Dom · električna sigurnost · Vijesti: Japanski ležajevi od mahagonija rade u korist ruskog grada već pola vijeka! Šta ima novo, ležaj? Od koje vrste drveta se izrađuju klizni ležajevi?

Vijesti: Japanski ležajevi od mahagonija rade u korist ruskog grada već pola vijeka! Šta ima novo, ležaj? Od koje vrste drveta se izrađuju klizni ležajevi?

Datum objave: 21.08.2009

Prema Državnoj televizijskoj kompaniji Tomsk, tokom rekonstrukcije lokalnog GRES-2 (koji se nalazi u sibirskom gradu Tomsk, u vlasništvu OJSC "TGC-11") prilikom rastavljanja starog parna turbina proizvedeno u Japanu, otkriveno je da su svi ležajevi turbina napravljeni od... mahagonija. Turbina kapaciteta 30.000 KS. (29 MW) instaliran je davne 1948. godine i radio je do 2001. godine.

Turbina je prvobitno bila instalirana na jednom od brodova japanske carske mornarice. Međutim, nakon Drugog svjetskog rata, kada su neki od japanskih brodova prebačeni u SSSR i potom rashodovani, parna instalacija s jednog od ovih brodova je uklonjena i dovedena u Tomsk na GRES-2, koji je tada bio dovršavan. Poslije rata, sovjetska ekonomija koja se oporavlja zahtijevala je sve više energije, ali mnoga postrojenja za proizvodnju mašina na početku perioda mira još uvijek nisu bila u stanju proizvoditi mnogo, budući da su poslijeratna razaranja i potreba da se pređu na proizvodnju civilnog proizvodi su uzimali danak. Stoga su u tadašnjem SSSR-u bili prinuđeni da ugrađuju mašine iz bivših fašističkih zemalja (Njemačke, Japana i njihovih saveznika) dobijene kao trofeje i po ugovorima o reparacijama u elektrane. Često je oprema već dotrajala, tehnička dokumentacija uopšte nije postojao, bilo je potrebno značajno prilagođavanje lokalnim uslovima. No, uprkos svemu, tomski energetičari uspjeli su 1952. pustiti u rad drugu fazu GRES-2, na kojoj je ugrađena turbina koja je nekada radila na ratnom brodu iz daleke zemlje izlazećeg sunca. Skoro pola veka japanska turbina je verno služila Tomsku, da bi tek početkom 21. veka konačno prestala.

Na fotografiji: početak izgradnje Tomske državne elektrane-2 (1943-1945)

Fotografija: TGK-11

U Tomskoj državnoj elektrani br. 2, koja je bila u izgradnji, odmah nakon rata, bili su primorani da koriste zarobljenu opremu. Tako je tu završila turbina sa ležajevima od mahagonija sa japanskog ratnog broda.


Trenutno je stara turbina potpuno demontirana, a na njeno mjesto se postavlja moderna ruska - T-50 snage 50 MW koju proizvodi koncern. « Snažne mašine» . Njegovo lansiranje je zakazano za 30. septembar ove godine. Vijek trajanja nove turbine trebao bi biti 30-40 godina.

Kratke informacije


Zbog teških radnih uslova, klizni ležajevi se često koriste u energetskim turbinama. Klizni ležajevi od drvenih materijala mogu se naći u instalacijama zastarjelog dizajna. Tvrdo drvo (na primjer, šimšir i buckout) i drvena plastika korišteni su kao glavni konstrukcijski materijali za takve ležajeve. Moderne turbine koriste klizne ležajeve napravljene od metala i sintetičkih legura. Koriste se i kotrljajući ležajevi i progresivni magnetni ležajevi. Više detalja o ovim vrstama ležajeva možete pronaći u članku .

Upotreba: mašinstvo. Suština izuma: ploče u košuljice za klizne ležajeve se oblikuju u dva stupnja pomoću stepenastog konusno-cilindričnog prijemnika, prvo do polovine njihove debljine, a zatim do potpunog dodira jedna s drugom, dok je vlažnost početnih ploča jednaka. 8 -12% i kalupljenje se vrši sve dok gustina košuljice međukaveza ne bude veća od 1350 kg/m 3 na unutrašnjoj površini i ne manja od 800 kg/m 3 na spoljnoj površini, a prijemnik je izrađena od dva konusna i jednog cilindričnog dijela. 2 s. i 1 platu f-ly, 7 ill.

