Bükme sırasında iş parçası boyutlarının hesaplanması

Bükme üretiminde sıklıkla ortaya çıkan bir durumu ele alalım. Bu özellikle küçük ve orta ölçekli makineleşmeyle idare eden küçük atölyeler için geçerlidir. Küçük ve orta ölçekli mekanizasyon derken, manuel veya yarı otomatik sac bükme makinelerinin kullanımını kastediyorum. Operatör rafların uzunluğunu toplar, gerekli ürün için iş parçasının toplam uzunluğunu elde eder ve ölçümleri yapar. istenilen uzunluk, keser ve.. büktükten sonra hatalı bir ürün alır. Nihai ürünün boyutlarındaki hatalar oldukça önemli olabilir (ürünün karmaşıklığına, büküm sayısına vb. bağlı olarak). Bunun nedeni, iş parçasının uzunluğunu hesaplarken metalin kalınlığını, bükülme yarıçapını ve nötr çizginin konum katsayısını (K faktörü) hesaba katmak gerektiğidir. Bu makalenin odaklanacağı şey tam olarak budur.

Öyleyse başlayalım.

Dürüst olmak gerekirse iş parçasının boyutlarını hesaplamak zor değil. Sadece rafların uzunluklarını (düz bölümler) değil, aynı zamanda bükülme sırasında malzemenin plastik deformasyonlarından kaynaklanan kavisli bölümlerin uzunluklarını da dikkate almanız gerektiğini anlamalısınız.

Üstelik tüm formüller uzun zamandır türetilmiştir " Zeki insanlar", makalelerin sonunda sürekli olarak belirttiğim kitaplar ve kaynaklar (dilerseniz oradan ek bilgi alabilirsiniz).

Bu nedenle büküm sonrası gerekli boyutları sağlayan iş parçasının doğru uzunluğunu (parça geliştirme) hesaplamak için öncelikle hesaplamayı hangi seçeneği kullanacağımızı anlamak gerekir.

Sana hatırlatıyorum:

Yani bir raf yüzeyine ihtiyacınız varsa A deformasyon olmadan (örneğin deliklerin yeri için), o zaman şuna göre hesaplarsınız: seçenek 1. Rafın toplam yüksekliği sizin için önemliyse A o zaman hiç şüphesiz, seçenek 2 daha iyi.

Seçenek 1 (ödenek ile)

İhtiyacımız olacak:

a) K faktörünü belirleyin (bkz. Referans);

c) Bu doğru parçalarının uzunluklarını toplayın. Bu durumda, düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve nötr katmanın buna karşılık gelen yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Örneğin, tek bükümlü bir iş parçası için formül şöyle görünecektir:

Nerede X1– ilk düz bölümün uzunluğu, Y1– ikinci düz bölümün uzunluğu, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k S– metal kalınlığı.

Böylece hesaplama ilerlemesi aşağıdaki gibi olacaktır.

Y1 + BA1 + X1 + BA2 +..vesaire

Formülün uzunluğu değişken sayısına bağlıdır.

Seçenek 2 (kesintili)

Tecrübelerime göre bu, döner kiriş bükme makineleri için en yaygın hesaplama seçeneğidir. Bu nedenle bu seçeneğe bakalım.

Ayrıca şunlara da ihtiyacımız var:

a) K faktörünü belirleyin (tabloya bakın).

b) Bükme kısmının dış hatlarını düz parçalar ve daire parçaları olan elemanlara bölün;

Burada yeni bir kavramı - bükülmenin dış sınırını - dikkate almak gerekiyor.

Hayal etmeyi kolaylaştırmak için resme bakın:

Bükülmenin dış sınırı bu hayali noktalı çizgidir.

Dolayısıyla, kesintinin uzunluğunu bulmak için kavisli bölümün uzunluğunu dış sınırın uzunluğundan çıkarmanız gerekir.

Böylece, seçenek 2'ye göre iş parçasının uzunluğuna ilişkin formül:

Nerede Y2, X2– raflar, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k– nötr hat konum katsayısı (K-faktörü), S– metal kalınlığı.

Bizim kesintimiz ( BD), anladığınız gibi:

Bükülmenin dış sınırı ( işletim sistemi):

Ve bu durumda her işlemin sırayla hesaplanması da gerekir. Sonuçta her rafın tam uzunluğu bizim için önemlidir.

Hesaplama şeması aşağıdaki gibidir:

(Y2 – BD1 / 2) + (X2 – (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 – (BD2 / 2 + BD3 /2)) +.. vesaire.

Grafiksel olarak şöyle görünecek:

Ayrıca kesinti tutarı ( BD) sıralı hesaplamalar sırasında doğru hesaplama yapmak gerekir. Yani sadece ikiye kesmiyoruz. Önce hepsini sayıyoruz BD ve ancak bundan sonra ortaya çıkan sonucu ikiye böleriz.

