Polymerzementfarben sind... Farbe für Zement: Herstellung und Anwendung. Auswahl an Pigmenten zum Abtönen von Zement

ANHANG 3

ZUSAMMENSETZUNG VON FARBEN UND IHRE HERSTELLUNG

1. Polymerzementfarben sollten durch Mischen von SKS-65GP-Latex mit Zusatzstoffen und einer Trockenmischung hergestellt werden. Eine Mischung aus Latex mit Zusatzstoffen wird in einem Mischer durch abwechselndes Mischen hergestellt: Latex SKS-65GP (GOST 10564-75) 30,6 %, 1,8 % OP-7 (GOST 8 433-57), 1,3 % CMC (2,5 % Lösung) und 1,3 % flüssiges Kaliumglas (GOST 13078-67*). Zuerst werden OP-7 und CMC-Pulver mit Wasser gemischt, das erste im Verhältnis 1:2, das zweite - 1:3 (nach Gewicht) und 24 Stunden lang aufbewahrt. 15 % weißer Portlandzement, 18,4 % trockener Sand Zu der vorbereiteten Mischung werden unter Rühren in kleinen Portionen Feinheit bis 0,5 mm, 30,6 % zerkleinerter Porenbeton, Pigmente gemäß Farbschema und anschließend 1 % flüssiges GKZh-11 (GOST 13004-77) hinzugefügt. Die fertige Farbe wird gefiltert. Haltbarkeit 3-4 Stunden.

2. Zementfarben sollten durch Mischen und Mischen von 75 % weißem (GOST 965-78) oder farbigem (GOST 10178-76) Portlandzement, 15 % Flaumkalk (GOST 9179-77), 10 % PVA-Dispersion 50 %, 3. hergestellt werden % Calciumchlorid (GOST 450-77), 1 % Calciumstearat, weiß (GOST 202-76*) und Pigmente (je nach Farbe) mit Wasser in einer Menge von 0,4-0,6 l pro 1 kg Trockenmischung.

3. Polyvinylacetat-Zementfarben PVAC, PVAG, PMS und PVAM sollten in Mischern vorbereitet werden, indem zunächst eine 50 %ige PVA-Dispersion (GOST 18992-73*) und Wasser 5-10 Minuten lang gemischt werden, dann die Komponenten gemäß Tabelle trocknen. 13.

Tabelle 13

Polyvinylacetat-Zementfarbe PVAC mit hohem Polymergehalt sollte in den Mischern SO-11, S-868 in der folgenden Reihenfolge zubereitet werden: Zuerst wird die Polymerdispersion (0,7 Gewichtsteile) und der Weichmacher Dibutylphthalat (GOST 2102-67) eingefüllt Eine Menge von 15 % (Dispersionsgewicht weichmacherfrei) und die Hälfte des Anmachwassers (0,2–0,3 Gewichtsteile) hinzufügen, dann Zement (1 Gewichtsteil), Sand (1 Gewichtsteil) und den Rest des Wassers unter kontinuierlichem Rühren zugeben umrühren und 10 Minuten mixen.

4. Die dekorative Lösung sollte in Mischern mit einer Geschwindigkeit von 80–100 pro Minute mit der folgenden Reihenfolge der Beladungskomponenten zubereitet werden: Wasser, Stabilisator, Acrylemulsion MBM-5s oder Latex SKS-65GP (50–70 % der erforderlichen Menge). ) oder PVA-Dispersion 50 % – frische, dann trockene Zutaten in den in der Tabelle angegebenen Mengen. 14. Nach 2-minütigem Rühren den Rest der Emulsion oder des Latex zur Mischung hinzufügen und weitere 2-3 Minuten rühren. Die Konsistenz der Lösung sollte entlang des StroyTsNIL-Kegels 10–12 cm betragen.

5. Die Zusammensetzung für die Klebebasis von KDOSI sollte in Mischern durch 5-minütiges Rühren der in der Tabelle angegebenen nacheinander geladenen Komponenten hergestellt werden. 15.

OSD (Härtungsstabilisierungsadditiv) wird durch gründliches Mischen in einem Mischer für 5–15 Minuten bis zum homogenen Zustand OP-7 (15 %), Epoxidharz ED-5 oder ED-6 (GOST 19587-74) (29 %), hergestellt. Alkohole fettsynthetisch (21 %), CMC oder Natriumtripolyphosphat (6 %), Nitrolösungsmittel 646 (14 %) und Wasser (15 %). Der KDOSI-Zusammensetzung (Zement) kann Sand mit einem Anteil von bis zu 0,6 mm im Verhältnis 1:3 zugesetzt werden. 4 (KDOSI: Sand). Die Haltbarkeit der Zusammensetzungen beträgt 8 Stunden.

Tabelle 15

6. Zusammensetzung für die Klebebasis Decor und ACS sollte in Mischern durch Mischen der in der Tabelle angegebenen Komponenten zubereitet werden. 16, in der folgenden Reihenfolge: Polymerbindemittel, 25 % Kaseinleimlösung, dann Zement, Pigment und Füllstoffe. Die resultierende Zusammensetzung wird gefiltert oder durch eine Farbmühle geleitet. Die vorbereitete Zusammensetzung sollte 20–30 Minuten nach der Zubereitung unter gelegentlichem Rühren aufgetragen werden.

Tabelle 16

Farben und Lacke sind die wichtigsten Beschichtungsmaterialien. Sie sollen eine oberste Beschichtungsschicht bilden, die dem Produkt einerseits dekorative Wirkung und andererseits Widerstandsfähigkeit gegen äußere Einflüsse verleiht.
Es ist zu bedenken, dass die Begriffe „Farbe“ und „Email“ zwar recht ähnlich, aber nicht identisch sind.

Farbstoff

Kalkstein Farben werden vor Arbeitsbeginn aus gelöschtem oder ungelöschtem Kalk unter Zusatz von Alaun oder Speisesalz, Trockenöl und alkalibeständigen Pigmenten hergestellt. Mit Wasser auf Farbstärke bringen.
Wird für Innen- und Außenanstriche auf Ziegeln, Putz, Stein und Beton verwendet. Es ist verboten, diese Verbindungen zum Lackieren von Metall zu verwenden.

Zur Herstellung von Kalkfarben sollten ausschließlich alkalibeständige Pigmente verwendet werden. Um ein „Abkreiden“ des Kalks zu verhindern, wird Speisesalz hinzugefügt; Gleichzeitig bleibt die Oberfläche während der Aushärtung der Lackschicht feucht.
Es wird außerdem empfohlen, die Oberfläche vor dem Lackieren anzufeuchten.

Kalk zum Malen wird in Form eines Teigs verwendet. Es wird wie folgt zubereitet. Kalkkessel ( Stückkalk) oder Kalkflocken (Kalkpulver) wird mit Wasser (abgeschreckt) in einer Menge von 3-4 kg Wasser pro 1 kg Kalkflocken oder 2 kg Wasser pro 1 kg Kalkflocken gegossen. Die Lösung sollte 20–30 Minuten stehen. Der gelöschte Kalk wird durch ein Sieb gefiltert und mit Wasser auf die gewünschte Konsistenz verdünnt. Dies ergibt die Zusammensetzung Weiß - Limettenmilch. Um es vollständig zu löschen, wird es für eine bestimmte Zeit aufbewahrt.
Nachdem während der Lagerung ein Teil des Wassers verdunstet ist gelöschte Limette verwandelt sich in Kalkpaste. Zur Herstellung von Kalkfarben muss diese mindestens einen Monat lang aufbewahrt werden.