Pronalazak se odnosi na tehnologiju proizvodnje presovanih proizvoda od drveta i može se koristiti u mašinstvu u projektovanju različitih frikcionih jedinica za mašine i mehanizme. Poznata je metoda za proizvodnju drvno-metalnih proizvoda kao što su čahure, koja uključuje proizvodnju pravokutnih ploča od presovanog drveta, ugradnju u graničnu konturu, nakon čega slijedi njihovo oblikovanje u čahuru pomoću konusnog prijemnika sa uglom konusa od 3-5 ° i visinu dvostruku od visine granične konture. Nedostatak ove metode je što ne osigurava proizvodnju čahura velike konačne gustoće, niti isključuje defekte zbog značajnih tlačnih i savijajućih napona koji nastaju na granici prijelaza od konusnog prijemnika u cilindrični kavez. Dalje smanjenje ugla konusa i višestruko povećanje visine prijemnika kompliciraju tehnički proces i smanjuju njegovu produktivnost. Poznata je metoda za proizvodnju drvo-metalnih čaura, usvojena kao prototip, koja uključuje dodatne operacije: sušenje, impregnaciju antifrikcionim mazivima, nakon čega slijedi konačno utiskivanje košuljica u kavez (kućište ležaja) uz zadatu smetnju duž kontaktne površine. Unatoč činjenici da ova metoda, iako poboljšava kvalitetu gotovih proizvoda, daje im dimenzijsku stabilnost, svojstva protiv trenja i proširuje raspon radnih temperatura, međutim, kao i prva metoda, ne daje visok postotak prinosa visokokvalitetnih košuljica nakon oblikovanja u jednom koraku uz korištenje sličnog tipa konusnog prijemnika iz istih razloga. Cilj izuma je poboljšanje kvaliteta proizvoda i ušteda sirovina. To se postiže činjenicom da se oblikovanje ploča u košuljice vrši u dva stupnja pomoću stepenastog konusno-cilindričnog prijemnika, prvo do stepena kompresije do polovine njihove debljine, a zatim do potpunog kontakta jedna s drugom. , dok se sadržaj vlage u početnim pločama uzima u rasponu od 8-12% i kalupljenje dovodi do gustoće košuljica u međukavezu od najviše 1350 kg/m 3 na unutrašnjoj površini i ne manje od 800 kg /m 3 na vanjskoj površini, a konusni prijemnik je stepenast, koji se sastoji od dva konusna i jednog cilindričnog dijela, od kojih je svaki jednak visini originalnih ploča. U ovom slučaju, promjer cilindričnog dijela prijemnika manji je od promjera granične konture za jednu debljinu ploče, a promjer izlazne konusne rupe i promjer srednjeg kaveza manji su od promjera graničnog kontura za dvije debljine ploče. Najbliži predloženom uređaju je uređaj u obliku adaptera sa konusnom rupom i konusnim uglom od 3-5°, a visina konusnog dijela je najmanje dva puta veća od visine granične konture. Međutim, ne osigurava značajno povećanje postotka prinosa visokokvalitetnih čahura ili košuljica nakon što su oblikovane kroz konusni prijemnik s 2-strukom visinom i uglom konusnosti od 5 stupnjeva. Pod uglom konusa od 3°, visina konusa se naglo povećava, što otežava tehnički proces, smanjuje njegovu produktivnost i neznatno smanjuje otpad gotovih proizvoda. Prilikom proizvodnje ležajeva pomoću poznatog konusnog prijemnika, ploče se pomiču u međukavez cijelo vrijeme duž nagnute ravnine, pa se njihovo kompresija bočnim površinama i povećanje gustoće neravnomjerno povećava po visini. Tako, na primjer, kada ploče uđu u srednji kavez, dostižu maksimalnu gustoću sa svojim donji delovi , dok gornji dijelovi imaju upola manju gustoću, što često iz tog razloga dovodi do njihovog uništenja ili stvaranja pukotina. Da bi se eliminisali ovi nedostaci, predlaže se uređaj za proizvodnju kliznih ležajeva sa umetcima od drveta, uključujući graničnu konturu, konusni prijemnik i međukavez, u koji je stepenast konusni prijemnik koji se sastoji od dva konusna i jednog cilindričnog dela. , od kojih je svaka jednaka visini originalne ploče, u ovom slučaju je promjer cilindričnog dijela prijemnika manji od prečnika granične konture za jednu debljinu ploče, a prečnik izlaznog otvora konus i prečnik međukaveza manji su od prečnika granične konture za dve debljine ploče. Slika 1 prikazuje predloženi uređaj, presjek; Slike 2-4 prikazuju faze oblikovanja ploča u košuljice; na slikama 5 i 7 završno utiskivanje košuljica sa izračunatim smetnjama u kućište ležaja; Slika 6 prikazuje skupljanje i impregnaciju košuljice. Uređaj ima graničnu konturu 2, konusni prijemnik koji se sastoji od tri dijela: gornji konus 4, donji konus 6, međusobno spojeni cilindričnom čahurom 5, srednji kavez 7, pomoćni konus 8, kućište ležaja 9. Uređaj se koristi kao što slijedi. Ograničavajuća kontura 2 postavljena je na konusno-cilindrični prijemnik 4, 5, 6 međusobno zglobno, koji se zauzvrat ugrađuje na međukopču 7. Nakon čega se u kutiju ugrađuje paket sa završnim pločama 1 od drveta. graničnu konturu 2 (sl. 1-2 ), koje se zatim utiskuju ispod podloške 3, prvo u cilindrični dio prijemnika 5 dok se ploče nepotpuno stisnu svojim bočnim površinama (sl. 3), a zatim u međuprostor. kavez 7 dok se potpuno ne stisnu (sl. 1-4). Međukopče 7 sa utisnutim oblogama 1 uklanjaju se radi sušenja (slika 5) nakon svakog ciklusa i zamjenjuju novima. Svi glavni dijelovi konusno-cilindričnog prijemnika 4, 5, 6 kao i pomoćni dijelovi 2, 7 po visini su jednaki originalnim pločama (praznim), dok je prečnik cilindričnog dijela prijemnika 5 manji od prečnika. granične konture 2 za debljinu jedne ploče, a prečnik izlazne konusne rupe i prečnik međukaveza 7 manji je od prečnika granične konture 2 za dve debljine ploče. Koristeći predloženi uređaj, metoda se provodi u sljedećem redoslijedu. Pravokutne završne ploče 1 određene debljine izrađene su od prirodnog ili presovanog drveta gustine najmanje 800-1000 kg/m 3 i vlažnosti od 8-12%, ugrađene u graničnu konturu 2 u obliku poliedra, iz koje se utiskuju podloškom 3 kroz konusno-cilindrični prijemnik 4, 5, 