Wie erfolgt die Produktqualitätskontrolle? Qualitätskontrolle der fertigen Produkte

Arten der Qualitätskontrolle

Solide

Selektiv

Eingangskontrolle

Interoperative Kontrolle

Genauere Klassifizierung

Zertifizierung des Qualitätsmanagementsystems

Zertifizierung- ein Verfahren, das die Konformität eines Produkts, Prozesses oder einer Dienstleistung mit festgelegten Anforderungen durch einen Dritten bestätigt und in Form einer schriftlichen Garantie ausgestellt wird.

Das Qualitätsmanagementsystem in der ISO 9000-Norm wird als Teil des Unternehmensmanagementsystems verstanden, das auf dokumentierten Verfahren zur Verwaltung und Ausführung von Geschäftsprozessen basiert.

ISO 9000 ist eine Reihe internationaler Standards zur Erstellung eines Qualitätsmanagementsystems.

Die Zertifizierung von Qualitätsmanagementsystemen ist ein äußerst wirksames Marktinstrument, da ein von einer renommierten Organisation ausgestelltes Zertifikat als konkreter Beweis für die Qualität gilt, die der Verbraucher (Kunde) zu Recht erwarten darf.

Die Formulierung eines modernen Qualitätsmanagements setzt voraus, dass das Unternehmen eine systematische Umstrukturierung seiner Aktivitäten durchführen muss, die sich auf Aufgaben auswirkt, die in gewissem Maße auf den Grundsätzen des Qualitätsmanagements basieren, die in den Normen der ISO 9000-Reihe festgelegt sind (Strategie, Struktur, Prozesse, Personal).

Ziel des Zertifizierungsverfahrens ist es, dem Hersteller der betreffenden Produkte eine Lizenz zur Nutzung des Konformitätszeichens zu erteilen.

In Russland wurde gemäß dem Gesetz über die Zertifizierung von Produkten und Dienstleistungen ein staatliches Produktzertifizierungssystem geschaffen, das unter der Leitung von Gosstandart of Russia als nationaler Zertifizierungsstelle betrieben wird. Der nationale Standard, der das QMS-Zertifizierungsverfahren beschreibt, ist GOST R 40.003. Dieses System entspricht den ISO-Regeln.

Grundlage für die Zertifizierung im Hinblick auf menschliche Sicherheit und Umweltschutz sind in- oder ausländische Standards.

Mit einem zertifizierten System kann ein Unternehmen:

1. unproduktive Kosten (Produktionsverluste) reduzieren;

2. das Qualitätsniveau von Produkten oder Dienstleistungen verbessern;

3. wettbewerbsfähiger sein;

4. die organisatorische Managementstruktur verbessern und ihre Effizienz steigern;

5. Produktverkäufe steigern;

6. hergestellte Produkte auf dem internationalen Markt verkaufen;

7. die Möglichkeit, zinsgünstige Darlehen zu erhalten;

8. einen staatlichen, kommunalen oder städtischen Auftrag zur Erbringung von Werken und Dienstleistungen erhalten;

9. Bilden Sie eine öffentliche Meinung über die stabile Position des Unternehmens auf dem Markt.

Frage 28. Anlagevermögen: Konzept, Zusammensetzung, Struktur. Grundlegende Produktions- und Nichtproduktionsanlagen. Abschreibung und Reproduktion des Anlagevermögens der Produktion. Abschreibung und Methoden zu ihrer Berechnung.

Anlagevermögen - Hierbei handelt es sich um Sachgüter (Arbeitsgeräte), die immer wieder in den Produktionsprozess eingebunden werden, ihre natürliche stoffliche Form nicht verändern und durch Abnutzung ihren Wert in Teilen auf das fertige Produkt übertragen.

Klassifizierung des Anlagevermögens.

1. Nach Zweck und Anwendungsbereich:

Grundlegende Produktionsanlagen;

Grundlegende nicht produktionsbezogene Vermögenswerte.

2. Nach Nutzungsgrad:

Anlagevermögen in Betrieb;

Anlagevermögen in Reserve;

Diejenigen, die sich in der Phase der Fertigstellung, des Wiederaufbaus oder der Teilliquidation befinden;

Konserviert.

3. Je nach bestehenden Eigentumsrechten:

Objekte im Besitz eines Unternehmens;

Objekte unter Betriebsführung oder Wirtschaftsführung;

Zur Vermietung erhaltene Objekte.

4. Nach natürlicher Zusammensetzung:

Einrichtungen;

Übertragungsgeräte;

Autos und Ausrüstung;

Verkehrsmittel;

Werkzeuge, Produktions- und Haushaltsgeräte

Basierend auf dem Grad der Beteiligung am Produktionsprozess wird das Anlagevermögen in aktives und passives Anlagevermögen unterteilt. Aktiver Teil(Maschinen, Geräte) wirkt sich direkt auf die Produktion, Menge und Qualität von Produkten (Dienstleistungen) aus. Passive Elemente (Gebäude, Bauwerke, Transport) entstehen die notwendigen Voraussetzungen für den Produktionsprozess.

Arten der Qualitätskontrolle

Dabei wird zwischen Stichproben-, kontinuierlichen und statistischen Typen unterschieden. Solide Alle Produkte werden einer Kontrolle unterzogen. Bei der kontinuierlichen Kontrolle in der Produktion werden alle Mängel erfasst, die während des Herstellungsprozesses des Produkts auftreten.

Selektiv- Kontrolle eines Teils des Produkts, deren Prüfergebnisse für die gesamte Charge gelten. Dieser Typ ist vorsorglich und wird daher durchgehend durchgeführt Fertigungsprozess um eine Ehe zu verhindern.

Der Prozess der Produktqualitätskontrolle in Unternehmen wird von der technischen Kontrollabteilung (QC) oder der Qualitätskontrollabteilung durchgeführt.

Eingangskontrolle- Überprüfung der Qualität der Rohstoffe und Hilfsmaterialien in die Produktion gehen. Die ständige Analyse der gelieferten Rohstoffe und Lieferungen ermöglicht es uns, Einfluss auf die Produktion der Zulieferunternehmen zu nehmen und so eine verbesserte Qualität zu erreichen.

Interoperative Kontrolle deckt alles ab technologischer Prozess. Dieser Typ wird manchmal als technologisch oder aktuell bezeichnet. Der Zweck der interoperativen Kontrolle besteht darin, die Einhaltung technologischer Vorschriften, Lagerungs- und Verpackungsregeln für Produkte zwischen den Vorgängen zu überprüfen.

Ausgabe-(Akzeptanz-)Steuerung- Qualitätskontrolle Endprodukte. Der Zweck der Endkontrolle besteht darin, die Übereinstimmung der Qualität der fertigen Produkte mit den Anforderungen von Normen oder Normen festzustellen technische Spezifikationen, Identifizierung möglicher Mängel. Wenn alle Bedingungen erfüllt sind, ist die Lieferung des Produkts zulässig. Die Qualitätskontrolle prüft außerdem die Qualität der Verpackung und die korrekte Kennzeichnung der fertigen Produkte.

Genauere Klassifizierung

Faktoren, die die Produktqualität beeinflussen

In jedem Unternehmen wird die Qualität der Produkte von verschiedenen internen und externen Faktoren beeinflusst.

Zu den internen gehören diejenigen, die mit der Fähigkeit des Unternehmens zusammenhängen, Produkte von angemessener Qualität herzustellen, d. h. hängen von den Aktivitäten des Unternehmens selbst ab. Sie sind zahlreich und werden in folgende Gruppen eingeteilt: technische, organisatorische, wirtschaftliche, sozialpsychologische.

Technische Faktoren haben den größten Einfluss auf die Qualität von Produkten, daher sind die Einführung neuer Technologien, der Einsatz neuer Materialien und höherwertiger Rohstoffe die materielle Grundlage für die Herstellung wettbewerbsfähiger Produkte.

Organisatorische Faktoren sind mit der Verbesserung der Produktions- und Arbeitsorganisation, der Erhöhung der Produktionsdisziplin und der Verantwortung für die Produktqualität, der Sicherstellung der Produktionskultur und einer angemessenen Personalqualifikation verbunden.

Wirtschaftliche Faktoren werden durch die Produktions- und Verkaufskosten von Produkten, die Preispolitik und das System wirtschaftlicher Anreize für das Personal zur Herstellung hochwertiger Produkte bestimmt.

Sozioökonomische Faktoren beeinflussen maßgeblich die Schaffung gesunder Arbeitsbedingungen, Loyalität und Stolz auf die Marke des eigenen Unternehmens sowie moralische Anreize für die Arbeitnehmer – all dies sind wichtige Komponenten für die Herstellung wettbewerbsfähiger Produkte.

Äußere Faktoren in den Bedingungen Marktbeziehungen tragen zur Gestaltung der Produktqualität bei. Das Äußere oder die Umgebung ist eine wesentliche Voraussetzung für die Existenz eines jeden Unternehmens und ein unkontrollierbarer Faktor in Bezug auf dieses. Alle Auswirkungen Außenumgebung kann wie folgt unterteilt werden individuelle Faktoren: wirtschaftlich, politisch, marktorientiert, technologisch, wettbewerbsorientiert, international und sozial.

