Metodologi TRM. Sistem TPM (Total Productive Maintenance) - Perawatan peralatan total. Apa yang dapat diberikan TPM kepada suatu perusahaan?

Metodologi Penerapan Pemeliharaan Peralatan Total (TPM).

Sistem Total Equipment Maintenance (TPM) sebagai alat Lean Manufacturing banyak dipilih oleh perusahaan yang sistem produksinya mempunyai peralatan modal dalam jumlah besar. Paling sering, produk di perusahaan semacam itu diproduksi melalui jalur otomatis.

Sebagai contoh, kita dapat menyebutkan perusahaan seperti Baltika (jalur otomatis untuk produksi dan pembotolan bir), Nestlé (jalur otomatis untuk produksi kembang gula), KATKO (produksi otomatis untuk ekstraksi dan pengayaan uranium), Bella (otomatis jalur produksi produk kebersihan) dan lain-lain.

Efisiensi sistem produksi tersebut terutama bergantung pada 2 faktor:

1. Dari persentase beban peralatan, yang secara langsung bergantung pada jumlah permintaan produk jadi perusahaan,
2. Total waktu henti peralatan karena berbagai alasan, seperti kerusakan, pemeliharaan, pergantian, pengaturan, menunggu, dll.

Bagi perusahaan yang telah memilih Total Plant Maintenance (TPM) sebagai metodologi utama untuk meningkatkan efisiensi operasional sistem manufaktur mereka, pertanyaan tentang strategi dan taktik penerapan akan muncul.

Di bawah ini adalah salah satu kemungkinan opsi penerapan sistem Total Productive Maintenance (TPM) berdasarkan metodologi Japan Institute of Manufacturing Maintenance ( JIPM).

TAHAP No. 1 – PERSIAPAN (12 – 18 bulan)

LANGKAH 1 – Pemberitahuan keputusan manajemen untuk menerapkan sistem TPM di perusahaan (1 bulan)

Pada langkah ini, penting untuk memastikan pemahaman yang benar, komitmen dan partisipasi aktif dari manajemen senior. Setelah itu, pengumuman besar-besaran dilakukan kepada seluruh karyawan perusahaan tentang dimulainya tahap persiapan penerapan sistem TRM. Publikasi dilakukan di media korporat. Jika perlu, email dikirim.

LANGKAH 2 - Pelatihan awal dan promosi TPM (6-8 bulan)

Pelatihan harus diselenggarakan berdasarkan kebutuhan saat ini. Bagi sebagian karyawan, pelatihan intensif diberikan, bagi karyawan lainnya hanya pelatihan umum yang diberikan untuk mencapai pemahaman dan keterlibatan. Pada langkah ini, penting untuk menyelenggarakan pelatihan praktis berdasarkan proyek percontohan, di mana metode pengajaran TRM juga dikembangkan (diadaptasi). Seringkali, pada langkah ini, pelatih dan konsultan eksternal dilibatkan untuk pelatihan.

Pada langkah ini, struktur organisasi TRM dan sistem dewan TRM yang diperlukan dibuat. Area tanggung jawab, wewenang, sumber daya dan pola interaksi ditentukan.

Sistem dewan terdiri dari dewan tertinggi TRM dan dewan kecil.

Dewan Tertinggi terdiri dari perwakilan manajemen senior perusahaan. Dewan senior biasanya dipimpin oleh direktur umum atau eksekutif, wakilnya, atau perwakilan manajemen senior lainnya.

Dewan kecil TRM dibentuk di 8 bidang utama TRM:

1. perbaikan terfokus,
2. pemeliharaan otonom,
3. pemeliharaan terjadwal,
4. pendidikan dan pengembangan,
5. manajemen peralatan baru dan produk baru,
6. pelayanan yang berorientasi pada kualitas
7. perlindungan tenaga kerja dan lingkungan,
8. meningkatkan efisiensi departemen manajemen dan layanan.

Lebih sering, pada awalnya, dewan kecil dibentuk hanya di 4 bidang pertama. Di wilayah lain, dewan-dewan kecil dibentuk seiring dengan berkembangnya sistem. Dewan kecil TRM secara aktif melibatkan karyawan yang dilatih pada langkah No. 2 selama proyek percontohan.

Kantor TRM juga sedang dibuat dengan jumlah 1 orang / 300-400 karyawan perusahaan. Kepala kantor TRM adalah anggota Dewan Tertinggi TRM. Tugas utama kantor TRM adalah memberikan dukungan metodologis dan mengoordinasikan pekerjaan dewan TRM. Biasanya, staf kantor TRM dibebaskan dari tugas-tugas lain.

LANGKAH 4 – Pengembangan kebijakan dan penetapan tujuan TPM (2-4 bulan)

Kebijakan TRM sedang dikembangkan. Sebuah sistem indikator sedang dikembangkan untuk menilai efektivitas dan efisiensi penerapan sistem TRM. Pembandingan dilakukan dan tujuan yang dapat dicapai saat ini ditentukan untuk perusahaan dan setiap divisi. Sebuah sistem untuk memantau indikator dan alat analisis yang diperlukan sedang dibuat.

LANGKAH 5 – Pengembangan peta jalan dan rencana induk penerapan sistem TRM. (2-4 bulan)

Tahapan utama dan hasilnya ditentukan. Rencana induk untuk penerapan TRM dikembangkan dan disepakati untuk setiap unit.

FASE No. 2 – PELUNCURAN (1 bulan)

Pada fase ini, hasil tahap persiapan pertama penerapan TRM dianalisis dan keputusan dibuat mengenai penerapan sistem skala besar secara penuh di seluruh perusahaan. Terdapat pengumuman resmi secara luas kepada seluruh peserta tentang dimulainya fase aktif penerapan sistem TRM di perusahaan. Pemegang saham, seluruh karyawan perusahaan, klien, pemasok, dan pers diberitahu. Kampanye informasi yang luas sedang dilakukan di media korporat.