6 u međukopču 7. U ovom slučaju, nakon prolaska konusa 4 i njihovog ulaska u cilindrični dio prijemnika 5, ploče zauzimaju vertikalni položaj i sabijaju se svojim unutrašnjim površinama samo do polovine debljine (slika 3), a nakon pritiskanja kroz konus 6 u međukavez 7, sabijaju se bez razaranja do najveće moguće gustine (1350 kg/m 3) zbog potpuni kontakt jedni sa drugima. Nakon ovih operacija, obloge koje se nalaze u međudržačima 7 suše se u komorama ili u mineralnim tečnostima do potpunog uklanjanja vlage iz njih, dok se obloge odvajaju od držača do stepena potpunog sušenja (sl. 6). Zatim se košuljice koje se nalaze u istim kavezima impregniraju vodoodbojnim i antifrikcionim supstancama prema poznatim uslovima i pomoću pomoćnog konusa 8 konačno se utisnu u kućište ležaja 9 sa proračunatom smetnjom (sl. 5 i 7). PREMA R 1. Završne ploče 1 u količini od 8 komada izrezane su od šipki od presovanog drveta marke DMTM-OX prema GOST 9629-81 početne gustoće od 950 kg/m 3. debljine 5,0 mm, širine 13-13,5 mm, visine 30 mm i ugrađene u graničnu konturu unutrašnjeg prečnika 44 mm u obliku zatvorenog poliedra. Zatim su podloškom 3 pod presom ploče konusno-cilindričnim prijemnikom 4, 5, 6 potisnute prvo u cilindrični dio prijemnika 5 unutrašnjeg prečnika 39 mm, a zatim kroz konus 6 u srednji kavez 7 sa unutrašnjim prečnikom od 34 mm. U cilindričnom dijelu prijemnika 5 ploče su međusobno zatvorene za polovinu debljine na sl.3. Gustoća na unutrašnjoj površini zakrivljenih ploča u ovom slučaju porasla je na 1280 kg/m 3, a nakon utiskivanja u međukavez 7, ploče su međusobno potpuno zatvorile svoje bočne površine (slika 4). Njihova gustina na unutrašnjoj površini dostigla je skoro maksimalnih 1346 kg/m 3 bez vidljivih oštećenja i pukotina. Gustoća na unutrašnjoj površini određena je iz sljedećeg omjera: o D n prema d in, gdje je o početna gustina ploča (950 kg/m 3); Dn je prečnik unutrašnjeg međuprečnika (34 mm), koji je ujedno i spoljašnji prečnik zakrivljenih ploča; d vanjski prečnik unutrašnjih ploča nakon oblikovanja u umetak u međukavezu (24 mm); k - konačna (specificirana) gustina na unutrašnjoj površini ploča nakon oblikovanja u oblogu. Zamjenom vrijednosti u formulu dobijamo: 950 x 34 k x 24 k = = 1345,83 1346 kg/m 3. Nakon toga su košuljice, utisnute u međukopče 7, sušene u rastopljenom cerezinu prema poznatim uslovima do potpunog uklanjanja vlage (sl. 6), impregnirane pod pritiskom istom talinom i konačno utisnute pomoću pomoćnog konusa 8 u čelična kućišta. 9 sa datom interferencijom duž kontaktne površine. Primjer 2. Od blokova prirodnog drveta jasena gustine 800 kg/m 3 i sadržaja vlage od 10%, izrađene su završne ploče debljine 5 mm, širine 10,5-11,0 mm, visine 60 mm u količini od 8 komada rez i ugrađeni su u graničnu konturu 2 unutrašnjeg prečnika 37 mm u obliku zatvorenog poliedra. Nakon toga su ploče, slično kao u primjeru 1, potisnute konusno-cilindričnim prijemnikom 4, 5, 6, prvo u cilindrični dio prijemnika 5 unutrašnjeg prečnika 32 mm, a zatim kroz konus 6 u međuprostor. kavez 7 sa unutrašnjim prečnikom od 27 mm. U cilindričnom dijelu prijemnika 5 ploče su međusobno zatvorene za polovinu svoje debljine (sl. 3). Gustoća na unutrašnjoj površini se u ovom slučaju povećala na 1163 kg/m 3, a nakon utiskivanja ploča u međukavez 7, ploče su se potpuno zatvorile (slika 4) bez ikakvog razaranja. Njihova gustina na unutrašnjoj površini dostigla je 1270 kg/m3. Sve ostale operacije su slične i opisane u prvom primjeru. Formiranje krajnjih pravokutnih ploča u čahure ili košuljice u dvije faze osigurava značajno smanjenje otpada zbog činjenice da se u prvoj fazi kompresija ploča na unutrašnjoj površini ne događa odmah do maksimalne gustine (1350 kg/m 3) , ali da srednje gustine 1100-1250 kg/m3, istovremeno je gustina vanjska površina ploče ostaju nepromijenjene (800-1000 kg/m3). Savijanje ploča u trenutku prolaska kroz konusni dio prijemnika u cilindrični dio javlja se neznatno, tj. do polovine njihove debljine. Međutim, nakon toga značajno povećavaju svoju čvrstoću na unutrašnjoj površini i dobijaju čvršću strukturu, koja lakše podnosi daljnje sabijanje ploča do najveće moguće gustoće od 1350 kg/m 3 i njihovo ponovno savijanje bez oštećenja i pukotina kada utisnut u srednji kavez. Važnu ulogu u implementaciji ove metode igra početni sadržaj vlage u završnim pločama, koji bi trebao biti u rasponu od 8-12%, pri čemu sadržaj vlage ploča ima dobru elastičnost i fleksibilnost. Ploče sa sadržajem vlage ispod 8% su izrazito lomljive i uništavaju se kada se utisnu u prvoj fazi. Iako ploče sa sadržajem vlage većim od 12% imaju visoku elastičnost, one se jako skupljaju i značajno savijaju. Upotreba drva gustoće ispod 800 kg/m3 kao polaznog materijala također negativno utječe na kvalitetu gotovih proizvoda zbog velike razlike u gustoći izvana i unutrašnje površine obloge ili čahure. U masovnoj proizvodnji kliznih ležajeva, ploče se prethodno lijepe na gumiranu papirnu traku, koja se zatim reže u vreće određene dužine i tako brzo i precizno postavlja vreću u restriktivnu konturu 2. Izrada pilot serija kliznih ležajevi sa drvenim umetcima prema predloženoj metodi su pokazali da su nedostaci gotovih proizvoda smanjeni sa 25-30% na poznata metoda do 5-10% Ležajevi proizvedeni prema nova tehnologija, prošli su uspješna proizvodna testiranja u brojnim preduzećima u elektro, elektronskoj, radio inžinjerskoj industriji itd. u visoko preciznoj opremi umjesto čeličnih kuglica i bronzanih vodilica. Što se tiče otpornosti na habanje, takvi ležajevi su bolji od čelika, bronze i plastike, oba kada rade normalnim uslovima, te u vodenom, abrazivnom i prašnjavom okruženju. Osim toga, mogu raditi dugo vremena koristeći samopodmazivanje.