Die Analyse der externen Umgebung ermöglicht es einer Organisation, ihre Fähigkeiten vorherzusagen, einen Notfallplan zu erstellen, ein Frühwarnsystem gegen mögliche Bedrohungen zu entwickeln und Strategien zu entwickeln, die externe Bedrohungen in profitable Chancen umwandeln könnten. Im strategischen Planungsprozess ist eine Analyse des externen Umfelds erforderlich.

Unter den berücksichtigten Umweltfaktoren nehmen Wettbewerbsfaktoren eine besondere Stellung ein. Kein Unternehmen kann es sich leisten, die tatsächlichen oder potenziellen Reaktionen seiner Konkurrenten zu ignorieren.

Unter den Bedingungen der Marktbeziehungen ändern sich die Ziele des Unternehmens, die folgende Themen vereinen: Sicherung des Überlebens, Maximierung der Auslastung, Maximierung des laufenden Gewinns, Erlangung der Marktführerschaft im Marktsegment, Erlangung der Führerschaft hinsichtlich der Produktqualität, Erzielung eines bestimmten Umsatzvolumens , Umsatz steigern, die Gunst des Kunden gewinnen.

Die Produktqualitätskontrolle in Unternehmen wird von der technischen Kontrollabteilung (QC) durchgeführt. Die Produktqualitätskontrolle ist in drei Arten unterteilt: Input, Interoperational und Output (Akzeptanz).

· Eingangskontrolle – Überprüfung der Qualität der in die Produktion gelangenden Rohstoffe und Hilfsstoffe. Die ständige Analyse der Qualität der gelieferten Rohstoffe ermöglicht es uns, Einfluss auf die Produktion der Zulieferunternehmen zu nehmen und so eine verbesserte Qualität zu erreichen.

· Die interoperationelle Kontrolle umfasst den gesamten technologischen Prozess. Diese Steuerung wird manchmal als technologische oder aktuelle Steuerung bezeichnet. Der Zweck der interoperativen Kontrolle besteht darin, die Einhaltung technologischer Vorschriften, Lagerungs- und Verpackungsregeln für Produkte zwischen den Vorgängen zu überprüfen.

· Ausgabekontrolle (Abnahmekontrolle) – Qualitätskontrolle der fertigen Produkte. Der Zweck der Endkontrolle besteht darin, die Übereinstimmung der Qualität der fertigen Produkte mit den Anforderungen von Normen oder technischen Spezifikationen festzustellen und mögliche Mängel zu erkennen. Wenn alle Bedingungen erfüllt sind, ist die Lieferung des Produkts zulässig.

Die Qualitätskontrolle prüft außerdem die Qualität der Verpackung und die korrekte Kennzeichnung der fertigen Produkte. Die Eingabe-, Interoperations- und Ausgabekontrolle kann selektiv, kontinuierlich und statistisch sein.

· Selektiv – Kontrolle eines Teils des Produkts, deren Ergebnisse für die gesamte Charge gelten.

· Alle Produkte unterliegen einer ständigen Kontrolle (unter unentwickelten technologischen Bedingungen).

· Statistische Kontrolle – präventiv. Sie wird während des gesamten technologischen Prozesses durchgeführt, um Fehler zu vermeiden.

Anforderungen an die Qualität von Industrieprodukten: organoleptische Eigenschaften. Die Produktqualität wird in der Produktentwicklungsphase gebildet und durch behördliche und technische Dokumentation begleitet. Die Produktqualität muss in allen Phasen der Produktion sichergestellt und in den Phasen Lagerung, Transport und Verkauf aufrechterhalten werden.

Wenn Rohstoffe oder Halbfabrikate im Unternehmen ankommen, achten sie zunächst auf ihr Aussehen. Gibt es Risse oder Dellen auf der Oberfläche, ist das Produkt in der richtigen Form, ist die Verpackung intakt und stimmt das Herstellungsdatum überein? Manchmal wird die Eignung durch den Geruch bestimmt. Für das Produkt nicht charakteristische Gerüche sind die Folge von Verstößen gegen die Aufbereitungstechnologie oder Verderb während der Lagerung.

Einer der Hauptindikatoren für die Qualität von Rohstoffen und Halbzeugen ist ihre Konsistenz. Der Begriff der Konsistenz beinhaltet das Merkmal Aggregatzustand(fest, flüssig), Homogenitätsgrad (geronnen, flockig, klumpig, homogen), mechanische Eigenschaften (spröde, elastisch, plastisch, elastisch, spröde). Die Konsistenz wird visuell (schaumig, flüssig) und über die Tastorgane bestimmt.

Die organoleptische Beurteilung von Rohstoffen und Halbfabrikaten kann genaue Ergebnisse liefern, sofern die Regeln befolgt und befolgt werden. Die Menge an Rohstoffen und Halbfabrikaten sollte gering sein, da unter dem Einfluss von Müdigkeit die Beeinflussbarkeit der Sinne schnell nachlässt und sie sich auch an einen bestimmten Reiz gewöhnen.

Hygienevorschriften, die die Bedingungen und die Haltbarkeit leicht verderblicher Produkte festlegen, richten sich an alle Unternehmen, die leicht verderbliche Produkte herstellen und verkaufen.

Besonders verderbliche Produkte sind Produkte, die nicht ohne Kühlung gelagert werden können und deren maximale Haltbarkeit bei einer Temperatur von nicht mehr als +6 Grad liegt. Bei Verstößen gegen Lagerbedingungen und -fristen können sich in ihnen Mikroorganismen vermehren, die zum Verderb von Produkten führen, sowie Mikroorganismen, die bakterielle Lebensmittelvergiftungen und akute Darmerkrankungen verursachen können.

Für jede Charge besonders verderblicher Produkte muss das produzierende Unternehmen Dokumente ausstellen, die die Qualität bescheinigen (Zertifikat), eine Rechnung (Sammelblatt), in der Datum und Uhrzeit der Produktion des Produkts im Unternehmen ab dem Ende des technologischen Prozesses und die Lagerung angegeben sind Temperatur und das Ende der Haltbarkeit (Datum, Stunde) gemäß diesen Regeln.

Der Transport besonders verderblicher Produkte muss in geschlossenen, gekennzeichneten Behältern mit Kühl- oder Isolierfahrzeugen mit Aufbauten mit Hygienebeschichtung erfolgen. Lokale Gesundheits- und Epidemiologiestationen müssen für jedes Fahrzeug, das besonders verderbliche Produkte transportiert, Gesundheitspässe ausstellen. IN warme Zeit Der Transport erfolgt im isothermen Transport in Gegenwart von Eis – nicht länger als 3 Stunden, ohne Eis – nicht länger als 1 Stunde.

Die Lagerung von besonders leicht verderblichen Produkten in Gewerbebetrieben und Gastronomiebetrieben ist unter Einhaltung der Vorschriften zulässig Temperaturregime von +2 bis +6 C. Ausnahme sind einige Halbfabrikate und Fertigprodukte, deren Lagertemperatur in der Liste angegeben ist.

Kalte Speisen und Snacks sind leicht verderblich, daher sollten sie in kleinen Portionen zubereitet und schnell verkauft werden, da sich durch die Lagerung Geschmack und Aussehen stark verschlechtern.

Kalte Speisen und Snacks sowie Halbfertigprodukte dafür sollten gelagert werden Kühlschränke bei einer Temperatur von 0...6 °C und relative Luftfeuchtigkeit Luft 75...85 %. Sie sollten in Porzellan oder aufbewahrt werden emailliertes Geschirr(ohne Risse oder gebrochene Emaille), verschlossen mit einem Deckel oder trockener Gaze.

Roastbeef, Schinken, Geflügel, Wild werden auf Schüsseln oder Backblechen gelagert, Lachs, Balyk, Stör und ähnliche Produkte werden auf gekennzeichneten Trockenbrettern unter trockener Gaze gelagert. Es wird empfohlen, die Lebensmittel vor dem Servieren zu schneiden.

Halbfertige Fleisch-, Haupt- und Fischsalate sowie Salate aus Sauerkraut, hergestellt in Beschaffungsfabriken, kann bei einer Temperatur von 4...8 °C 12 Stunden gelagert werden.

NICHTSTAATLICHE BILDUNGSEINRICHTUNG FÜR HOCHBERUFLICHE BILDUNG

„YELABUGA CITY INSTITUT FÜR INNOVATIVE TECHNOLOGIEN“

Fakultät für Ingenieurwissenschaften und Technologie

Abteilung Qualitätsmanagement

Prüfung

in der Disziplin: „Mittel und Methoden des Qualitätsmanagements“

zum Thema: „Qualitätskontrolle eingehender Produkte“

Jelabuga 2011

Einführung

Konzept und Arten der Produktqualitätskontrolle

Wareneingangskontrolle, Definition, Zweckkonzept, Hauptaufgaben, Organisation der Wareneingangskontrolle, Effizienz

Abschluss

Einführung

Relevanz. Die Qualitätskontrolle ist eine der Hauptfunktionen im Qualitätsmanagementprozess. Dies ist auch die umfangreichste Funktion im Hinblick auf die verwendeten Methoden, die Gegenstand einer Vielzahl von Arbeiten sind verschiedene Bereiche Wissen. Die Bedeutung der Kontrolle liegt darin, dass Sie damit Fehler rechtzeitig erkennen und diese schnell und mit minimalen Verlusten beheben können.