Die Farbe wird so vorbereitet. Limettenteig wird in 1,5-2 Liter Wasser verdünnt, in Wasser gelöste Pigmentpaste hinzugefügt und durch Zugabe von Wasser auf die gewünschte Dicke gebracht.
Es wird nicht empfohlen, der Zusammensetzung trockene Pigmente hinzuzufügen, da diese sich nicht immer gut vermischen und die verbleibenden kleinen Körner beim Reiben unter dem Pinsel farbige Streifen auf der Oberfläche hinterlassen. Daher sollten die Pigmente zunächst mit Wasser auf die Konsistenz von Sauerrahm verdünnt, einen Tag stehen gelassen, dann gründlich gemischt und durch ein feines Sieb gesiebt werden. Das Ergebnis ist eine Pigmentpaste, die Farbzusammensetzungen zugesetzt werden kann.

Um die gewünschte Farbe auszuwählen, verwenden Sie zwei- oder dreifarbige Pigmentpasten.
Die Tönungsfarbe wird durch Bemalen des Glases bestimmt. Die Zusammensetzung wird mit einem Pinsel darauf aufgetragen und über elektrischem oder elektrischem Trocknen getrocknet Gasherd. Die Farbe wird nach dem Trocknen der Zusammensetzung bestimmt.
Zum Verdünnen Kalk hinzufügen, zum Anpassen der Farbe verdünnte Pigmentpaste hinzufügen.

Die Dichte von Kalkzusammensetzungen wird durch die Farbe der gehobelten Stange bestimmt. Wenn die Masse die Oberfläche des Stabes nicht vollständig bedeckt und sich stellenweise Lücken bilden, sollte Kreide oder Kreidepaste hinzugefügt werden, wenn sie zu dick ist, sollte Wasser hinzugefügt werden.

Aus kochendem Kalk hergestellte Kalkfarben für den Außenbereich ermöglichen dauerhafte Beschichtungen. In einigen Fällen wird anstelle von Speisesalz Salz hinzugefügt natürliches trocknendes Öl oder Pflanzenöl (5 - 10 Gew.-% Siedekalk), was die Deckkraft der Farbe deutlich erhöht.
Es ist besser, einen bewölkten, windstillen Tag zum Malen zu wählen. Es wird nicht empfohlen, bei heißem Wetter mit Kalkfarben zu arbeiten; sie sollten nicht bei Regen oder bei Regen aufgetragen werden negative Temperaturen Luft.

Kochen Kalkfarben, Sie sollten Pigmente nicht übermäßig verwenden, da Zusammensetzungen mit hoher Inhalt Pigmente erzeugen fragile Beschichtungen. Für Kalkfarben wird empfohlen, Zusammensetzungen mit weniger gesättigten Tönen zu verwenden.
Es empfiehlt sich, die Grundierung mit Pinseln aufzutragen, um die Farbe besser in die Poren der Oberflächen einzureiben. Beim Grundieren wird der Pinsel in horizontaler Richtung gehalten, beim Malen in vertikaler Richtung.

Klebstoff Farben werden auch unmittelbar vor dem Lackieren vorbereitet.
Sie werden verwendet für Innenausstattung Firmengelände.
Die Farbzusammensetzung wird wie folgt hergestellt. Die gesiebte Kreide wird in ein Gefäß gegossen und mit Wasser (40 % der Trockenmasse) so aufgefüllt, dass die Kreide gerade bedeckt ist. Dann das zuvor in Wasser eingeweichte Pigment hinzufügen und vermischen. Das Pigment wird nach und nach eingeführt.
Nachdem Sie die gewünschte Farbe ausgewählt haben, fügen Sie eine 20 %ige Leimlösung hinzu, bis die gewünschte Konsistenz erreicht ist. Die Dicke der Farbe gilt als ausreichend, wenn sie den darin abgesenkten Hobelstab vollständig bedeckt und in einem gleichmäßigen Strahl aus ihm fließt. Wenn sich am Stift Lücken bilden, müssen Sie der Farbe Kreide und Pigmente hinzufügen.

Beim Malen in hellen Farben empfiehlt es sich, statt Holzleim Mehlpaste zu verwenden.
Die Haftfarbe wird zunächst warm aufgetragen: Dadurch löst sie sich besser vom Pinsel. Die zweite Schicht wird bei einer niedrigeren Temperatur aufgetragen.

Zusammensetzungsrezept für Klebelackierung (in kg):

Zur Veredelung von Oberflächen werden neben vor Ort hergestellten wasserbasierten Farbzusammensetzungen auch industriell hergestellte Fertigfarben verwendet: wasserbasierte Silikat-, Polymerzement- und Wasserdispersionsfarben.

Silikatfarben der Klassen A und B sind eine Suspension alkalibeständiger Pigmente und Füllstoffe (Kreide, Talkum), Silikatisatoren – trockenes Zinkweiß (A) und Calciumborat (B) – in einer wässrigen Lösung aus flüssigem Glas mit einer Dichte von at mindestens 1,3 g/cm3.
Sie erzeugen einen langlebigen, witterungsbeständigen Film mit guter Haftung.
Konzipiert für das Streichen von Ziegeln, Beton und Putz, normalerweise Außenflächen und seltener Innenflächen.
Sie schützen Holz gut vor Feuer.

Polymerzementfarben ist eine Suspension aus Pigmenten und Füllstoffen (weißer Portlandzement, gemahlener Kalk, Pigmente) in wässrige Dispersion Polymer (PVA oder Latex) 15 % Konzentration.
Sie bilden einen schnell trocknenden, wasserbeständigen Film mit guter Haftung. Wird zum Streichen von Beton, Ziegeln, Asbestzement und verputzten Außenflächen verwendet. Stahlbetonplatten und Holzfaserplatten.

Wasserdispersionsfarben (auf Wasserbasis). nehmen einen der Spitzenplätze unter den Farben und Lacken ein und konkurrieren souverän mit Ölfarben.
Die Basis von Wasserdispersionsfarben sind Dispersionen von Polyvinylacetat (PVA), einem Copolymer aus Butadien (oder Acrylaten) mit Styrol.
Es ist zu beachten, dass diese Farben früher als „Emulsion“ bezeichnet wurden und ihre Kennzeichnung mit dem Buchstaben E begann (Farben E-VA-17, E-VA-27 usw.). Jetzt wurde ein korrekterer Name eingeführt – „wasserdispergiert“. Anstelle des Buchstabens E steht auf dem Etikett natürlich VD: VD-VA-129, VD-VA-17, VD-KCH-183, VD-AK-111 usw.

