuje farbanje složenih struktura

čemu služi

Korištenje specijalnih boja i lakova za zaštitu bilo koje metalne površine je najjednostavnije i najviše pristupačan način povećati njihovu otpornost na okolinu i uslove rada.

Takvi premazi imaju sljedeće prednosti:

• lako se nanosi;
• omogućavaju vam da dobijete premaze bilo koje boje;
• omogućavaju obradu složenih i velikih metalnih konstrukcija;
• cijena materijala je znatno niža od ostalih vrsta zaštitni premazi.

Savjet: ako niste zadovoljni predračunom za farbanje metalnih konstrukcija od strane bilo koje firme, možete se obratiti drugima ili sami obaviti posao.

Primjena antikorozivne zaštite metalnih konstrukcija

1. Antikorozivni premazi pružaju dugotrajnu i pouzdanu zaštitu od hrđe na površini:

• čelične cijevi;
• cjevovodi;
• garaže;
• metalni proizvodi;
• mehanizama i mašinskih delova.

1. Boje se koriste za bojenje:

• čelične konstrukcije;
• oprema;
• građevinske i poljoprivredne mehanizacije.

1. Premazi otporni na habanje omogućavaju vam dugotrajnu antikorozivnu zaštitu vanjskih površina:

• cjevovodi;
• hidraulične konstrukcije i mostovi;
• Izgradnja metalnih konstrukcija;
• peroni i nadvožnjaci;
• čelični kontejneri;
• Nosači vodova;
• skladištenje;
• rezervoari, kao i metalne konstrukcije koje rade u agresivnoj atmosferi.

Savjet: korištenjem antikorozivne boje možete osigurati pouzdanu zaštitu metalnih površina od hrđe i značajno produžiti njihov vijek trajanja.

Farbanje metalnih konstrukcija

GOST za farbanje metalnih konstrukcija obezbeđuje ne samo zaštitu proizvoda od okoline, uključujući UV zračenje ili izlaganje hemikalijama i temperaturama, već i davanje lepog izgleda. Na prvi pogled, farbanje metalnih konstrukcija prema SNiP-u može izgledati kao jednostavan proces, ali zapravo to uopće nije slučaj.

Tehnologija bojenja metalnih konstrukcija uključuje čišćenje podloge prije nanošenja kako bi se osiguralo pouzdano prianjanje metala na emajl. Posebno biste trebali ozbiljno shvatiti površine koje su već obojene. Potrebno ih je temeljito očistiti od starog premaza, inače će novi imati kratak vijek trajanja.

Glavne faze rada:

• priprema površine;
• uklanjanje masnih naslaga;
• nanošenje prajmera;
• bojanje.

Savjet: Prilikom čišćenja metalnih površina koristite abrazivnu opremu uz pridržavanje sigurnosnih mjera opreza i zaštitu za oči.

Ne možete bez postupka čišćenja, jer uvijek postoji neka kontaminacija na površini materijala. Zbog toga se prajmer ili emajl neće moći "zalijepiti" za njega i otkotrljat će se, ili će se sloj pokazati neujednačenim, što će utjecati na kvalitetu premaza.

Kod bojanja metalnih konstrukcija postoje dva glavna smjera:

• farbanje novih proizvoda koji ranije nisu farbani;
• radovi na popravci.

U drugoj fazi, upute propisuju obaveznu nanošenje na površinu. Od kvaliteta ovaj proces Mogućnost „ljepljenja“ (adhezije) između podloge i završnog premaza ovisit će o tome. Da biste to učinili, koristite crvenu olovnu ili metalnu boju razrijeđenu bijelim špiritom.

Zapamtite, priprema za farbanje traje znatno više vremena od samog procesa farbanja. Nakon nanošenja prajmera potrebno je pričekati dok se ne osuši.

Premazi

Danas se široko koriste neorganski premazi cinka (poliuretanski ili akrilni). Alternativa je vruće pocinčavanje.

Ovi materijali mogu reagirati s metalom i zaštititi ga od korozije. Vrlo često se ovaj proces naziva “hladno cinkovanje”. Nijedna druga boja nema ove karakteristike.

U ovom slučaju proračun površine za farbanje metalnih konstrukcija zavisi od mase.Takvi premazi su vrlo ekonomični za upotrebu. Prilikom zaštite čelika, njihove komponente djeluju galvanskom metodom i počinje se formirati sloj cink hidroksida.

Šireći se po površini metala, ispunjava sve pore nastale tokom reakcije cinka.

Cink hidroksid zatim formira cink karbonat reakcijom sa ugljenikom iz atmosfere. Ovo hemijsko jedinjenje je nerastvorljivo i neprobojna je barijera za vlagu i rđu.

Zaključak

Zaštita metala od hrđe jedno je od glavnih područja antikorozivne obrade materijala. Bojenje metalnih konstrukcija na visini i na tlu posebnim bojama omogućava produženje njihovog vijeka trajanja bez održavanja. Videozapis u ovom članku pomoći će vam da pronađete dodatne informacije o ovoj temi.

U savremenom svijetu korozija metala i njihova zaštita od korozije jedan je od najvažnijih naučnih, tehničkih i ekonomskih problema. Stanje metalnih konstrukcija u različitim regionima u velikoj meri zavisi od uticaja atmosfere. Razvoj industrije i kao posljedica sve veće zagađenje atmosfere izaziva intenzivnu koroziju metalnih konstrukcija, pa se postavlja pitanje antikorozivne zaštite.

RED DUST

Glavni uzrok korozionih oštećenja metalnih konstrukcija je spontano fizičko i hemijsko uništenje i pretvaranje korisnog metala u beskorisne. hemijska jedinjenja. Većina komponenti životne sredine, bilo tečnosti ili gasovi, doprinose koroziji metala; Stalni prirodni utjecaji uzrokuju rđanje čeličnih konstrukcija, oštećenje karoserije automobila, stvaranje udubljenja (udubljenja) na hromiranim premazima itd. Brzina razvoja korozije u dubini može doseći 0,01 -0,2 mm godišnje. Ovaj problem tjera stručnjake da razmišljaju i upoređuju troškove povećanja cijene metala (zamjena ili restauracija metalnih konstrukcija) sa troškovima njihovog pravovremenog i kvalitetnog farbanja.

OD PREMAZA DO ZAVRŠNOG PREMAZA

Primijenjeni zaštitni premazi osiguravaju čvrstoću i izdržljivost konstrukcija i služe kao pouzdana zaštita metalnih konstrukcija od utjecaja okoline. Prije svega, takva se zaštita može postići pomoću boja i lakova. Odabir vrste boja i lakova i sistema premaza ovisi o specifičnoj vrsti metalne konstrukcije, uzimajući u obzir stanje konstrukcije, stepen uništenja njene površine, opasnost od korozije, uslove okoline tokom rada, očekivanu period zaštite i cijenu premaza. Najefikasniji su višeslojni premazi boja i lakova. Višeslojni premazi boja i lakova, koji sprečavaju prodiranje vlage, agresivnih gasova i tečnosti na metalnu površinu, obično se sastoje od slojeva prajmera i emajla. Tradicionalni troslojni sistem vanjskih premaza ima sledeća postava: sloj prajmera osigurava prianjanje na podlogu, drugi sloj ima svojstva barijere i sprečava prodor agresivnog okruženja u metal. Završni sprej također ima svojstva barijere; osim toga, ima i visoka dekorativnih kvaliteta i UV otpornost.

BENCHMARK - MEĐUNARODNI STANDARD

Postoji mnogo materijala za boje i lakove na različitim osnovama: akril, alkid, epoksid, poliuretan itd. Standardna trajnost premaza boje i lakova je 15 godina i više, a zaštitu će pružiti uvozni polimerni materijali na bazi epoksida i poliuretana smole.

Učinkovitost pri odabiru premaza boje može se odrediti iz omjera troškova pripreme kvadratnom metru površine do zagarantovane trajnosti premaza. Zauzvrat, vijek trajanja zaštitnih premaza također je određen mnogim faktorima. Najvažniji su: kvalitet pripreme površine za farbanje i usklađenost karakteristika odabranog premaza sa uslovima u kojima će se premaz koristiti.

Projektiranje antikorozivne zaštite (ACP) metalnih konstrukcija pri korištenju uvoznih boja i lakova mora se provoditi uzimajući u obzir međunarodne ISO standarde, koji uzimaju u obzir sve faktore koji utiču na trajnost boje.

Prema međunarodnom standardu ISO 12944 definiran je sljedeći vijek trajanja premaza boja i lakova: nizak (do 5 godina), srednji (od 5 do 15 godina) i visok (više od 15 godina). Prilikom odabira određenog premaza, kao i potrebna količina Preporučljivo je pogledati IS012944 za slojeve boje. Ovaj dokument specificira sisteme premaza na bazi različitih veziva sa različitim punilima i za kategorije životne sredine različite agresivnosti.

TRAJANJE JE MALO

Važna točka u dizajnu AKZ-a je priprema površine za farbanje. Postoji nekoliko metoda za pripremu površine podloge prije nanošenja laka: ručno (strugači, metalne četke) i mehanizirano čišćenje (razbijači, rezači, električni i pneumatski alati itd.), hidrodinamičko čišćenje pod visokom (do 1500 bara) vodom pritisak, termičko (gasni plamen) čišćenje (temperatura sagorevanja 400-500 °C), hemijsko čišćenje(hemijsko jetkanje, odmašćivanje), abrazivno pjeskarenje (ispod visokog pritiska do 14 bara vazdušno-abrazivne mešavine).