TAHAP No. 3 – IMPLEMENTASI (12 – 18 bulan)

Pada fase ini, rencana penerapan TRM dirinci dan dilaksanakan di seluruh departemen. Untuk melaksanakan kegiatan rencana tersebut, dibentuk kelompok kecil TMR yang melaksanakan seluruh lingkup kerja praktek di semua bidang.

TAHAP No. 4 – INSTITUALISASI (6-12 bulan)

Pada tahap ini dilakukan standarisasi seluruh proses TRM.

Meskipun terdapat sejumlah besar alat dan pendekatan eksklusif (hanya berlaku untuk peralatan), TPM adalah bagian dari lean, salah satu bidang yang perlu ditingkatkan. Prinsip umum lean berlaku untuk semua proses, termasuk pemeliharaan dan pengoperasian peralatan. Filosofi tersebut tidak bertentangan dengan apapun, namun sebaliknya secara harmonis melengkapi filosofi lean.

• Keterlibatan staf total.

Dari kata “universal” sudah jelas bahwa setiap karyawan perusahaan, yang dengan satu atau lain cara, dapat mempengaruhi pengoperasian peralatan, terlibat dalam pekerjaan tersebut. Pekerjaan tersebut memerlukan keterlibatan seluruh personel. Pertama-tama, ini adalah personel perbaikan dan produksi (operasional), serta manajer terkait. Pekerjaan mereka berhubungan langsung dengan peralatan.

Namun selain itu, layanan lain juga terlibat dalam TPM: teknologi, kualitas, desain, dll. Semuanya, dalam satu atau lain cara, dapat mempengaruhi efisiensi peralatan dan berkontribusi terhadap peningkatan efisiensinya. Untuk menghilangkan downtime peralatan, TPM memerlukan partisipasi manajer di semua tingkat manajemen. Penekanan utama dalam pekerjaan adalah pada pencegahan, yang dilakukan oleh personel produksi dan pemeliharaan.

• TPMmenyiratkan pembagian tanggung jawab.

Pertama, antara personel pemeliharaan dan produksi. Salah satu tugasnya adalah menjalin hubungan seperti dalam pelayanan mobil modern yang baik: pengemudi merawat mobilnya, dan petugas perbaikan melakukan perawatan dengan cepat dan efisien. Dia tidak tertarik jika pengemudi sering mengunjunginya. Pembagian tanggung jawab yang sama diharapkan di antara layanan-layanan lain perusahaan.

• Berusahalah untuk mencegah, bukan memperbaiki.

Meskipun terdapat beragam alat dan pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi peralatan, TPM didasarkan pada prinsip pencegahan. Bukan rahasia lagi bahwa lebih baik memprediksi dan mencegah kerusakan atau malfungsi daripada melawannya secara heroik nanti. Sebagian besar pendekatan dan alat TPM didasarkan pada prinsip ini.

• Organisasi tempat kerja (S) – dasar untuk perbaikan.

Bukan tanpa alasan bahwa semua transformasi, sesuai dengan teori klasik pengembangan Lean manufacturing, dimulai dengan pengorganisasian tempat kerja. Ini adalah persyaratan dasar untuk mulai menerapkan TPM. Metode pengorganisasian tempat kerja dijelaskan secara rinci dalam buku "". Di sana Anda akan menemukan teknik langkah demi langkah, solusi spesifik, dan banyak contoh. Organisasi tempat kerja yang rasional memungkinkan untuk menghilangkan kerugian besar di tempat kerja, termasuk peralatan. Ini memungkinkan Anda untuk menstabilkan proses. Kualitas dan produktivitas menjadi lebih stabil dan dapat diprediksi, sehingga memungkinkan peningkatan lebih lanjut. Yang terpenting adalah pengorganisasian tempat kerja melibatkan dan menarik minat staf. Karena itulah 5S disebut sebagai landasan perbaikan.

• TPM- ini adalah filsafat.

Sistem ini melibatkan pembentukan dalam organisasi: budaya lean. Selama penerapan TPM, sikap hemat terhadap peralatan terbentuk, dan pendekatan terhadap pemeliharaan dan perbaikannya berubah. Peralatan ditempatkan di tengah, karena justru inilah yang menciptakan

ROSS KENNEDY
Presiden TPM Center di Australasia

Seluruh elemen sistem manajemen suatu perusahaan manufaktur atau sering disebut sistem produksi, yang utama adalah 5S (Streamlining), Just In Time (JIT), Total Quality Management Management (TQM), total pemeliharaan produktif peralatan - Total Productive Maintenance (TPM) dan sistem perbaikan berkelanjutan - kaizen, pertama, sangat erat kaitannya satu sama lain, dan kedua, terus berkembang, saling mempengaruhi satu sama lain. Cara memperoleh efek sinergis dari kombinasi penggunaan sistem 5S dan TPM telah dibahas di halaman majalah dalam tinjauan materi oleh spesialis dari TPM Center of Australasia R. Kennedy dan L. Mazza. Publikasi ini menganalisis interaksi sistem TRM dengan produksi ramping (Lean Production) dan sistem TQM.

Kini jelas bahwa TPM, dengan kemampuan TQM dan JIT, tidak hanya menjadi penghubung penting dalam mencapai kinerja peralatan kelas dunia, namun juga telah menjadi alat yang ampuh untuk meningkatkan kinerja perusahaan secara keseluruhan. .

Penerapannya yang berhasil memungkinkan peningkatan produktivitas peralatan, mengurangi biaya pemeliharaan secara signifikan, mengurangi biaya pengoperasian secara keseluruhan, dan menciptakan tempat kerja yang aman dan sejahtera dalam hal lingkungan produksi. Bagaimana efek ini dicapai?