Der Zweck dieser Arbeit besteht darin, die Qualitätskontrolle zu berücksichtigen und das Konzept der Eingangskontrolle der Produktqualität, ihren Zweck, ihre Hauptaufgaben, die Organisation der Eingangskontrolle und ihre Effizienz zu definieren.

Der Test besteht aus einer Einleitung, 4 Kapiteln, einem Fazit, in dem alle Schlussfolgerungen der Arbeit zusammengefasst werden, und einer Referenzliste.

Im ersten Kapitel werden das Konzept und die Arten der Produktqualitätskontrolle erörtert. Im zweiten Kapitel werden die Qualitätskontrolle, Definition und das Konzept eingehender Produkte erörtert. Zweck, Hauptaufgaben, Organisation und Wirksamkeit der Wareneingangskontrolle werden im dritten Kapitel besprochen. Und wie die Eingangsqualitätskontrolle von Metallprodukten in Unternehmen durchgeführt wird, wird im vierten Kapitel erläutert.

Qualitätskontrolle von Standardmetallprodukten

1. Konzept und Arten der Produktqualitätskontrolle

Unter Qualitätskontrolle versteht man die Überprüfung der Übereinstimmung der festgestellten quantitativen oder qualitativen Merkmale eines Produkts oder Prozesses, von denen die Qualität des Produkts abhängt Technische Anforderungen.

Produktqualitätskontrolle ist Bestandteil Produktionsprozess und zielt darauf ab, die Zuverlässigkeit während der Herstellung, des Verbrauchs oder des Betriebs zu überprüfen.

Der Kern der Produktqualitätskontrolle in einem Unternehmen besteht darin, Informationen über den Zustand des Objekts zu erhalten und die erzielten Ergebnisse mit den festgelegten Anforderungen zu vergleichen, die in Zeichnungen, Normen, Lieferverträgen und technischen Spezifikationen festgehalten sind. NTD, TU und andere Dokumente.

Bei der Kontrolle handelt es sich um die Kontrolle von Produkten zu Beginn und während des Produktionsprozesses Betriebserhaltung, Sicherstellung, dass im Falle einer Abweichung von den geregelten Qualitätsanforderungen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, die darauf abzielen, Produkte von angemessener Qualität herzustellen technischer Service während des Betriebs und vollständige Befriedigung der Verbraucheranforderungen. Somit umfasst die Produktkontrolle solche Maßnahmen am Ort ihrer Herstellung oder am Ort ihres Betriebs, durch die Abweichungen von der Norm des geforderten Qualitätsniveaus korrigiert werden können, noch bevor fehlerhafte Produkte oder Produkte, die nicht den technischen Anforderungen entsprechen Anforderungen werden freigegeben. Eine unzureichende Kontrolle in der Phase der Herstellung von Serienprodukten führt zur Entstehung von finanzielle Probleme und verursacht zusätzliche Kosten. Die Qualitätskontrolle umfasst:

Eingangsqualitätskontrolle von Rohstoffen, Grund- und Hilfsstoffen, Halbzeugen, Komponenten und Werkzeugen, die in den Lagern des Unternehmens eintreffen;

betriebliche Produktionskontrolle über die Einhaltung des etablierten technologischen Regimes und manchmal zwischenbetriebliche Akzeptanz von Produkten;

systematische Überwachung des Zustands von Geräten, Maschinen, Schneid- und Messwerkzeugen, Instrumenten, verschiedenen Messgeräten, Formen, Modellen von Prüfgeräten und Wägeeinrichtungen, neuen und in Gebrauch befindlichen Geräten, Produktions- und Transportbedingungen von Produkten und anderen Kontrollen;

Kontrolle von Modellen und Prototypen;

Kontrolle von Fertigprodukten (Teile, kleine Baugruppen, Unterbaugruppen, Baugruppen, Blöcke, Produkte).

Qualitätskontrolle, Definition, Konzept des eingehenden Produkts

Zweck, Hauptaufgaben, Organisation der Eingangskontrolle,

Effizienz

Unter der Qualitätskontrolle eingehender Produkte ist die Qualitätskontrolle der Produkte des Lieferanten zu verstehen, die der Verbraucher oder Kunde erhält und die für die Herstellung, Reparatur oder den Betrieb von Produkten bestimmt sind.

Diese Empfehlungen legen die grundlegenden Bestimmungen für die Organisation, Durchführung und Verarbeitung der Ergebnisse der Eingangskontrolle von Rohstoffen, Materialien, Halbzeugen, Komponenten usw. fest, die vom Lieferanten bis zum Verbraucher gelangen.

Die Empfehlungen wurden entwickelt, um Unternehmensspezialisten methodische und praktische Unterstützung bei der Implementierung und Nutzung eines Produktqualitätsmanagementsystems zu bieten, das auf der Anwendung internationaler Standards der ISO 9000-Reihe basiert.

Die Hauptaufgaben der Eingangskontrolle können sein:

mit hoher Zuverlässigkeit eine Beurteilung der Qualität der zur Kontrolle vorgelegten Produkte erhalten;

Gewährleistung der eindeutigen gegenseitigen Anerkennung der Ergebnisse der Produktqualitätsbewertung durch den Lieferanten und den Verbraucher, die mit denselben Methoden und denselben Kontrollplänen durchgeführt wird;

Feststellung der Übereinstimmung der Produktqualität mit festgelegten Anforderungen, um Ansprüche rechtzeitig an Lieferanten einzureichen und umgehend mit Lieferanten zusammenzuarbeiten, um das erforderliche Niveau der Produktqualität sicherzustellen;

Verhinderung der Inbetriebnahme oder Reparatur von Produkten, die nicht den festgelegten Anforderungen entsprechen, sowie Genehmigung von Protokollen gemäß GOST 2.124. [GOST]

Eines der Elemente der Beziehung mit dem Lieferanten ist die Organisation der Eingangskontrolle, also der Qualitätskontrolle der Produkte des Lieferanten ( Ausgangsmaterialien, Komponenten, Informationen), die von der Verbraucherorganisation erhalten wurden und zur Verwendung bei der Herstellung, Reparatur oder dem Betrieb von Produkten sowie der Erbringung von Dienstleistungen bestimmt sind. Ihr Hauptziel besteht darin, das Eindringen von Rohstoffen, Materialien, Halbzeugen, Komponenten, Werkzeugen und Informationen in die Produktion mit Abweichungen von den in den vertraglichen Verpflichtungen widergespiegelten Qualitätsanforderungen auszuschließen. Mängel bei dieser Art der Kontrolle können sowohl für den Produkthersteller als auch für den Verbraucher erhebliche Verluste nach sich ziehen.

Die Eingangskontrolle ist sehr arbeitsintensiv und teuer und dupliziert die Ausgangskontrolle des produzierenden Unternehmens. In diesem Zusammenhang wird es immer wichtiger, die Eingangskontrolle aufzugeben und die Ausgangskontrolle zu stärken, was den Aufbau besonderer Beziehungen zum Lieferanten erfordert. Die Praxis solcher Beziehungen gibt es im Ausland schon seit langem. Beim japanischen Unternehmen Bridgestone Corporation werden beispielsweise gelieferte Teile und Rohstoffe hauptsächlich auf deren Menge und Übereinstimmung mit der technischen Dokumentation überprüft. Die Qualität der Materialien wird nicht überprüft, da dies von den Lieferanten vor dem Versand an den Verbraucher durchgeführt wird. Dieses System basiert auf gegenseitigem Vertrauen und Zusammenarbeit.

Gemäß den Bedingungen des Liefervertrags kann die Eingangskontrolle entweder kontinuierlich oder punktuell erfolgen. Zur Umsetzung in Industrieunternehmen werden im Qualitätskontrollsystem spezialisierte Einheiten geschaffen. Mittlere und große Unternehmen betreiben Wareneingangskontrolllabore. Die Hauptaufgaben dieser Einheiten sind:

Durchführung der eingehenden Qualitätskontrolle der in die Organisation gelangenden materiellen und technischen Ressourcen;

Erstellung von Dokumenten basierend auf Kontrollergebnissen;

Kontrolle technologischer Tests (Proben, Analysen) eingehender Ressourcen in Werkstätten, Labors, Kontroll- und Prüfstationen;

Überwachung der Einhaltung der Regeln für die Lagerung und Freigabe eingehender Produkte in die Produktion durch Lagerarbeiter;

Einberufung von Lieferantenvertretern zur gemeinsamen Erstellung eines Berichts über bei der Wareneingangskontrolle festgestellte Mängel etc. Der Nachweis der Wirksamkeit der Eingangskontrolle ist die Reduzierung der Fälle, in denen minderwertige materielle und technische Ressourcen oder Dienstleistungen in die Produktion gelangen.

Zu den Formen der Eingangskontrolle gehören:

Regelmäßige Überwachung der Wirksamkeit des Qualitätssicherungssystems des Lieferanten (sog. „Second Party“-Audit);

Die Anforderung an den Lieferanten, der Warensendung Protokolle über Kontrollverfahren beizufügen;

Die Anforderung an den Lieferanten, eine 100-prozentige Kontrolle und Prüfung des gelieferten Materials und der technischen Ressourcen oder Dienstleistungen durchzuführen;

Selektive Abnahmeprüfung einer Warencharge durch gleichzeitigen Lieferanten und Verbraucher;

Die Verwendung eines vom Kunden definierten formalen Qualitätssicherungssystems durch den Lieferanten (z. B. basierend auf ISO 9000-Standards);

Anforderungen für die unabhängige Zertifizierung von Lieferantenprodukten durch Dritte.

