In diesem Artikel werden wir darüber sprechen, wie man Zementfarbe mit eigenen Händen herstellt und was diese Beschichtung ist. Darüber hinaus erfahren Sie, welche Lackzusammensetzungen für andere Bauwerke mit ähnlichen Eigenschaften geeignet sind.

Wir streichen Zement günstig und effizient

Gibt es eine universelle, langlebige und gleichzeitig kostengünstige Farbe für Zementböden? Ja, es gibt solche Beschichtungen und es gibt viele davon, aber die erschwinglichste davon ist die Lösung, die Sie selbst herstellen.

Das ist kein Geheimnis bessere Haftung Zu Zementboden oder Verputzen von Wänden kann durch den Zement selbst nachgewiesen werden. Warum also nicht Ihre eigene Farbe auf Basis dieses Materials herstellen?

Herstellung einer Farbzusammensetzung

Zementfarben sind Zusammensetzungen auf Basis von Portlandzement mit Pigmenten und integrierten Füllstoffen – Zusätzen, die für die Intensität der Aushärtung, Hydrophobie und Festigkeit der Beschichtung verantwortlich sind.

Es ist nicht schwer, zu Hause eine einfache Komposition vorzubereiten.

Wir machen es so:

• Eingießen Kunststoffbehälter destilliertes Wasser (falls kein destilliertes Wasser verfügbar ist, können Sie Regenwasser verwenden).
• Rühren Sie das Wasser ständig mit einem Pinsel um und geben Sie Zement in kleinen Portionen hinzu.
• Nachdem die Lösung die Konsistenz von flüssiger Sauerrahm angenommen hat, fügen Sie eine geeignete Farbe hinzu ( Die beste Option ist eine Farbe zum Einmischen in Wasserlacke).
• Als nächstes mischen Sie die Lösung, bis sie eine einheitliche Farbe annimmt.
• Wenn Zementfarbe für die zukünftige Verwendung hergestellt wird, empfiehlt es sich, zum Mischen einen Eimer und eine Bohrmaschine mit Spezialaufsatz zu verwenden. Die Dosierung beträgt in diesem Fall 2 kg Portlandzement pro 10 Liter Wasser.

Wichtig: Bei der Lagerung von Farbe fertiges Formular mehr als eine Stunde, Zementbasis wird ausgefällt. Daher muss die Zusammensetzung vor der Verwendung noch einmal gründlich gemischt werden und beim Eindicken können der Lösung kleine Portionen Wasser zugesetzt werden. Die Lösungsressource ist gering, in der Regel beträgt sie 3-4 Stunden, daher sollten Sie eine Komposition vorbereiten, die Sie in dieser Zeit verwenden können.

Lackiertechnik

Das Streichen eines Zementbodens oder einer Putzwand erfolgt in zwei Schritten:

• Tragen Sie die erste flüssige Schicht mit einem breiten Pinsel auf. Wir versuchen, die Zusammensetzung so weit wie möglich in die zu behandelnde Oberfläche einzureiben.
• Einen Tag nach dem Auftragen der ersten Schicht bereiten wir erneut die getönte Lösung vor, jedoch etwas dicker als beim ersten Mal. Tragen Sie diese Schicht mit einer Veloursrolle auf. Um Mängel im Wandputz auszugleichen, können Sie ihn auftragen.

Auf großen Flächen kann Farbe mit einer Spritzpistole aufgetragen werden, was das Arbeitstempo beschleunigt und sich positiv auf die Qualität des Endergebnisses auswirkt.

Wichtig: Um ein Austrocknen der Farbe zu verhindern, empfiehlt es sich, die Oberfläche eine Stunde vor dem Auftragen der Lösung mit Wasser zu befeuchten. Malerarbeiten. Darüber hinaus sollte darauf geachtet werden, dass die trocknende Oberfläche am Tag nach dem Lackieren keiner direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist.

Übrigens kann die Lösung, die Sie zu Hause zubereiten können, zum Beschichten von Metallstrukturen verwendet werden und schützt nicht schlechter vor Korrosion als die elektrisch leitfähige Farbe Zinga.

Die Zusammensetzung wird nach vorheriger Befeuchtung auf Metallstrukturen aufgetragen, wodurch die erforderliche Haftung gewährleistet wird. Es wird nicht empfohlen, Metall in der heißen Sonne zu lackieren, da sich das Eisen erwärmt und die aufgetragene Zementschicht austrocknet und Risse bekommt.