EFISIENSI PROSES DAN PERSYARATAN PERALATAN BARU

Secara tradisional, persediaan pengaman yang signifikan diperbolehkan di antara peralatan yang membentuk keseluruhan rantai teknologi, sehingga masalah pada satu peralatan tidak akan mengakibatkan kegagalan pada bagian berikutnya dalam rantai tersebut. Dengan demikian, peran pemeliharaan adalah memastikan ketersediaan peralatan proses utama secara hemat biaya untuk proporsi waktu produksi tertentu, misalnya 90% 1 .

Karena praktik umum dalam menjaga persediaan pengaman tingkat tinggi, banyak jenis peralatan yang dapat dipertimbangkan secara terpisah. Dalam hal ini, pencapaian 90% ketersediaan setiap peralatan menghasilkan ketersediaan seluruh proses juga 90% (Skema 1). Inkonsistensi dan cacat yang muncul ketika peralatan tidak berfungsi diidentifikasi selama pengendalian penerimaan mutu, dan penyebabnya dapat ditelusuri dan diidentifikasi pada peralatan di mana kegagalan tersebut terjadi.

Skema 1. Peralatan individual dianggap “independen” dengan tingkat persediaan pengaman yang tinggi

Untuk memaksimalkan nilai bagi pelanggan dengan mencapai tingkat kualitas tertinggi dengan biaya terendah, dengan efisiensi pelayanan yang baik dan layanan pelanggan pada tingkat tertinggi, maka perlu dilakukan pengurangan persediaan pengaman secara signifikan dan peningkatan kualitas dengan memperkenalkan pengendalian pada sumbernya. ketidaksesuaian. Hal ini memungkinkan waktu siklus produksi dikurangi dengan mengurangi waktu tunggu dan masalah kualitas dapat diidentifikasi atau dihindari dengan cepat. Penerapan pendekatan ini mengarah pada fakta bahwa masalah pada masing-masing peralatan mulai mempengaruhi keseluruhan proses (Skema 2).

Diagram 2. Unit peralatan dianggap “tergantung” karena penurunan persediaan pengaman

Jika salah satu peralatan berhenti, seluruh proses akan terhenti dengan sangat cepat. Hal ini membuat masing-masing mesin saling bergantung. Dalam keadaan ini, ketersediaan proses secara keseluruhan mulai bergantung pada nilai ketersediaan individu dari masing-masing peralatan. Jadi, proses yang melibatkan empat peralatan, yang didukung dengan masing-masing ketersediaan 90%, kini memiliki ketersediaan keseluruhan bukan 90%, namun 90% × 90% × 90% × 90%, atau 66%!

Karena penekanan pada penjaminan mutu telah bergeser dari inspeksi penerimaan ke pengendalian sumber dan pengendalian proses, kebutuhan untuk mengidentifikasi masalah kinerja peralatan sedini mungkin menjadi semakin penting. Dan masalah kepatuhan peralatan terhadap persyaratan yang ditentukan dan masalah keandalan menjadi jauh lebih penting.

Ketika persediaan pengaman menurun, tekanan meningkat pada layanan pemeliharaan dan perbaikan peralatan untuk meningkatkan proses layanan. Kinerja layanan ini tidak mengalami penurunan, namun tuntutan perbaikan ketersediaan peralatan secara terus menerus semakin meningkat. Hal ini menyebabkan gesekan antara bagian produksi dan departemen teknis. Produsen menuntut tingkat ketersediaan proses produksi yang sama dan respons yang cepat terhadap permintaan pemeliharaan peralatan, yang tidak dapat diwujudkan karena struktur organisasi lama, yang tidak fokus pada pemenuhan persyaratan ketat tersebut. Memang benar, dengan berkurangnya tingkat persediaan untuk empat peralatan, untuk melanjutkan contoh di atas, mempertahankan tingkat ketersediaan awal sebesar 90% memerlukan peningkatan ketersediaan setiap peralatan dari 90 menjadi 97,5%.

Pendekatan tradisional terhadap pemeliharaan memerlukan keseimbangan antara biaya pemeliharaan dan tingkat ketersediaan dan keandalan yang diperlukan, namun biaya ini sering kali bergantung pada tingkat persediaan pengaman yang menutupi konsekuensi langsung dari masalah peralatan. Di perusahaan tradisional, pemeliharaan dipandang sebagai pengeluaran yang dapat dengan mudah dikurangi sebagai bagian dari keseluruhan biaya bisnis, terutama dalam jangka pendek. Pada saat yang sama, manajer layanan teknis selalu keberatan: untuk meningkatkan tingkat ketersediaan dan keandalan peralatan, perlu meningkatkan anggaran untuk perbaikannya. Dengan fokus untuk mengatasi tantangan ketersediaan yang ditimbulkan oleh cara baru dalam menjalankan pabrik, manajemen segera menyadari bahwa menyediakan lebih banyak sumber daya untuk layanan teknis tidak akan memberikan solusi yang hemat biaya.

Ketegangan antara perubahan biaya pemeliharaan peralatan dan ketersediaannya mirip dengan sikap lama terhadap kualitas yang ada sebelum munculnya TQM: tingkat kualitas yang lebih tinggi memerlukan lebih banyak sumber daya, dan oleh karena itu lebih banyak cara untuk mengendalikan kualitas dan menghilangkan cacat. TQM bertujuan untuk “mencegah masalah pada sumbernya” dibandingkan mengidentifikasi masalah pada akhir proses. Oleh karena itu, alih-alih menambah supervisor, pekerja dan operator dilatih untuk mengidentifikasi dan mencegah masalah dalam proses produksi sedini mungkin guna meminimalkan biaya perbaikan. Pada saat yang sama, layanan kendali mutu tetap dipertahankan, namun aktivitas mereka ditekankan pada pengurangan variasi properti produk melalui pengorganisasian kendali proses teknologi yang lebih baik. Dengan menggunakan pendekatan baru terhadap jaminan kualitas, telah dibuktikan bahwa mendapatkan produk berkualitas “pertama kali” tidak membutuhkan banyak biaya, namun secara signifikan mengurangi biaya operasional keseluruhan bisnis.