TVRDITI

1. Metoda za proizvodnju kliznih ležajeva sa umetcima od drveta, uključujući rezanje pravokutnih ploča i njihovo oblikovanje u umetke pomoću prijemnika i međukaveza, sušenje i impregnaciju antifrikcionim mazivima, nakon čega slijedi konačno utiskivanje u kućište ležaja, karakterizira da se oblikovanje ploča vrši u dvije faze pomoću konusno-cilindričnog prijemnika, prvo do stepena kompresije do polovine njihove debljine, a zatim do potpunog kontakta. 2. Metoda prema patentnom zahtjevu 1, naznačena time što je vlažnost početnih ploča 8-12% i oblikovanje se vrši sve dok gustina obloga u međukavezu ne bude veća od 1350 kg/m 3 na unutrašnjem površine i ne manje od 800 kg/m 3 na vanjskoj površini. 3. Uređaj za izradu kliznih ležajeva sa umetcima od drveta, uključujući graničnu konturu, konusni prijemnik i međukavez, naznačen time što je konusni prijemnik izveden stepenasto, sastoji se od dva konusna i jednog cilindričnog dijela, od kojih je svaki jednaka visini originalne ploče, dok je prečnik cilindričnog dela prijemnika manji od prečnika granične konture za debljinu ploče, a prečnik izlazne konusne rupe i prečnik međukaveza manji su od prečnika granične konture za dve debljine ploče.

Složeni klizni ležaj od drveta-polimera

drvo u takvoj instalaciji je duplo gušće, tri puta jače, četiri puta tvrđe!