Obwohl der Preis für selbstgemachte Zementfarbe günstig ist, hält diese Zusammensetzung bei richtiger Anwendung etwa 10 Jahre.

Fabrikgefertigte Polymer-Zement-Zusammensetzungen

Auf dem Foto: Auftragen einer Polymerzementimprägnierung auf eine Betonbeschichtung

Neben selbst hergestellten Beschichtungen bietet der Markt werkseitig hergestellte Polymer-Zement-Farben an, die den Anforderungen von GOST 19179-73 entsprechen.

Die Farbzusammensetzung umfasst folgende Komponenten:

• Portland-Zement;
• gemahlener Kalk;
• Emulsion aus synthetischen Polyvinylacetatharzen;
• Pigmente;
• Sand oder gemahlener Kalkstein;
• Asbeststaub.

Diese Beschichtungen zeichnen sich durch kurze Trocknungszeiten, Elastizität und Beständigkeit aus negative Auswirkungen Faktoren Außenumgebung, hohe Haftung auf der Betonoberfläche.

Werksgefertigte Polymerzementfarbe wird in einer begrenzten Farbpalette hergestellt:

• Weiß;
• Gelb;
• hellgelb;
• Terrakotta;
• beige-rosa;
• hellgrün,
• grau;
• hellblau.

Diese Zusammensetzungen werden in Zweierpackungen verkauft. Eine Packung enthält eine pigmentierte Emulsion, die andere eine trockene Mischung aus Zement und Füllstoffen. Direkt vor Ort werden alle Komponenten nach Herstellerangaben mit Wasser vermischt und gelöst.

Die fertige Farbe wird zur Außenbehandlung von Beton, Ziegeln, Metall usw. verwendet Holzkonstruktionen und Strukturen, um ästhetische Vorteile zu bieten und die Haltbarkeit der behandelten Oberflächen zu erhöhen.

Wichtig: Polymer-Zement-Zusammensetzungen zeichnen sich durch eine hohe Beständigkeit gegenüber kritischen Temperaturwerten aus und können daher auch als feuerhemmende Farben für Polistil-Metall verwendet werden.

Das Auftragen der Zusammensetzung erfolgt bei einer Temperatur Umfeld nicht unter 20 Grad Celsius. Die Trocknungszeit beträgt 2 Stunden.

Auswahl an Pigmenten zum Abtönen von Zement

Bei industrielle Produktion Für die Farbleistung zementhaltiger Farben sind folgende Farbarten verantwortlich:

• Titandioxid – weiß;
• rotes Eisenoxid - rot;
• gelbes Eisenoxid - gelb;
• grünes Chromoxid - grün;
• schwarzes Eisenoxid - schwarz.

Durch Mischen der oben genannten Pigmente erhalten Sie eine breite Palette an Farblösungen.

Industriell genutzte Farbe für Zementmörtel muss folgende Anforderungen erfüllen:

• resistent gegen Burnout sein;
• nicht in Wasser auflösen;
• beständig gegen alkalische und saure Umgebungen sein.

Abschluss

Wenn Sie Zement und eine bestimmte Menge an Pigmenten auf Lager haben, können Sie hochwertige und zuverlässige Farben herstellen, deren Preis eine Größenordnung beträgt zugänglichere Materialien Fabrikproduktion ().

Um das Ergebnis der Arbeit mit zementhaltigen Farben erfolgreicher zu machen, schauen Sie sich das Video in diesem Artikel an.

Durch das Dekret des Staatskomitees des Ministerrates der UdSSR für Bauangelegenheiten vom 12. Dezember 1973 Nr. 231 wurde der Einführungstermin festgelegt

ab 01.01.75

Diese Norm gilt für Polymerzementfarben, bei denen es sich um eine Suspension des trockenen Pigmentanteils bestehend aus weißem Portlandzement, gemahlenem Baukalk, lichtbeständigen, alkalibeständigen Pigmenten und Füllstoffen in einer wässrigen Polymerdispersion – weichmacherhaltige Polyvinylacetatemulsion oder synthetische – handelt Zementbeständige Latices.

Die Farben sind für den Außen- und Innenausbau von Gebäuden auf Beton-, Porenbeton-, Ziegel-, Asbestzement- und Putzoberflächen und Faserplatten sowie für den Abschluss von Stahlbetonplatten unter Fabrikbedingungen bestimmt.

Farben werden bei einer Temperatur von nicht weniger als plus 2 °C aufgetragen.