Pendekatan yang dikembangkan dalam penjaminan mutu—“mencegah masalah pada sumbernya”—telah dialihkan ke pemeliharaan peralatan melalui konsep TPM—Pemeliharaan Peralatan Produktif Total. Kata “total” berarti melibatkan seluruh karyawan, “produktivitas” berarti memperoleh laba atas investasi yang lebih besar, dan “pemeliharaan” berarti merawat peralatan pabrik untuk mencapai produktivitas dan dampak yang maksimal. TPM didasarkan pada gagasan "mencegah kegagalan pada sumbernya" dan berfokus pada mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab keausan peralatan, dibandingkan dengan pendekatan yang lebih tradisional yang "membiarkan" peralatan rusak sebelum diperbaiki, atau menggunakan pendekatan preventif dan prediktif. strategi untuk mengidentifikasi kegagalan dan memperbaiki peralatan setelahnya, ketika keausan mulai terjadi dan kebutuhan akan pemeliharaan yang mahal muncul.

Untuk lebih mencerminkan tren integrasi dengan manufaktur dan penekanan pada “mencegah kerusakan pada sumbernya dan kejadiannya,” akronim TPM sekarang sering dieja secara berbeda, seperti Total Productive Manufacturing, Total Productive Management, Total Productive Mining (total penambangan produktif). ), Total Process Management (manajemen proses total) dan bahkan Teamwork antara Produksi dan Pemeliharaan (hubungan antara produksi dan pemeliharaan).

Sistem TPM, sejak diperkenalkan pada tahun 1970, terus berkembang, memperdalam dan berintegrasi dengan bidang manajemen lainnya (evolusi sistem hingga tahun 2004 diuraikan dalam).

Sistem TRM generasi pertama (70-an abad kedua puluh) diterapkan secara eksklusif pada unit produksi.

Pada generasi kedua (90-an abad XX), pemeliharaan peralatan mulai diperhatikan dalam rangka peningkatan efisiensi seluruh proses produksi dan difokuskan pada penciptaan sistem produksi “pull”, perbaikan perencanaan, peningkatan tingkat keseimbangan lini. dan membuat proses berkelanjutan dan stabil. Oleh karena itu terkadang nama lain digunakan untuk versi sistem TPM ini - Total Process Management (manajemen proses total).

Sistem TPM generasi ketiga versi Australasia dikembangkan di TPM Center of Australasia berdasarkan sistem TPM generasi ketiga versi Jepang, yang muncul pada tahun-tahun awal abad ke-21. Ciri-ciri opsi ini, yang dapat disebut “fokus perusahaan”, adalah:

• terintegrasi dengan TQM dan sistem lean manufacturing;
• fokus pada pencegahan segala macam masalah pada sumber terjadinya;
• mencakup seluruh perusahaan.

Saat ini, versi baru dari sistem TPM generasi ketiga sedang dikembangkan - “fokus rantai pasokan”, yang melibatkan penerapan sistem TPM di perusahaan-perusahaan di seluruh rantai pasokan. Analisis komparatif bidang-bidang utama pengembangan sistem TRM dalam dua versi ini disajikan dalam tabel.

Perbandingan arah pengembangan dua versi sistem TPM 3 (generasi ketiga)

Konsekuensi penting dari pendekatan baru terhadap manajemen peralatan ini, yang didukung oleh banyak kisah sukses dari seluruh dunia di banyak industri, adalah pemahaman di antara manajemen senior tidak hanya bahwa sistem TPM secara strategis penting untuk menciptakan perusahaan yang kompetitif, namun juga penerapannya. tidak bisa terbatas pada departemen yang terlibat dalam pemeliharaan dan perbaikan peralatan. TPM mencakup seluruh perusahaan, seluruh rantai pasokan, dan berfokus pada inisiatif perbaikan yang melibatkan seluruh karyawan.

Meskipun setiap pabrik mungkin menerapkan sistem TPM secara berbeda, sebagian besar pabrik menyadari pentingnya mengukur dan meningkatkan rasio efisiensi keseluruhan (OER) peralatan proses (untuk informasi lebih lanjut tentang penghitungan OER, lihat ) untuk mendukung perbaikan berkelanjutan sekaligus mengurangi biaya pengoperasian dan pemeliharaan. .

Ketika banyak organisasi pertama kali mengukur CER, sering kali ditemukan 40-60% untuk produksi satu unit atau 50-75% untuk produksi berkelanjutan, sedangkan dalam praktik global, hasil terbaik biasanya 85% atau lebih untuk produksi produk tunggal dan 95 % atau lebih dalam produksi berkelanjutan. Faktanya, ECO di perusahaan teladan sangat bergantung pada bagaimana pekerjaan perusahaan diatur: apakah pemeliharaan terjadwal atau pergantian dapat dilakukan di luar jam kerja, apakah diperlukan pergantian dalam jumlah besar untuk menghasilkan produk yang memenuhi kebutuhan. permintaan pasar, dll. Oleh karena itu, target nilai ECO dirumuskan untuk lokasi produksi tertentu.