Wasserdispersionsfarben sind für den Außen- und Innenbereich und für jede Oberfläche erhältlich. Sie trocknen schnell und ergeben einen angenehm matten Film mit guten Gebrauchseigenschaften; Bei der Arbeit mit ihnen gelangen Wasser und teilweise geringe Mengen Lösungsmittel in die Luft, das heißt, sie belasten die Umwelt weniger und sind nicht gesundheitsschädlich.
Versehentliche Farbtropfen lassen sich leicht mit einem feuchten Tuch entfernen und das Werkzeug mit warmem Wasser abwaschen.

Farben auf Wasserbasis können auf eine nasse Oberfläche aufgetragen werden, während Farben auf Ölbasis nur auf eine trockene Oberfläche aufgetragen werden können. Im Betrieb ist die Beschichtung mit wasserdispergierten Farben dampfdurchlässig, also „atmet“. Wichtiges Eigentum Diese Farben sind nicht brennbar. Wasserdispersionsfarben zeichnen sich jedoch durch eine geringe Frostbeständigkeit aus und im Alltag sollte man sie im Herbst nicht auffüllen und in einem unbeheizten Raum lagern.
Der zweite Nachteil ist ihre im Vergleich zu anderen Farben geringere Wasser- und Witterungsbeständigkeit, weshalb sie nicht für Räume mit hoher Luftfeuchtigkeit zu empfehlen sind.

Vor dem Lackieren werden die Oberflächen von Staub und anderen Verunreinigungen gereinigt und bei Bedarf gespachtelt und grundiert.
Malen mit Pinsel, Rolle oder Spritzpistole. Vor dem Auftragen wird die Farbe gründlich gemischt. Mit Wasser verdünnen.
Zum Abtönen von Farben können Sie nur spezielle Farbpasten oder Gouache verwenden. Das Einbringen trockener Pigmente und Füllstoffe oder das Mischen mit Farben auf anderer Basis ist nicht zulässig.

Wasserdispersionsfarben können nicht zum Lackieren von mit Klebstoff, Vitriol oder Alaungrundierung behandelten Oberflächen verwendet werden, da eine solche Beschichtung nach 2-3 Stunden hinter der Haftgrundierung zurückbleibt und beim Auftragen über Vitriol- oder Alaungrundierung fleckig wird. Kleberrückstände müssen gründlich mit Schabern entfernt, die Oberfläche mit einer 40 %igen Sodalösung gewaschen und nach der üblichen Vorbereitung gestrichen werden.
Das Lackieren mit Wasserdispersionsfarben kann bei einer Temperatur von nicht weniger als 5 °C durchgeführt werden.
Der durchschnittliche Verbrauch an wasserdispergierten Farben pro 1 m2 gestrichener Fläche (in 2 Schichten) beträgt 200 – 300 g. Die Farben trocknen innerhalb einer Stunde, danach kann die nächste Schicht aufgetragen werden.

Öl- und Alkydfarben- Dabei handelt es sich um gemahlene Mischungen aus Pigmenten, Füllstoffen und trocknenden Ölen. Sie werden dick gerieben und sind gebrauchsfertig.
Dick verriebene Farben unterscheiden sich von gebrauchsfertigen Farben in der Konsistenz und sind pastös. Vor dem Lackieren werden sie mit natürlichem oder naturnahem Trockenöl auf Arbeitsviskosität verdünnt.
Dick gemahlene Öl- und Alkydfarben werden sowohl auf natürlichen als auch auf Alkyd-Trockenölen (Glyphthal- oder Pentaphthalsäure) hergestellt. Auf Alkyd-Trocknungsölen gemahlene Farben werden Alkyd genannt.
Gebrauchsfertige Öl- und Alkydfarben werden durch Verdünnen dick gemahlener Farben mit trocknendem Öl unter Zugabe eines Trockners und von Zusatzstoffen (oder ohne diese) erhalten. Verwenden Sie hierfür fertige Farben Abschlussarbeiten sowie zum Lackieren von Metall- und Holzoberflächen.

Die Industrie produziert gebrauchsfertige Öl- und Alkydfarben verschiedener Marken. Nennen wir einige davon.

Zinkweiß für die Arbeit:
extern MA-15(15N), GF-13(13N), PF-14Ch14N);
interner MA-22 (22N). Sie sind eine Paste bestehend aus trockenem Zinkweiß mit Füllstoff, eingerieben in trocknendem Öl oder Pflanzenöl mit oder ohne Zusatzstoffe. Zum Lackieren von Metall, Holz und Putz im Innen- und Außenbereich.

Lithoponweiß für den Innenausbau MA-21(21N), MA-25(25N), MA-22(22N). Es handelt sich um eine Paste bestehend aus trockenem Lithoponweiß oder einer Mischung daraus mit Füllstoff, eingerieben auf trocknendem Öl mit oder ohne Zusatzstoffe. Entwickelt für die Lackierung verschiedener normaler Innenflächen Temperaturbedingungen und in nicht aggressiven Umgebungen.

Farbige Farben für die Arbeit:
extern MA-11, MA-16. GF-13;
intern MA-21 (22,15), KS-29 (29K).

Eisenminium, Mumie, Ocker für den Außenbereich MA-11 (15), GF-13, PF-14.

Bei Bedarf werden Öl- und Alkydfarben mit Trockenöl, Terpentin, Testbenzin verdünnt – bis zu 3 %. Das Einbringen einer großen Menge Lösungsmittel verringert den Glanz, erhöht die Porosität und verschlechtert die Schutzeigenschaften der Beschichtung.

Emaille

Neben Emails (Flugharzfarben) werden auch Emailfarben hergestellt, die aus mit synthetischen oder synthetischen Pigmenten vermahlenen Pigmenten bestehen Öllacke. Sie sind Alkyd, Epoxid, Harnstoff-Formaldehyd usw.
Sie trocknen relativ langsam (24 Stunden oder länger). Sie werden wie Emails gebrauchsfertig hergestellt.

Sie verwenden Emails und Emailfarben für Außen- und Innenarbeiten an Metall, Holz und Putz. Sie sind lichtecht, unempfindlich gegenüber Umwelteinflüssen und erzeugen einen gleichmäßigen, glatten, haltbaren glänzenden oder matten Film.
Da es sich um Filme aus Emails und Emailfarben handelt Aussehen identisch sind (ähnlich wie verschmolzen), werden sie der Kürze halber Emails genannt.

Emails werden mit Pinsel, Rolle oder Farbspritzgerät auf eine trockene Oberfläche aufgetragen, die gründlich von Staub, alter abblätternder Farbe und Fett gereinigt wird. Mit neuer Lackierung Holzoberflächen Es wird empfohlen, die Emaille in 2 Schichten zu grundieren und aufzutragen. Bei Neulackierung je nach Beschaffenheit des Untergrundes 1 oder 2 Schichten auftragen.
Alle Lacke für den Innenausbau trocknen innerhalb von 24 Stunden. Bei Bedarf werden die Emails mit dem auf dem Etikett angegebenen Lösungsmittel verdünnt. Um das Trocknen zu beschleunigen, können Sie 2-3 % Trockenmittel hinzufügen.

Für den Innenausbau werden hauptsächlich Alkydlacke PF-223, PF-1217 VE, GF-230 usw. verwendet.
Sie werden mit Testbenzin oder RS-2-Lösungsmittel verdünnt. Diese Emails werden am häufigsten in Weiß verkauft.
Bei Bedarf können Sie Emaille in der gewünschten Farbe vorbereiten, indem Sie eine kleine Menge Tönungspaste, Ölfarbe oder andere Emaille auf Kondensationsharzbasis in der entsprechenden Farbe hinzufügen.