Ručno čišćenje strugalicama i četkama i danas je najčešće u Rusiji. Ručna metoda čišćenja samo na prvi pogled izgleda najjeftinija za kupca, ali u budućnosti će biti potrebno više puta prefarbavati metalne konstrukcije, jer je vijek trajanja laka kada se koristi ručno čišćenje kratak - do 2- 3 godine. Ova metoda ne dozvoljava uklanjanje kamenca sa metalne površine, koja čvrsto prianja stara farba i rđe, ne dozvoljava stvaranje površinskog reljefa potrebnog za prianjanje. IN međunarodni standard ISO 8501 odražava dva nivoa pripreme površine za farbanje: St 2 i St 3.

NAJBOLJA OPCIJA

Najproduktivniji i efikasan način Priprema površine prije nanošenja laka je abrazivno pjeskarenje. Ova metoda vam omogućava da uklonite kamenac i stare premaze s metalne površine, dajući površini reljef koji je toliko potreban za dobro prianjanje materijala boje i lakova. Standard ISO 8501 reguliše četiri stepena pripreme površine metodom abrazivnog peskarenja: Sa 1, Sa 2, Sa 2.5, Sa 3. Metoda se zasniva na sledećem: abrazivne čestice izlete iz mlaznice velikom brzinom (do 150 m/s) i kinetičke energije, pri udaru o metalnu površinu uklanjaju se rđa, mlinski kamenac, postojeći premazi i ostali zagađivači. Istovremeno, površina poprima karakterističan reljef, što doprinosi bolja adhezija premazi metalom.

Nakon abrazivnog pjeskarenja, prije nanošenja boja i lakova, površinu treba očistiti od nastale prašine komprimiranim zrakom.

Prednosti abrazivnog peskarenja:

Ali postoje i nedostaci:

Abrazivno pjeskarenje je jedna od najčešćih metoda za čišćenje čeličnih površina u svijetu. U evropskim zemljama sve novoproizvedene konstrukcije podliježu obaveznom abrazivnom pjeskarenju. Prema standardna šema Svi proizvodi se čiste u fabrici, premazuju prajmerom i transportuju na mesto ugradnje. Nakon završene montaže, fuge se čiste i grundiraju, a zatim se sve konstrukcije farbaju završnim slojevima boje i laka.

U Rusiji mnoga velika preduzeća prelaze na AKZ tehnologiju (na primjer, NPO Mostovik - Omsk, MMC Norilsk Nickel, Lukoil, itd.).

Kada je potrebno farbanje ili antikorozivni radovi na već postavljenim konstrukcijama, pokretnim kompleksima za abrazivno pjeskarenje, specijaliziranoj opremi za farbanje i specijalizovani timovi sa planinarskom obukom.

OPREMA

Kompleksi za abrazivno pjeskarenje uključuju: kompresorska oprema (npr. Adas Sorso, Kiss i drugi) za proizvodnju i dovod komprimovanog zraka (od 7 do 14 bara), mašine za abrazivno pjeskarenje (Contracor, Airblast) - kotlovi-kontejneri u kojima se nalaze abraziv i zrak mješoviti, sušači zraka, glavna crijeva, specijalne mlaznice (venturi), kao i posebna odjeća za pjeskare (kaciga sa dovodom zraka i odijelo). Specijalizirana oprema za farbanje uključuje; Jedinice za bezvazdušno prskanje sa pritiskom boje u glavnom crevu do 350-500 bara, creva visokog pritiska, pištolji za farbanje.

OSOBLJE

Specijalizovane timove treba da sačinjavaju radnici sa više specijalnosti: pjeskari, moler, operater kompresorske jedinice, a ako se radovi izvode na visini, onda imaju posebnu obuku i dozvolu za visinu.

TEHNOLOGIJA

Radovi na antikorozivnoj zaštiti metalnih konstrukcija metodom abrazivnog pjeskarenja uglavnom se izvode sljedećom tehnologijom:

Odmašćivanje površine metalnih konstrukcija uvijek se vrši prije primjene abrazivnog pjeskarenja, jer će neuklonjeni zagađivači mlazom abraziva ugurati u metalnu površinu, te će nakon toga uzrokovati ljuštenje premaza od podloge. Odmašćivanje treba izvršiti brisanjem krpom natopljenom u rastvarač dok se masnoća potpuno ne ukloni.

Abrazivno čišćenje metalnih konstrukcija vrši se do stepena Sa 2,5 prema ISO 8501, korišćenjem sistema abrazivnog peskarenja. Najčešće se kao abraziv koristi jednokratna granulirana troska (granche lak - oporabljeni otpad iz metalurške proizvodnje) s frakcijom čestica od 0,5 do 3 mm. Time se uklanjaju sljedeća onečišćenja: kamenac, stari premaz, hrđa.

Nakon čišćenja, površina poprima sivu čeličnu boju, određenu hrapavost Rz = 70-170 mikrona. Da bi se smanjila veličina hrapavosti, mijenja se frakcija abrazivnih čestica - povećava se sadržaj čestica veličine od 1 do 1,5 mm u ukupnoj masi, u ovom slučaju hrapavost je najprihvatljivija Rz = 70-110 mikrona. Istovremeno, potrošnja boja i lakova po 1 m2 značajno je smanjena.

Uklanjanje prašine s površine vrši se komprimiranim zrakom pod pritiskom do 6 bara. Kako bi se osiguralo maksimalno prianjanje između slojeva boje i lakiranog materijala, prije nanošenja svakog sloja boje i laka vrši se uklanjanje prašine.

Nanošenje materijala za boje i lakove izvode profesionalni moleri koristeći jedinice za nanošenje bez zraka, na primjer Graco, Wagner, Wiwa. Materijal boje i lakova se dovodi pod visokim pritiskom i raspršuje se kroz posebnu mlaznicu na pripremljenu površinu. Prajmeriranje se vrši do preklapanja gornjih tačaka površinskog reljefa sve dok se ne formira kontinuirani, ujednačen film premaza od funte. Ako je potrebno i održava se debljina premaza, nanosi se dodatni sloj prajmera.

Preduslov za kvalitetnu antikorozivnu zaštitu nakon nanošenja prajmera je dodatno farbanje (farbanje trakama) oštrih ivica, ivica i zavara na kojima je sloj boje nedovoljno gust.

Nanošenje završnih slojeva završnih slojeva boja i lakova vrši se u skladu sa režimima u skladu sa tehničkim propisima od proizvođača boja i lakova. Završni premaz Nanosi se u kontinuiranom, ravnomjernom filmu, kontrolirajući debljinu vlažnog sloja tijekom cijelog procesa farbanja.

KONTROLA KVALITETA

Implementaciju svake faze tehnologije prati kontrola kvaliteta rada i klimatskih uslova tokom njene implementacije. Ovaj postupak je obavezan i neophodan pri izvođenju svake tehnološke operacije, počevši od procjene početnog stanja tretirane površine do predaje gotovog antikorozivnog premaza.

Građevinske norme i pravila SNiP 3.04.03-85

"Zaštita građevinskih konstrukcija i konstrukcija od korozije"

Ova pravila i propisi važe za izgradnju novih, proširenje, rekonstrukciju i tehničko preopremanje postojećih preduzeća, zgrada i objekata i moraju se poštovati prilikom postavljanja antikorozivnih premaza na metal, beton, armirani beton i ciglu. građevinske konstrukcije, kao i tehnološku opremu pri nanošenju premaza za zaštitu od korozije koja nastaje pod uticajem agresivnih sredina industrijske proizvodnje i podzemnih voda.

Ova pravila i propisi utvrđuju opšte tehnički zahtjevi za izvođenje radova na gradilištu.

Zaštitni premazi otporni na vremenske uvjete koji štite od izlaganja sunčevom zračenju, padavinama i prašini, morska atmosfera, mora se izvesti u skladu sa zahtjevima SNiP-a za ugradnju krovova, hidroizolacije, parne barijere i toplinske izolacije, kao i za ugradnju završnih premaza za građevinske konstrukcije.

Ova pravila i propisi ne važe za radove zaštite od korozije:

Metalne podzemne konstrukcije podignute u permafrostu i kamenitim tlima;

čelične obložne cijevi, šipovi i tehnološka oprema za čiju su izgradnju razvijeni posebni tehnički uslovi;

Izgradnja tunela i podzemnih željeznica;

Električni kablovi;

Metalne i armiranobetonske podzemne konstrukcije podložne koroziji od lutajućih električnih struja;

Glavni naftovod i plinovod;

Komunalne instalacije i kućišta naftnih i plinskih bušotina;

mreže grijanja.

Ova pravila i propisi se također ne primjenjuju na tehnološku opremu, na koju nanošenje zaštitnih premaza, u skladu sa GOST 24444-80, osiguravaju proizvođači.

Zaštitni premazi za procesnu opremu se po pravilu moraju nanositi u fabričkom okruženju.

Dozvoljeno je nanošenje zaštitnih premaza na tehnološku opremu direktno na mjestu ugradnje:

komadni kiselootporni materijali, hemijski otporni: polimerni limovi i laminirana plastika (fiberglas, hlor tkanina, itd.), mastične kompozicije i boje i lakovi na bazi epoksidnih i drugih smola;

Gumiranje otvorenom metodom nestandardizovane opreme proizvedene na mestu ugradnje.