Umarım bu sözümle kimseyi kırmamışımdır. Sadece matematiğin unutulduğunu ve temel hesaplamaların bile kimsenin ihtiyaç duymadığı sürprizlerle dolu olabileceğini biliyorum.

Bu kadar. İlginiz için hepinize teşekkür ederim.

Kullandığım bilgileri hazırlarken: 1. Makale “BendWorks. Sac Levha Bükmenin Güzel Sanatı” Olaf Diegel, Komple Tasarım Hizmetleri, Temmuz 2002; 2. Romanovsky V.P. “Soğuk Dövme El Kitabı” 1979; İngilizce kaynak SheetMetal.Me'den materyaller (“İmalat formülleri” bölümü, bağlantı: http://sheetmetal.me/formulas-and-functions/)

Bir parçanın geliştirme uzunluğunun hesaplanması

Basitleştirilmiş bir tarama aşağıdaki şekilde hesaplanır:

Diyelim ki resimdeki gibi bir kısım var.

ORTA çizgi boyunca toplam taramayı hesaplıyoruz... şunun gibi:

23,5+47+63+35+47+18,5=284 mm.

Sonra kıvrımları sayıyoruz. 6 adet alıyoruz. Her bir bükülme, gelişmenin uzunluğunu yaklaşık olarak malzemenin kalınlığı kadar azaltır. Parçamız 3 mm sacdan yapılmıştır. Ortaya çıkan toplam geliştirme uzunluğundan (284 mm), 3x6 = 18 mm çıkarın.... Tarama uzunluğunu 284-18 = 266 elde ediyoruz. Şekil oldukça ampiriktir ancak boyutu oldukça doğru bir şekilde hesaplamanıza olanak tanır.

Ayrıca aşağıdaki sınırlamayı da dikkate almak gerekir: minimum mesafe kıvrımlar arasında veya kıvrımdan iş parçasının kenarına kadar en az 15 mm olmalıdır. Bu, sac bükme makinesinin teknolojik bir sınırlamasıdır. Daha az olabilir ama tartışılması gerekiyor. Başka kısıtlamalar da var ama buna birlikte karar vereceğiz.

N° açısındaki levhalardan parçaların gelişmelerinin hesaplanması

Şimdi yüzeyleri birbirine göre herhangi bir açıda bükülmüş bir parçanın gelişimine bakacağız, burada karmaşık bir şey yok. Düzenli geometri. Okul programı Lp süpürme uzunluğu, düz bölümlerin uzunluklarının ve bu bölümleri birleştiren yayın uzunluğunun toplamına eşittir. Hesaplama buna göre yapılır orta çizgi malzemenin kalınlığı Burada orta çizginin sadece malzemenin kalınlığının ikiye bölünmesinden ibaret olmadığını bilmeniz gerekir. Bu, gerilmiş ve sıkıştırılmış lifler arasında, bükülme sırasında uzunluğu değişmeyen nötr bir katmandır. Orta hattın yarıçapı formülle belirlenir

Rav = r + t * K

katsayı nerede k tablodan belirlenir. İç bükülme yarıçapının malzeme kalınlığı r/t oranına bağlıdır

Lр = L1 + L2 + Larklar

Larc = pi * G/180 * Ravg

Gördüğümüz gibi r/t(Şekilde r/s) 1,5'e eşittir.Tablodan 1,5'i seçerek elde ettiğimiz sonuç K=0,441

Bunun bir tükenmişlik olduğu ortaya çıktı. Bu dosya xlSüpürme hesaplaması Doğrudan siteden indirebilirsiniz, her şeyi kendisi hesaplayacaktır, sadece boyutları girmeniz yeterlidir. Formüllerin nasıl çalıştığını görmek istiyorsanız sayfadaki korumayı kaldırın, şifre yoktur.

Saygılarımla, Larisa Starykh.

Parçaların verilen boyutlarının bükülmesinden sonra elde edilmesini sağlayan iş parçalarının (raybalar, Şekil 67) uzunluğunu hesaplamak için gereklidir:

a) bükülme sonrasında uzunluğunu değişmeden koruyan nötr deformasyon katmanının (nötr çizgi) deformasyon bölgesindeki konumunu belirleyin;

b) damgalanmış parçanın dış hatlarını düz parçalar ve daire parçaları olan elemanlara bölmek;

c) bu bölümlerin uzunluklarını toplayın. Düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve nötr katmanın buna karşılık gelen yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Hesaplarken iki durum mümkündür: r>0,1S olan parçalar (yuvarlama ile bükme) ve r olan parçalar<0,1S (гибка без закругления). Длину L развертки для детали, подвергнутой гибке, при г >0,1S nötr katmandan hesaplanır (Şekil 67):

Ek 4'te sıklıkla kullanılan yay ve düz kesit montaj ilişkilerinin elemanlarının hesaplanması gösterilmektedir.