AKAR PENYEBAB KERUSAKAN TERSEMBUNYI

Penerapan sistem TPM menghasilkan pengurangan biaya operasional dan pemeliharaan secara signifikan dengan berfokus pada Akar Penyebab Kegagalan, dengan menciptakan “rasa memiliki” di antara operator dan staf pendukung teknis, dengan tujuan mendorong kegiatan untuk “mencegah masalah pada sistem mereka.” sumber." Untuk membantu memahami logika berpikir dalam sistem TRM, kita perlu menentukan apa sebenarnya yang menyebabkan kerusakan.

Cacat atau ketidaksempurnaan pada peralatan tidak kentara dan tidak selalu terlihat jelas. Mereka “menembus” peralatan melalui berbagai “saluran”: desain awal yang buruk, perubahan peralatan karena perubahan persyaratan untuk produk jadi, perubahan dalam sistem pemeliharaan dan perbaikan, perubahan dalam lingkungan produksi di mana fasilitas industri berada. pengoperasian, bahan yang tidak sempurna, dengan bantuan yang sedang diservis, dan, yang penting, konsekuensi dari kerusakan yang terjadi.

Jenis kerusakan peralatan ini seringkali sulit diidentifikasi dan dihilangkan karena secara tradisional dianggap sebagai hal yang biasa, meskipun hal tersebut merupakan penyebab utama hilangnya produktivitas.

Ada hubungan yang jelas antara kerusakan dan cacat peralatan. Salah satu tujuan sistem TRM adalah memusatkan perhatian pada cacat peralatan, menghilangkan kerusakan, dan mencegah keausan dini (Gambar 3).

Diagram 3. Penyebab keausan peralatan yang dipercepat (buatan).

Di tempat kerja, kita jarang mencari akar permasalahannya karena kita harus merespon gejala permasalahan yang muncul. Namun, sampai kita mengidentifikasi akar permasalahannya, masalah akan terus muncul berulang kali. Apa penyebab utama kerusakan tersebut? Seringkali, kinerja peralatan yang buruk dicatat sebelum kerusakan, dan tanda-tanda peringatan dini mungkin muncul: getaran, kebisingan, panas berlebih, atau asap dari mesin. Hal ini dapat disebabkan oleh keausan alami (saat peralatan mencapai akhir masa pakainya), serta keausan yang dipercepat (buatan) (lihat Diagram 3).

Apa yang dimaksud dengan keausan yang dipercepat (buatan)? Ini adalah keausan seluruh unit atau bagian dari suatu peralatan dalam waktu yang lebih singkat dari yang diperkirakan. Dengan demikian, masa pakai berkurang seiring dengan percepatan keausan alami.

Jika kita mengambil bagian-bagian peralatan yang berfungsi, yang menyumbang sebagian besar dari total biaya pemeliharaan, maka percepatan keausannya diamati ketika:

• tidak ada pelumasan;
• pelumas yang salah dipilih untuk unit;
• pelumas di antara permukaan dipindahkan karena beban berlebih;
• pelumasnya habis;
• pelumas menjadi terkontaminasi.

Pernahkah Anda melihat seorang operator “meniup” peralatan dengan udara bertekanan atau menyemprotnya dengan air? Apa pengaruh proses ini terhadap peralatan? Kemungkinan besar, dalam kasus ini, operator meningkatkan kontaminasi peralatan tanpa menyadarinya. Kontaminasi seperti itu adalah sumber utama percepatan keausan.

Banyak penelitian telah dilakukan untuk mengevaluasi efek dari keausan yang dipercepat. Mari kita pertimbangkan situasi bagian kerja peralatan Anda. Jika Anda membuat grafik, katakanlah, sejarah 30 tahun suatu suku cadang mesin yang biasanya rusak setelah 12 bulan, apakah Anda akan mendapatkan garis lurus? Pada sebagian besar penelitian, hasil digambarkan dengan distribusi normal dimana bagian tertentu sering gagal setelah 12 bulan, namun pada kasus lain bagian tersebut mungkin gagal lebih awal atau lebih lambat, dalam kisaran enam bulan sebelum atau setelah 12 bulan. maksimum. Keadaan ini harus diperhitungkan saat membuat rencana pemeliharaan berkala atau preventif yang akan menjadi dasar strategi Anda. Tentu saja, jika Anda mengganti komponen tersebut setelah 12 bulan, Anda masih akan mengalami banyak kegagalan. Jika Anda dapat mengganti suku cadang setiap enam bulan, hal ini akan sangat mengurangi jumlah kerusakan, namun akan sangat meningkatkan biaya pemeliharaan. Jadi dimana solusinya?

Di sinilah pentingnya sistem TPM. Hal ini didasarkan pada persyaratan berikut:

• memahami apa yang menyebabkan variasi;
• mengurangi atau meminimalkan variasi;
• melakukan perbaikan.

Menurut pendekatan ini, tugas pertama adalah mengidentifikasi penyebab variasi.

Penelitian yang dilakukan oleh Japanese Institute of Plan Maintenance (JIPM) dan DuPont serta Tennessee Eastman Chemical Company menunjukkan bahwa hingga 80% dari semua variasi disebabkan oleh tiga kondisi fisik dasar: pengencang yang longgar, kontaminasi, dan pelumasan yang tidak tepat.

Menghapus ketiga faktor ini dikenal sebagai pembentukan kondisi dasar untuk peralatan. Setelah ini selesai, kita akan melihat bahwa distribusi normal kita akan kehilangan 80% dari akumulasi probabilitas dan bergeser ke kanan, sehingga mencerminkan peningkatan umur suku cadang peralatan.