Wenn wir uns an der internationalen Norm ISO 9001:2008 orientieren, heißt es in Abschnitt 7 „Herstellung von Produkten“ im Unterabschnitt 7.4 „Einkäufe“ in Absatz 7.4.1: „Die Organisation muss sicherstellen, dass gekaufte Produkte den festgelegten Beschaffungsanforderungen entsprechen.“ Der Umfang und die Art der Kontrolle über den Lieferanten und die gekauften Produkte sollten durch den Grad des Einflusses dieser Produkte auf die spätere Produktion des Produkts oder auf das Endprodukt bestimmt werden.“

Die Organisation muss Lieferanten auf der Grundlage ihrer Fähigkeit bewerten und auswählen, Produkte gemäß den Anforderungen der Organisation bereitzustellen.

Es müssen Kriterien für die Auswahl, Bewertung und Neubewertung von Lieferanten festgelegt werden. Über die Ergebnisse dieser Bewertung und nachfolgender Maßnahmen sollten Aufzeichnungen geführt werden.“

In Abschnitt 7.4.2 „Einkaufsinformationen“ lesen wir: „Einkaufsinformationen müssen eine Beschreibung der bestellten Produkte enthalten und gegebenenfalls Folgendes enthalten:

Anforderungen an die Zulassung von Produkten, Verfahren, Prozessen und Geräten;

Anforderungen an die Personalqualifikation;

Anforderungen an das Qualitätsmanagementsystem.

Die Organisation muss sicherstellen, dass die festgelegten Einkaufsanforderungen angemessen sind, bevor sie sie dem Lieferanten mitteilt.

Und schließlich lautet Abschnitt 7.4.3 „Überprüfung (Verifizierung) gekaufter Produkte“ wie folgt: „Die Organisation muss Kontrollmaßnahmen oder andere Aktivitäten festlegen und umsetzen, die erforderlich sind, um sicherzustellen, dass die gekauften Produkte den in den Beschaffungsinformationen festgelegten Anforderungen entsprechen.“ In Fällen, in denen die Organisation oder ihr Verbraucher beabsichtigt, gekaufte Produkte im Unternehmen des Lieferanten zu überprüfen (zu verifizieren), muss die Organisation in den Beschaffungsinformationen die vorgesehenen Maßnahmen für eine solche Überprüfung und die Methode der Produktfreigabe festlegen.“

Eingangskontrolle von Metallprodukten

Die Hauptindikatoren für die Metallqualität sind: chemische Zusammensetzung; Mikro- und Makrostruktur; grundlegende und technologische Eigenschaften; Abmessungen, Geometrie und Oberflächenqualität von Metallprodukten. Anforderungen an die Qualität von Metall und daraus hergestellten Produkten sind in festgelegt nationale Standards, technische Bedingungen von Unternehmen (Unternehmen) oder gesonderte Vereinbarungen zwischen dem Verbraucher und dem Lieferanten. Die Qualität des Metalls und zuverlässige Methoden zur Bestimmung seiner Hauptindikatoren sind die wichtigsten in der technologischen Produktionskette. Die Qualität der in das Unternehmen eingehenden Metallprodukte wird bei der Eingangskontrolle (IC) festgestellt.

Die Eingangskontrolle von Metallprodukten ist für Unternehmen (Unternehmen), die Industrieprodukte entwickeln oder herstellen sowie diese reparieren, obligatorisch. Diese Kontrolle wird gemäß GOST 24297-87 sowie mit Standards und anderen behördlichen und technischen Dokumentationen (NTD) des Unternehmens organisiert und durchgeführt.

Organisation der Eingangsqualitätskontrolle von Metallprodukten:

Gemäß GOST 24297-87 wird die Eingangskontrolle von einer Eingangskontrolleinheit – dem Eingangskontrollbüro (IBK) – durchgeführt, das Teil des technischen Qualitätskontrolldienstes (QC) des Unternehmens ist.

Die Hauptaufgaben der Eingangskontrolle sind:

Überwachung der Verfügbarkeit der Begleitdokumentation für Produkte;

Kontrolle der Übereinstimmung der Qualität und Vollständigkeit der Produkte mit den Anforderungen des Designs und der technischen Regulierungsdokumentation;

Sammlung statistischer Daten über das tatsächliche Qualitätsniveau der resultierenden Produkte und Entwicklung auf dieser Grundlage von Vorschlägen zur Verbesserung der Qualität und gegebenenfalls zur Überarbeitung der Anforderungen an die technische Dokumentation für Produkte;

regelmäßige Überwachung der Einhaltung der Regeln und der Haltbarkeit der Produkte der Lieferanten.

Die Eingangskontrolle muss in einem speziell dafür ausgestatteten Raum (Bereich) durchgeführt werden notwendige Mittel Kontroll-, Prüf- und Büroausstattung sowie die Einhaltung von Arbeitsschutzanforderungen. Die bei der Eingangskontrolle verwendeten Messgeräte und Prüfgeräte werden gemäß den Anforderungen der normativen und technischen Dokumentation für kontrollierte Produkte und GOST 8.002-86 ausgewählt. Sollten messtechnische Mittel und Kontrollmethoden von den in der technischen Dokumentation angegebenen abweichen, stimmt der Verbraucher zu technische Eigenschaften die beim Lieferanten eingesetzten Kontrollmittel und -methoden.

Um die Einhaltung der Anforderungen von GOST 24297 sowie der Standards der GOST R ISO 9000-Reihe sicherzustellen, entwickelt das Unternehmen eine eigene technische Dokumentation unter Berücksichtigung des Profils und der Eigenschaften der Produkte. Beispielsweise entwickeln große Unternehmen Unternehmensstandards (STP) „Eingangskontrolle Metallmaterialien», « Technologische Anweisungen(TI) der Eingangskontrolle metallischer Werkstoffe“ usw.

STP legt das Verfahren zur Organisation, Durchführung und Aufzeichnung der Ergebnisse der Eingangskontrolle der im Unternehmen verwendeten Metallprodukte fest. TI bestimmt den Umfang und die Art der Eingangskontrolle gemäß der Liste der prüfpflichtigen Metalle und Halbzeuge. Umfang und Art der Eingangskontrolle richten sich nach der normativen und technischen Dokumentation sowie den technischen Spezifikationen der hergestellten Produkte.

Die Durchführung des VC obliegt dem BVK. Die Eingangskontrolle umfasst: ein Lager für gekaufte Metallprodukte oder eine Verbraucherwerkstatt (im Folgenden als Lager bezeichnet) und die Zentrale Fabriklabor(TsZL).

Die Eingangskontrolle von Metallprodukten umfasst folgende Kontrollen:

Begleitdokumentation zum Qualitätsnachweis (Zertifikat, Reisepass);

Etikettierung, Behälter, Verpackung;

geometrische Abmessungen;

Oberflächenbedingungen;

besondere Eigenschaften;

Materialqualität (chemische Zusammensetzung), mechanische Eigenschaften, Strukturen.

Ein typisches Schema für die Organisation eines VC (Abb. 3.1) ist wie folgt. Im Lager eingegangene Metallprodukte werden mit begleitender Dokumentation zu Nomenklatur, Sortiment und Menge angenommen und spätestens 10 Tage zur Eingangskontrolle übergeben. Bei der Eingangskontrolle werden die ersten vier Punkte (siehe oben) kontrolliert und Proben entnommen, um die Metallgüte, die Struktur, die mechanischen und besonderen Eigenschaften zu bestätigen. Die Probenahme erfolgt unter der Kontrolle des BVK. Ausgewählte Proben werden an das Zentrallabor übertragen. Basierend auf den eingehenden Inspektionsdaten, einschließlich der Schlussfolgerungen des Zentrallabors, wird eine Schlussfolgerung über die Übereinstimmung der Qualität von Metallprodukten mit den festgelegten Anforderungen gezogen.

Reis. 3.1. Typisches Schema zur Organisation der Eingangskontrolle

Bei positive Resultate Kontrolle in den Begleitdokumenten (Zertifikat, Reisepass) wird vermerkt „Eingangskontrolle wurde durchgeführt, entspricht den technischen Spezifikationen“

Wenn ein Indikator die festgelegten Anforderungen nicht erfüllt, unterliegt die Kontrolle der doppelten Anzahl von Proben aus einer bestimmten Metallcharge. Liegen erneut unbefriedigende Ergebnisse vor, erstellen Lager, BVK und die Versorgungsabteilung ein Mängelprotokoll.

Ausschussmetall wird mit roter „Reject“-Farbe gekennzeichnet und in einem Ausschussisolator gelagert, bis über die Entsorgung oder Rückgabe entschieden wird.

Kontrolle geometrischer Abmessungen. Die TI regelt den Umfang der Kontrolle über die Größe des Sortiments an Metallprodukten, die in der Regel 5 % einer Charge beträgt. Die Abmessungen werden mit Messgeräten kontrolliert, die einen Messfehler von gleich liefern ½ Toleranz des gemessenen Parameters.