1. TECHNISCHE ANFORDERUNGEN

1.1. Der Trockenpigmentanteil von Polymerzementfarben muss weißen Portlandzement der Sorte 400 gemäß GOST 965-78, gemahlenen Baukalk gemäß GOST 9179-74 und Füllstoff - Mineralpulver gemäß GOST 9.302-79 enthalten.

Um farbige Lacke zu erhalten, werden mineralische Pigmente oder organische Farbstoffe zugesetzt, die den Anforderungen aktueller Normen oder technischer Spezifikationen entsprechen.

1.2. Der Trockenpigmentanteil der Farben muss den in der Tabelle angegebenen Anforderungen entsprechen. 1.

Tabelle 1

1.3. Als wässrige Dispersion des Polymers werden Polyvinylacetatemulsion nach GOST 18992-80 oder synthetische Latices verwendet, die zementbeständig sind und die Anforderungen von Normen oder technischen Spezifikationen für diese Latices erfüllen.

1.4. Die wässrige Dispersion des Polymers muss stabil und beim Mischen mit dem trockenen Pigmentanteil koagulationsbeständig sein.

1.5. Farben müssen nach der Rezeptur und Technologie hergestellt werden, die gemäß dem festgelegten Verfahren genehmigt wurde.

1.6. Gebrauchsfertige Farbe wird vor Ort durch Mischen des trockenen Pigmentanteils mit einer auf 15 % Konzentration verdünnten wässrigen Polymerdispersion erhalten.

1.7. Die Farben sind in den Farben Weiß, Hellgelb, Gelb, Beigerosa, Terrakotta, Hellgrün, Hellblau und Hellgrau erhältlich.

Nach Absprache mit dem Verbraucher ist es möglich, Farben in anderen Farben herzustellen.

1.8. Der gebrauchsfertige Lack muss die in der Tabelle aufgeführten Anforderungen erfüllen. 2.

Tabelle 2

2. ANNAHMEREGELN

2.1. Polymerzementfarben müssen von der technischen Kontrollabteilung des Herstellers in Chargen abgenommen werden.

2.2. Unter einer Charge versteht man eine Menge eines trockenen Pigmentteils derselben Farbe, komplett mit einer wässrigen Polymerdispersion, die die Tagesproduktion des Unternehmens nicht übersteigt.

Der Ansatz umfasst einen trockenen Pigmentanteil und eine wässrige Polymerdispersion im Gewichtsverhältnis 1:0,3.

Die Farben werden komplett in Doppelverpackung geliefert (getrennt der trockene Pigmentteil und die wässrige Polymerdispersion).

2.3. Eine Probe des trockenen Pigmentanteils in einer Menge von 1 % aus jeder Charge wird mit einer Metallsonde von oben, von der Mitte und vom Boden des Beutels entnommen, wobei jeweils die untere Schicht 10-15 cm hoch von der Sonde entfernt wird .

Die aus der Charge entnommenen Proben werden gründlich gemischt, flachgelegt und in zwei gleiche Teile geteilt.

Eines dieser Teile wird gemäß den im Abschnitt vorgesehenen Indikatoren geprüft. 1, das andere wird einen Monat lang in einem trockenen Raum, bei wiederholten Tests in einem trockenen, dicht verschlossenen Behälter gelagert.

2.4. Eine Farbprobe in Höhe von 1 % jeder Charge wird mit einem Glasröhrchen, einem speziellen Probenehmer oder einem Holzpaddel oben, in der Mitte und am Boden des Behälters entnommen. Vor der Probenahme wird die Farbe gründlich gemischt und anhand der im Abschnitt genannten Indikatoren getestet. 1.

2.5. Die Überprüfung der Qualität des trockenen Pigmentanteils, der Stabilität der wässrigen Polymerdispersion und des gleichfarbigen gebrauchsfertigen Lacks erfolgt einmal pro Schicht.

2.6. Ergeben sich für mindestens einen der Indikatoren unbefriedigende Testergebnisse, wird für diesen Indikator ein Wiederholungstest durchgeführt, bei dem eine doppelte Menge des trockenen Pigmentteils bzw. Lacks ausgewählt wird.

Entsprechen die Ergebnisse der Nachprüfung nicht den Anforderungen der Norm, unterliegt die gesamte Charge nicht der Abnahme.

3. TESTMETHODEN

3.1. Der Hersteller und der Verbraucher führen Qualitätskontrollprüfungen des trockenen Pigmentteils und der Farbe durch, um die Einhaltung der Anforderungen dieser Norm zu gewährleisten, und zwar unter Verwendung der unten angegebenen Prüfmethoden.