Küçük birleşme yarıçaplarıyla 90° açıyla büküldüğünde iş parçalarının boyutlarının belirlenmesine yönelik hesaplamaları basitleştirmek için AWF 5975* normallerinde verilen nomogramı veya D. A. Weintraub tarafından derlenen düzeltme tablosunu kullanabilirsiniz. Bu durumda düz bölümlerin uzunluklarının toplamı ben Yanlarının iç yüzeylerine ölçülen 1 ve l 2 parçalar (Şekil 68, a), tabloya göre Δ düzeltmesini ekleyin. 21 (eşlik eden işarete bağlı olarak Δ düzeltmesi uzunluklara eklenir veya çıkarılır l 1 ve l 2 düz bölümler). Buradan,

Kenarlar birbirine değene kadar bükme yapıldığı durumlarda (Şekil 68, b), iş parçasının uzunluğu aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır.

Parçaları yuvarlama olmadan bir açıyla bükmek için iş parçasının uzunluğu, yani. r'de< 0,1S, рассчитывают по формуле, составленной на основе равенства объема заготовки и детали с учетом утонения в зоне гибки

Her bir açının oluşumu için R değeri zımbanın yarıçapına bağlıdır. r=0,055 S R=0,58-0,4'te ve r=0,1S R=0,45 – 0,48'de.

Tel parçaların bükülmesindeki gelişme ile ilgili olarak, nötr katman konumundaki sac parçaların hesaplanmasından farklıdır. En yaygın şekillerin tel parçalarının uzunluğunu hesaplamak için formüller tabloda verilmiştir. 22.

Bükme sırasında iş parçasının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin uzunlukları ve nötr katmandan hesaplanan eğrilerin uzunluklarının toplanmasıyla parçanın geliştirilmesiyle gerçekleştirilir. Bu tür hesaplamalar önemli zorluklar yaratmaz. Uygulamada, özellikle karmaşık parçaları bükerken, teorik olarak doğru bir şekilde hesaplamak her zaman mümkün olmadığından, bunların gelişiminin deneysel olarak elde edilmesi tavsiye edilir.

İki ana bükülme durumu vardır: 1) belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca; 2) r'de yuvarlama açısında<0,3s.

Belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca bükülme.

İş parçasının uzunluğunu belirlemek için, nötr çizginin bükülme sırasında orijinal boyutlarını koruduğu ve belli bir mesafedeki yuvarlama yerlerine yerleştirildiği gerçeğine dayanarak parçayı açma yöntemini kullanabilirsiniz. X 0 Sürünün iç kısmından (Şekil 2.4). Bu nedenle, karmaşık bir parçanın iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu ile nötr katmandan hesaplanan yuvarlak bölümlerin uzunluğu toplanmalıdır.

Belirli bir açıda bir bükülmeye sahip bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

, (2.13)

burada l 1, l 2 – bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu, mm;

ben 0 - yuvarlatılmış bölümün nötr katmanının uzunluğu, mm;

R- Eğri yarıçapı, mm;

Bükülme açısı, derece;

X 0 - nötr katmanın konumunu belirleyen katsayı.

Birkaç açılı parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

Pirinç. 2.4 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Küçük elastoplastik deformasyonlar için (göreceli eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarını bükerken R/ S>5 ) nötr tabakanın şerit kalınlığının ortasından geçtiği varsayılmaktadır. p(p 0 )=p evlenmek yani konumu eğrilik yarıçapı tarafından belirlenir p=R+ S/2 . A X 0 aşağıdaki formülle bulunur:

Göreceli bir eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarının bükülmesi sırasında meydana gelen önemli plastik deformasyonlar için, bükülmeye malzemenin kalınlığında bir azalma ve nötr tabakanın sıkıştırılmış liflere doğru yer değiştirmesi eşlik eder. Bu durumlarda nötr deformasyon katmanının eğrilik yarıçapı aşağıdaki formülle belirlenmelidir:

malzemenin incelme katsayısı nerede (bükülmeden sonra malzeme kalınlığı, mm).

Bükme sırasındaki incelme katsayısı, malzemenin türüne, bağıl bükülme yarıçapına ve bükme açısına bağlıdır. Nötr tabakanın uzaklığı iç yüzey Geniş şeritlerin bükülmesi sırasında bükülecek iş parçasının miktarı formülle belirlenir

Katsayı değerleri ve X Ö bükme için referans kitaplarında verilmiştir.

Yuvarlama olmadan bir açıyla bükme.