Abhängig von der Art des Sortiments (Stab, Band, Blech usw.) unterliegen die im Zertifikat angegebenen Maße der Kontrolle, während in den technischen Spezifikationen festgelegt wird, wie und an welchen Stellen gemessen wird.

Beispielsweise sollte die Dicke von Streifen und Bändern in einem Abstand von mindestens 50 mm vom Ende und mindestens 10 mm vom Rand gemessen werden. Bänder mit einer Breite von 20 mm oder weniger werden in der Mitte gemessen. Die Messungen erfolgen mit einem Mikrometer gemäß GOST 6507-90 oder GOST 4381-87.

Die Dicke von Blechen und Platten wird mit einem Messschieber (GOST 166-89) in einem Abstand von mindestens 115 mm von den Ecken und mindestens 25 mm von den Blechkanten gemessen.

Die Durchmesser von Stäben und Drähten werden an mindestens zwei Stellen in zwei zueinander senkrechten Richtungen desselben Abschnitts mit einem Mikrometer (Draht) oder einem Messschieber (Stab) gemessen. Breite und Länge werden mit einem Metallbandmaß gemäß GOST 7502-89 oder einem Metalllineal gemäß GOST 427-75 gemessen.

Oberflächenkontrolle. Die Qualität der Metalloberfläche wird auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der normativen und technischen Dokumentation für die Lieferung visuell ohne Verwendung von Vergrößerungsgeräten überprüft (außer in ausdrücklich genannten Fällen). Die empfohlene Inspektionsmenge beträgt 5 % der Charge. In einigen Fällen (Schmiedeteile, Gussteile usw.) werden 100 % des Produkts einer Oberflächenkontrolle unterzogen.

Die häufigsten charakteristischen Oberflächenfehler von Metallprodukten sind in der Tabelle aufgeführt. 3.1 und in Abb. 3.2.

Tabelle 3.1 Oberflächenfehler von Metallprodukten

Name des Fehlers, Art, Ursprung und eine kurze Beschreibung von Defekt Der Einfluss eines Defekts auf die Qualität eines Halbzeugs oder Fertigprodukts. Metallurgische Defekte Filme (Abb. 3.2, a) Bei der Druckbehandlung werden die Wände von Blasen und Schalen von Barren gestaucht, gedehnt und teilweise verbreitert. Mit zunehmender Kompression des Metalls werden die Außenwände der Kammern dünner und brechen durch. Die auf diese Weise entstehende Ablösung von Metall, die mehr oder weniger parallel zur Oberfläche verläuft und sich auf diese erstreckt, wird als Film bezeichnet. Das Entfernen von Filmen auf Halbzeugen, sofern deren Tiefe die Maßtoleranzen nicht überschreitet, hat keinen Einfluss auf die Qualität des Halbzeugs Produkt. Filme auf der Oberfläche der Rohre führen zur Produktabweisung. Risse (Abb. 3.2, c, d, f, g) Risse auf der Oberfläche sowie innere Risse sind das Ergebnis von Spannungen, die durch ungleichmäßige Erwärmung und starke Aushärtung entstehen , Verbrennungen beim Schleifen und ähnliche Gründe Risse, die das Halbzeug nicht über die Maßtoleranzen hinausführen, gelten als behebbare Mängel. Im fertigen Produkt führen Risse zu Abstoßungen. Blasen (Abb. 3.2, b) Wenn die Außenwand der fertigen Blase sehr dünn ist, dehnen sich die Gase im Inneren der Blase beim Erhitzen des Metalls aus, wölben die Außenwand und bilden eine Blase auf der Oberfläche der Schalen Schalen auf der Oberfläche der Gussteile entstehen durch ungenügende Formgebung, Ausschneidefehler und bei Produkten, die durch Druckbehandlung entstehen, durch geöffnete Blasen usw. Wenn die Spüle nicht die Größe annimmt das Produkt über die Grenzen hinaus festgelegte Toleranzen Halbzeuge mit Oberflächenhohlräumen gelten als behebbarer Mangel. In fertigen Produkten führen Hohlräume zu Ausschuss. Grate und Absenkungen. Ein Grat ist eine Ausbuchtung entlang eines Walzprofils, die durch die Extrusion von Metall aus dem Strom in den Spalt zwischen den Walzen entsteht. Ein Grat ist ein beim Fertigwalzen in das Metall eingewalzter Grat. Grate treten auch an gestanzten Werkstücken auf, wenn die Hälften der Besäummatrize verschoben werden. Fertige Stäbe und Stäbe aus Profilmetall werden bei Vorhandensein eines Grats oder Sonnenuntergangs aussortiert. große Stärke Reibung, die während des Ziehvorgangs entsteht, begleitet von starken Vibrationen. Klingelgeräusche an fertigen Rohren führen zu deren Ablehnung. Weiße Flecken und Streifen. Weiße Flecken und Streifen sind Mängel, die hauptsächlich bei Aluminiumprodukten auftreten. Sie sind eine Folge der Verunreinigung des Metalls mit Elektrolyt, des Vorhandenseins nichtmetallischer Einschlüsse und Verunreinigungen von Natrium und Kalzium. Der Defekt verringert die Korrosionsbeständigkeit von Aluminium und Aluminiumprodukten stark und beeinträchtigt auch deren Aussehen. Natrium-Krankheit Natrium-Krankheit - Einschlüsse von Natriumverbindungen in Aluminium. Produkte, die durch das Anhaften von Aluminium an Walzen entstehen. Chemische Defekte. Überätzung. Überätzung ist durch eine raue Oberfläche gekennzeichnet, die die kristalline Struktur des Metalls sichtbar macht. Starke Überätzungen bei dünnwandigen Produkten führen zu einer deutlichen Verringerung des Wandquerschnitts. Übermäßiges Ätzen ist eine Folge einer hohen Konzentration an ätzenden Substanzen sowie einer langen Einwirkung der darin enthaltenen Produkte. Untergräser Unter Gräsern sind dunkle Flecken oder eine ungleichmäßige Schattierung der Oberfläche zu sehen. Unterätzung entsteht durch Ätzen mit Lösungen schwacher Säuren und Laugen oder durch Erschöpfung des Bades, kurze Einwirkzeit im Bad sowie Kontakt der Produkte untereinander während des Ätzens. Trübung entsteht durch ungleichmäßiges Ätzen aufgrund von Ölverunreinigungen beim Stanzen, Segregationsheterogenität usw. Raue Flecken Raue dunkle und weiße Flecken auf Produkten aus Leichtmetallen weisen auf Korrosion hin Mechanische Defekte Risiken und Kratzer Auf Innen- und Außenflächen entstehen Risiken (Längskratzer) durch schlechtes Polieren der Matrizen, d Eindringen fester Partikel in diese (Sand, Zunder, Metallspäne) und Eindringen derselben Partikel in die Ziehstelle beim Räumen, bei nicht glatten Oberflächen von Profilen, Matrizen usw. Durch Pressen werden Punkte erzielt hohe Temperaturen oder hohe Pressgeschwindigkeiten Fehler beeinträchtigen das Erscheinungsbild, verringern die Maßhaltigkeit hergestellter Produkte und führen manchmal zu Fehlern Fehler und Risse Fehler und Risse sind das Ergebnis der Steifigkeit des Metalls, Defekte des Stanzwerkzeugs ( scharfe Kanten) Und falsche Installation Stempel führen zu Mängeln am Produkt. Falten und Fältchen kommen am häufigsten auf den Körpern gezogener Produkte vor und sind vertikal angeordnete Verdickungen durch Metallkompression. Diese Fehler entstehen durch ungleichmäßige Dicke des Werkstücks oder des Spalts zwischen den Matrizen und durch unzureichende Vorwärmung des Werkstücks. Sie beeinträchtigen das Aussehen und führen zu Fehlern im fertigen Produkt. Die Bearbeitung mit abrasiven Werkzeugen verringert die Lebensdauer des Produkts und beeinträchtigt das Aussehen der Oberfläche. Risse am Schneidteil des Werkzeugs verringern die Qualität seiner Arbeit. Rillen. Rillen sind mit bloßem Auge sichtbare Linien, die in Richtung des Grobschleifens an fertigen Produkten (Werkzeugen) verlaufen. Rillen beeinträchtigen das Erscheinungsbild, verringern die Korrosionsbeständigkeit usw in einigen Geräten und Werkzeugen beeinträchtigt den ordnungsgemäßen Betrieb. Abblättern von metallischen oder nichtmetallischen Teilen. Beschichtungen Das Abblättern von metallischen und nichtmetallischen Beschichtungen ist das Ergebnis ihrer schlechten Haftung auf dem Grundmetall. Kerben (Abb. 3.2, e)

Reis. 3.2. Oberflächenfehler von Metallprodukten: a) Folien; b) Blasen auf der Oberfläche; c) Risse aufgrund starker Aushärtung; d) Riss durch Schleifbrand; e) Kerben; f) Verhärtungsrisse; g) Schleifrisse; (f und g – ermittelt durch magnetisches Pulver)

Wenn es notwendig ist, die Innenfläche von Rohren zu kontrollieren, werden Proben daraus geschnitten, entlang der Mantellinie geschnitten und das Vorhandensein von Fehlern überprüft. In allen Fällen werden bei Feststellung von Mängeln (einschließlich Korrosionsspuren) Proben an den Stellen dieser Mängel entnommen und an das Zentrallabor geschickt, um die Art des Mangels und die Tiefe seines Auftretens zu bestimmen. Basierend auf der Schlussfolgerung des Zentrallabors wird über die Eignung einer bestimmten Metallcharge entschieden.