U fabrici se zaštitni premazi nanose na čelične cevovode i rezervoare za skladištenje i transport tečni gas, postavljen i instaliran u gradovima i mjestima.

Nanošenje zaštitnih premaza na čelične cjevovode i kontejnere na mjestu njihove izgradnje dopušteno je ako:

izolacija zavarenih spojeva i malih okova;

Korekcija oštećenih područja zaštitnog premaza;

izolacija kontejnera montiranih na licu mjesta od pojedinačnih elemenata.

1. Opšte odredbe

1.1. Radove na zaštiti građevinskih konstrukcija i konstrukcija, kao i tehnoloških uređaja, gasovoda i cjevovoda od korozije izvoditi nakon završetka svih prethodnih građevinsko-montažnih radova, pri čijoj izradi može doći do oštećenja zaštitnog premaza.

Postupak izvođenja antikorozivne zaštite ovih konstrukcija prije ugradnje u projektni položaj, kao i zaštitu gornjeg (nosnog) dijela temelja prije početka montažnih radova, treba utvrditi u tehnološke karte za ove radove.

1.2. Antikorozivna zaštita opreme, u pravilu, mora se izvršiti prije ugradnje uklonjive internih uređaja(mješalice, grijači, mjehurići, itd.). Kada se oprema isporučuje od proizvođača sa ugrađenim unutrašnjim uređajima, oni se moraju demontirati prije početka antikorozivnih radova.

1.3. Izvođenje antikorozivnih radova uz prisustvo unutrašnjih uređaja u opremi ili njihovo postavljanje prije završetka antikorozivnih radova dozvoljeno je samo u dogovoru sa organizacija instalacije, pruža antikorozivnu zaštitu.

1.4. Po prijemu od proizvođača čeličnih građevinskih konstrukcija, kao i tehnološke opreme, antikorozivni premaz koji se na njih nanosi mora biti pregledan, kako je predviđeno standardima ili tehničkim specifikacijama.

1.5. Radovi na zavarivanju unutar i izvan metalnih aparata, gasovoda i cjevovoda, uključujući zavarivanje elemenata za pričvršćivanje toplinske izolacije, moraju biti završeni prije početka antikorozivnih radova.

1.6. Ispitivanje nepropusnosti opreme vrši se nakon ugradnje kućišta i pripreme metalne površine za antikorozivnu zaštitu u skladu sa klauzula 2.1 .

1.6.1. Priprema površina od betona kontejnera i armirano-betonske konstrukcije(uključujući tacne hladnjaka za navodnjavanje) pod zaštitnim premazima treba izvršiti prije nego što se ispitaju na curenje u skladu sa zahtjevima SNiP 3.05.04-85 .

1.7. Prilikom zaštite površina kamenih i armiranih zidanih konstrukcija premazima od mastike, svi šavovi zidanja moraju biti izvezeni, a kod zaštite bojama i lakovima površine ovih konstrukcija moraju biti malterisane.

1.8. Radove na nanošenju zaštitnih premaza u pravilu treba izvoditi na temperaturi okolnog zraka, zaštitnih materijala i zaštićenih površina ne nižoj od:

10°C - za zaštitne premaze za boje i lakove pripremljene na bazi prirodnih smola; premazi od mastika i kitova silikatnih materijala; ljepljivi zaštitni premazi na bazi bitumena rolni materijali, poliizobutilenske ploče, Butylcore-S ploče, duplirani polietilen; gumeni premazi; premazi za oblaganje i oblaganje postavljeni na silikatne kitove otporne na kiseline, bitumenske mastike; za beton otporan na kiseline i silikatni polimer beton;

15°C - za premaze ojačane i nearmirane bojama i lakovima, kao i samorazlivajuće premaze sa materijalima pripremljenim na sintetičkim smolama; mastiks premazi od nairita i brtvila pripremljena na bazi sintetičkih guma; obloge od lima polimernih materijala; premazi za oblaganje i oblaganje izrađeni od arzamita, furancora, poliestera, epoksida i miješanih kitova epoksidne smole; polimer beton; za cementno-polistirenske, cementno-perhlorovinilne i cementno-kazeinske premaze;

25°C - za nanošenje Polan premaza.

Po potrebi je dozvoljeno izvođenje pojedinih vrsta zaštitnih premaza na nižim temperaturama, uzimajući u obzir tehničku dokumentaciju posebno izrađenu za ove svrhe, ugovorenu na propisan način.

1.9. IN zimsko vrijeme antikorozivne radove treba izvoditi u grijanim prostorijama ili skloništima. U tom slučaju temperatura zraka, zaštitni materijali i zaštićene površine moraju ispunjavati zahtjeve klauzula 1.8 .

Prilikom upotrebe polimernih ljepljivih traka i materijala za omotavanje namijenjenih za izolaciju cjevovoda i kontejnera u zimskom periodu, trake i omoti moraju se prije nanošenja držati najmanje 48 sati u prostoriji s temperaturom od najmanje 15°C.

1.10. Nije dozvoljeno postavljanje zaštitnih premaza na otvorene uređaje, objekte, cjevovode, gasovode i građevinske konstrukcije koje se nalaze na otvorenom tokom padavina. Neposredno prije nanošenja zaštitnih premaza, površine koje se štite moraju se osušiti.

1.11. Mjesta prisilnih otvora moraju biti zaptivena premazima istog tipa. Istovremeno, premazi za lijepljenje moraju biti ojačani dodatnim slojem koji pokriva točke otvora za najmanje 100 mm od rubova.

1.12. Nivelisanje betonske površine materijalima namenjenim zaštitnim premazima nije dozvoljeno.

1.13. Prilikom radova na antikorozivnoj zaštiti, stvrdnjavanju gotovih zaštitnih premaza, skladištenju i transportu konstrukcija i opreme sa zaštitnim premazima, moraju se preduzeti mjere zaštite ovih premaza od kontaminacije, vlage, mehaničkih i drugih uticaja i oštećenja.

1.14. Zaštita od korozije mora se izvesti sledećim tehnološkim redom:

Priprema zaštićene površine za zaštitni premaz;

Priprema materijala;

Nanošenje prajmera koji osigurava prianjanje narednih slojeva zaštitnih premaza na zaštićenu površinu;

Nanošenje zaštitnog premaza;

sušenje premaza ili termička obrada.

1.15. Rad s betonom otpornim na kiseline mora se izvoditi u skladu sa zahtjevima navedenim u SNiP II-15-76.

2. Priprema površine

Priprema metalne površine

2.1. Metalna površina pripremljena za antikorozivne radove ne bi trebala imati neravnine, oštre ivice, prskanje od zavarivanja, opuštene, opekotine, ostatke fluksa, nedostatke koji nastaju prilikom valjanja i livenja u obliku nemetalnih makroinkluzija, šupljina, pukotina, nepravilnosti, kao npr. kao i soli i masti i zagađenje.

2.2. Prije nanošenja zaštitnih premaza, površine čeličnih građevinskih konstrukcija, aparata, plinovoda i cjevovoda treba očistiti od oksida pjeskarenjem na mašinama za sačmarenje, mehaničkim četkama ili pretvaračima rđe. Metode čišćenja površine navedene su u tehničkoj dokumentaciji.

2.3. Površine čeličnih građevinskih konstrukcija namijenjene za obradu pretvaračima rđe (modifikatorima) moraju se čistiti samo od oljuštenih filmova rđe ili kamenca. Debljina produkata korozije dopuštenih za modifikacije u pravilu nije veća od 100 mikrona.

2.5. Komprimirani zrak koji se koristi za čišćenje mora biti suh, čist i u skladu sa GOST 9.010-80.

2.6. Prilikom abrazivnog čišćenja potrebno je spriječiti stvaranje kondenzacije na površini koja se tretira.

2.7. Nakon čišćenja, metalnu površinu potrebno je mehanički ili rastvaračima očistiti od prašine.

Priprema betonske površine

2.9. Betonska površina pripremljena za nanošenje antikorozivne zaštite ne smije imati izbočenu armaturu, šupljine, opuštene, rubne rubove, mrlje od ulja, prljavštinu i prašinu.

Ugrađeni proizvodi moraju biti čvrsto pričvršćeni u beton; pregače za ugrađene proizvode postavljaju se u ravni sa površinom koju treba zaštititi.

Mjesta na kojima pod graniči sa stupovima, temeljima opreme, zidovima i drugim vertikalnim elementima moraju biti zaptiveni.

Nosači metalnih konstrukcija moraju biti betonirani.

Sadržaj vlage betona u površinskom sloju debljine 20 mm ne smije biti veći od 4%.

2.10. Betonske površine koje su prethodno bile izložene agresivnom kiselom okruženju moraju se oprati čista voda, neutralizirati alkalnim rastvorom ili 4-5% rastvorom sode pepela, oprati i ponovo osušiti.

napomene: 1. Sadržaj vlage u betonu za premaze od vodotopivih sastava nije standardiziran, ali na površini ne smije biti vidljivog filma vode.

3. Zaštitni premazi boja i lakova

3.1. Nanošenje zaštitnih materijala boja i lakova mora se vršiti sljedećim tehnološkim redoslijedom:

Nanošenje i sušenje kitova (po potrebi);

Nanošenje i sušenje slojeva premaza;

izlaganje ili termička obrada premaza.