Yuvarlatma olmadan veya çok küçük yarıçaplı yuvarlatmalarla bir açıyla büküldüğünde () AB'yi bükmeden önce ve AVG'yi büktükten sonra iş parçasının boyutunu belirlemek için (Şekil 2.5), bükülme noktalarında metalin önemli ölçüde incelmesinin eşlik ettiği kütle eşitliği yöntemini kullanırlar.

Şekil 2.5 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Uygulamada aşağıdaki formül kullanılır:

, (2.20)

burada L iş parçasının uzunluğudur;

Bir açı oluşturmak için malzemenin artış (ödenek) miktarı.

Tipik olarak bu değer malzemenin sertliğine ve kalınlığına bağlı olarak her açıya eşit alınır. Üstelik malzeme ne kadar yumuşaksa artış o kadar küçük olur ve bunun tersi de geçerlidir.

İş parçasının uzunluğu n dik açı için aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Sıralı bükme sırasında. Köşeleri aynı anda bükerken, bükülmeye, malzemenin bölümlerin ortasında ve uçlarında gerilmesi eşlik eder. Bu durumda, malzemenin gerilmesi bükülmüş iş parçasının çoğunda meydana gelir, böylece burada köşelerin oluşumu kısmen düz bölümlerin malzemesinin gerilmesinden dolayı meydana gelir. Bu nedenle, bu durumlarda, iş parçasının uzunluğundaki artışın sıralı bükmeye göre yarısının alınması, yani kabul edilmesi önerilir.

Boş bir borunun geliştirme uzunluğu formülü, bir boru hattının yüzey alanını veya kesitini hesaplamaya yardımcı olur. Hesaplama, gelecekteki güzergahın büyüklüğüne ve planlanan yapının çapına dayanmaktadır. Bu tür hesaplamaların hangi durumlarda gerekli olduğunu ve nasıl yapıldığını bu makale size anlatacaktır.

Hesaplamalara ne zaman ihtiyaç duyulur?

Parametreler bir hesap makinesi kullanılarak veya çevrimiçi programlar kullanılarak hesaplanır.

Aşağıdaki durumlarda boru hattı yüzeyinin hangi alana sahip olması gerektiğini bilmek önemlidir.

• “Sıcak” bir zeminin veya kaydın ısı transferini hesaplarken. Burada, soğutucudan çıkan ısıyı odaya aktaran toplam alan hesaplanır.

• Bir termal enerji kaynağından diğerine giden yol boyunca ısı kayıpları belirlendiğinde ısıtma elemanları– radyatörler, konvektörler vb. Bu tür cihazların sayısını ve boyutunu belirlemek için sahip olmamız gereken kalori miktarını bilmemiz gerekir ve bu, borunun gelişimi dikkate alınarak elde edilir.

• Belirlemek için gerekli miktar ısı yalıtım malzemesi, korozyon önleyici kaplama ve boyalar. Kilometrelerce uzunluğunda otoyollar inşa ederken doğru hesaplamalar yapılması işletmeye önemli miktarda tasarruf sağlıyor.

• Su kaynağının veya ısıtma ağının maksimum iletkenliğini sağlayabilecek rasyonel olarak gerekçelendirilmiş bir profil bölümünü belirlerken.

Boru parametrelerinin belirlenmesi

Kesit alanı

Boru bir silindir olduğundan hesaplamalar zor değildir

Yuvarlak bir profilin kesiti, çapı ürünün dış çapından duvar kalınlığının çıkarılmasıyla elde edilen fark olarak belirlenen bir dairedir.

Geometride bir dairenin alanı şu şekilde hesaplanır:

S = π R^2 veya S= π (D/2-N)^2, burada S iç kesit alanıdır; π – “pi” sayısı; R – bölüm yarıçapı; D- dış çap; N boru duvarlarının kalınlığıdır.

Not! Basınçlı sistemlerde sıvı boru hattının tüm hacmini dolduruyorsa, yerçekimi kanalizasyonunda duvarların yalnızca bir kısmı sürekli olarak ıslatılır. Bu tür kollektörlerde borunun açık kesit alanı kavramı kullanılmaktadır.

Dış yüzey

Yuvarlak profil olan silindirin yüzeyi dikdörtgen şeklindedir. Şeklin bir tarafı boru hattı bölümünün uzunluğu, ikincisi ise silindirin çevresidir.

Boru gelişimi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

S = π D L, burada S boru alanıdır, L ürünün uzunluğudur.

İç yüzey

Bu gösterge, hidrodinamik hesaplamalar sürecinde, sürekli su ile temas halinde olan borunun yüzey alanı belirlendiğinde kullanılır.

belirlerken bu parametre değerlendirilebilir:

1. Çap ne kadar büyükse su boruları Geçen akışın hızı, yapının duvarlarının pürüzlülüğüne ne kadar az bağlıysa.

Bir notta! Büyük çaplı boru hatları kısa uzunluklarla karakterize edilirse, duvar direncinin değeri ihmal edilebilir.