Kontrolle der chemischen Zusammensetzung und der mechanischen Eigenschaften. Diese Kontrolle wird im Zentrallabor an speziell ausgewählten Proben aus jeder Metallcharge durchgeführt und eine Schlussfolgerung in der vorgeschriebenen Form erstellt.

Kontrolle der chemischen Zusammensetzung. Dieser Typ Die Kontrolle wird durchgeführt, um die Übereinstimmung der qualitativen und quantitativen chemischen Zusammensetzung von Metallprodukten mit den im Zertifikat angegebenen Standards sicherzustellen.

Die Probenahmerate zur Überwachung der chemischen Zusammensetzung ist in den technischen Spezifikationen festgelegt und beträgt in der Regel:

für Bleche und Platten – aus einem Kontrollblech, Chargenplatte;

für Bänder, Streifen, Draht - von einer Kontrollrolle der Charge;

für Stangen und Profile, die vom Lieferanten einzeln gestanzt werden – ab einer Stange, einem Profil, einer Charge;

für Stäbe und Profile, die auf einem Etikett gekennzeichnet sind – von 2, 3 und 5 Stäben, Profile für Chargen von weniger als 30 Stk., von 30 bis 50 Stk. bzw. über 50 Stück.

Die ausgewählten Proben werden an das Zentrallabor geschickt, wo die chemische Zusammensetzung mithilfe chemischer und/oder chemischer Mittel überwacht wird Spektrale Methoden Analyse.

Chemische Methoden Analysen, die auf chemischen Reaktionen von Analyten in Lösungen basieren, umfassen hauptsächlich gravimetrische, titrimetrische und kolorimetrische Analysen. Diese Methoden sind in den entsprechenden GOSTs beschrieben. Es ist zu beachten, dass die chemische Analyse arbeitsintensiv und nicht universell ist und keine hohe Empfindlichkeit aufweist (insbesondere bei niedrigen Konzentrationen der zu bestimmenden Elemente).

Spektralanalyse - physikalische Methode qualitative und quantitative Bestimmung der Zusammensetzung eines Stoffes aus seinen Spektren.

Zur Express- und Markierungsanalyse der chemischen Zusammensetzung von Stählen, Gusseisen und Nichteisenlegierungen werden Spektrographen (ISP-30, DFS-13, DFS-8) und Quantometer (DFS-41, DFS-51, MFS-4) verwendet. Papuas-4“) sind weit verbreitet. , dessen Grundlage das allgemein anerkannte Schema der Emissionsspektralanalyse ist. Bei der Durchführung einer Analyse wird eine gepulste elektrische Entladung zwischen zwei Elektroden angeregt, von denen eine die zu analysierende Probe ist. Die in der Entladung angeregte Strahlung der Atome der Elemente, aus denen die Probe besteht, durchläuft einen Polychromator mit einem konkaven Beugungsgitter und wird in ein Spektrum zerlegt. Zu jedem Chemisches Element entspricht einem eigenen Satz von Spektrallinien, deren Intensität von der Konzentration des Elements in der Probe abhängt.

Bei qualitative Analyse Das resultierende Spektrum wird anhand von Tabellen und Atlanten der Spektren der Elemente interpretiert. Zur quantitativen Analyse einer Probe werden eine oder mehrere Analyselinien jedes analysierten Elements aus dem Spektrum ausgewählt.

Die Intensität (J) einer Spektrallinie der Länge l steht in Beziehung zur Konzentration (c) des Elements in der Probe durch die Abhängigkeit:

(l) = a × сb,

wobei a und b von den Analysebedingungen abhängige Größen sind.

Moderne Geräte Für die Spektralanalyse werden sie in der Regel mit einem Computer kombiniert, was eine vollständige Automatisierung der Spektrenanalyse ermöglicht. Zusätzlich zu den angegebenen Geräten verwenden Unternehmen Steeloskope (Abb. 3.3) vom Typ „Spectrum“ zur schnellen visuellen qualitativen und vergleichenden quantitativen Analyse von Eisen- und Nichteisenlegierungen im sichtbaren Bereich des Spektrums. Die tragbare Version des Steeloskops (SLV) ermöglicht die Durchführung solcher Analysen in Werkstätten, Lagerhallen und an großen Teilen, ohne die Oberfläche zu zerstören.

Die Spektralanalyse von Metallen wird gemäß den GOST-Standards durchgeführt, und zwar:

Stähle - GOST 18895-81;

Titanlegierungen – GOST 23902-79;

Aluminiumlegierungen - GOST 7727-75;

Magnesiumlegierungen - GOST 7728-79;

Kupfer - GOST 9717.1-82, GOST 9717.2-82, GOST 9717.2-83;

Kupfer-Zink-Legierungen - GOST 9716.0-79, GOST 9716.1-79, GOST 9716.2-79, GOST 9716.3-79;

Zinnfreie Bronzen – GOST 20068.0-79, GOST 20068.1-79, GOST 20068.2-79, GOST 20068.3-79.

Röntgenspektralanalyse. Im Vergleich zu optischen Spektren enthalten Röntgenspektren weniger Linien, was ihre Interpretation vereinfacht. Dieser Vorteil treibt den zunehmenden Einsatz der Röntgenanalyse in Fabriklaboren voran.

Das charakteristische Röntgenspektrum einer Probe kann entweder dadurch erhalten werden, dass man sie auf die Anode einer Röntgenröhre legt und sie mit einem Elektronenstrahl mit einer Energie von 3-50 KeV bestrahlt (Emissionsverfahren), oder indem man die Probe platziert außerhalb der Röhre und Bestrahlung mit ausreichend harter, von der Röhre ausgehender Röntgenstrahlung (Fluoreszenzverfahren).

Die Fluoreszenzmethode ist aus folgenden Gründen vorzuziehen:

hat eine höhere Empfindlichkeit (bis zu 0,0005 %);

effizienter und technologisch fortschrittlicher (es ist nicht erforderlich, den Schlauch zu demontieren und abzupumpen, um das Vakuum aufrechtzuerhalten);

Die Probe wird nicht erhitzt.

Fluoreszenz-Röntgenspektrometer, die in der Industrie zur Kontrolle der chemischen Zusammensetzung von Stählen und Legierungen eingesetzt werden (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000), sind mit einem Computer ausgestattet, der es Ihnen ermöglicht, den Prozess der Spektrenverarbeitung zu automatisieren und die Effizienz steigern (Abb. 3.4).

Die Ergebnisse der Kontrolle der chemischen Zusammensetzung des Metalls werden in der Begleitdokumentation dokumentiert und im Eingangskontrollpass registriert.

Reis. 3.3. Optisches Diagramm des Steeloskops: 1 - Lichtquelle (elektrischer Lichtbogen zwischen den Elektroden, die als zu untersuchende Proben dienen); 2 - Kondensator; 3 - Schlitz; 4 - Drehprisma; 5 - Linse; 6 und 7 - Prismen, die Licht in ein Spektrum zerlegen; 8 - Okular

Reis. 3.4. Funktionsschema eines Fluoreszenz-Röntgenspektrometers: RT – Röntgenröhre; A - Analysator; D - Detektor

Bei der Eingangskontrolle importierter Materialien wird die Qualität des Materials anhand des Zertifikats ermittelt chemische Zusammensetzung.

Kontrolle mechanischer Eigenschaften. Diese Art der Kontrolle wird im Zentralwerk gemäß den Anforderungen von STP und TI durchgeführt. Inhalt und Umfang der Kontrolle der mechanischen Eigenschaften der an das Unternehmen gelieferten Metallprodukte werden durch die Metallsorte, den Lieferzustand und den Verwendungszweck gemäß der normativen und technischen Dokumentation bestimmt.

In der Regel werden mechanische Eigenschaften durch Versuche kontrolliert: einachsige Zugfestigkeit, Härte, Schlagfestigkeit(siehe Kapitel 2). Form und Abmessungen der Prüfmuster müssen den Anforderungen von GOST 1497-84 und GOST 9454-78 entsprechen.

Für die Zugprüfung von rundem, quadratischem und sechseckigem Metall werden aus jeder Charge 2 Proben mit einer Länge von 60 mm an beiden Enden des Walzprodukts entnommen.

Für die Zugprüfung von in Spulen geliefertem Draht für die Herstellung von Federn wird von einer Spule jeder Charge eine Probe mit einer Länge von 600 mm entnommen, und zwar für Drähte mit einem Durchmesser von 50 mm 0,9 mm eine Probe von 1500 mm Länge in einem Abstand von mindestens 1 m vom Spulenende.

Für die Zugprüfung von gewalzten Blechen werden zwei Proben mit einer Länge von 250 mm und einer Breite von 50 mm aus einem Blech entlang der Walzrichtung und aus Blechen aus Aluminium- und Magnesiumlegierungen – quer zur Walzrichtung – entnommen. Bei Bändern und Streifen wird von einer Rolle jeder Charge eine 400 mm lange Probe im Abstand von mindestens 1 m vom Rollenende entnommen.