Fast alle Emails können zum Lackieren bereits beschichteter Oberflächen verwendet werden. Ölfarben und Emails. Die Ausnahme bilden die Nitrolacke NTs-25 und NTs-132. Sie können zum Lackieren von Holzoberflächen verwendet werden.
Es ist nicht gestattet, Nitrolacke auf Oberflächen aufzutragen, die zuvor mit Ölfarben und Lacken gestrichen wurden.
Bei der Arbeit mit Emails sollten Sie deren hohe Toxizität und Brandgefahr bedenken.

Zum Abschluss des Kapitels über Farben und Lacke möchten wir Sie daran erinnern, dass das Mischen von Farben und Lacken nicht akzeptabel ist unterschiedlicher Natur Andernfalls können sie sich irreversibel verschlechtern und sich „einrollen“. Sollte dies aus irgendeinem Grund dennoch erforderlich sein, können Materialien, die im Innenbereich verwendet werden und der gleichen Art (z. B. Alkyd) angehören, in Ausnahmefällen unter Einhaltung der folgenden Anforderung gemischt werden.
Zunächst müssen Sie mit kleinen Materialmengen experimentieren: Durch die Herstellung von Testlacken prüfen Sie deren Verträglichkeit und die Qualität der resultierenden Beschichtung.
Es ist auch wichtig, den Zustand des gemischten Materials im Laufe der Zeit zu überwachen: Schließlich kann es sein, dass die Koagulation nicht sofort, sondern erst nach mehreren Stunden oder Tagen erfolgt.

In diesem Artikel werden wir darüber sprechen, wie man Zementfarbe mit eigenen Händen herstellt und was diese Beschichtung ist. Darüber hinaus erfahren Sie, welche Lackzusammensetzungen für andere Bauwerke mit ähnlichen Eigenschaften geeignet sind.

Wir streichen Zement günstig und effizient

Gibt es eine universelle, langlebige und gleichzeitig kostengünstige Farbe für Zementböden? Ja, es gibt solche Beschichtungen und es gibt viele davon, aber die erschwinglichste davon ist die Lösung, die Sie selbst herstellen.

Das ist kein Geheimnis bessere Haftung Zu Zementboden oder Verputzen von Wänden kann durch den Zement selbst nachgewiesen werden. Warum also nicht Ihre eigene Farbe auf Basis dieses Materials herstellen?

Herstellung einer Farbzusammensetzung

Zementfarben sind Zusammensetzungen auf Basis von Portlandzement mit Pigmenten und integrierten Füllstoffen – Zusätzen, die für die Intensität der Aushärtung, Hydrophobie und Festigkeit der Beschichtung verantwortlich sind.

Es ist nicht schwer, zu Hause eine einfache Komposition vorzubereiten.

Wir machen es so:

• Eingießen Kunststoffbehälter destilliertes Wasser (falls kein destilliertes Wasser verfügbar ist, können Sie Regenwasser verwenden).
• Rühren Sie das Wasser ständig mit einem Pinsel um und geben Sie Zement in kleinen Portionen hinzu.
• Nachdem die Lösung die Konsistenz von flüssiger Sauerrahm angenommen hat, fügen Sie eine geeignete Farbe hinzu ( Die beste Option ist eine Farbe zum Einmischen in Wasserlacke).
• Mischen Sie anschließend die Lösung, bis sie eine einheitliche Farbe erhält.
• Wenn Zementfarbe für die zukünftige Verwendung hergestellt wird, empfiehlt es sich, zum Mischen einen Eimer und eine Bohrmaschine mit Spezialaufsatz zu verwenden. Die Dosierung beträgt in diesem Fall 2 kg Portlandzement pro 10 Liter Wasser.

Wichtig: Wenn Farbe in fertiger Form länger als eine Stunde gelagert wird, Zementbasis wird ausgefällt. Daher muss die Zusammensetzung vor der Verwendung noch einmal gründlich gemischt werden, und wenn sie eindickt, können der Lösung kleine Portionen Wasser zugesetzt werden. Die Lösungsressource ist gering, in der Regel beträgt sie 3-4 Stunden, daher sollten Sie eine Komposition vorbereiten, die Sie in dieser Zeit verwenden können.

Lackiertechnik

Das Streichen eines Zementbodens oder einer Putzwand erfolgt in zwei Schritten:

• Tragen Sie die erste flüssige Schicht mit einem breiten Pinsel auf. Wir versuchen, die Zusammensetzung so weit wie möglich in die zu behandelnde Oberfläche einzureiben.
• Einen Tag nach dem Auftragen der ersten Schicht bereiten wir erneut die getönte Lösung vor, jedoch etwas dicker als beim ersten Mal. Tragen Sie diese Schicht mit einer Veloursrolle auf. Um Mängel im Wandputz auszugleichen, können Sie ihn auftragen.

Auf großen Flächen kann Farbe mit einer Spritzpistole aufgetragen werden, was das Arbeitstempo beschleunigt und sich positiv auf die Qualität des Endergebnisses auswirkt.

Wichtig: Um ein Austrocknen der Farbe auszuschließen, empfiehlt es sich, die Oberfläche vor dem Auftragen der Lösung eine Stunde vor dem Lackieren mit Wasser zu befeuchten. Darüber hinaus sollte darauf geachtet werden, dass die trocknende Oberfläche am Tag nach dem Lackieren keiner direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist.

Übrigens kann die Lösung, die Sie zu Hause zubereiten können, zum Beschichten von Metallstrukturen verwendet werden und schützt nicht schlechter vor Korrosion als die elektrisch leitfähige Farbe Zinga.

Die Zusammensetzung wird nach vorheriger Befeuchtung auf Metallstrukturen aufgetragen, wodurch die erforderliche Haftung gewährleistet wird. Es wird nicht empfohlen, Metall in der heißen Sonne zu lackieren, da sich das Eisen erwärmt und die aufgetragene Zementschicht austrocknet und Risse bekommt.

Auch wenn der Preis Zementfarbe Selbstgemacht ist günstig, eine solche Zusammensetzung hält bei richtiger Anwendung etwa 10 Jahre.

Polymerzementzusammensetzungen der Fabrikproduktion

Auf dem Foto: Auftragen einer Polymerzementimprägnierung auf eine Betonbeschichtung

Neben selbst hergestellten Beschichtungen bietet der Markt werkseitig hergestellte Polymer-Zement-Farben an, die den Anforderungen von GOST 19179-73 entsprechen.

Die Farbzusammensetzung umfasst folgende Komponenten:

• Portland-Zement;
• gemahlener Kalk;
• Emulsion aus synthetischen Polyvinylacetatharzen;
• Pigmente;
• Sand oder gemahlener Kalkstein;
• Asbeststaub.

Diese Beschichtungen zeichnen sich durch kurze Trocknungszeiten, Elastizität und Beständigkeit aus negative Auswirkungen Faktoren Außenumgebung, hohe Haftung auf der Betonoberfläche.