Postoji još jedan zanimljiva opcija mašine za impregnaciju i presovanje drveta (vidi sliku). Da bi se smanjile sile trenja, oko perimetra ulaza kanala postavljaju se rotirajući valjci, čija je os okomita na djelovanje sila trenja.

Naravno, teško je zamisliti da "komad drveta" može zamijeniti ležaj sa kaljenim čeličnim kuglicama koje se kotrljaju duž precizno brušene trake za trčanje. Ali ovo je istina. Uzmimo, na primjer, transportere koji transportuju rudu, tlo za kalupljenje, livnički otpad - jednom riječju, vrlo abrazivno rasuti materijali. Oni se miješaju sa industrijskom prašinom, uljem za podmazivanje, parama procesnih tekućina i formiraju “pastu”, koja ne može biti ništa opasnija za kotrljajuće ležajeve, ove aristokrate mašinstva. Takva abrazivna pasta prodire čak i kroz brtve ležajnih jedinica i, poput brusnog papira, brusi tekuće žljebove ležajeva ili čak potpuno, postajući tvrda i monolitna, zaglavljuje kuglice. Najmanje dva ili tri puta godišnje potrebno je zaustaviti transportne trake i zamijeniti valjke. No, drveni ležajevi, kako su testovi pokazali, mogu izdržati godinu do godinu i po dana bez zamjene. A sam valjak, opremljen njima, košta 3-4 rublje manje, jer u njemu ima nekoliko kilograma manje metala. A prema inženjerskim procjenama, potrebno je 5 miliona valjaka godišnje - samo za zamjenu!

Još veće prednosti pružaju drveni ležajevi velikih dimenzija - oni u kojima se, na primjer, okreću pužovi promjera kotača vagona, transportirajući cement u betonare. Opterećenja na ležajevima su toliko velika, a cement toliko abrazivan da se metalni klizni ležajevi moraju mijenjati svaka dva dana.

tri mjeseca, zaustavljanje proizvodnje. A drveni ležajevi ovdje traju više od godinu dana!

Drveni ležajevi u mašinama za proizvodnju vještačkih vlakana traju duplo duže od metalnih, iako se „kupaju“ u vrućim lužinama i kiselinama. Modificirano drvo jednostavno ne reagira na ove metalne neprijatelje.

Tehnologija i oprema razvijena u Institutu za mehaniku metal-polimernih sistema omogućavaju proizvodnju zbijenog modifikovanog drveta ne samo za ležajeve.Puše za pomoćne mehanizme valjaonica, prirubnice, poklopci, poluge, remenice metalorezačkih mašina, delovi rudarskih automobila i mašina za dizanje i transport, delova i sklopova električnih viljuškara, krmnih kombajna, mašina za nabijanje pragova i vagona metroa - to su daleko od puna lista mašinski delovi od drveta.

U građevinarstvu se činilo da i drvo gubi tlo pod nogama. Cigla, armirani beton, aluminijum - šta im se može suprotstaviti? Ali unutra U poslednje vreme Pojavili su se izumi i razvoji koji omogućavaju da se na drugačiji, mnogo optimističniji način procjenjuju izgledi drveta u ovoj oblasti.

Razmislimo o tome, gotovo polovinu posječenog drva trošimo na popravke, restauraciju i zamjenu drva popucalog od sunca, nabubrelog od vode, nagrizanog od insekata i jednostavno trulog. drvene konstrukcije i strukture. Četvrtina svih posečenog drveta godišnje se koristi za delove prozora i vrata, lajsne, tribine stadiona, baštenske klupe, seoske kuće. Farbamo ih, često lakiramo, ali vrijeme prolazi i svoju šumu, svoj rad, bacamo na deponiju. Drvo obrađeno prema metodi koju su predložili moskovski pronalazači je druga stvar. Na dno kupke sa rastopljenim limom montira se vertikalna cijev kroz koju komprimirani zrak. Gornji rez cijevi nalazi se neposredno ispod nivoa taline, pa se na površini pojavljuje val koji pere obrađene drvene dijelove. Vrući talas čini površinu drveta apsolutno glatkom i otkriva teksturu. Temperatura rastopljenog metala je skoro 232°C, a drvo nije ugljenisano, jer se proces odvija bez pristupa vazduha, ali dobija dekorativna, antiseptička i druga svojstva. korisne karakteristike. Radni komad brzo prolazi kroz val - ispada zlatno, pri srednjoj brzini - smeđe, polako - crno, poput bog oak. Regular detalji izgradnje- lajsne, prozorski okviri, prozorske klupice - steknite zbir novih vrijednih kvaliteta u ovom fontu.