1. Hidrodinamik hesaplamalarda duvar yüzeyinin pürüzlülüğü alanından daha az önemsenmez. Su paslı bir su borusunun içinden geçiyorsa hızı daha az hız nispeten düzgün bir polipropilen yapı içinden akan sıvı.

1. Galvanizsiz çelikten monte edilen ağlar, değişken bir iç yüzey alanıyla karakterize edilir. Operasyon sırasında pasla kaplanırlar ve boru hattının lümenini daraltan mineral birikintileriyle büyümüşlerdir.

Önemli! Soğuk su teminini çelik malzemeden yapmak istiyorsanız bu gerçeğe dikkat edin. Böyle bir su tedarik sisteminin verimi, on yıllık çalışmadan sonra yarı yarıya azalacaktır.

Bu durumda boru gelişiminin hesaplanması şu gerçeği dikkate alınarak yapılır: iç çap silindir, profilin dış çapı ile duvarlarının iki katı kalınlığı arasındaki fark olarak tanımlanır.

Sonuç olarak, silindirin yüzey alanı aşağıdaki formülle belirlenir:

S= π (D-2N)L, burada duvar kalınlığını belirleyen, önceden bilinen parametrelere N göstergesi eklenir.

İş parçası geliştirme formülü, gerekli ısı yalıtımı miktarının hesaplanmasına yardımcı olur

Bir borunun gelişiminin nasıl hesaplanacağını bilmek için ortaokulda okutulan geometri dersini hatırlamak yeterlidir. bu güzel okul programı uygulama bulur yetişkin hayatı ve ciddi inşaat sorunlarının çözülmesine yardımcı olur. Size de faydalı olsunlar!

Boruları işaretlemek için cihaz. Bir şablonun hesaplanması ve üretilmesi. Bükme için boru boşluklarının hesaplanması

Bükme sırasında boru gelişiminin hesaplanması.

Bükme sırasında boru gelişiminin hesaplanması. Geliştirme uzunluğu. Boru gelişimini hesaplamak için formül. 4,43/5 (%88,57) 7 oy

Geliştirmenin toplam uzunluğunu belirlerken boruyu düz ve kavisli bölümlere ayırmak gerekir. Borunun düz ve bükülmüş bölümlerinin sınırını belirlemek için, bükülmüş bölümlerin dairelerinin merkezlerinden r1 yarıçapları çizilir; r2; r3; r4 çizgiyle kesiştikleri noktaya kadar. Daha sonra toplam uzunluk bükülmüş bir borunun gelişimi (Şekil 1):

L toplam = l + s,

l düz boru bölümlerinin uzunluklarının toplamıdır;

s yarıçap boyunca bükülmüş boru bölümlerinin uzunluklarının toplamıdır.

İncirde. 1 şu açıktır:

l = l1 + l2 + l3.

Geliştirme uzunluğu ile bükülmüş boru orta hat kullanılarak hesaplanır. Borunun simetri ekseni merkez çizgisi olarak alınır. Bu nedenle borunun bükülmüş kısımlarının uzunluğu yarıçapa göre hesaplanır:

r1; r2; r3; r4 – iç boru bükme yarıçapı;

d borunun dış çapıdır.

Bükülmüş bir borunun geometri kurallarına göre gelişme uzunluğu şuna eşittir:

s = (2·π·R·α)/360,

R, borunun merkez çizgisinin yarıçapıdır;

α bükülmüş borunun bükülme açısıdır.

180°'lik bir açı için s = π·R;

90°'lik bir açı için s = (π·R)/2.

Bu durumda borunun bükülmüş kısımlarının uzunluklarının toplamı şuna eşittir:

s = s1 + s2 + s3 + s4,

s4 = (2π·R4·150)/360 = 5/6·π·R4.

s1 = π (R1 + R2 + R3 + 5/6 R4),

L toplam = (l1 + l2 + l3) + π (R1 + R2 + R3 + 5/6 R4).

Dairesel bir profilin metal gelişmelerinin hesaplanması da aynı şekilde gerçekleştirilir.

“Sac bükücünün kuvvetinin hesaplanması” makalesine yapılan yorumlarda söz verdiğim gibi, bugün bükülmüş bir parçanın gelişme uzunluğunun hesaplanmasından bahsedeceğiz. metal levha. Tabii ki sadece sac parçalar bükme işlemine tabi tutulmuyor. Etrafında bükülür ve...

Kare bölümler, dirsekler ve tüm haddelenmiş profiller - açılar, kanallar, I-kirişler, borular. Ancak sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibre edici bir darbe ile bükme kullanılarak parçanın iç yarıçapının zımbanın yarıçapına tamamen eşit olması sağlanır. Bir sac bükme makinesinde serbest V şeklinde bükme durumunda, pratikte iç yarıçap, zımbanın yarıçapından daha büyüktür. Parça malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirgin olursa, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklı olur.