Fabrikgefertigte Polymerzementfarbe wird in einer begrenzten Farbpalette hergestellt:

• Weiß;
• Gelb;
• hellgelb;
• Terrakotta;
• beige-rosa;
• hellgrün,
• grau;
• hellblau.

Diese Zusammensetzungen werden in Zweierpackungen verkauft. Eine Packung enthält eine pigmentierte Emulsion, die andere eine trockene Mischung aus Zement und Füllstoffen. Direkt vor Ort werden alle Komponenten nach Herstellerangaben mit Wasser vermischt und gelöst.

Fertige Farbe wird zur Außenbehandlung von Beton-, Ziegel-, Metall- und Holzkonstruktionen und -konstruktionen verwendet, um ästhetische Vorteile zu erzielen und die Haltbarkeit der behandelten Oberflächen zu erhöhen.

Wichtig: Polymerzementzusammensetzungen zeichnen sich durch eine hohe Beständigkeit gegenüber kritischen Temperaturwerten aus und können daher auch als feuerhemmende Farben für Polistil-Metall verwendet werden.

Die Anwendung der Zusammensetzung erfolgt bei einer Umgebungstemperatur von mindestens 20 Grad Celsius. Die Trocknungszeit beträgt 2 Stunden.

Auswahl an Pigmenten zum Abtönen von Zement

Bei industrielle Produktion Für die Farbleistung zementhaltiger Farben sind folgende Farbarten verantwortlich:

• Titandioxid – weiß;
• rotes Eisenoxid - rot;
• gelbes Eisenoxid - gelb;
• grünes Chromoxid - grün;
• schwarzes Eisenoxid - schwarz.

Durch Mischen der oben genannten Pigmente erhalten Sie eine breite Palette an Farblösungen.

Industriell genutzte Farbe für Zementmörtel muss folgende Anforderungen erfüllen:

• resistent gegen Burnout sein;
• nicht in Wasser auflösen;
• beständig gegen alkalische und saure Umgebungen sein.

Abschluss

Wenn Sie Zement und eine bestimmte Menge an Pigmenten auf Lager haben, können Sie hochwertige und zuverlässige Farben herstellen, deren Preis eine Größenordnung beträgt zugänglichere Materialien Fabrikproduktion ().

Um das Ergebnis der Arbeit mit zementhaltigen Farben erfolgreicher zu machen, schauen Sie sich das Video in diesem Artikel an.

3. Polymerzementfarben

Polymerzementfarben werden aus einer wässrigen Dispersion von Polymer und weißem Portlandzement hergestellt; ihnen werden üblicherweise Pigmente und Füllstoffe (Kalkmehl, Talkum usw.) zugesetzt. Zum Erhalten Polymerzementfarben Oft benutzt Polyvinylacetat-Dispersion. Für die Werksveredelung werden Polymer-Zement-Zusammensetzungen verwendet große Tafeln und Blöcke sowie zum Streichen von Gebäudefassaden (auf Beton, Putz, Ziegel).

5.2 Lacke und Emailfarben

Lacke sind Farbzusammensetzungen in Form einer Dispersion eines filmbildenden Stoffes (natürliches oder synthetisches Harz, Bitumen, trocknendes Öl) in einem flüchtigen Lösungsmittel. Neben den beiden Hauptkomponenten enthält der Lack meist einen Weichmacher, Härter und anderes spezielle Zusatzstoffe, wodurch die Qualität der Lackbeschichtung verbessert wird.

Bitumenlack (Asphaltlack) ist eine kolloidale Lösung von Bitumen in einem flüchtigen Lösungsmittel. Bitumenlacke bilden wasserfeste schwarze Filme; sie werden zur Korrosionsschutzbeschichtung verwendet Metallteile Sanitäranlagen, Kanalisation und Gasleitungen. Sie decken auch „schwarze“ Hardware ab – Scharniere, Türgriffe usw. Zum Lackieren werden Bitumen-Öl-Lacke verwendet Metallkonstruktionen und Details (Geländer, Zäune usw.). In den Lack eingebracht Pflanzenöle verbessern die Eigenschaften der Beschichtung – sie behalten ihre Elastizität bei Kälte und altern nicht so schnell wie Beschichtungen aus ölfreiem Material Bitumenlack. Alkohollacke und -polituren sind Lösungen von synthetischen oder natürlichen Harzen in Alkohol, die eine braune, gelbe oder andere Farbe haben. Sie werden zum Polieren von Holzteilen, Möbeln und zum Beschichten von Glas- und Metallprodukten verwendet.

Nitrolacke sind Lösungen von Cellulosederivaten in organischen Lösungsmitteln, die meist einen Weichmacher enthalten. Nitrolack trocknet schnell, ergibt einen glänzenden braunen oder gelben Film und wird häufig zum Lackieren von Möbeln und Holzteilen verwendet. Ethylzelluloselack ist farblos und wird zum Lackieren von unlackierten und lackierten Holzprodukten und -teilen verwendet. Nitrolacke sind brennbar; Beim Trocknen geben sie gesundheitsschädliche Lösungsmitteldämpfe ab, daher ist bei der Verwendung Vorsicht und Einhaltung geboten festgelegte Regeln Arbeitsschutz.

Harzlacke werden aufgrund der Eigenschaften von in einem organischen Lösungsmittel dispergierten Kunstharzen häufig verwendet. Lacke auf Basis von Harnstoff-Formaldehyd- und Polyesterharzen werden zum Streichen von Parkettböden, zum Veredeln von Sperrholz, Tischlerarbeiten und Spanplatten verwendet. Das Lackieren mit Perchlorvinyllack schützt das Material Gebäudestrukturen vor Korrosion. Alkydlack wird zum Lackieren von Teilen aus Buntmetallen und Holz verwendet.

Es werden Ölharzlacke hergestellt für verschiedene Zwecke. Einige davon werden zum Lackieren von Möbeln und Holzböden verwendet, andere zum Außenanstrich. Lackierung Ölgemälde verbessert die Korrosionsschutzeigenschaften der Beschichtung.

2. Emailfarben

Emailfarbe (oder kurz Emaille) ist eine Zusammensetzung aus Lack und Pigment. Filmbildende Substanzen in Emailfarben sind Polymere – Glyphthalsäure, Perchlorvinyl, Alkydstyrol, Kunstharze, Ether, Cellulosen.

Baulacke aus Glyphthalharzen werden am häufigsten für Innenausbauarbeiten an Putz und Holz sowie für die Werksveredelung von Asbestzementplatten und Faserplatten verwendet.

Nitroglyphtal- und Pentaphthallacke werden für Malerarbeiten im Innen- und Außenbereich verwendet. Perchlorvinyl-Emailfarben sind wasserfest: Sie werden hauptsächlich für verwendet Außenveredelung. Bitumen-Emailfarbe wird durch Einbringen von Aluminiumpigment (Aluminiumpulver) in Bitumen-Öl-Lack gewonnen. Diese Lacke sind wasserbeständig und eignen sich daher zum Lackieren von Sanitäranlagen, Stahlfensterrahmen und Gittern.