Bjeloruski institut za tehnologiju razvio je tehnologiju koja vam omogućava da napravite bajcani hrast od svježe rezanog hrasta za samo minut! List se postavlja na dno čeličnog kalupa

furnir svijetli hrast, premazati smolom, dodati sloj brezove piljevine, sve prekriti drugim limom furnira i na kraju poliranim limom od nehrđajućeg čelika. Kalup se stavlja pod presu i zagreva na 200° C. Pri pritisku od 200-250 atm piljevina breze „pušta sok.“ Dio soka prodire kroz otvore između zidova i poklopca kalupa. učvršćuje, zatvara i pretvara u neku vrstu hemijskog reaktora, gdje dolazi do hidrolize piljevine, nastaju šećeri, oslobađaju se octena, oksalna i druge kiseline, furfural.U prisustvu kiselina nastaje vezivna smola koja drži piljevinu na okupu. u monolitnu, čvrstu i tvrdu ploču, obloženu hrastovim furnirom.Istovremeno sa ovim procesom dolazi do difuzije produkata hidrolize u oba hrastovog furnira i oni potamne.Nakon otprilike minutu hrast se izvlači iz kalupa, ni manje ni više. lepa i izdržljiva od one koja je ležala u vodi, kako i treba, više od jednog veka.

Ali džinovski hiperboloid rashladnog tornja - drvena konstrukcija za hlađenje otpadnih voda u termoelektranama. Ovaj drveni neboder nije u funkciji tri godine, ali je već izgubio trećinu svoje mase. Vruća voda oprana smolasta i minerali. Još godinu-dve, a rashladni toranj će morati da se zaustavi radi popravke, da se potroši stotine kubika prvoklasnog drveta... Ili - četrdeset metara -

Projektovanje instalacije za sabijanje i modifikovanje drveta u ultrazvučnom polju: 1 - kućište, 2 - radni komad u zoni konturnog zbijanja, 3 - magnetostriktivne ploče, 4 - gumene zaptivke, 5 - talasovod, 6 - zona impregnacije.

1. CILJEVI I CILJEVI.
Glavna svrha ovog članka je Detaljan opis ručno izrađeni proces proizvodnje alat za rezanje od nosača ležajeva prema metodi Viktora Ivanoviča. Opis ove metode dostupan je na forumu u temi „Moj favorit domaći instrument“, u ovom članku, na osnovu raspoloživog materijala, odlučio sam da prikažem proizvodnju ravnih kolektora različitih širina.

2. IZVORNI MATERIJALI I ALATI.
As početni materijali Korišćene su letve ležajeva spoljnih prečnika 95, 65 i 65 mm, širine 25, 12 i 7 mm, u daljem tekstu zvaću ih 1, 2 i 3. Ovde date dimenzije mogu se neznatno razlikovati od one istinite, pošto se mjere moraju odmah napraviti nisam se trudio, a onda sam za određivanje prečnika morao da "crtam i trasiram" krugove, ali ako sam pogriješio, nije bilo mnogo.
Posebno se ističe najveći klip (broj 1), koji je imao strogo pravougaoni poprečni presek. Vjerovatno je ležaj bio valjkasti ležaj, a valjci su imali blagi konus. Sljedeće na fotografiji vidjet ćete sjajnu prugu radna površina, po kojoj su oni, valjci, "trčali". Oba druga ležaja su konvencionalni jednoredni kuglični ležajevi.
Korišćeni alati su bili: šmirgl (oštrica), mašina za bušenje, gasna lampa, kliješta, čekić, gruba turpija, brusni papir (brusni papir), cilindrični rezač (?), škripac.

3. NAPREDAK RADA.
Suština metode je pričvršćivanje dijela ležaja određeni oblik s naknadnim "otkovanjem - ravnanjem" takozvanog drška uz održavanje tvorničkog očvršćavanja radnog dijela. Kako pognut! Drugim riječima, prvo treba isjeći kopču, zatim okrenuti buduću dršku i zagrijavanjem je zabiti u željeni ravan oblik pod željenim uglom u odnosu na oštricu. Kada se zagrije, buduća oštrica treba biti u limenci s mokrim pijeskom kako ne bi izgubila stvrdnjavanje. Slika 1 prikazuje dijagram "rezanja" prstena ležaja.
Slika 1.

Kao što je prikazano na dijagramu, kopča se mora izrezati na dva mjesta. U ovom slučaju, broj praznina dobivenih iz jednog držača ovisi o njegovoj veličini. Od klipova 1 i 3 dobili smo po dva blanka, a od klipa 2 samo jedan. Sve tri kopče su izrezane na ivici brusne ploče. Prvi „rez“ je obavljen nežno, uz često hlađenje i ne potpuno. A kod drugog, frekvencija hlađenja je bila da se osigura udobnost za ruke i samo... Cilj je bio uštedjeti vrijeme. Nakon toga, obujmica je pažljivo stegnuta u škripac kroz aluminijske ili drvene čeljusti i još pažljivije lomljena. ČUVAJTE SE FRAGMENTA! Dobijeni komadi su prirodno prženi s jedne strane. Sa ove pržene strane se okreće koljenica.

Slika 2.

Slika 3.

Slika 4.

Veliki praznini iz držača 1 dobili su klinasti oblik, fotografija 3. To će povećati "manevarsku sposobnost" budućeg alata i olakšati proces ispravljanja ili "kovanja-savijanja" drške. Za izvođenje ovog procesa, kao što je već navedeno, korištena je tegla mokrog pijeska, plinski plamenik i kliješta, fotografija 5.