Aşağıdaki şekilde kalınlığı s ve genişliği b olan bir levhanın bükülmüş bir köşesi gösterilmektedir. Tarama uzunluğunu bulmanız gerekir.



Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilecektir.

Parçanın çiziminde aşağıdakiler belirtilir: R iç yarıçapının değeri, a açısı ve L1 ve L2 düz bölümlerinin uzunluğu. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dıştaki (zımbaya göre) metal lifler gerilir ve içtekiler sıkıştırılır. Kesitin ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında yer almamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen veya sıkışmayan koşullu metal liflerin düzeninin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir bakıma) dairesel bir silindirin yüzeyi değil. Bazı kaynaklar bunun parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

güvenmeye daha yatkınım klasik teoriler. Bölüm için dikdörtgen şekil Malzemenin klasik mukavemetine göre nötr tabaka, yarıçapı r olan dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur.

Bu formüle dayanarak bir süpürme hesaplama programı oluşturuldu sac parçaları Excel'de St3 ve 10...20 çelik kalitelerinden.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelere orijinal verileri yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplama sonucunu okuyoruz.



1. Kalınlığı yazın sac stok milimetre cinsinden

D3 hücresine: 5,0

2. İlk düz bölüm L1'in uzunluğunu milimetre cinsinden girin

D4 hücresine: 40,0

3. İlk R1 bölümünün iç bükülme yarıçapını milimetre cinsinden yazın

D5 hücresine: 5,0

4. İlk a1 bölümünün bükülme açısını derece olarak yazıyoruz

D6 hücresine: 90,0

5. L2 parçasının ikinci düz bölümünün uzunluğunu milimetre cinsinden girin

D7 hücresine: 40,0

6. İşte bu, hesaplamanın sonucu L parça gelişiminin milimetre cinsinden uzunluğudur

D17 hücresinde: =D4+IF(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+IF(D8=0;0;PI( )/180*D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11) )+D13+ +IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91,33

L = ∑(Li+3,14/180*ai*s/ln((Ri+s)/Ri)+L(i+1))

Önerilen programı kullanarak, bir bükümlü köşeli, iki bükümlü kanallı ve Z profilli, üç ve dört bükümlü parçaların geliştirme uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamanız gerekiyorsa, program, yeteneklerini genişletmek için çok kolay bir şekilde değiştirilebilir.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzer programdan farklı olarak), her adımı belirleme yeteneğidir. farklı açılar ve bükülme yarıçapları.

Program “doğru” sonuçları üretiyor mu? Elde edilen sonucu, V.I.'nin “Mekanik Tasarımcı El Kitabı” nda ana hatlarıyla belirtilen metodolojiyi kullanarak hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuriev ve L.I.'nin "Kalıp Tasarımcısının El Kitabı" nda. Rudman. Üstelik sadece kavisli bölümü dikkate alacağız, çünkü umarım tüm doğrusal bölümler aynı kabul edilir.

Yukarıda tartışılan örneği kontrol edelim.

“Programa göre”: 11,33 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 10,60 mm – %93,6

“Rudman'a göre”: 11,20 mm – %98,9

Örneğimizde R1 bükülme yarıçapını 10 mm'ye kadar iki katına çıkaralım. Hesaplamayı yine üç yöntem kullanarak yapacağız.

“Programa göre”: 19,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 18,65 mm – %96,3

“Rudman'a göre”: 19,30 mm – %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi “Rudman'a göre” %0,4...%1,1 ve “Anuriev'e göre” %6,4...%3,7 daha fazla sonuç üretmektedir. Düz kesitler eklediğimizde hatanın ciddi oranda azalacağı açıktır.

“Programa göre”: 99,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 98,65 mm – %99,3

“Rudman'a göre”: 99,30 mm – %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formülün aynısını kullanarak, ancak hesap cetveli hatasıyla derlemiştir... Elbette, bugün yirmi birinci yüzyıldayız ve masaları taramak bir şekilde uygun değil!

Sonuç olarak, "merhemdeki sinek" i ekleyeceğim. Taramanın uzunluğu çok önemli ve “ince” bir noktadır! Bükülmüş bir parçanın (özellikle yüksek hassasiyetli bir parçanın (0,1 mm) tasarımcısı) bunu hesaplama yoluyla ve ilk seferde doğru bir şekilde belirlemeyi umuyorsa, o zaman boşuna umut ediyor. Uygulamada, bükme işlemine pek çok faktör müdahale edecektir - haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, bükme noktasındaki bölümün incelmesi, "trapez kesit", malzeme ve ekipmanın sıcaklığı, yağlama maddesinin varlığı veya yokluğu. bükme bölgesi, bükücünün ruh hali... Kısacası, parça partisi büyükse ve pahalıysa, birkaç numune üzerinde pratik deneylerle taramanın uzunluğunu kontrol edin. Ve ancak uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numunelere yönelik boşlukların üretimi için, geliştirme hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Excel'de “Anuriev'e göre” ve “Rudman'a göre” hesaplama programları internette bulunabilir.