3.2. Način nanošenja, debljina pojedinačnih slojeva, vlažnost zraka i vrijeme sušenja svakog sloja, ukupna debljina zaštitnog premaza određuju se tehničkom dokumentacijom izrađenom u skladu sa GOST 21.513-83

3.3. Pre upotrebe, boje i lakovi moraju biti pomešani, filtrirani i imati viskozitet koji odgovara načinu nanošenja.

3.4. Ugradnju armiranih premaza boja i lakova treba izvesti sljedećim tehnološkim redoslijedom:

Nanošenje i sušenje prajmera;

Nanošenje ljepljivog sastava uz istovremeno lijepljenje i valjanje armaturne tkanine i držanje 2-3 sata;

impregnacija lijepljene tkanine sastavom i njegovo sušenje;

Nanošenje zaštitnih smjesa sloj po sloj uz sušenje svakog sloja;

izlaganje nanesenog zaštitnog premaza.

3.5. Priprema materijala od stakloplastike sastoji se od rezanja panela, uzimajući u obzir preklapanje od 100-120 mm u uzdužnim i 150-200 mm u poprečnim spojevima.

4. Mastika, kit i samonivelirajući zaštitni premazi

4.1. Postavljanje mastika, kitova i samonivelirajućih zaštitnih premaza treba izvesti sljedećim tehnološkim redoslijedom:

lijepljenje stakloplastike na sučeljima zaštićenih površina za naknadnu ugradnju samonivelirajućih premaza;

Nanošenje i sušenje prajmera;

Nanošenje mastika, kitova ili samonivelirajućih premaza i njihovo sušenje.

Za podzemne cjevovode i rezervoare - sloj po sloj nanošenje bitumenskih slojeva i armaturnih omotača.

4.2. Sastav, broj slojeva, vrijeme sušenja, ukupna debljina zaštitnog premaza određuju se tehničkom dokumentacijom izrađenom u skladu sa GOST 21.513-83 i zahtjevima ovog SNiP-a.

4.3. Mastični premazi pripremljeni od sastava prirodnih i sintetičkih smola; samonivelirajući premazi i pripremljeni kitovi polimerne kompozicije; premaze pripremljene na rastvorljivom staklu nanositi u slojevima debljine ne više od 3 mm.

4.4. Samorazlivajući zaštitni premaz mora biti zaštićen od mehaničkih utjecaja 2 dana od trenutka nanošenja i održavan najmanje 15 dana na temperaturi od najmanje 15°C prije puštanja u rad.

4.5. Zaštitni premaz na bazi vrućeg bitumena ili ugljenih mastika mora biti zaštićen od vanjskih mehaničkih utjecaja sve dok se ne postigne temperatura okoline.

4.6. Premazi koji se koriste za zaštitu čeličnih ugrađenih dijelova montažnih armiranobetonskih konstrukcija; cement-polistiren, cement-perhlorovinil i cement-kazein - moraju imati konzistenciju koja im omogućava da se nanose odjednom u sloju debljine najmanje 0,5 mm, a zaštitni premazi cinka - najmanje 0,15 mm.

4.7. Svaki sloj premaza mora se sušiti na temperaturi ne nižoj od 15°C najmanje:

30 min - za cementno-polistiren;

2 sata - za cement-kazein;

4 sata - za cementno-perhlorovinil premaze i zaštitne premaze za metal.

4.8. Metalni zaštitni premazi mogu se koristiti i na pozitivnim i na negativnim (do minus 20 stepeni C) temperaturama i prije nanošenja sljedećih premaza moraju se održavati najmanje jedan sat:

3 - na pozitivnoj temperaturi;

24 - “negativno” do minus 15°C;

48 - " " " ispod minus 15°C.

5. Zaštitni premazi od tekućih smjesa gume

5.1. Nanošenje zaštitnih premaza od tekućih gumenih smjesa treba izvesti sljedećim tehnološkim redoslijedom:

Nanošenje prajmera;

Oblaganje tekućim gumenim smjesama;

Vulkanizacija ili sušenje premaza.

5.2. Debljina premaza je određena projektom.

5.3. Površinu koju treba zaštititi treba premazati:

pod premazi tiokol zaptivača (U-30M) - ljepila 88-N, 88-NP, 78-BTsS-P, prajmeri - epoksi-tiokol, hlornairit;

podloge od epoksi-tiokol zaptivača (U-30 MES-5) - razblaženih zaptivača U-30 MES-10;

podloge od nairitnih kompozicija (nairit NT) - hlornairitna zemlja;

za divinilstirenske zaptivke (tip 51G-10) - razrijeđena divinilstirenska zaptivna masa.

5.4. Premazi na bazi U-30M, U-30 MES-5 zaptivača i gumene kompozicije na bazi Nairit NT moraju se vulkanizirati nakon nanošenja svih slojeva. Način vulkanizacije je naveden u tehničkoj dokumentaciji.

Premazi na bazi zaptivača 51 G-10 suše se na temperaturi od 20 stepeni C.

5.5. Tehnologija izvođenja premaza Polan-M sastoji se od nanošenja:

dva temeljna sloja ljepila 88-N ili 78-BTsS-P;

jedan sloj srednjeg sastava "P";

Tehnologija izvođenja premaza Polan-2M sastoji se od nanošenja:

dva sloja ljepljivog sastava "A";

zaštitni slojevi sastava "Z".

Tehnologija izvođenja premaza Polan-B sastoji se od nanošenja:

sloj ljepljivog sastava "A";

sloj cementno-ljepljive kompozicije na bazi portland cementa 400 i ljepljivog sastava "A";

sloj srednjeg sastava "P";

zaštitni slojevi sastava "Z".

5.6. Sve Polan kompozicije se nanose sloj po sloj uz sušenje svakog sloja u skladu sa tehnološkim uputstvima.

5.7. Naknadno oblaganje nakon nanošenja Polan kompozicije treba započeti nakon sušenja gotovog premaza u trajanju od 2 dana na temperaturi površine od najmanje 20 stepeni C.

6. Lijepljenje zaštitnih premaza

6.1. Nanošenje ljepljivih zaštitnih premaza treba izvesti sljedećim tehnološkim redoslijedom:

Nanošenje i sušenje prajmera;

Lepljenje materijala sloj po sloj;

Obrada spojeva (zavarivanje ili lijepljenje);

sušenje (stvrdnjavanje) ljepljivog premaza.

6.2. Prije lijepljenja valjkastih materijala na bitumenske mastike potrebno je nanijeti temeljne premaze na bazi bitumena na podlogu koja se štiti, a na sintetička ljepila moraju se nanijeti prajmeri napravljeni od istih ljepila.

Za nanošenje polimernih ljepljivih traka na zaštićene cjevovode i kontejnere, njihova površina mora biti premazana polimernim ili bitumensko-polimernim prajmerima.

6.3. Sušenje prvog sloja prajmera na bazi bitumena potrebno je obaviti do ljepljivosti, drugog - u roku od 1-2 sata.Svaki sloj prajmera od BT-783 lakova treba sušiti u roku od 24 sata. Sušenje prvog sloja sintetičkog prajmera za ljepilo treba obaviti 40-60 minuta, drugog - dok se ne ljepi. Sušenje polimernih i bitumensko-polimernih prajmera dok ne postanu ljepljive.

6.4. Prije lijepljenja na podlogu koju treba zaštititi, valjane materijale je potrebno očistiti od mineralnih premaza, limene materijale oprati sapunom i čistom vodom (plastičnu smjesu odmastiti acetonom); osušiti i iseći na komade. Ploče od poliizobutilena, "Butylcore-S", ojačani polivinilhloridni film moraju se držati u ispravljenom stanju najmanje 24 sata, polivinilhloridna plastična masa mora se zagrijati na temperaturu od 60°C.

6.5. Prajmeri od limenih zaštitnih materijala moraju se dva puta premazati ljepilom istog sastava kao i površine koje se štite, pri čemu se prvi sloj prajmera suši 40-60 minuta, a drugi dok se ne ljepi.

6.6. Prilikom nanošenja pločastih i rolo materijala na bitumensku mastiku, njen sloj ne smije prelaziti 3 mm, na ljepila - 1 mm.

Spojevi zalijepljenih zaštitnih premaza trebaju biti smješteni na udaljenosti od najmanje 80 mm od metalnih zavara.

6.7. Prilikom lijepljenja pločastim i rolo materijalima, količina preklapanja ploča treba biti, mm:

25 - za polivinilhloridnu plastičnu masu u strukturama koje rade pod punjenjem. Prilikom zaštite podova, polivinilkloridna plastika se može zalijepiti od kraja do kraja;

40 - za poliizobutilenske ploče na sintetičkim ljepilima sa šavnim zavarivanjem;

50 - za materijale od staklene tkanine na sintetičkim smolama, aktiviranu polietilensku foliju, poliizobutilenske ploče na sintetičkim ljepilima zalijepljenim poliizobutilenskom pastom; listovi "Butilkor-S" na sintetičkim ljepilima za jednoslojne premaze;

100 - za duplirani polietilen, hidroizolaciju, poliizobutilenske ploče na bitumenu, filc, stakleni krovni filc;

200 - za "Butylcore-S" na sintetičkim ljepilima za drugi sloj ojačane polivinilhloridne folije.

6.8. Spojevi zalijepljenih plastičnih dijelova moraju se zavariti u struji zagrijanog zraka na temperaturi od 200 +- 15 ° C valjanjem zavarenog šava. Zalijepljene plastične ploče moraju se držati najmanje 2 sata prije naknadne obrade.