3.2. Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts des trockenen Pigmentteils

3.2.1. Ausrüstung, Geschirr

Analyse- und Gewichtswaage. Trockenschrank. Byuks.

3.2.2. Durchführung des Tests

Eine Probe des trockenen Pigmentanteils von etwa 1 g wird in eine vorgetrocknete und gewogene Flasche gegeben und bei einer Temperatur von 105 °C in einem Ofen bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

Mit der Formel wird die Luftfeuchtigkeit (W) des Trockenteils in Prozent berechnet

W= *100,

Wo M 1 - abgewogener Anteil des trockenen Pigmentanteils in g;

M 2 - Abgewogener Anteil des trockenen Pigmentanteils nach dem Eintrocknen

Als Prüfergebnis wird das arithmetische Mittel der Ergebnisse von drei Bestimmungen herangezogen.

3.3. Bestimmung der Mahlfeinheit des trockenen Pigmentanteils

3.3.1. Ausrüstung, Geschirr

Sieb Nr. 020.

Sieb Nr. 0071.

Technische Waage mit einer Genauigkeit von bis zu 0,01 g pro Gewicht.

Trockenschrank.

Porzellantasse.

Uhrglas.

Trinkwasser gemäß GOST 2874-82.

3.3.2. Durchführung des Tests

Eine abgewogene Portion des trockenen Pigmentanteils von ca. 10 g wird in einem Porzellanbecher in 250 ml Wasser eingerührt. Der Rückstand wird am Boden des Bechers mit leichtem Fingerdruck zermahlen, um die Klumpen zu zerkleinern, und gleichzeitig wird die Suspension mehrmals durch ein Sieb (Nr. 020 oder 0071) dekantiert, das zuvor mit einer weichen Bürste mit Wasser angefeuchtet wurde. Das Wasser wird mehrmals gewechselt und dieser Vorgang wiederholt, bis in der Tasse keinerlei Spuren von trockenem Pigment mehr vorhanden sind.

Der Rückstand auf dem Sieb wird 30 Minuten lang bei Raumtemperatur gehalten und anschließend in einem Ofen bei einer Temperatur von 100–105 °C getrocknet.

Nach dem Trocknen wird der restliche trockene Pigmentanteil mit einem weichen Pinsel auf ein Uhrglas übertragen und gewogen.

Der prozentuale Rückstand auf dem Sieb (Z) wird durch die Formel bestimmt

Z = *100,

wo g 1 - abgewogener Anteil des trockenen Pigmentanteils in g;

g 2 - der Rest des trockenen Pigmentanteils in g, der das Sieb nicht passiert hat.

Als Prüfergebnis wird das arithmetische Mittel aus drei Bestimmungen herangezogen.

3.4. Bestimmung der Stabilität einer wässrigen Polymerdispersion

Der Kern der Methode besteht darin, die Stabilität einer wässrigen Dispersion vor Koagulation beim Mischen mit einem trockenen Pigmentteil zu bestimmen.

3.4.1. Ausrüstung, Geschirr

Stoppuhr nach GOST 5072-79.

Glasplatte Größe 10´ 10 cm.

Reagenzglas aus Glas.

Glasstab.

3.4.2. Durchführung des Tests

Etwa 10 g des trockenen Pigmentanteils werden auf einer technischen Waage abgewogen und in einen Porzellanmörser überführt.

Dann werden dem Mörtel unter ständigem Rühren 10 g einer (mit Wasser) verdünnten wässrigen Dispersion des Polymers (Polyvinylacetat-Emulsion 2,7-fach, synthetische zementbeständige Latices 1,7-fach volumenmäßig) unter ständigem Rühren zugesetzt, wonach das Mischen 2 Minuten lang fortgesetzt wird .

Das Testergebnis gilt als positiv, wenn beim Mischen des trockenen Pigmentteils mit einer wässrigen Polymerdispersion und beim Übertragen der Probe auf eine Glasplatte keine Klumpen oder Körner darin vorhanden sind.

3.5. Die Bestimmung der Übereinstimmung der Lackfarbe mit der genehmigten Norm erfolgt gemäß GOST 16873-78.

3.6. Bestimmung der Topfzeit von Farben

Der Kern der Methode besteht darin, die Veränderung der Lackmobilität über einen bestimmten Zeitraum zu bestimmen

3.6.1. Ausrüstung, Utensilien, Materialien

Technische Waage mit Gewicht.

Stoppuhr nach GOST 5072-79.

Mörser und Pistill nach GOST 9147-80.