Yorumlarınızı bekliyorum meslektaşlarım.

REST için - bu şekilde indirebilirsiniz...

Konu K-faktörü ile ilgili makalede devam ediyor.

Boruları ve çubukları bükerken gelişme hesaplamasını buradan okuyun.

Ana sayfaya

Benzer konuları içeren makaleler

Yorumlar

al-vo.ru

TEKNOCOM | Çevrimiçi bükülme kuvveti hesaplayıcısı

Abkant presin gerekli kuvvetini hesaplamak için kullanılan hesap makinesi, gerekli tonajı hesaplamanıza olanak tanır. Teknoloji uzmanları ve mühendisler için, ekipmanlarının yetenekleri hakkında genel bir çalışma yapmak veya belirli bükme parametrelerini gerçekleştirmek üzere bir abkant pres seçmek için kullanışlıdır. Bükme takımlarının daha fazla seçilmesi veya bükme siparişlerinin verilmesi de dahil olmak üzere karmaşık hesaplamalara gerek kalmadan birkaç saniye içinde genel referans değerleri elde etmenizi sağlar.

Efsane

F (kuvvet, tonaj), ton - bükme için gereken toplam kuvvet S (kalınlık), mm - V bükme için malzemenin (sac) kalınlığı (açıklık), mm - matrisin açıklığı h (flanş uzunluğu), mm - düz artık flanş parçaları için bükmeden sonra gereken minimum uzunluk L (bükme uzunluğu), mm - parçanın ana bükme uzunluğu (abkant presin genişliğine paralel) R (yarıçap), mm - iç bükme yarıçapı TS (gerilme mukavemeti) - Parça malzemesinin bükülmeye karşı çekme mukavemeti

Hesaplama için kullanılan ana formül:

Bükme kuvveti F = (1,42 x TS x S2 x L)/1000 x V İç yarıçap R = (5 x V) / 32

Dikkat!

Bu hesap makinesi yalnızca bir tahmin sağlamak amacıyla tasarlanmıştır. referans bilgisi ve doğru hesaplamalar ve derlemeler için etkili bir araç olamaz teknik görevler. Doğru ve güvenilir değerler elde etmek için mutlaka uzmanlara danışmalısınız.

Abkant pres için bükme kuvveti tablosu

Aşağıdaki tablo kalıp açıklığına, minimum flanşa, metal kalınlığına ve yarıçapa göre yaklaşık referans kuvvetini göstermektedir. Bu tablo 1 metre yapı çeliği için geçerlidir.

V	Hmin	R	0,5	0,8	1	1,2	1,5	1,8	2	2,5	3	3,5	4	4,5	5	6	7	8	9	10	12	15	18	20
6	5	1	2,5	6,5	10
8	6	1,3	2	5	8	11
10	7	1,7	1,5	4	6	9	13
12	9	2	3	5	7	11	16
15	12	2,7	4	6	9	13	16
20	15	3,3	4	7	10	13	19
26	18	4,2	5	7,5	10	14	21
30	22	5	6,5	8	12	19	24
32	23	5,4	7,5	11,6	17	23	30
37	25	5,8	10	14,5	20	26	33
42	29	6,7	13	17	23	29	35,5
45	32	7,5	16	21	27	33	48
50	36	8,3	19	24	30	43	58
60	43	10	20	25	36	49	64
70	50	11,5	21	31	42	55	69
80	57	13,5	27	37	48	60	75
90	64	15	32	42	54	66	95
100	71	17	38	48	60	86	134
130	93	22	37	46	66	103	149
180	130	30	33	48	75	107	133
200	145	33	43	67	97	119
250	180	42	54	77	95

www.technocom-rus.ru

Tahrik milinin sapma derinliği - çevrimiçi hesap makinesi kullanılarak hesaplama. Soğuk boru bükme.

Bu hesap makinesi 2 hesap makinesine ayrılabilir. İlki sayılır

akor ve yükseklik boyunca segment parametreleri, ikincisi - tahrik milinin sapma derinliği.

Alan doldurulmadı.

"%1" geçerli bir e-posta adresi değil.

Lütfen bu alanı doldurunuz.

Alan en az %1 karakter içermelidir.

Değer %1 karakterden uzun olmamalıdır.

Alan değeri "%1" alanıyla örtüşmüyor

Geçersiz bir karakter. Geçerli karakterler:"%1".

Beklenen sayı.

Olumlu bir rakam bekleniyor.

Beklenen tamsayı.