6.9. Način zaptivanja spojeva poliizobutilenskih ploča je naznačen u projektu.

6.10. Prilikom lijepljenja poliizobutilenskih ploča u jednom sloju, šavove preklapanja treba ojačati poliizobutilenskim trakama širine 100-150 mm, a njihove rubove zavariti na osnovni premaz ili zalijepiti poliizobutilenskom pastom.

6.11. Kod jednoslojnog premaza, ljepljeni spoj od Butylcore-S mora se dodatno premazati sa dva sloja Butylcore-S paste, pri čemu se svaki sloj osuši do potpunog sušenja (otprilike 3 sata na temperaturi od 15°C).

6.12. Šavove u premazu od ojačane polivinilhloridne folije dodatno zalijepiti trakom širine 100-120 mm od istog materijala ili neojačanom polivinilhloridnom folijom sa slojem GIPC-21-11 ljepila koji je prethodno nanesen i osušen 8-10 minuta .

6.13. Zaštitni premazi od valjkastih materijala zalijepljenih na bitumenske smjese moraju se zalijepiti bitumenskim mastiksom. Na horizontalnim premazima, mastiku treba nanositi u slojevima debljine ne više od 10 mm, na vertikalnim premazima - u slojevima debljine 2-3 mm.

6.14. Premazi koji su podložni naknadnoj zaštiti materijalima na bazi silikatnih i cementnih kompozicija moraju se utrljati preko sloja neohlađene bitumenske mastike ili sintetičkih smola s krupnozrnim kvarcnim pijeskom.

6.15. Dan nakon završetka premazivanja ojačanog filma od polivinil klorida, na njegovu površinu se četkom nanosi jedan sloj ljepila u koji se ugrađuje suhi pijesak s frakcijom od 1-2,5 mm. Polaganje naknadnog premaza na ovako pripremljenu površinu dozvoljeno je nakon 24 sata.

6.16. Prije izvođenja radova oblaganja ili oblaganja, na ljepljivi premaz nanosi se kit od istih materijala kao i vezivna smjesa.

6.17. Prilikom izolacije cjevovoda i kontejnera polimernim ljepljivim trakama, u području zavarenih spojeva, radi dodatne zaštite, preko prajmera se nanosi jedan sloj ljepljive trake širine 100 mm, zatim se ovo područje omotava (na zatezanje i sabijanje) sa tri sloja ljepljive trake. Traka ne smije doseći 2-3 mm od omota s visokom zasićenošću vlagom, a zatim se na polimernu ljepljivu traku nanosi zaštitni omot.

6.18. Prilikom nanošenja zaštitnog premaza od polimerne trake u područjima spojeva i oštećenja potrebno je osigurati da prijelazi na postojeći premaz budu glatki i da preklapanje bude najmanje 100 mm.

7. Gumirani zaštitni premazi

7.1. Zaštitu gumenim premazima izvoditi prema sljedećem tehnološkom redoslijedu:

pokrivanje zaštićene površine gumenim urezima;

provjera kontinuiteta obloge detektorom mana;

Priprema za vulkanizaciju;

Vulkanizacija gumenih obloga.

7.2. Trake širine do 50 mm i tiple od gumiranih materijala prvo se moraju zalijepiti na šavove, uglove i druge izbočene dijelove zaštićene površine.

7.3. Tehnologija izvođenja radova gumanja mora biti u skladu sa zahtjevima tehnoloških uputa.

7.4. Pre lepljenja gumenim materijalima, pripremljene površine koje treba zaštititi treba obrisati benzinom, osušiti i premazati lepkom čija kvaliteta odgovara gumenim materijalima.

7.5. Prije lijepljenja, praznine se moraju premazati ljepilom i ostaviti 40-60 minuta. Praznine treba lijepiti preklapajući, preklapajući spojeve za 40-50 mm, ili od kraja do kraja i valjati ih valjcima dok se ne uklone mjehurići zraka. Spojevi prilikom lijepljenja od kraja do kraja trebaju biti prekriveni trakama širine 40 mm. Šavovi obloge trebaju biti smješteni na udaljenosti od najmanje 80 mm od metalnih zavara.

7.6. Izrezane praznine treba zalijepiti, u pravilu, prethodno duplicirane. Ako se između listova gume formiraju mjehurići zraka, guma se mora probušiti tankom iglom navlaženom ljepilom i pažljivo uvaljati nazubljenim valjkom. Ne preporučuje se dupliranje gume u više od 3 sloja. Kod debljine obloge od 6 mm, preporučuje se gumiranje sloj po sloj u dva koraka.

7.7. Gumiranje opreme treba započeti oblaganjem unutrašnje površine zarezima, zatim okovom, cijevima, šahtovima i drugim otvorima.

7.8. Vulkanizacija gumenog premaza se vrši živom parom, toplom vodom ili 40% rastvorom kalcijum hlorida (za otvorenu vulkanizaciju) i živom parom (za zatvorenu vulkanizaciju pod pritiskom).

8. Metalizacija i kombinovani zaštitni premazi

8.1. Površina pripremljena pjeskarenjem treba biti određena vrijednošću hrapavosti koja se kreće od 6,3 do 55 mikrona.

8.2. Vremenski razmak između kraja pjeskarenja površine i početka nanošenja metalizirajućeg premaza mora odgovarati sljedećim podacima:

u zatvorenim prostorima pri relativnoj vlažnosti vazduha do 70% - ne više od 6 sati;

na otvorenom u uvjetima koji sprječavaju stvaranje kondenzacije na metalnoj površini - ne više od 3 sata;

sa vlažnošću vazduha iznad 90% ispod nadstrešnice ili unutar aparata, pod uslovom da vlaga ne dospe na zaštićenu površinu - ne više od 0,5 sati.

8.3. Na gradilištu se metalizacijski premaz nanosi ručno pomoću metoda plinskog plamena i električnog luka.

8.4. Žica koja se koristi za stvaranje metalizirajućeg premaza mora biti glatka, čista, bez pregiba i bez nabreklih oksida. Po potrebi, žica se čisti od konzervansa za podmazivanje sa rastvaračima i od kontaminacije brusnim papirom N 0.

8.5. Ručna metalizacija mora se izvesti uzastopnim nanošenjem paralelnih traka koje se međusobno preklapaju. Premazi se nanose u nekoliko slojeva, a svaki sljedeći sloj treba nanositi tako da njegov prolaz bude okomit na prolaze prethodnog sloja.

8.6. Da obezbedi Visoka kvaliteta metalizacijski premaz pri prskanju zaštitnog metala, moraju se poštovati sljedeći uvjeti:

Udaljenost od tačke topljenja žice do zaštićene površine treba biti unutar 80-150 mm;

Optimalni ugao za nanošenje metalno-vazdušnog mlaza treba da bude 65 - 80°;

Optimalna debljina jednog sloja trebala bi biti 50-60 mikrona;

Temperatura zaštićene površine pri zagrevanju ne bi trebalo da pređe 150 °C.

8.7. Prilikom postavljanja kombiniranog zaštitnog premaza, nanošenje boja i lakova na metalizaciju treba izvršiti u skladu sa odjeljak 3 .

9. Zaštitni premazi za oblaganje i obloge

9.1. Zaštita komadni materijali površine građevinskih konstrukcija i konstrukcija (obloga) i tehnološka oprema (obloga) moraju se izvesti sljedećim tehnološkim redoslijedom:

Priprema kemijski otpornih kitova (otopina);

Nanošenje i sušenje prajmera (kod oblaganja metalne opreme bez organskog podsloja) ili kita;

Oblaganje opreme ili oblaganje građevinskih konstrukcija;

sušenje obloga ili obloga;

Oksidacija (ako je potrebno) šavova.

9.2. Nanošenje smjesa koje sadrže kisele učvršćivače na betonske ili čelične površine nije dozvoljeno. Prije nanošenja ovih smjesa, betonske i čelične površine moraju se prvo zaštititi međuslojem materijala koji je naveden u projektu.

9.3. Materijali za oblaganje i oblaganje moraju biti sortirani i odabrani prema veličini. Nije dozvoljena upotreba zakiseljenih ili uljnih materijala.

9.4. Prije oblaganja i oblaganja na bitumenske i polimerne smjese, komadni materijali se moraju premazati po rubovima i sa stražnja strana sa odgovarajućim prajmerima.

9.5. Broj slojeva obloge ili obloge i vrsta kemijski otpornih kitova (rješenja) naznačeni su u projektu.

9.6. Za oblaganje bitumenskim mastikom treba koristiti pločice debljine najmanje 30 mm.

9.7. Širina fuga kod oblaganja rastvorima otpornim na kiseline: za pločice - 4 mm; za ciglu - 6 mm.

9.8. Date su konstruktivne dimenzije slojeva i šavova pri oblaganju građevinskih konstrukcija i oblaganja tehnološke opreme komadnim materijalima na različite hemijski otporne kitove (rastvore) odnosno: za oblaganje - u sto 4 , za podstavu - u sto 5 .