Slika 5.

Rezultati procesa su prikazani na fotografijama 6, 7 i 8.

Slika 6.

Slika 7.

Slika 8.

Dobijeno je ukupno pet blankova, od kojih su tri imala unutrašnji žleb. S obzirom da je cilj ovog rada bio dobijanje ravnih kolektora, moramo se riješiti ovih žljebova. Proces „zbrinjavanja – povlačenja“ obavljen je pomoću cilindričnog rezača Ø 16 mm i visine 24 mm i bušilica, Fotografije 9 i 10.

Slika 9.

Slika 10.

Kako se ispostavilo, ovo je prilično radno intenzivan zadatak. Bilo je potrebno više od 3 sata da se ukloni žljeb radnog komada iz držača 2 (širina 12 mm). I trebalo je oko sat vremena da se napravi dva blanka od klipa 3 (širina 7 mm). U svim gore navedenim slučajevima nije bilo moguće u potpunosti ukloniti žljeb na samom vrhu buduće oštrice, morali su se odsjeći krajevi koji su nedostajali, slika 11. Temperatura obrađenih predmeta kontrolirana je „ručno“, hlađenje je bilo često.

Slika 11.

Dakle, praznine oštrice su spremne. Sada je vrijeme da razmislimo o olovkama. U ovoj priči sam im htio dati Posebna pažnja. U posljednje vrijeme radim ručke sa sigurnošću metalni prstenovi, više mi se sviđa. Neću tvrditi da će oštrica zalijepljena na epoksid služiti dugo i pouzdano do samog kraja, ali složit ćete se, drugovi, da prsten daje dletu "estetskiji" izgled. Donekle štiti dršku od slučajnih „udaraca“ o kamen prilikom oštrenja ili ravnanja, a plus općenito povećanje čvrstoće .
Dakle, prstenove sam napravio od unutrašnjih prstenova ležajeva, pretvarajući ih na brusilici duž cijele vanjske površine u konus. Da bi se proces tokarenja odvijao precizno i ​​površina prstena bila ravnomjerno brušena, potrebno je odabrati odgovarajući trn. Kao trn se obično koristio jednostavan vijak, ali njegov prečnik treba da bude blizak unutrašnjem prečniku prstena, tako da se na njemu slobodno rotira, ali bez "izbočina", slika 12.

Slika 12.

Slika 13.

Tokom procesa okretanja, prsten se okreće na trnu kako ne bi „pobjegao“; mora se držati nečim, ali ne rukama. Na slici 13 u lijevoj ruci je vijak sa trnom, au desnoj kratak štap spljošten na kraju (radio bi i odvijač) koji ograničava kretanje prstena. Potrebno je oštriti dok središnji žljeb potpuno ne nestane. Prilikom rada STROGO PRAĆITE razmak između kamena i graničnika za oštrenje! Slika 14 prikazuje konačni rezultat.

Slika 14.

Materijal za ručke je obično bio razni elementi“reciklirani” namještaj, najčešće noge od stolica i ormarića. Materijal: hrast, bukva i neka vrsta mahagonija. U državi Nekada su se ove stvari mogle naći u velikim količinama u institucijama, najvažnije je da se domaćinstvo nije protivilo pretvaranju stambenog prostora u ostavu. Slika 15 pokazuje bivša noga iz ormara. Označeno na krajnjoj površini unutrašnji prečnik push-on prsten. Prostor za sjedenje obrađujemo turpijom ravnomjerno sa svih strana sa blagim suženjem, glavna stvar je ne pretjerati. Prsten treba da stane dovoljno čvrsto.

Slika 15.

Slika 16.

Zatim, koristeći škripac kao vijčanu prešu, na kraju stavljamo prsten, postupamo pažljivo bez naglih pokreta, Slika 16. Prsten treba da se kreće ravnomjerno bez izobličenja. U ovom slučaju, dopušteno je brusiti površinu za sjedenje ne do cijele dubine prstena, glavna stvar je da između nje nema razmaka donja ivica i površine drveta. Svejedno, prilikom lijepljenja oštrice, krajnja površina će biti preplavljena epoksidom. Inače, bukva se, prema mojim zapažanjima, tokom postupka "prešanja" ponaša plastičnije od hrasta ili mahagonija, što vam omogućava da dublje pritisnete prsten i uklonite moguće pukotine uzrokovane neravnim žljebovima. Nakon obrade datotekom, rezultat je izgledao otprilike kao na slici 17.

Slika 17.