Glasstab.

Becher nach GOST 1770-74.

Glasplatte Größe 30´ 25cm.

Metalllineal nach GOST 427-75.

Exsikkator nach GOST 25336-82.

Destilliertes Wasser gemäß GOST 6709-72.

3.6.2. Durchführung des Tests

Durch Mischen des trockenen Pigmentteils mit einer wässrigen Polymerdispersion wird eine Farbzusammensetzung mit Malkonsistenz (21 s nach VZ-4) in einer Menge von 10 g erhalten. Die Mischung wird in einem Porzellanmörser zermahlen, bis das Pulver vollständig benetzt ist, anschließend wird das Rühren weitere 5 Minuten lang fortgesetzt.

Ein Tropfen der resultierenden Farbzusammensetzung wird mit einem Glasstab auf die horizontale Oberfläche einer Glasplatte übertragen. Anschließend wird die Platte senkrecht gestellt und befestigt.

Messen Sie anschließend mit einem Metalllineal die Länge des Tropfens (L, 1 cm). Der Mörtel mit der Farbzusammensetzung wird in einen unbeladenen Exsikkator gegeben und 6 Stunden gelagert. Nach der angegebenen Zeit wird eine Probe aus dem Exsikkator entnommen, gemischt und erneut die Tropflänge l 1 der Farbzusammensetzung gemessen. Das Testergebnis gilt als positiv, wenn l 1 = l 2.

3.7. Die Bestimmung des Farbdeckvermögens erfolgt nach GOST 8784-75; Die Berechnung des Deckvermögens erfolgt durch t. 15

3.8. Bestimmung der Kreidungsstärke

Die Tests werden gemäß GOST 16976-71 24 Stunden nach dem Auftragen der Farbe auf nasses Schreibpapier mit folgender Änderung durchgeführt: Anstelle von entwickeltem und fixiertem Fotopapier wird bei der Bestimmung der Kreidefestigkeit schwarzes Kopierpapier für helle Farbtöne verwendet , Rot für dunkle Töne.

3.9. Die Bestimmung der Lackviskosität erfolgt nach GOST 8420-74.

4. VERPACKUNG, KENNZEICHNUNG, TRANSPORT UND LAGERUNG

4.1. Polymerzementfarbe wird komplett in einer Doppelverpackung geliefert: einem separaten Trockenpigmentteil und einer wässrigen Polymerdispersion.

4.2. Der trockene Pigmentanteil wird gemäß GOST 2226-75 in Papiertüten verpackt.

4.3. Die wässrige Polymerdispersion wird in Stahlfässern gemäß GOST 5044-79 oder Flaschen gemäß GOST 5799-78 verpackt.

4.4. Dem Set Polymerzementfarbe liegen Anweisungen zur Vorbereitung und Verwendung der Farbe sowie ein Reisepass bei, in dem es heißt:

Name und Anschrift des Herstellers;

Produktnamen und Farben;

Chargengewicht;

Chargennummer;

Herstellungsdatum;

Bezeichnung dieser Norm.

4.5. Papiertüten, Stahlfässer, Dosen oder Flaschen werden gemäß Abschnitt 4.4 gekennzeichnet.

Die Bezeichnungen werden mit einer Schablone mit permanenter Farbe auf Stahlfässer aufgebracht.

Auf Papiertüten, Flaschen, Dosen wird ein Etikett angebracht, eine Schablone angebracht oder ein Etikett aufgeklebt.

Beschriftungen auf Etiketten und Anhängern müssen mit unauslöschlicher Farbe erfolgen.

4.6. Das Farbset wird in trockenen Innenräumen bei einer Temperatur von nicht weniger als +5°C und nicht mehr als +40°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 70 % gelagert.

5. LIEFERANTENGARANTIE

5.1. Der Lieferant stellt sicher, dass Polymerzementfarben den Anforderungen dieser Norm entsprechen.

5.2. Wenn sich die wässrige Polymerdispersion trennt, beim Rühren aber homogen bleibt, gilt die Dispersion als akzeptabel.

5.3. Die garantierte Haltbarkeit des trockenen Pigmentanteils und der wässrigen Polymerdispersion beträgt 6 Monate ab Herstellungsdatum.

Nach der angegebenen Lagerzeit werden die Bestandteile des Lacks und der Lack selbst auf Übereinstimmung mit den Anforderungen des Abschnitts geprüft. 1 und wenn diese Voraussetzungen erfüllt sind, kann der Lack bestimmungsgemäß verwendet werden.