9.9. Oblaganje i oblaganje komadnim proizvodima hemijski otpornim silikatnim kitovima i cementno-pješčanim malterima, ovisno o zahtjevima projekta, može se izvesti punjenjem šavova jednim sastavom, pražnjenjem s naknadnim rezanjem šavova ili kombiniranom metodom sa istovremeno nanošenje kiselootpornog silikatnog kita ili cementno-pješčani malter i polimerni kit. Popunjavanje šavova između komadnih materijala otpornih na kiselinu vrši se istiskivanjem kita (rastvora) uz istovremeno uklanjanje izbočenog dijela kita (rastvora). Šavovi između praznih komadnih materijala koji se naknadno popunjavaju moraju se očistiti od ostatka kita ili maltera, osušiti, a zatim premazati:

za silikatni kit - 10% alkoholna otopina klorovodične kiseline;

za cementno-pješčani malter, u slučaju rezanja polimernim kitom s kiselim učvršćivačem - 10% vodena otopina magnezijevog fluorida ili oksalne kiseline.

Nakon premaza, šavovi se moraju sušiti 24 sata prije punjenja.

9.10. Sušenje obloga i obloga vršiti sloj po sloj u skladu sa tehnološkim uputstvima.

9.11. Obloge na kemijski otpornim kitovima moraju se sušiti na temperaturi ne nižoj od 10°C dok se ne postigne čvrstoća prianjanja silikatnog kita otpornog na kiseline (1,5-2,0 MPa); kit "Arzamit-5": za otporan na kiseline keramičkih proizvoda- 2,0-3,0 MPa, za ugljen-grafit - 3,0-3,5 MPa.

9.12. Obloge ili obloge od sintetičkih smola treba držati na temperaturi od 15-20 °C, obično 15 dana. Dopušteno je smanjiti vrijeme očvršćavanja obloga i obloga prema režimu utvrđenom posebnim uputama.

9.13. Oksidaciju šavova, ako je predviđeno projektom, treba izvršiti nakon sušenja obloge ili obloge dvostrukim premazivanjem 20-40% otopinom sumporne ili 10% hlorovodonične kiseline.

9.14. Oblaganje opreme vrši se previjanjem šavova.

9.15. Oprema i montažni dijelovi cilindričnih plinovoda i cjevovoda mogu se prije ugradnje obložiti komadnim proizvodima otpornim na kiseline, a potrebno je izvršiti i dodatne proračune ovih konstrukcija za instalacijska opterećenja.

9.16. Kod oblaganja aparata sa konusnim dnom, cigla se polaže u prstenove, počevši od središta konusa i neprestano se približavajući zidovima aparata, naizmjenično ravne i klinaste cigle.

9.17. Podnu oblogu treba raditi sloj po sloj duž svjetionika, koje po završetku radova treba zamijeniti materijalima predviđenim projektom.

10. Kontrola kvaliteta obavljenog posla

10.1. Kontrola kvaliteta proizvodnje mora se vršiti u svim fazama pripreme i izvođenja antikorozivnih radova.

10.1.1. Prilikom ulaznog pregleda provjerava se prisutnost i kompletnost radne dokumentacije i usklađenost materijala državni standardi I tehničke specifikacije, te vrši ispitivanje zaštitnih premaza građevinskih konstrukcija i tehnološke opreme koja se primjenjuje u proizvodnom pogonu.

10.1.2. Prilikom operativne kontrole provjeravaju pripremu površine, usklađenost sa uslovima za izvođenje antikorozivnih radova (temperatura i vlažnost okolnog zraka i zaštićenih površina, čistoća komprimovanog zraka), debljinu pojedinih slojeva i ukupnu debljinu sloja. gotovog zaštitnog premaza, kompletnosti popunjavanja šavova i njihovih dimenzija tokom izrade obloga i oblaganje radova, vrijeme ekspozicije pojedinih slojeva i gotovog zaštitnog premaza.

10.1.3. Prilikom prijemnog pregleda završenih zaštitnih premaza, njihov kontinuitet, prianjanje na zaštićenu površinu i debljinu, nepropusnost slojeva i vara obloge, potpunost ispune i veličina šavova između komadnih materijala obloge i obloge premazima, te se provjerava ravnomjernost obložnih premaza.

Po potrebi se zaštitni premazi mogu otvoriti, o čemu se unosi odgovarajući upis u antikorozivni radni dnevnik.

10.1.4. Rezultati kontrole kvaliteta proizvodnje moraju se uneti u evidenciju proizvodnje antikorozivnih radova.

10.2. Pošto su završeni srednji tipovi antikorozivnih radova, moraju se pregledati. Završeni srednji tipovi antikorozivnih radova treba da obuhvate: podlogu (zaštićenu površinu), pripremljenu za naknadni rad; grundiranje površina (bez obzira na broj nanesenih slojeva tla); nepropusni podsloj zaštitnog premaza; svaki potpuno završen međupremaz jedne vrste (bez obzira na broj nanesenih slojeva); posebna obrada površine zaštitnog premaza (vulkanizacija gumenog premaza, oksidacija šavova obloge ili obloge).

Velika renovacija međupanelni šavovi proizvodi se samo po tehnologiji “Tight seam” koju su razvili inženjeri grupe kompanija StroyAlp. Prema kojem je naknadno usvojen SNiP za brtvljenje šavova zgrada velikih ploča.

Izolacija i brtvljenje prozorskih šavova i spojeva:

Kako bi se uklonila plijesan oko prozora, prozori se brtve - brtvljenje spojeva i spojeva prozora sa dvostrukim staklom i panela, izolacija spojeva pragova i panela.

Popravke fasade zgrade moraju se obavljati redovno. Nepopravljive pukotine upijaju vlagu. Zimi se u pukotinama stvara led. Ovi faktori doprinose brzom uništavanju fasade.

Ugradnja lažne fasade vrši se na hitnim zgradama kako bi se spriječio pad malih fragmenata fasade. Lažna fasada je urađena kao tačna kopija izgleda postojeće fasade tokom renoviranja.

TEHNOLOŠKI PROPISI ZA UMIRANJE
METALNE KONSTRUKCIJE SNABDEVANJA MOSTOVA

1. OPĆE ODREDBE

1.1. Tehnološki proces bojenja metalnih konstrukcija na mjestu ugradnje uključuje sljedeće uzastopne operacije:

Priprema površine - odmašćivanje, čišćenje od oksida i kamenca, uklanjanje prašine;

Obnova temeljnih slojeva nanesenih kod proizvođača i oštećenih tokom transporta i montažnih radova;

Nanošenje premaznih slojeva boja i lakova - priprema radnih sastava boja i lakova, nanošenje potrebnog broja slojeva potrebne debljine prema STP 001-95* i TEHNOLOŠKIM PROPISIMA, sušenje sloj po sloj;

Kontrola kvaliteta i prihvatanje kompleksne pokrivenosti.

1.2. Za tehnološki proces moraju se koristiti standardni i unificirani alati i oprema.

2. PRIPREMA PODLOGE ZA BOJENJE

2.1. Bez obzira na vrstu konstrukcije, prije farbanja, metalna površina mora biti očišćena od kamenca, oksida, oštećenog prajmera, oznaka, organskih zagađivača (ulje, masnoće), neravnina, oštrih rubova, ostataka fluksa i prskanja od zavarivanja.

2.2. Radovi na čišćenju površine metalnih konstrukcija trebaju započeti nakon završetka svih ugradnji i zavarivanja, nakon ispravljanja neispravnih područja.

Odmašćivanje površine

2.3. Proces odmašćivanja uključuje uklanjanje zagađivača masti i ulja pod uticajem organskih rastvarača i alkalnih rastvora za odmašćivanje.

2.4. Kvaliteta odmašćivanja površine provjerava se nakon što se površina potpuno osuši jednom od metoda koje preporučuje GOST 9.402-80. Stepen odmašćivanja treba da bude 1.

Mehaničke metode za uklanjanje oksida

2.5. Stupanj čišćenja od oksida površine pripremljene za nanošenje temeljnog sloja trebao bi biti 1 - 2 prema GOST 9.402-80: kada se gleda golim okom, kamenac, hrđa i drugi nemetalni slojevi se ne otkrivaju. Optimalna hrapavost metalne površine pripremljene za farbanje je Rz30 (ne više).

2.6. Potreban stepen prečišćavanja od oksida postiže se metodom abrazivnog mlaza. Ova metoda ne samo da osigurava visokokvalitetno čišćenje od svih vrsta zagađivača, već istovremeno daje površini ujednačenu hrapavost, što pomaže u povećanju prianjanja premaza.

2.7. Kao abrazivni materijal koristi se kalcinirani (suh, vlažnost ne više od 2%) kvarcni pijesak veličine zrna 0,5.¸ 2,0 mm, ili veličina zrna korunda 16 prema GOST 3647.

Upotrebljeni abraziv ne smije sadržavati prljavštinu ili druge strane materije. Prije upotrebe abraziva morate provjeriti njegovu čistoću. Da biste to učinili, stavite malu količinu abrazivnog materijala u malu staklenu posudu s destilovanom vodom, snažno protresite i ostavite da se slegne. Na površini vode ne bi trebalo biti filma masti/ulja, čvrste materije i ne smije doći do promjene boje. Prilikom mjerenja vodenog ekstrakta indikatorskim papirom pH mora biti najmanje 5. Ne bi trebao biti bijeli sediment pri dodavanju kapi 5% srebrovog nitrata (indikacija prisustva hloridnih soli).

2.8. Komprimirani zrak namijenjen za pjeskarenje i farbanje pneumatskim sprejom mora biti u skladu sa zahtjevima GOST 9.010-80: vlaga i mineralna ulja u obliku kapljica nisu dozvoljeni.