3. Lackierung Schutzbeschichtungen

Farben und Lacke werden verwendet, um Gebäudestrukturen und Bauwerke vor der Einwirkung von Wasser und einer feuchten Atmosphäre mit aggressiven Gasen zu schützen. Chemikalienbeständige Lackzusammensetzungen werden auf Basis von Perchlorvinyl-, Epoxid- und Furylharzen hergestellt. Außerdem kommen Resol-Phenol-Formaldehyd-Harz (Bakelitlack), Erdölbitumen und Kohlenteerpech zum Einsatz. Die Beschichtung besteht in der Regel aus einer Grundierung, Spachtelmasse und Deckschichten Farbzusammensetzung (Lack, Emaille oder Dispersionsfarbe).

Perchlorvinyllacke und -lacke werden in einer breiten Palette in Form einer Dispersion von PVC-Harz in R-4-Lösungsmittel hergestellt. Chemisch resistente Emails (CRE) sind säurebeständig: Um eine dichte Beschichtung zu erhalten, werden mehrere Emailschichten aufgetragen (bis zu 6-10 Schichten).

Epoxidfarben und -lacke (Emaille, Lacke, Kitte) werden auf Basis von Epoxidharzen und deren Mischungen mit anderen Harzen (Verbindungen) hergestellt. Zum Einsatz kommen bekannte organische Lösungsmittel – Aceton, Toluol, sowie Speziallösungsmittel. Epoxidharzlacke und -lacke sind äußerst beständig gegen Laugen, Salze, Öle und die meisten Lösungsmittel. Sie haben eine breite Anwendung zum Schutz verschiedener Bauwerke (Tanks, Absetzbecken, Auspuffrohre) sowie Metallkonstruktionen und -geräte.

Bakelitlack ist eine Dispersion von Resol-Phenol-Formaldehyd-Harz in einem Lösungsmittel. Um die Aushärtung zu beschleunigen, werden Bakelitlacke wärmebehandelt. Sie sind beständig gegen Säuren, Salze und vieles mehr organische Lösungsmittel(Aceton, Anilin usw.) bei Temperaturen bis 120°C, werden jedoch in alkalischen Lösungen und bei Einwirkung von feuchtem Chlor und Oxidationsmitteln (Salpetersäure und starke Schwefelsäure) zerstört.

Bakelitlacke werden zum Schutz von Industrieanlagen und -konstruktionen vor Korrosion verwendet. Furyllacke sind Alkohol-Aceton-Lösungen von Furyl- und Phenol-Formaldehyd-Harzen. Sie dienen zum Schutz von Beton- und Stahloberflächen vor Säure und alkalische Medien.

Organosilicium(Silikon)-Lacke und -Lacke werden auf Basis von mit anderen Harzen modifizierten Organosiliciumharzen hergestellt. Sie zeichnen sich durch eine erhöhte Hitzebeständigkeit (bis 200-300°C) aus und halten kurzzeitiger Einwirkung stand hohe Temperaturen(bis 500°C), daher werden Silikonpolymere in hitzebeständigen Beschichtungen für die Lackierung eingesetzt Schornsteine, Öfen, Ventilatoren usw. Beim Erhitzen Silikonharze höher bestimmte Temperatur(z. B. Methylsilikone über 260–300 °C) kommt es zu einer allmählichen Trennung und Oxidation von Alkyl- und Acrylgruppen. Sind die Folien pigmentiert, können die entstehenden hochaktiven Silikongruppen mit dem Pigment reagieren. Dies erklärt, dass pigmentierte Silikonfilme oft auch bei 350–500 °C nicht kollabieren und ihre Haftung auf dem Untergrund erhalten bleibt, während nicht pigmentierte Filme zerstört werden und sich ablösen.

Silikonfarben werden mit Pinsel, Spray usw. aufgetragen. Einige davon trocknen, wenn Zimmertemperatur, andere – wenn auf 260°C erhitzt. Auch Allzwecklacke werden auf Basis von Organosiliciumharzen hergestellt. Sie sind eine Suspension von Pigmenten und Füllstoffen in Silikonlack (unter Zusatz eines Lösungsmittels).

Emails werden freigegeben verschiedene Farben, sie dienen als Schutz dekorative Beschichtungen. Lackschutz Gebäudestrukturen zeichnen sich durch die vergleichsweise einfache Beschichtung, die Möglichkeit, den Schutz leicht zu erneuern, und die relative Kosteneffizienz im Vergleich zu anderen Schutzarten (ausgekleidete Isolierung, Auskleidung) aus. Komplexe Verbindungen, die durch Kombination verschiedener Polymere oder durch Kombination mit anderen Produkten (z. B. Bitumen) gewonnen werden, werden zunehmend eingesetzt.

Die Verbindungen nutzen die positiven Eigenschaften der Komponenten, wodurch eine nahezu universelle Beständigkeit (ohne Einwirkung starker Oxidationsmittel) erreicht werden kann. Mit Fasern oder Stoffen (je nach Umgebung aus Baumwolle, Synthetik oder Glasfaser) verstärkte Bezüge erfreuen sich zunehmender Beliebtheit. Um mehr zu schaffen zuverlässiger Schutz auf verdickte Beschichtungen zurückgreifen - Beschichtungen.

Ukrainischer Markt. Der ukrainische Markt für Farben und Lacke zeichnet sich durch einen Wachstumstrend von etwa 12 % pro Jahr aus. Das Wachstum des Farben- und Lackmarktes ist zu einem großen Teil mit der aktiven Entwicklung der Bauindustrie in der Ukraine verbunden, die sich auch in naher Zukunft fortsetzen wird. Die günstige Lage auf dem ukrainischen Markt für Farben und Lacke erregt die Aufmerksamkeit ausländischer...

usw.), Bitumen und Asphalt, Eiweißstoffe (Kasein, Knochenleim), speziell verarbeitete Zellulose. Die Gruppe der synthetischen filmbildenden Stoffe, die bei der Herstellung von Farben und Lacken verwendet werden, ist viel größer und vielfältiger. Dies sind Alkyd-, Epoxid-, Harnstoff- und Melamin-Formaldehyd-, Phenol-Formaldehyd-, Perchlorvinyl- und andere Harze. Der Hauptteil der filmbildenden Substanzen...

Die große Rolle von Farb- und Lackprodukten besteht darin, die ästhetischen Eigenschaften vieler Non-Food-Produkte zu verbessern und den hygienischen und hygienischen Zustand von Häusern und deren Häusern zu verbessern dekoratives Design. Die wichtigsten Farb- und Lackprodukte sind trocknende Öle, Lacke und Farbzusammensetzungen (Farben). Heim Bestandteil Die Grundlage ihrer Beschichtung sind filmbildende Substanzen, die in Form von verarbeiteten...

In diesem Zusammenhang besteht der Zweck dieser Arbeit darin, die Eigenschaften von mitgefällten Calciummanganat(IV)-Silikaten zu untersuchen und nach dem optimalen Pigmentgehalt in Beschichtungen auf Basis von Alkydlack PF-060 und Grundierungszusammensetzungen zu suchen darauf. 3 Forschungsziele und -methoden Wir verwendeten mitgefälltes Manganat (IV)-Kalziumsilikat in einem Verhältnis von 10 % Na2SiO3. 3.1...