Dakle, svaka oštrica je imala svoju ručku, u pravilu njihova dužina nije prelazila 110 mm. Svaka drška imala je izbušenu rupu za vlastiti drška. I, naravno, izvršena je operacija "lijepljenja".
Prilikom lijepljenja velikih oštrica dobivenih iz klipa 1 korišten je strani epoksid ljepljivi sastav DoneDeaL DD6573, au ostalim slučajevima naš klasični EAF. Nije mi se svidjelo strano ljepilo, uprkos pogodnosti doziranja - postoje dva šprica s jednim klipom. Prelako se odvajao od stijenki metalne (!) posude u kojoj sam ga miješao. Vrijeme će pokazati kako će to funkcionirati... Rezultati mog rada, nakon što sam drškama dao konačni oblik pomoću turpije i brusnog papira, prikazani su na fotografijama 18 i 19. Evo 4 od 5 budućih kolekcija, fotografija jedne široke jedan nije preziveo, izvini...

Slika 18.

Slika 19.

Kako bih dovršio ručke, odlučio sam koristiti metodu koju je na stranicama ove stranice opisao Viktor Ivanovič, odnosno pucanje ().
Rezultat me je natjerao da razmišljam o krhkosti svega na ovom svijetu, slika 20.

Slika 20.

Kao što možete vidjeti na fotografiji, pojavile su se značajne pukotine na ručkama. Do ovog trenutka mi se ovakva nesreća nikada nije dogodila, a već sam ih spalio više od dvadeset, a obrađene drške su bile od različitih vrsta drveta i imale su različite debljine. Ovdje su od četiri istovremeno ispaljene drške tri popucale (držake dva široka dlijeta iz klipa 1 ispaljene su odvojeno i bez „avantura“, a donje dlijeto na slici 20 odnosi se samo na temu pucanja, drška od 12 mm dleto iz isječka 2 je jedino "preživjelo")
Razmišljajući o uzroku nevolje koja me zadesila, došao sam do zaključka da je najvjerovatnije kriv način pucanja. Plinski plamenik začepljen, a plamen je bio mnogo manji nego prošli put (to je činjenica). Moracu da proverim nekada...
Nakon malo razmišljanja, odlučio sam da ne prepravljam ručke; lijepljenje se pokazalo prilično pouzdanim. Slika 21 prikazuje konačne rezultate nakon brušenja i poliranja ručki.

Slika 21.

Razumijem da je većini publike to najzanimljivije praktična upotreba ovog instrumenta. Pa, drugovi, pokušaću da pokrijem ovu temu s vremenom. Hvala vam na pažnji.

Glavna osovina čamca projekta 636 ne rotira se na metalnim ležajevima, već na... drvenim čahurama napravljenim od specijalnih izdržljivo drvo lignum vitae.

Backout - vrijedno drvo stabla iz roda Guaiacum. Ovo drvo se koristilo u prošlosti gdje su njegova čvrstoća, težina i tvrdoća bili izuzetno važni. Sve vrste ovog roda su trenutno navedene u Dodatku II CITES-a kao potencijalno ugrožene vrste. Buckout se uglavnom dobiva iz Guaiacum officinale i Guaiacum sanctum, a oba su mala stabla koja sporo rastu.

U engleskom i drugim evropskim jezicima, izraz lignum vitae se često koristi za označavanje ovog drveta, što znači Latinski"drvo života", i dolazi od nje medicinska upotreba: Smola drveta se koristila za liječenje niza bolesti od kašlja do artritisa; strugotine se mogu koristiti za kuvanje čaja. Drugi nazivi su palo santo (špansko sveto drvo), greenheart (englesko zeleno srce) i željezno drvo (jedno od mnogih).

To je tvrdo, gusto i stabilno drvo, najteže koje se prodaje na tržištu i lako tone u vodi. Gustoća drveta kreće se od 1,1 do 1,4 grama po kubnom centimetru. Povratna tvrdoća po Jankinoj skali, kojom se mjeri tvrdoća drveta, iznosi 4500 (za poređenje: hikori - 1820, crveni hrast - 1290, bor - 1225). Heartwood zelena sa crvenim i crnim prugama, odakle potiče engleski uobičajeni naziv greenheart. U brodogradnji, luksuznom namještaju i obradi drveta, izraz zeleno srce koristi se za označavanje zelenog srca drveta Chlorocardium rodiei.

Časovničar John Garrison koristio je backout za najteže dijelove svojih satova, koji su bili u potpunosti napravljeni od drveta, jer ovo drvo proizvodi prirodno mazivo u obliku ulja koje se ne suši.

Iz istog razloga, ovo drvo se široko koristilo za glavčine i ležajeve kotača, npr. osovine propelera. Prema web stranici Udruženja pomorskih nacionalnih parkova San Francisca, ležajevi propelera podmornice iz Drugog svjetskog rata USS Pampanito (SS-383) sastavljeni su od ovog drveta. Od ovog drveta napravljeni su i ležajevi turbina za hidroelektranu Conowingo na rijeci Susquehanna.

Jedna od najviših samostojećih drvenih hrišćanskih crkava na svetu izgrađena je od bakout drveta - katedrala Svetog Đorđa u Džordžtaunu, Gvajana.

Na podmornici projekta 636 Varshavyanka, glavna osovina se okreće duž drvenih vodilica napravljenih od ovog drveta. Prirodno podmazivanje dodijeljeno stablom vam omogućava da koristite ovu tehnologiju u roku od 20 godina