Zur Prüfung der Schlagzähigkeit von Blechen, Bändern mit einer Dicke von mindestens 11 mm, Rohren mit einer Wandstärke von mindestens 14 mm, Stäben mit einem Durchmesser von mindestens 16 mm werden als nächstes von beiden Enden je 2 Proben der Größe 11 entnommen zur Zugversuchsprobe × 11× 60 mm zur Herstellung von Proben der Größe 10 × 10× 55 mm. Von Walzprodukten mit einer Dicke von bis zu 10 mm werden 2 Proben entnommen, um Proben der Größe 5 herzustellen × 10× 55 mm. Zur Prüfung der Schlagfestigkeit bei Minustemperaturen werden 3 Proben entnommen.

Sollten Ergebnisse vorliegen, die nicht dem Zertifikat entsprechen, wird die Prüfung an der doppelten Anzahl Proben wiederholt. Ergeben wiederholte Tests bei mindestens einer Probe ein negatives Ergebnis, wird die gesamte Metallcharge zurückgewiesen. Die Ergebnisse der mechanischen Eigenschaften des Metalls werden im Eingangsprüfpass mit beigefügten Prüftabellen wiedergegeben.

Abschluss

Auf dem globalen Markt, in den sich die russische Wirtschaft integriert, benötigen Unternehmen ein Management, das hinsichtlich der Qualitätskriterien Vorteile gegenüber der Konkurrenz bietet. Allmählich wird klar, dass eine technische Kontrollabteilung nicht mehr ausreicht, um Produkte in der erforderlichen Qualität herzustellen.

Um ihre Wettbewerbsfähigkeit zu steigern, erkennen immer mehr Unternehmen die Notwendigkeit, ein Qualitätsmanagementsystem aufzubauen und dieses auf die Einhaltung der Anforderungen internationaler Standards zu zertifizieren.

Beim Studium des Themas „Qualitätsmanagement“ haben wir herausgefunden, dass die direkte Leitung des Qualitätsmanagementsystems von einer autorisierten Person ausgeübt wird und dass zu seinen Aufgaben Folgendes gehört:

Sicherstellung der Entwicklung, Implementierung und Aufrechterhaltung eines Qualitätsmanagementsystems;

Kontrolle über die Umsetzung interne Audits Qualitätsmanagementsystem, Analyse seiner Wirksamkeit;

Vorlage von Berichten an den Direktor über die Funktionsweise des Qualitätsmanagementsystems und Analyse seiner Wirksamkeit.

Wir haben außerdem herausgefunden, dass operative Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Funktionsweise des Qualitätsmanagementsystems von einem eigens geschaffenen Qualitätsdienst durchgeführt werden, zu dessen Aufgaben gehören:

Koordinierung der Arbeit und direkte Beteiligung an der Entwicklung, Implementierung und dem Betrieb des Qualitätsmanagementsystems;

Erstellung einer Datenbank zum Qualitätsmanagementsystem;

Organisation der Buchhaltung und Überwachung der Umsetzung von Maßnahmen und Dokumenten des Qualitätsmanagementsystems, Durchführung interner Audits;

Verbesserung des Qualitätsmanagementsystems.

Gemäß den neuen Anforderungen muss die Organisation detaillierte Produkt-/Dienstleistungsmessanforderungen, einschließlich Akzeptanzkriterien, festlegen und spezifizieren. Die Messung muss geplant werden, um die Übereinstimmung mit den detaillierten Anforderungen zu bestätigen. Die Organisation sollte planen, statistische Methoden zur Datenanalyse einzusetzen. Bei der Problemanalyse müssen Ursachen identifiziert werden, bevor Korrektur- oder Vorbeugungsmaßnahmen geplant werden können. Informationen und Daten aus allen Teilen der Organisation müssen integriert und analysiert werden, um den Gesamtleistungsstatus der Organisation zu bewerten. Basierend auf objektiven Informationen werden Methoden und Mittel zur kontinuierlichen Prozessverbesserung festgelegt.

Das wirksame Funktionieren des Qualitätssystems umfasst die Schaffung und den Betrieb eines Informationsabrufsystems sowie Korrekturmaßnahmen und erzielte Ergebnisse im Bereich Qualität.

Ein zertifiziertes Qualitätssystem in einem Unternehmen zu haben, ist kein Selbstzweck. Erstens verfügen einige Branchen über eigene spezifische Zertifizierungssysteme. Zweitens ist die ISO 9000-Zertifizierung ein notwendiges, aber nicht ausreichendes Element der Wettbewerbsfähigkeit. Und drittens schaffen anerkannte Marktführer ihre eigenen, weiter entwickelten und fortschrittlichen Qualitätsmanagementsysteme. Es besteht jedoch kein Zweifel daran, dass das Fehlen eines geeigneten Qualitätssystems einem Unternehmen die Aussicht nimmt, im harten Wettbewerb zu bestehen.

Liste der verwendeten Literatur

1. Rebrin Yu.I. Qualitätskontrolle: Lernprogramm. Taganrog: TRTU Publishing House, 2004. 174 S.

Große Sowjetische Bibliothek, TSB; #"rechtfertigen">. Gludkin O.P. Methoden und Geräte zum Testen von RES und EVS. - M.: Höher. Schule., 2001 - 335 S.

Inoffizielle GOST-Website; #"rechtfertigen">. Bauberater; #"rechtfertigen">. K.I. Orlov Mathematik des Zufalls: Wahrscheinlichkeit und Statistik – grundlegende Fakten: Lehrbuch. M.: MZ-Press, 2004, - 110 S.

V.G. Shipsha. Vorlesung: Eingangsqualitätskontrolle von Metallprodukten.

Die Produktqualitätskontrolle in Unternehmen wird von der technischen Kontrollabteilung (QC) durchgeführt.

Die Produktqualitätskontrolle ist in drei Arten unterteilt: Input, Interoperational und Output (Akzeptanz).

Eingangskontrolle- Überprüfung der Qualität der in die Produktion gelangenden Rohstoffe und Hilfsstoffe. Die ständige Analyse der Qualität der gelieferten Rohstoffe ermöglicht es uns, Einfluss auf die Produktion der Zulieferunternehmen zu nehmen und so eine verbesserte Qualität zu erreichen.

Interoperative Kontrolle deckt den gesamten technologischen Prozess ab. Diese Steuerung wird manchmal als technologische oder aktuelle Steuerung bezeichnet. Der Zweck der interoperativen Kontrolle besteht darin, die Einhaltung technologischer Vorschriften, Lagerungs- und Verpackungsregeln für Produkte zwischen den Vorgängen zu überprüfen.

Ausgabe-(Akzeptanz-)Steuerung - Qualitätskontrolle der fertigen Produkte. Der Zweck der Endkontrolle besteht darin, die Übereinstimmung der Qualität der fertigen Produkte mit den Anforderungen von Normen oder technischen Spezifikationen festzustellen und mögliche Mängel zu erkennen. Wenn alle Bedingungen erfüllt sind, ist die Lieferung des Produkts zulässig.

Die Qualitätskontrolle prüft außerdem die Qualität der Verpackung und die korrekte Kennzeichnung der fertigen Produkte.

Die Eingabe-, Interoperations- und Ausgabekontrolle kann selektiv, kontinuierlich und statistisch sein.

Selektiv – Kontrolle eines Teils des Produkts, deren Ergebnisse auf die gesamte Charge angewendet werden.

Alle Produkte unterliegen einer vollständigen Kontrolle (unter ungeprüften technologischen Bedingungen).

Die statistische Kontrolle ist präventiv. Sie wird während des gesamten technologischen Prozesses durchgeführt, um Fehler zu vermeiden.

Ein bedingtes Maß für die Qualität von Waren ist ihre Qualität.

Vielfalt- Dies ist eine qualitative Abstufung eines Produkts nach einem oder mehreren Indikatoren, die in der behördlichen Dokumentation festgelegt sind.

Bei der Abnahmequalitätskontrolle werden Produkte in Klassen eingeteilt, die durch Zahlen (1, 2, 3 usw.) oder Wörter (höchste, ausgewählte, extra usw.) gekennzeichnet sind. Manche Güter (komplexe technische Güter, Möbel, Kunststoffprodukte etc.) werden nicht in Klassen eingeteilt, sondern in Gut und Schlecht unterschieden.

Die Abstufung der Waren nach Sorten erfolgt nach MängelAussehen, seltener aufgrund von Abweichungen von anderen Eigenschaften. Alle Erscheinungsfehler werden in akzeptabel und inakzeptabel unterteilt. Produkte mit unzumutbaren Mängeln werden zurückgewiesen.

Mängel, die die Qualität eines Produktes bestimmen, werden nach folgenden Kriterien eingeteilt: Herkunft, Größe und Lage, Entdeckungsmöglichkeit, Korrekturmöglichkeit, Grad der Bedeutung.

Nach Herkunft - Rohstofffehler, technologische Mängel, die bei Lagerung und Transport auftreten.

Nach Größe und Lage – Mängel sind klein, groß; lokal, weit verbreitet.

Mängel sind nach Möglichkeit sichtbar (explizit) und verborgen.

Nach Möglichkeit umfassen Korrekturen behebbare und irreparable Mängel.

Nach Bedeutungsgrad – Mängel sind kritisch, erheblich und geringfügig.

Bei Vorliegen wesentlicher Mängel ist die Nutzung der Ware unmöglich oder unzumutbar.