GOST 19279-73
Gruppe L18

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

POLYMERZEMENTFARBEN
Polymerzementfarben

Datum der Einführung: 01.01.1975

GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Beschluss Nr. 231 des Staatlichen Komitees des Ministerrates der UdSSR für Bauangelegenheiten vom 12. Dezember 1973
NEUAUSGABE. September 1988

Diese Norm gilt für Polymerzementfarben, bei denen es sich um eine Suspension des trockenen Pigmentanteils bestehend aus weißem Portlandzement, gemahlenem Baukalk, lichtbeständigen, alkalibeständigen Pigmenten und Füllstoffen in einer wässrigen Polymerdispersion – weichmacherhaltige Polyvinylacetatemulsion oder synthetische – handelt Zementbeständige Latices.
Die Farben sind für den Außen- und Innenausbau von Gebäuden auf Beton-, Porenbeton-, Ziegel-, Asbestzement- und Putzoberflächen und Faserplatten sowie für den Abschluss von Stahlbetonplatten unter Fabrikbedingungen bestimmt.
Farben werden bei einer Temperatur von nicht weniger als plus 2 °C aufgetragen.

1. Technische Anforderungen

1. Technische Anforderungen

1.1. Der trockene Pigmentanteil von Polymerzementfarben muss weißen Portlandzement der Güteklasse 400 gemäß GOST 965-78, gemahlenen Baukalk gemäß GOST 9179-74 und Füllstoff - Mineralpulver gemäß GOST 9.302-79 enthalten.

Um farbige Lacke zu erhalten, werden mineralische Pigmente oder organische Farbstoffe zugesetzt, die den Anforderungen der aktuellen Normen bzw. entsprechen technische Spezifikationen.

1.2. Der Trockenpigmentanteil der Farben muss den in Tabelle 1 genannten Anforderungen entsprechen.

Tabelle 1

1.3. Polyvinylacetat-Emulsion nach GOST 18992-80 oder synthetische Latices, zementbeständig und den Anforderungen der Normen oder Spezifikationen für diese Latices gerecht.

1.4. Die wässrige Polymerdispersion muss stabil und beim Mischen mit dem trockenen Pigmentanteil koagulationsbeständig sein.

1.5. Farben müssen nach der Rezeptur und Technologie hergestellt werden, die gemäß dem festgelegten Verfahren genehmigt wurde.

1.6. Gebrauchsfertige Farbe wird auf der Baustelle durch Mischen des trockenen Pigmentteils mit einer auf 15 % verdünnten wässrigen Polymerdispersion erhalten.

1.7. Die Farben werden in Weiß, Hellgelbgelb, Beigerosa, Terrakotta, Hellgrün, Hellblau und Hellgrau hergestellt.
Nach Absprache mit dem Verbraucher ist es möglich, Farben in anderen Farben herzustellen.

1.8. Der gebrauchsfertige Lack muss die in Tabelle 2 aufgeführten Anforderungen erfüllen.

Tabelle 2

2. Annahmeregeln

2.1. Polymerzementfarben müssen von der technischen Kontrollabteilung des Herstellers in Chargen abgenommen werden.

2.2. Unter einer Charge versteht man eine Menge eines trockenen Pigmentteils derselben Farbe komplett mit einer wässrigen Polymerdispersion, die die Tagesproduktion des Unternehmens nicht übersteigt.
Der Ansatz umfasst einen trockenen Pigmentanteil und eine wässrige Polymerdispersion im Gewichtsverhältnis 1:0,3.
Die Farben werden komplett in Doppelverpackung geliefert (getrennt der trockene Pigmentteil und die wässrige Polymerdispersion).

2.3. Eine Probe des trockenen Pigmentanteils in einer Menge von 1 % aus jeder Charge wird mit einer Metallsonde von oben, von der Mitte und vom Boden des Beutels entnommen, wobei jeweils die untere Schicht 10-15 cm hoch von der Sonde entfernt wird .
Aus der Charge entnommene Proben werden gründlich gemischt, geviertelt und in zwei gleiche Teile geteilt.
Eines dieser Teile wird gemäß den im Abschnitt vorgesehenen Indikatoren geprüft. 1, das andere wird einen Monat lang in einem trockenen Raum, bei wiederholten Tests in einem trockenen, dicht verschlossenen Behälter gelagert.

2.4. Eine Farbprobe in Höhe von 1 % jeder Charge wird mit einem Glasröhrchen, einem speziellen Probenehmer oder einem Holzpaddel oben, in der Mitte und am Boden des Behälters entnommen. Vor der Probenahme wird die Farbe gründlich gemischt und anhand der in Abschnitt 1 vorgesehenen Indikatoren geprüft.

2.5. Die Überprüfung der Qualität des trockenen Pigmentanteils, der Stabilität der wässrigen Polymerdispersion und des gleichfarbigen gebrauchsfertigen Lacks erfolgt einmal pro Schicht.

2.6. Ergeben sich für mindestens einen der Indikatoren unbefriedigende Testergebnisse, wird für diesen Indikator ein Wiederholungstest durchgeführt, bei dem eine doppelte Menge des trockenen Pigmentteils bzw. Lacks ausgewählt wird.
Wenn die Ergebnisse noch einmal prüfen nicht den Anforderungen der Norm entspricht, unterliegt die gesamte Charge keiner Abnahme.

3. Testmethoden

3.1. Der Hersteller und der Verbraucher führen Qualitätskontrollprüfungen des trockenen Pigmentteils und der Farbe durch, um die Einhaltung der Anforderungen dieser Norm zu gewährleisten, und zwar unter Verwendung der unten angegebenen Prüfmethoden.

3.2. Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts des trockenen Pigmentteils

3.2.1. Ausrüstung, Geschirr
Analytische Waagen und Gewichte.
Trockenschrank.
Byuks.

3.2.2. Durchführung des Tests
Eine abgewogene Menge des trockenen Pigmentanteils von etwa 1 g wird in eine vorgetrocknete und gewogene Flasche gegeben und bei einer Temperatur von 105 °C getrocknet Trockenschrank auf konstante Masse.
Mit der Formel wird die Luftfeuchtigkeit () des Trockenanteils in Prozent berechnet

Wiegen des trockenen Pigmentanteils nach dem Eintrocknen

Als Prüfergebnis wird das arithmetische Mittel der Ergebnisse von drei Bestimmungen herangezogen.

3.3. Bestimmung der Mahlfeinheit des trockenen Pigmentanteils

3.3.1. Ausrüstung, Geschirr
Sieb Nr. 020.
Sieb Nr. 0071.
Technische Waage mit einer Genauigkeit von 0,01 g und Gewicht.
Trockenschrank.
Porzellantasse.
Uhrglas.
Trinkwasser gemäß GOST 2874-82.