Memahami logika ini, sebagaimana dicatat oleh spesialis Jepang T. Suzuki, pada kesimpulan praktis yang penting: pengenalan sistem perbaikan berkala/preventif sebelum menetapkan kondisi dasar - yaitu, ketika peralatan kotor, baut dan mur kendor atau hilang, perangkat pelumas tidak berfungsi normal - sering kali menyebabkan kerusakan hingga sesi perawatan terjadwal berikutnya. Untuk mencegah hal ini, interval servis perlu dipersingkat secara tidak perlu, sehingga kehilangan manfaat dari program pemeliharaan preventif. Transisi cepat menuju layanan prediktif dan berbasis kondisi juga berisiko. Banyak perusahaan membeli peralatan dan perangkat lunak diagnostik pemantauan yang mahal namun mengabaikan aktivitas perawatan dasar mesin.

Namun, tidak mungkin untuk memprediksi interval perawatan yang optimal dalam lingkungan produksi di mana terjadi keausan dan kesalahan operator.

PERAWATAN PERALATAN DI SUMBER ASLI

Meskipun para generalis seringkali berhasil membuat tenaga kerja lebih fleksibel, pengalaman saat ini menunjukkan bahwa selama para pekerja berpindah dari satu peralatan atau area produksi ke peralatan atau area produksi lainnya, mereka memiliki sedikit motivasi untuk mengidentifikasi masalah mendasar peralatan atau cacat yang, jika tidak diperbaiki tepat waktu, menyebabkan kerusakan di kemudian hari. Operator sering kali tidak cukup merawat peralatan karena mereka tahu peralatan tersebut akan segera dipindahkan ke area produksi lain atau ke peralatan lain.

Menjamin fleksibilitas sumber daya tenaga kerja sekaligus menciptakan “rasa memiliki” di tempat kerja terlihat dari pembentukan tim pekerja dan operator yang ditugaskan pada area produksi tertentu. Tim yang terdiri dari empat hingga delapan operator ini, termasuk seorang pemimpin tim, menciptakan lingkungan di mana para pekerja sadar akan manfaat praktik terbaik dalam mengoperasikan peralatan dan menjaga kondisi pengoperasian dasar.

Dengan mengatur pekerjaan dengan cara ini, anggota tim dapat fokus pada keterampilan inti yang berbeda untuk menjaga tim secara keseluruhan tetap fleksibel, dan mengembangkan keterampilan mereka untuk menjadi ahli dalam memanfaatkan peralatan secara optimal dan mengidentifikasi cacat sejak dini. Pengalaman kami menunjukkan bahwa tanpa tim kecil yang ditugaskan pada peralatan, biaya pengoperasian dan pemeliharaan akan selalu menjadi penghalang.

Pemeliharaan mandiri operator adalah “perawatan peralatan pada sumbernya” yang dirancang untuk memastikan bahwa “kondisi dasar peralatan” tercapai dan dipelihara serta memungkinkan keberhasilan penerapan pemeliharaan preventif secara rutin. Operatorlah yang mulai bertanggung jawab atas efisiensi keseluruhan peralatan di perusahaan, dengan mengandalkan metode untuk mencegah kerusakan pada sumber penyebabnya.

Pembentukan tim yang ditugaskan di area produksi bukanlah tugas yang sepele, yang solusinya terkait dengan pengembangan “rasa kepemilikan” dan fleksibilitas keterampilan, serta peningkatan keterampilan. Ini membutuhkan waktu. Pendekatan sistematis, yang didukung oleh akal sehat, harus diterapkan untuk menyesuaikan perubahan dengan budaya organisasi perusahaan.

Meskipun penerapan Manajemen Peralatan Operator harus spesifik tergantung pada situasi spesifik dan lingkungan operasi perusahaan, tujuan utamanya adalah untuk mengembangkan operator matang yang kompeten dalam penggunaan peralatan untuk menjadi staf di tim yang ditugaskan kepada mereka. area produksi. Tim-tim ini akan bertanggung jawab untuk mencapai nilai COE yang diperlukan untuk peralatan dan perusahaan secara keseluruhan.

Hal ini tidak berarti bahwa operator menyerahkan semua jenis pekerjaan pemeliharaan peralatan, namun mereka harus mengetahui kapan mereka perlu melakukan sendiri prosedur pencegahan kerusakan sederhana dan kapan mereka perlu memanggil teknisi servis untuk memecahkan masalah yang sudah mereka hadapi dengan jelas. teridentifikasi. teridentifikasi.

Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa penerapan sistem TPM merupakan proses jangka panjang yang didasarkan pada perubahan lingkungan kerja dan peralatan untuk menciptakan tempat kerja yang bersih, nyaman, aman melalui budaya produksi “tarikan” dan bukan “dorongan” tradisional. budaya. Perbaikan yang signifikan akan terlihat dalam waktu enam bulan, namun implementasi penuh mungkin memerlukan waktu beberapa tahun. Lamanya jangka waktu ini tergantung pada bagaimana perusahaan melakukan upaya penjaminan mutu dan pemeliharaan peralatan serta bagaimana sumber daya digunakan untuk mengimplementasikan ide-ide baru tentang pemeliharaan peralatan.

Materi disusun berdasarkan artikel R. Kennedy yang diposting pada tahun 2013 di website TPM Center di Australasia (http://www.ctpm.org.au)
R.A. Iskandaryan

1 Ketersediaan mengacu pada proporsi waktu di mana peralatan dapat menghasilkan produk.

DAFTAR REFERENSI YANG DIGUNAKAN

1. Rastimeshin V.E., Kupriyanova T.M. Dari lean manufacturing hingga lean office, logistik, layanan! // Metode manajemen mutu. - 2012. - Nomor 11.
2. Kennedy R., Mazza L. Interaksi 5S dan TRM dalam sistem TRM3 // Metode manajemen mutu. - 2004. - Nomor 3.
3. Pshennikov V.V. Pada awalnya ada... konsep kunci // Metode manajemen mutu. - 2014. - No.1.
4. Pshennikov V.V. Teknologi kendali mutu nol // Metode manajemen mutu. - 2014. - Nomor 3.
5. Pshennikov V.V. Kualitas melalui TRM, atau Tentang efisiensi tertinggi peralatan industri // Metode manajemen mutu. - 2001. - No. 10 (diposting di situs web http://www.tpm-centre.ru).
6. Ichikawa A, Takagaki I, Takebe Y, dkk. TRM dalam presentasi yang sederhana dan mudah diakses / Terjemahan. dari bahasa Jepang SEBUAH. Sterlyazhnikov; Di bawah ilmiah ed. VE. Rastimeshina, T.M. Kupriyanova. - M.: RIA "Standar dan Mutu", 2008. - 128 hal.