Der Grad der Minderung der Produktqualität hängt von der Bedeutung, Größe, Lage und Anzahl der Mängel ab.

Menge, Größe und Standort zulässige Mängel in den Normen festgelegt.

Die Bestimmung einer Sorte erfolgt nach einem Punkt- und Restriktionssystem. Der Produkttyp ist eingestellt Industrieunternehmen Qualitätskontrollinspektoren. Je höher die Note, desto hochwertiger ist das Produkt.

Bei einem Punktesystem wird jeder Mangel bzw. jede Abweichung vom Nominalwert eines Eigenschaftsindikators unter Berücksichtigung ihrer Bedeutung und Größe mit einer bestimmten Anzahl von Punkten bewertet. Die Note ergibt sich aus der Summe der Punkte.

Bei einem restriktiven System wird für jede Klasse eine Liste zulässiger Mängel, deren Anzahl, Größe und Lage erstellt.

Bei Abweichungen von den Standards einer bestimmten Güteklasse nach Art, Menge und Lage der Mängel wird die Ware in eine niedrigere Güteklasse oder als mangelhaft eingestuft.

Wenn ein Produkt bei mindestens einem Mangel oder einer Abweichung nicht den Standards entspricht, ist dies ein Grund für die Einstufung in eine niedrigere Qualität oder einen Mangel.

Im weitesten Sinne ist Qualitätskontrolle die Summe aller Maßnahmen zur Sicherstellung eines stabilen Qualitätsniveaus der hergestellten Produkte. Im engeren Sinne diese Bezeichnung bezeichnet einen Vergleich des tatsächlichen Wertes eines Produkts mit einem gegebenen Wert, bei dem festgestellt wird, inwieweit die Produkte die an sie gestellten Anforderungen erfüllen.

Qualitätskontrolle- jede geplante und systematische Aktivität, die am durchgeführt wird Produktionsstätte(in einem Produktionssystem), das implementiert wird, um sicherzustellen, dass die produzierten Waren, Dienstleistungen und Prozesse den festgelegten Kundenanforderungen (Standards) entsprechen.

Gemäß der Norm ISO 9000:2000, die alle diese Standards definiert, ist Qualität eine Reihe bestimmter Merkmale und Eigenschaften eines Produkts oder einer Dienstleistung, um bestimmte Anforderungen zu erfüllen. Mit dieser Definition wird Qualität zu einer wertneutralen Liste von Produkteigenschaften (siehe Abbildung 1). Wichtig ist, dass die gewählten Merkmale messbar und kontrollierbar sind. Dabei kann es sich sowohl um physikalische Größen (Gewicht, Temperatur, Dichte) als auch um handelsrelevante Merkmale (Preis, Losmenge, Packungsgröße) oder kundenrelevante Merkmale (z. B. positive Berücksichtigung von Wünschen) handeln. Merkmale können sehr unterschiedlich sein, zwei Hauptuntergruppen sind qualitativ (z. B. Design) und quantitativ (Hubhöhe), die jeweils entweder genau bestimmt werden können (z. B. beträgt der Kolbenhub einer Presse genau 150 mm) oder eine haben bestimmtes Intervall (der Kolbenhub einer installierten Presse im Bereich von 20 bis 100 mm). Darüber hinaus kann es zu Toleranzen (150 mm plus minus 0,1 mm) kommen.

Diagramm 1. Beispiel eines Qualitätskonzepts für einen Verbindungsschlauch.

Die Qualitätskontrolle umfasst sowohl die Entwurfs- (Entwurfs-)Kontrolle als auch die Fertigungsinspektion, die sich im Umfang der durchgeführten Kontrollaktivitäten während der kontinuierlichen Kontrolle und in der Stichprobengröße während der selektiven Kontrolle unterscheiden können. Die Stichprobenkontrolle (statistisch) gibt Aufschluss über den Stand des Produktionsprozesses, entweder mithilfe statistischer Methoden (Produktionskontrolle) oder anhand gewonnener Daten spezifisches Gewicht fehlerhafte Produkte in der Produktionscharge.

Arten der Qualitätskontrolle

Dabei wird zwischen Stichproben-, kontinuierlichen und statistischen Typen unterschieden. Solide Alle Produkte werden einer Inspektion unterzogen; es werden Produktionsaufzeichnungen über alle Mängel geführt, die während des Herstellungsprozesses des Produkts auftreten.

Selektiv— Kontrolle eines Teils des Produkts, deren Prüfergebnisse für die gesamte Charge gelten. Diese Art ist vorsorglich und wird daher während des gesamten Produktionsprozesses durchgeführt, um das Auftreten von Mängeln zu verhindern.

Eingangskontrolle— Überprüfung der Qualität der in die Produktion gelangenden Rohstoffe und Hilfsstoffe. Die ständige Analyse der gelieferten Rohstoffe und Lieferungen ermöglicht es uns, Einfluss auf die Produktion der Zulieferunternehmen zu nehmen und so eine verbesserte Qualität zu erreichen.

Interoperative Kontrolle deckt den gesamten technologischen Prozess ab. Dieser Typ wird manchmal als technologisch oder aktuell bezeichnet. Der Zweck der interoperativen Kontrolle besteht darin, die Einhaltung technologischer Vorschriften, Lagerungs- und Verpackungsregeln für Produkte zwischen den Vorgängen zu überprüfen.

Ausgabe-(Akzeptanz-)Steuerung— Qualitätskontrolle der fertigen Produkte. Der Zweck der Endkontrolle besteht darin, die Übereinstimmung der Qualität der fertigen Produkte mit den Anforderungen von Normen oder technischen Spezifikationen festzustellen und mögliche Mängel zu erkennen. Wenn alle Bedingungen erfüllt sind, ist die Lieferung des Produkts zulässig. Die Qualitätskontrolle prüft außerdem die Qualität der Verpackung und die korrekte Kennzeichnung der fertigen Produkte.

7 Instrumente

Die folgenden Qualitätskontrolltools stehen zur Verfügung ( ):

• Zusammenfassende Mängelkarte;
• Balkendiagramm;
• Qualitätsregulierungskarte;
• Brainstorming;
• Korrelationsdiagramm;
• Pareto-Diagramm.

Eng mit der technisch orientierten Qualitätskontrolle verbunden ist die wirtschaftlich orientierte Vorgehensweise. Technische Spezifikationen sollten niemals getrennt von wirtschaftlichen betrachtet werden. Technologische Innovation entsteht genau dort, wo Ökonomen gute Chancen zur Kostensenkung oder großes Potenzial zur Gewinnsteigerung sehen. Erst wenn zusammen mit den technischen Daten eine klare wirtschaftliche Analyse vorliegt, lässt sich das Verbesserungspotenzial abschätzen. Die internationale Norm ISO 9000:2000 definiert Qualitätskosten als „die Kosten, die entstehen, um die gewünschte Qualität sicherzustellen und den Verbraucher davon zu überzeugen, dass das Produkt seine Bedürfnisse befriedigt, sowie Verluste aufgrund unzureichender Qualität.“ Diagramm 2 gibt eine Vorstellung davon, wie sie aufgeteilt sind:

Schema 2. Struktur und Klassifizierung der Qualitätskosten

Die Kosten eines Mangels richten sich danach, ob er bei der Produktion oder durch eine Verbraucherreklamation entdeckt wurde. Typische interne Kosten einer Ehe sind:

• Abfall, fehlerhafte Produkte;
• Recycling von Mängeln;
• ungeplante Sortierung;
• Erforschung des Problems;
• wiederholte Inspektionen;
• zusätzlicher Zeitaufwand aufgrund der Notwendigkeit einer unvorhergesehenen Kontrolle.

Typische externe Kosten einer Ehe sind:

• Kosten für den Ersatz mangelhafter Ware
• Wartung und Reparatur defekter Waren
• Kosten, die sich aus der Bereitstellung einer Garantie ergeben
• Kosten der Produktgarantie.

In den meisten Fällen ist es sinnvoll, die Mängelkosten in die Kosten für die Feststellung von Mängeln, die Kosten für die Beseitigung von Mängeln und die Kosten, die durch Mängel entstanden sind, aufzuteilen.

Zu den Konformitätskosten zählen die Kosten, die zur Einhaltung der geplanten und bestehenden Qualität erforderlich sind; zu den Zertifizierungskosten zählen alle Kosten, die mit der Dokumentation von Tätigkeiten verbunden sind. Dazu gehören Kosten für die Zertifizierung von Qualitätsmanagementsystemen oder Kosten für Software, die die Verteilung von Dokumenten im gesamten Unternehmen erleichtert. Unter Kontrollkosten versteht man in der Regel die Kosten für die Durchführung von Kontrollaktivitäten vor Beginn, während der Produktion und Kontrolle von Fertigprodukten sowie die Kosten für alle anderen Werkzeuge zur Qualitätskontrolle. Dazu können auch externe Kosten für die Bereitstellung von Garantien, die Einholung von Genehmigungen usw. gehören. Zu den Kosten zur Fehlervermeidung gehören Planung, Leistungsforschung, Lieferantenbewertung, Auditierung und Mitarbeiterschulung. Hierzu zählen auch die Kosten für die Instandhaltung der Produktion.

Praktische Beispiele für den Einsatz der Qualitätskontrolle finden Sie in Almanach „Produktionsmanagement“