Prisustvo vode i mineralnog ulja u komprimovanom vazduhu određuje se strujom vazduha usmerenom na površinu ogledala u trajanju od 3 minuta ili na filter papir (sa krugovima iscrtanim olovkom) 15 minuta. Kapljice vlage i ulja nisu dozvoljene na površini ogledala. Na površini papira se ne smiju pojaviti mrlje od ulja, a nacrtani krugovi ne smiju potamniti.

2.9. Ako se ostaci fluksa, alkalne šljake, prskanja i kontaktna tekućina nepotpuno uklone (provođenje ultrazvučne detekcije grešaka) u području zavarenih šavova, moguće je ubrzano uništavanje premaza, stoga posebnu pažnju treba obratiti na pripremu površine u područje zavarenih šavova i ne dopuštaju upotrebu ulja kao kontaktne tekućine prilikom ultrazvučne detekcije kvarova.

2.10. Nakon pjeskarenja, površinu metalnih konstrukcija potrebno je otprašiti mlazom komprimiranog zraka (po mogućnosti usisivačem).

Kontrola kvaliteta pripreme površine

2.11. Praćenje stanja površine metalnih konstrukcija treba obaviti najkasnije 6 sati nakon pripreme površine, a dodatno neposredno prije bojenja u periodu dužem od dozvoljenog trajanja pauze između pripremne operacije i farbanja.

2.12. Podloga pripremljena za farbanje mora biti suva, bez prašine, očišćena od kontaminacije uljima i mastima (ako ih ima, ponovo odmastiti) i bez sekundarnih naslaga korozije koje nastaju tokom površinske obrade. Nakon pregleda površine sastavlja se zapisnik skriveni rad, koji karakteriše kvalitet pripreme površine za farbanje (vidi prilog).

3. TEHNOLOGIJA PREMAZA

3.1. Komprimirani zrak namijenjen za farbanje pneumatskim prskanjem mora biti u skladu sa zahtjevima GOST 9.010-80.

3.2. Prije farbanja metalnih konstrukcija potrebno je izvršiti ulaznu inspekciju boja i lakova kako bi se osigurala usklađenost sa zahtjevima regulatornih dokumenata za ove materijale.

Sistem premaza za zaštitu metalnih konstrukcija od korozije

Materijal premaza i lakova -.................................FL-03K 50 mikrona

(primijenjeno u fabrici)

Materijal za premazivanje boja i lakova -.................. XB-124 70 mikrona

Debljina kompleksnog premaza -................. 120 mikrona

Tabela 1.

Tehnološki parametri za nanošenje boja i lakova

3.3. Prije početka svake radne smjene provjerite:

Uslovi okoline (temperatura vazduha, relativna vlažnost);

Temperatura tačke rose;

Odsutnost vlage i uljne kontaminacije na površini pripremljenoj za nanošenje boja i lakova.

3.4. Prije nanošenja završnih boja i lakova neophodna je obavezna provjera kvalitete nanesenih temeljnih slojeva kod proizvođača. U tom slučaju, nedostatke u premazu boje i laka potrebno je sanirati istim bojama i lakovima koji su korišteni za bojenje metalnih konstrukcija kod proizvođača.

3.5. Prije upotrebe, materijale za boje i lakove treba promiješati dok se talog potpuno ne digne. Priprema radnih sastava i nanošenje boja i lakova vrši se prema tabeli. Prije nanošenja, materijali za boje i lakove moraju biti dovedeni do radne viskoznosti i profilirani kroz sito (GOST 6613). Radni viskozitet se određuje prema GOST 8420 pomoću viskozimetra VZ-246-4.

3.6. Proizvođač mora nanijeti dva sloja prajmera GF-0119 ili FL-03K.

U slučaju upotrebe FL-03K kao prajmera, pre nanošenja sloja premaza, nanosi se treći sloj FL-03K, sloj premaza se nanosi preko neosušenog sloja FL-03K

3.7. Način prirodnog sušenja boja i lakova do stepena 3 dat je u tabeli.

Tabela 2.

Tehnološki načini sušenja boja i lakova

4. KONTROLA KVALITETA PREMAZA

Opšti zahtjevi

4.1. Zadatak linearnog inženjerskog i tehničkog osoblja uključuje pažljivu operativnu kontrolu cjelokupnog tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova, uključujući:

Kvalitet upotrijebljenih materijala;

Performanse kontrolnih uređaja;

Kvalifikacije osoblja;

Usklađenost klimatskih uslova sa zahtjevima Tehnološkog pravilnika za molerske radove;

Parametri procesa;

Kvalitet pojedinih tehnoloških operacija;

Usklađenost sa sigurnosnim i ekološkim propisima.

Ulazni pregled boja i lakova

4.2. Ulazna kontrola lakiranih materijala obuhvata provjeru prateće dokumentacije, pregled transportnog kontejnera i utvrđivanje usklađenosti svojstava materijala sa zahtjevima navedenim u tehničkoj dokumentaciji za materijal.

Prateća dokumentacija koja potvrđuje usklađenost primljenog materijala sa naručenim i njegovu kvalitetu (sertifikat, pasoš, podaci o transportnom kontejneru) mora sadržavati sljedeće podatke:

Marka materijala;

Naziv kompanije dobavljača;

Boja materijala i šifra boje prema katalogu;

Datum proizvodnje i rok trajanja;

Osnovne tehničke karakteristike materijala.

Kvaliteta materijala za farbanje primljenih od proizvođača često se ocjenjuje poređenjem glavnih tehničkih karakteristika navedenih u certifikatu za seriju materijala i istih karakteristika u tehničkoj dokumentaciji proizvođača (specifikacije, upute, brošure, itd.) Međutim, u nedoumici slučajevima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA ima pravo da zahteva ispitivanje prema jednom ili drugom pokazatelju.

Boje i lakovi kod kojih se uočava površinski film, želatinizacija ili stvaranje čvrstog-suvog taloga (koji se uočavaju pri otvaranju ambalaže) se odbijaju i ne dozvoljavaju u proizvodnju.

4.3. Oprema za farbanje, kontrolni uređaji, tehnološka oprema, lična zaštitna sredstva moraju biti u radnom stanju, što mora biti ovjereno odgovarajućim dokumentima.

4.4. Proizvođači molerskih radova moraju imati dokumentovanu kvalifikaciju koja odgovara vrsti radova koji se obavljaju.

Svo osoblje mora imati potrebno znanje o tehnologiji farbanja, sigurnosnim mjerama i zaštiti okoliša.

4.5. Prilikom procene kvaliteta farbane površine (svakog sloja i kompletnog sistema premaza) vrši se vizuelni pregled cele površine. Pojedinačna ispitivanja i mjerenja predviđena tehnološkom dokumentacijom (debljina filma, prionjivost, kontinuitet, stepen sušenja itd.) provode se na takvim mjestima i sa takvom učestalošću da se dobiju podaci o stvarnim vrijednostima izmjerenih parametara.

4.6. Na svakoj lokaciji se vrše najmanje tri mjerenja i izračunava se prosječna vrijednost. Kriterijumi kvaliteta bojene površine za svaki kontrolisani indikator moraju biti navedeni u Tehnološkom pravilniku i preporukama dobavljača boje.

Kontrola klime

4.7. Praćenje klimatskih uslova tokom farbarskih radova mora se vršiti najmanje dva puta po smeni, uklj. prvi put - prije početka rada. U nestabilnom vremenu mjerenja treba vršiti svaka dva sata.

4.8. Kontrola klime uključuje:

Nedostatak padavina ili njegove posljedice;

Usklađenost temperature vazduha i površine koja se farba sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni materijal boja i lakova;

Usklađenost relativne vlažnosti vazduha sa zahtevima utvrđenim u Tehnološkom pravilniku i tehničkoj dokumentaciji za upotrebljeni materijal;

Mogućnost kondenzacije vlage tokom farbanja.

4.9. Temperaturu vazduha treba precizno meriti živinim ili elektronskim termometrima± 0,5 ° C. Mjerenja se moraju izvršiti u neposrednoj blizini površine koja se farba. Prilikom izvođenja molerskih radova na otvorenom, mjerenja moraju biti obavljena i sa sunčane i sa sjenovite strane. Dobijene vrijednosti temperature zraka potrebno je uporediti sa dozvoljenim vrijednostima temperature nanošenja upotrijebljenih boja i lakova i donijeti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.10. Relativnu vlažnost treba mjeriti:

Aspiracioni psihrometri ili vorteks metri sa preciznošću± 3 %

Digitalni elektronski higrometri sa preciznim merenjima± 2% i granica mjerenja od 0 do 97% u temperaturnom rasponu od 0 do 70° WITH.

Dobijene vrijednosti relativne vlažnosti zraka potrebno je uporediti sa vrijednostima ​​dozvoljenim za upotrijebljeni materijal boje i lakova i donijeti ZAKLJUČAK o mogućnosti izvođenja molerskih radova.

4.11. Temperaturu površine koja se farba treba meriti magnetnim kontaktnim termometrom sa preciznošću merenja± 0,5 ° C. Preporučuje se najmanje jedno mjerenje na 10 kvadratnih metara. m površine. Zatim treba odabrati najnižu i najvišu vrijednost za svaku površinu, uporediti ih sa dozvoljenim temperaturama površine koja se farba za upotrijebljeni materijal i donijeti ZAKLJUČAK o prihvatljivosti farbanja.