TRM(Manajemen Produksi Total) adalah sistem tindakan terencana pekerja, pengatur, dan tukang reparasi sebagai sebuah tim, yang bertujuan untuk memaksimalkan efisiensi peralatan melalui pemeliharaan preventif sepanjang masa pakainya.

TRM- Ini adalah alat untuk meningkatkan efisiensi pengoperasian semua peralatan perusahaan sebagai satu sistem.

TRM- Ini kerja tim, semacam kelanjutan dari sistem 5C.

Tanpa TPM, tidak mungkin menerapkan sistem kualitas bawaan atau sistem “just-in-time” dan alat kanbannya, atau perangkat Poka-Yoke (perlindungan kesalahan), SMED (pergantian cepat) menjadi tidak berarti.

Apa itu TPM?

Tujuan TPM- adalah penciptaan suatu perusahaan yang terus-menerus berupaya untuk meningkatkan efisiensi sistem produksi secara maksimal dan menyeluruh.

Cara untuk mencapai tujuan ini adalah dengan menciptakan mekanisme yang, yang secara langsung mencakup tempat kerja, difokuskan untuk mencegah semua jenis kerugian (“zero kecelakaan”, “zero kerusakan”, “zero cacat”) di seluruh siklus hidup produksi. sistem.

Untuk mencapai tujuan ini, semua departemen terlibat: desain, komersial, manajemen, tetapi yang terpenting, produksi.

Semua personel dilibatkan dalam mencapai tujuan - mulai dari manajer senior hingga karyawan lini pertama.

Keinginan untuk mencapai “zero loss” diwujudkan dalam kerangka kegiatan kelompok-kelompok kecil yang terhubung secara hierarki di mana seluruh karyawan bersatu.

Apa yang dapat diberikan TPM kepada suatu perusahaan?

Tujuan penerapan TPM sebagaimana disebutkan di atas adalah

Mencapai efisiensi tertinggi dan komprehensif dari sistem produksi. Dengan kata lain, untuk memperoleh hasil yang semaksimal mungkin dari segi volume produksi (Produksi - P),

kualitas produk (Kualitas - Q),

biaya (Biaya - C),

waktu pengiriman (Pengiriman - D),

keselamatan tempat kerja (Keselamatan - S) dan inisiatif personel (Moral - M) dengan penggunaan sumber daya manusia, material, dan keuangan yang minimal.

Tabel 1 menunjukkan data rata-rata untuk beberapa perusahaan Jepang - pemenang penghargaan TPM, yang mencirikan hasil material yang berhasil mereka capai dan efek tidak berwujud dari penerapan sistem ini.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah salah satu alat lean manufacturing yang membantu mengurangi kerugian yang terkait dengan waktu henti peralatan akibat kerusakan dan pemeliharaan yang berlebihan. Ide utama TPM adalah keterlibatan seluruh personel perusahaan, dan bukan hanya layanan terkait, dalam proses pemeliharaan peralatan. Keberhasilan penerapan TPM, seperti alat lean manufacturing lainnya, terkait dengan sejauh mana gagasan metodologi tersampaikan ke kesadaran personel dan diterima secara positif oleh mereka.

tahapan TPM

Keunikan metodologi TPM adalah, berdasarkan metodologi tersebut, transformasi sistem layanan yang ada ke sistem yang lebih maju dapat dilakukan dengan lancar dan terencana. Untuk mencapai tujuan ini, akan lebih mudah untuk menyajikan jalur implementasi TPM sebagai serangkaian tahapan, yang masing-masing memiliki tujuan yang sangat spesifik dan, yang paling penting, memberikan efek yang sangat nyata.

1. Perbaikan kesalahan yang cepat - upaya untuk memperbaiki sistem pemeliharaan yang ada dan menemukan titik lemahnya.

2. Pemeliharaan berdasarkan prakiraan - mengatur pengumpulan informasi tentang masalah peralatan dan analisis selanjutnya. Merencanakan pemeliharaan preventif peralatan.

3. Pemeliharaan korektif - perbaikan peralatan selama pemeliharaan untuk menghilangkan penyebab malfungsi sistematis.

4. Pemeliharaan otonom - pembagian fungsi pemeliharaan peralatan antara personel pengoperasian dan pemeliharaan.

5. Perbaikan berkelanjutan adalah atribut wajib dari setiap alat lean manufacturing. Artinya, melibatkan personel dalam kegiatan untuk terus mencari sumber kerugian dalam pengoperasian dan pemeliharaan, serta mengusulkan metode untuk menghilangkannya.

Tabel 1

Sebelum munculnya TPM, diyakini bahwa tanaman pada dasarnya adalah “tempat berkembang biak” bagi tiga “C” (kata dalam bahasa Jepang untuk “kotoran”, “kondisi keras”, “bahaya” dimulai dengan huruf ini). Kerugian apa yang dihilangkannya? Waktu yang dihabiskan untuk memecahkan masalah peralatan.