3.3.2. Durchführung des Tests
Eine abgewogene Portion des trockenen Pigmentanteils von ca. 10 g wird in einem Porzellanbecher in 250 ml Wasser eingerührt. Der Rückstand wird am Boden des Bechers mit leichtem Fingerdruck zermahlen, um die Klumpen zu zerkleinern, und gleichzeitig wird die Suspension mehrmals durch ein Sieb (Nr. 020 oder 0071) dekantiert, das zuvor mit einer weichen Bürste mit Wasser angefeuchtet wurde. Das Wasser wird mehrmals gewechselt und dieser Vorgang wiederholt, bis in der Tasse keinerlei Spuren von trockenem Pigment mehr vorhanden sind.
Der Rückstand auf dem Sieb wird 30 Minuten lang bei Raumtemperatur gehalten und anschließend im Ofen bei einer Temperatur von 100–105 °C getrocknet.
Nach dem Trocknen wird der restliche trockene Pigmentanteil mit einem weichen Pinsel auf ein Uhrglas übertragen und gewogen.
Der Rest auf dem Sieb () in Prozent wird durch die Formel bestimmt

wo ist das Gewicht des trockenen Pigmentanteils in g;

Der Rest des trockenen Pigmentanteils in g, der das Sieb nicht passiert hat.

Als Prüfergebnis wird das arithmetische Mittel aus drei Bestimmungen herangezogen.

3.4. Bestimmung der Stabilität einer wässrigen Polymerdispersion
Der Kern der Methode besteht darin, die Stabilität einer wässrigen Dispersion vor Koagulation beim Mischen mit einem trockenen Pigmentteil zu bestimmen.

3.4.1. Ausrüstung, Geschirr

Stoppuhr nach GOST 5072-79.

Glasplatte mit den Maßen 10x10 cm.
Reagenzglas aus Glas.
Glasstab.

3.4.2. Durchführung des Tests
Etwa 10 g des trockenen Pigmentanteils werden auf einer technischen Waage abgewogen und in einen Porzellanmörser überführt.
Dann werden dem Mörtel unter ständigem Rühren 10 g einer (mit Wasser) verdünnten wässrigen Dispersion des Polymers (Polyvinylacetat-Emulsion 2,7-fach, synthetische zementbeständige Latices 1,7-fach volumenmäßig) unter ständigem Rühren zugesetzt, wonach das Mischen 2 Minuten lang fortgesetzt wird .
Das Testergebnis gilt als positiv, wenn beim Mischen des trockenen Pigmentanteils mit einer wässrigen Polymerdispersion und beim Übertragen der Probe auf eine Glasplatte keine Klumpen oder Körner darin vorhanden sind.

3.5. Die Bestimmung der Übereinstimmung der Lackfarbe mit der genehmigten Norm erfolgt gemäß GOST 16873-78.

3.6. Bestimmung der Topfzeit von Farben
Der Kern der Methode besteht darin, die Veränderung der Lackmobilität über einen bestimmten Zeitraum zu bestimmen.

3.6.1. Ausrüstung, Utensilien, Materialien
Technische Waage mit Gewicht.
Stoppuhr nach GOST 5072-79.
Mörser und Pistill nach GOST 9147-80.
Glasstab.
Becher nach GOST 1770-74.
Glasplatte mit den Maßen 30x25 cm.
Metalllineal nach GOST 427-75.
Exsikkator nach GOST 25336-82.
Destilliertes Wasser gemäß GOST 6709-72.

3.6.2. Durchführung des Tests
Durch Mischen des trockenen Pigmentteils mit einer wässrigen Polymerdispersion wird eine Farbzusammensetzung mit Malkonsistenz (21 s nach VZ-4) in einer Menge von 10 g erhalten. Die Mischung wird in einem Porzellanmörser zermahlen, bis das Pulver vollständig benetzt ist, anschließend wird das Rühren weitere 5 Minuten lang fortgesetzt.
Ein Tropfen der resultierenden Farbzusammensetzung wird mit einem Glasstab darauf übertragen horizontale Fläche Glasteller. Anschließend wird die Platte eingelegt vertikale Position und sicher.
Anschließend wird mit einem Metalllineal die Länge des Tropfens in cm gemessen. Der Mörtel mit der Farbzusammensetzung wird in einen unbeladenen Exsikkator gegeben und 6 Stunden lang gelagert. Nach der angegebenen Zeit wird eine Probe aus dem Exsikkator entnommen, gemischt. und die Länge des Tropfens der Farbzusammensetzung wird erneut gemessen.
Das Testergebnis gilt als positiv, wenn =.

3.7. Die Bestimmung des Farbdeckvermögens erfolgt nach GOST 8784-75; Die Berechnung des Deckvermögens erfolgt nach Abschnitt 15d.

3.8. Bestimmung der Kreidungsstärke
Die Tests werden gemäß GOST 16976-71 24 Stunden nach dem Auftragen der Farbe auf nasses Schreibpapier mit folgender Änderung durchgeführt: Anstelle von entwickeltem und fixiertem Fotopapier wird bei der Bestimmung der Kreidefestigkeit schwarzes Kopierpapier für helle Farbtöne verwendet , Rot für dunkle Töne.

3.9. Die Bestimmung der Lackviskosität erfolgt nach GOST 8420-74.

4. Verpackung, Etikettierung, Transport und Lagerung

4.1. Polymerzementfarbe wird komplett in einer Doppelverpackung geliefert: einem separaten Trockenpigmentteil und einer wässrigen Polymerdispersion.
Der trockene Pigmentanteil wird gemäß GOST 2226-75 in Papiertüten verpackt.

4.3. Die wässrige Polymerdispersion wird in Stahlfässern gemäß GOST 5044-79 oder Flaschen gemäß GOST 5799-78 verpackt.

4.4. Dem Set Polymerzementfarbe liegen Anweisungen zur Vorbereitung und Verwendung der Farbe sowie ein Reisepass bei, in dem es heißt:
Name und Anschrift des Herstellers;
Produktnamen und Farben;
Chargengewicht;
Chargennummer;
Herstellungsdatum;
Bezeichnung dieser Norm.

4.5. Papiertüten, Stahlfässer, Dosen oder Flaschen werden gemäß Abschnitt 4.4 gekennzeichnet.
Die Bezeichnungen werden mit einer Schablone mit unauslöschlicher Farbe auf Stahlfässer aufgebracht.
Auf Papiertüten, Flaschen, Dosen wird ein Etikett angebracht, eine Schablone angebracht oder ein Etikett aufgeklebt.
Beschriftungen auf Etiketten und Anhängern müssen mit unauslöschlicher Farbe erfolgen.

4.6. Das Farbset wird trocken gelagert drinnen bei einer Temperatur von nicht weniger als +5°C und nicht mehr als +40°C relative Luftfeuchtigkeit Luft nicht mehr als 70 %.

5. Garantien des Lieferanten

5.1. Der Lieferant muss sicherstellen, dass Polymerzementfarben den Anforderungen dieser Norm entsprechen.

5.2. Wenn sich die wässrige Polymerdispersion trennt, beim Rühren aber homogen bleibt, gilt die Dispersion als akzeptabel.

5.3. Die garantierte Haltbarkeit des trockenen Pigmentanteils und der wässrigen Polymerdispersion beträgt 6 Monate ab Herstellungsdatum.
Nach der angegebenen Lagerzeit werden die Bestandteile des Lacks und der Lack selbst auf die Einhaltung der Anforderungen des Abschnitts 1 geprüft und bei Vorliegen dieser Anforderungen kann der Lack bestimmungsgemäß verwendet werden.

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