Ako je potrebno, dozvoljeno je selektivno farbanje onih područja koja trenutno ispunjavaju uslove za klimatske uslove.

4.12. Vjerojatnost kondenzacije vlage na površini koja se farba određuje:

Prema vrijednostima relativne vlažnosti;

Na osnovu razlike između temperature vazduha i tačke rose;

Na osnovu razlike između temperature bojene površine i tačke rose.

4.13. Prema ISO 8502-4, ako je relativna vlažnost 85% ili viša, uslovi za farbanje se smatraju kritičnim jer je temperatura manja od 3 stepena iznad tačke rose.° WITH.

Ako je relativna vlažnost vazduha 80% ili je temperatura vazduha 3,4° C iznad tačke rose, onda se uslovi za farbanje mogu smatrati povoljnim za otprilike narednih šest sati.

Da bi se izbjegla kondenzacija vlage, temperatura površine koja se farba mora biti najmanje 3° C iznad tačke rose tokom farbanja.

Tačka rose se određuje iz tabela datih u standardu ISO 8502-4, na osnovu izmjerenih vrijednosti temperature i relativne vlažnosti.

4.14. Rezultati mjerenja klimatskih parametara sa odgovarajućim vrijednostima moraju se upisati u radni dnevnik.

Kontrola tokom nanošenja boja i lakova

4.15. Prilikom nanošenja boja i lakova obično se prate sljedeći pokazatelji:

Kontinuitet premaza po cijeloj površini;

Debljina vlažnog sloja;

Debljina suvog sloja;

Broj slojeva premaza;

Adhezija;

Stepen sušenja svakog sloja premaza prije nanošenja sljedećeg sloja.

4.16. Prije početka farbanja potrebno je ponovo provjeriti stanje površine. Ako je prošlo više od 6 sati od čišćenja, morate osigurati da stanje površine ispunjava relevantne zahtjeve.

4.17. Kontinuitet premaza, tj. ujednačena distribucija materijala boje i laka po površini bez zazora se obično procjenjuje vizualno (pomoću prikrivanja) pod dobrim difuznim svjetlom ili umjetnim osvjetljenjem.

Međutim, kod formiranja boja i lakova na kritičnim konstrukcijama (ovo mora odrediti predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA), kontinuitet premaza se kontroliše instrumentalno - pomoću niskonaponskog detektora kontinuiteta.

4.18. Debljina premaza. Prilikom nanošenja boja i lakova mora se pratiti debljina filma svakog sloja i ukupna debljina premaza. To se može učiniti tako što se prvo izmjeri debljina mokrog filma, a zatim (prije nanošenja sljedećeg sloja) debljine suhog filma.

Na osnovu debljine mokrog filma, možete približno procijeniti debljinu suhog filma koristeći formulu:

TSP = TMP · DN/100, gdje

TMP - debljina vlažnog filma;

DN - zapreminski udio neisparljivih tvari (%).

Međutim, u praksi se vrši direktna kontrola debljine suvog filma, kako sloja po sloj, tako i čitavog sistema premaza, jer daje tačnije vrednosti debljine premaza.

4.19. Za mjerenje debljine prevlake na magnetskoj podlozi koriste se instrumenti koji rade na principu mjerenja magnetskog fluksa između magneta i magnetske podloge ili sile odvajanja magneta od magnetske podloge.

Svi instrumenti moraju biti kalibrirani na “0” prije upotrebe i svaka 4 sata tokom upotrebe, gornja granica i one vrijednosti debljine koje će se po mogućnosti pratiti. U tu svrhu koristi se skup referentnih uzoraka.

4.20. Prilikom praćenja debljina premaza, broj i lokacija mjernih mjesta moraju biti takvi da daju pouzdane podatke o stvarnoj debljini premaza boje. Ovo bi trebalo da bude predmet sporazuma između zainteresovanih strana i navedeno u tehnološkoj dokumentaciji. Obično se uzima sljedeći omjer između broja mjesta za mjerenje debljine premaza i površine površine koja se farba:

4.21. Na svakoj mjernoj lokaciji površine oko 0,5 m2 vrše se najmanje tri mjerenja i izračunava se prosječna vrijednost. Za rješavanje pitanja prihvatljive debljine premaza obično se primjenjuje dobro poznato „Pravilo 90 - 10”: 90% izmjerenih debljina ne smije biti manje od debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji; 10% izmjerenih debljina mora biti najmanje 90% debljine navedene u tehnološkoj dokumentaciji.

Ako je debljina premaza znatno veća od one koja je navedena u dokumentaciji, onda o prihvatljivosti premaza odlučuju zainteresovani. PREMAZ se smatra neprihvatljivim ako je njegova debljina dvostruko veća od potrebne debljine.

4.22. Adhezija premaza se određuje u skladu sa standardima GOST 15140-78 ili ISO 2409 i ISO 4624. Metode za određivanje adhezije su destruktivne i zahtijevaju restauraciju premaza na oštećenim područjima.

Ispitivanja se izvode na temperaturi (22± 2) ° C i relativna vlažnost (50± 5)% na obloženim pločama. Broj rezova u svakom smjeru uzorka rešetke trebao bi biti 6.

Udaljenost između rezova ovisi o debljini premaza:

Sa debljinom do 60 mikrona - 1 mm;

od 61 do 120 mikrona - 2 mm;

od 121 do 250 mikrona - 3 mm.

Dakle, broj mjerenja se dogovara od strane zainteresovanih strana i navodi u tehnološkom pravilniku.

4.23. Stepen sušenja svakog sloja premaza se kontroliše kako bi se utvrdila mogućnost nanošenja sljedećeg sloja, kontrolirano metodama standarda ISO 1517 ili taktilnim metodama (dodirom prstiju).

U praksi se koriste indikatori kao što su "suvo na dodir" i "suvo na dodir". Ovi izrazi znače:

- “tack-dry”: lagano pritiskanje premaza prstom ne ostavlja trag i ne daje osjećaj ljepljivosti;

- “suh na dodir”; pažljivo opipanje premaza rukama ne uzrokuje oštećenja.

Pored procene premaza prema gore navedenim pokazateljima, predstavnik TEHNIČKOG NADZORA KUPCA tokom procesa pregleda mora vizuelno pregledati celu površinu nakon nanošenja svakog sloja radi otkrivanja nedostataka premaza.

Izgled premaza mora odgovarati klasi V prema GOST 9.407: premaz ne smije imati praznine, pukotine, strugotine, mjehuriće, kratere, bore i druge nedostatke koji utiču na zaštitna svojstva.

Kontrola formiranog premaza boje

4.24. Kontrola formiranog premaza vrši se u istoj mjeri kao i kontrola prilikom nanošenja boja i lakova.

Međutim, u ovom slučaju, period sušenja premaza se uzima kao period zadržavanja prije puštanja u rad, tj. dok premaz ne postigne optimalna fizička, mehanička i zaštitna svojstva.

Nakon potpunog formiranja, premaz je podvrgnut 100% vizuelnoj kontroli na prisustvo nedostataka u boji.

5. PRIPREMA DOKUMENTACIJE

5.1. Sprovođenje kontrolnih radnji i rezultati kontrole dokumentuju se u svim fazama rada na nanošenju boja i lakova.

U radnom dnevniku (ZBORNIK RADOVA na hidroizolaciji, antikorozivnoj zaštiti, farbanju čeličnih konstrukcija) poslovođa (majstor) ili inspektor (odgovorno lice NARUČIOCA) svakodnevno beleži sve poslove koje je morao da obavi u toku dana, sa naznakom datuma i vremena.

5.2. Potvrde o pregledu i prijemu izdaju se za pojedine faze rada koje odgovaraju pripremi površine za farbanje i po pravilu nanošenju svakog sloja sistema premaza. U aktu se konstatuju rezultati tehnološkog procesa nanošenja boja i lakova i kvaliteta formiranih premaza, uključujući:

Klimatski uslovi tokom perioda rada;

Marke i kvaliteta korištenih materijala;

Operativnost opreme, tehnološke opreme i upravljačkih uređaja;

Parametri procesa;

Kvaliteta pripreme površine za farbanje i nanošenje svakog sloja premaza prema glavnim pokazateljima;

Kvaliteta potpuno formiranog premaza u smislu ključnih pokazatelja.

Aktom se donosi zaključak o usklađenosti kvaliteta molerskih radova sa zahtjevima standarda i Tehnoloških propisa i prihvatanju određenog obima posla.

U slučaju bilo kakvih odstupanja od zahtjeva standarda ili tehnološkog pravilnika za molersko-farbarske radove, a koja nisu ispravljena prema komentarima rezidentnog inženjera (inspektora), izdaje se OBAVIJEST o kršenju zahtjeva regulatornih dokumenata.

5.3. Po završetku molerskih radova, tj. po prijemu od strane predstavnika (inspektora) TEHNIČKOG NADZORA KUPCA kompletnog premaza boje i lakova, sastavlja se zbirni zapisnik o kontroli kvaliteta molerskih radova na objektu. Zbirni izvještaj sadrži sve osnovne podatke o organizaciji rada i vrijednosti glavnih parametara za cjelokupni tehnološki proces. Ako je potrebno, uz sažeti izvještaj se prilažu fotografije najkarakterističnijih (ili kontroverznih) područja očišćene ili farbane površine.

PRIMJENA
(obavezno)