TPM (Pemeliharaan Peralatan Total)(Bahasa Inggris: Total Productive Maintenance, TPM) adalah konsep manajemen peralatan produksi yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi pemeliharaan. Metode Total Equipment Care dibangun atas dasar stabilisasi dan perbaikan terus-menerus dari proses pemeliharaan, sistem pemeliharaan preventif terjadwal, bekerja berdasarkan prinsip “tanpa cacat” dan penghapusan sistematis semua sumber kerugian.

TPM secara longgar merupakan singkatan dari Total Effective Maintenance. “Total” tidak hanya mengacu pada pemeliharaan yang produktif dan hemat biaya, tetapi juga pada keseluruhan sistem perawatan peralatan yang efektif sepanjang masa pakainya, serta penyertaan setiap karyawan dan berbagai departemen dalam proses melalui keterlibatan individu. operator dalam pemeliharaan. Selain itu, penerapan TPM memerlukan komitmen tertentu dari manajemen perusahaan.

Dalam sistem Total Equipment Maintenance, kita tidak berbicara tentang masalah pemeliharaan peralatan yang eksklusif, tetapi tentang pemahaman yang luas tentang pemeliharaan aset produksi sebagai integrasi proses operasi dan pemeliharaan, partisipasi awal personel pemeliharaan dalam pengembangan peralatan. jadwal pemeliharaan, dan pencatatan yang akurat terhadap kondisi peralatan untuk pemeliharaan yang ditargetkan. TPM memainkan peran penting khususnya dalam manajemen produksi just-in-time, karena gangguan terkait pemeliharaan menyebabkan waktu terbuang, yang meningkat di seluruh rantai nilai.

Alasan untuk memasukkan Total Maintenance ke dalam filosofi Lean manufacturing (TPS) disajikan pada Gambar 1.

Diagram 1. Memasukkan TPM ke dalam solusi pencegahan kerugian.

Tujuan penerapan TPM adalah untuk menghilangkan kerugian kronis:

• Kegagalan peralatan
• Waktu pergantian dan penyesuaian yang tinggi
• Pemalasan dan kesalahan kecil
• Berkurangnya kinerja (kecepatan) pengoperasian peralatan
• Bagian yang rusak
• Kerugian selama commissioning peralatan.

Delapan Prinsip TPM

1. Perbaikan Berkelanjutan: Pencegahan Bertarget Praktek dari 7 Jenis Kerugian.
2. Perawatan otonom: operator peralatan harus secara mandiri melakukan inspeksi, pembersihan, pelumasan, dan pekerjaan pemeliharaan kecil.
3. Perencanaan pemeliharaan: memastikan 100% ketersediaan peralatan, serta melaksanakan aktivitas kaizen di bidang pemeliharaan.
4. Pelatihan dan Pendidikan: Karyawan harus dilatih sesuai kebutuhan agar menjadi kompeten dalam pengoperasian dan pemeliharaan peralatan.
5. Kontrol peluncuran: menerapkan kurva peluncuran vertikal untuk produk dan peralatan baru.
6. Manajemen mutu: penerapan tujuan “tanpa cacat kualitas” pada produk dan peralatan.
7. TPM di wilayah administratif: Limbah dan limbah dihilangkan di unit produksi tidak langsung.
8. Keselamatan, lingkungan dan kesehatan kerja: persyaratan untuk mengubah kecelakaan di perusahaan menjadi nol.

Pemeliharaan otonom adalah prinsip TPM yang paling penting. Tujuannya adalah untuk meminimalkan kerugian efisiensi yang timbul karena kegagalan perangkat, penghentian singkat, cacat, dll. Untuk mencapai hal ini, sebagian besar aktivitas pemeliharaan yang diperlukan (pembersihan, pelumasan, inspeksi teknis perangkat) disederhanakan, distandarisasi, dan bertahap. dipindahkan ke bidang tugas karyawan. Akibatnya, para pegawai bagian kepala mekanik di satu sisi terbebas dari aktivitas rutin sehari-hari, sehingga mereka memiliki lebih banyak waktu untuk mengembangkan dan menerapkan langkah-langkah perbaikan. Di sisi lain, peralatan (perangkat) kini dapat dilengkapi dengan pemeliharaan teknis yang diperlukan, yang sebelumnya tidak dapat tersedia sama sekali atau tepat waktu karena kurangnya sumber daya yang memadai.

Konsep TPM dikembangkan di Jepang pada akhir tahun 60an dan awal tahun 70an di Nippon Denso, pemasok peralatan listrik untuk Toyota Corporation, bersamaan dengan pembentukan Toyota Production System (TPS). Di awal tahun 90-an abad terakhir TPM telah diterapkan dalam versi yang berbeda di perusahaan-perusahaan di seluruh dunia. Pendiri TPS, Taiichi Ohno, menyatakan dengan terkenal: “Kekuatan Toyota tidak berasal dari proses pengawetan, namun dari pemeliharaan peralatan yang proaktif.” Anda dapat menemukan pengalaman perusahaan Rusia dan global dalam menerapkan dan menggunakan sistem TPM di Almanak "Manajemen Produksi".

Pelaksanaan Total Equipment Maintenance di TPS digambarkan secara berurutan seperti pada Gambar 2.

Skema 2. Tindakan sistematis saat menerapkan TRM di Sistem Produksi Toyota.

Sebagai alat yang efektif untuk produksi ramping, metode Total Equipment Care baru-baru ini diterapkan secara aktif di Rusia di banyak perusahaan - Pabrik Ban Yaroslavl (pemilik Ban SIBUR-Rusia), Pabrik Mekanik Chepetsk, Pabrik Jendela Plastik Chelyabinsk (Etalon LLC) , pabrik gula-gula JSC "Bolshevik" di Moskow, dll.