Pozitif bir tamsayı olması bekleniyor.

Değer [%1 .. %2] aralığında olmalıdır.

Geçerli karakter kümesinde "% 1" zaten mevcut.

Alanın %1'den az olması gerekir.

İlk karakter Latin alfabesinin bir harfi olmalıdır.

%1 satırındaki veriler içe aktarılırken bir hata oluştu. Değer: "%2". Hata: %3

Alan ayırıcı belirlenemiyor. Alanları ayırmak için şu karakterleri kullanabilirsiniz: Sekme, noktalı virgül (;) veya virgül (,).

%3.%2.%1%4 %6:%7

Yanlış dosya formatı. Yalnızca aşağıdaki biçimler: %1

Lütfen telefon numaranızı ve/veya e-posta adresinizi bırakın.

hostciti.net

Boruları işaretlemek için cihaz. Şablonun hesaplanması ve üretilmesi - Ekipman

Büyük tedarik atölyelerinde boruların işaretlenmesi ve kesilmesi, ± 1 mm toleranslı boru hattı parçalarının elde edilmesini mümkün kılan bir işaretleme ve kesme ünitesinde gerçekleştirilir.

Küçük satın alma atölyelerinde ve kurulum sitesi Boru markalama, geleneksel markalama ve ölçme araçları kullanılarak markalama raflarında gerçekleştirilir: cetveller, şerit metreler, çiziciler, şablonlar vb.

Borunun işaretlenmesi, boş uzunluğunun belirlenmesinden ve gerekli eksenlerin çizilmesinden oluşur. Boruyu kesmek için işaretledikten sonra, tüm kıvrımların başlangıçları, muslukların ve teeslerin yerleştirilmesi için delikler işaretlenir.

Bükülmüş bir büküm oluşturmak ve iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, borunun büküm yarıçapı (R) ve açısı (a), serbest uçların uzunluğu veya bükümler arasındaki düz bölümün uzunluğu bilinmelidir. İş parçasının uzunluğu (Şekil 1) formülle belirlenir



Burada LToplam iş parçasının uzunluğudur, m;

L= π/180*αR – kavisli kısmın uzunluğu, m;

L1 = L – S – düz bölümün uzunluğu, m;

L2 = İkinci düz bölümün L1-S uzunluğu, m; .

Şekil 1. Boruyu bükmek için işaretleme
• a – çıkışın işaretlenmesi;
• b – boru hattı bölümü.

İki boruyu geçerken kesme tişörtü, levha üzerinde yapılan cihaza göre işaretlenir. kalın kağıt. İlk önce iki projeksiyon çizerler ve yaşam boyutuŞekil 2'de gösterildiği gibi iki borunun kesişimi. 2. Borunun gömülü kısmına, genellikle altı parçaya (1, 2, 3, 4, 5, 6 noktaları) bölünmüş bir yarım daire inşa edilir. Bu noktalardan boru eksenine paralel düz çizgiler çizilir. İkinci çıkıntıda benzer yapılar yapılır, içine yerleştirilmesi gereken borunun konturu ile kesişene kadar düz çizgiler çizilir (0, 1, 2, 3 noktaları). Bu noktalardan şekilde görüldüğü gibi paralel çizgiler çizerek 0l, 1l, 2l, 3l, 4l, 5l, 6l noktalarını elde ederiz.

Pirinç. 5. İki borunun kesişme noktasının işaretlenmesi
• a – şablon oluşturmak için oluşturulmuş;
• b – şablon.

Tablo 5. Herhangi bir yarıçap için borunun kavisli parçalarının kızakları ve uzunlukları

Notlar; 1. Kızak değerini veya kavisli parçanın uzunluğunu belirlemek için tabloda belirtilen değerlerinin bükülme yarıçapı (mm cinsinden) ve bükülme açıları ile çarpılması gerekir.

Borunun kavisli kısmının uzunluğu 1, mm'dir.	0,6981	0,7854	1,0472	1,1781	1,2915	1,5708
Kızak S, mm	0,364	0,4141	0,5774	0,6663	0,7673	1
Bükülme açısı a. dolu	40	45	60	57 30′	75	90
Borunun kavisli kısmının uzunluğu 1, mm	0,1745	0,2618	0,3491	0,3927	0,5236	0,6545
Kızak S, mm	0,0875	0,1316	0,1763	0,199	0,2679	0,3396
Bükülme açısı a. dolu	10	15	20	22 30′	30	37 30′
Borunun kavisli kısmının uzunluğu, mm	0,0087	0,0175	0,0349	0,0524	0,0698	0,0873
Kızak 5. mm	0,0045	0,0087	0,0175	0,0261	0,0349	0,0436
Bükülme açısı a. dolu	otuz'	1	2	3	4	5

Notlar; 1. Kızak değerini veya kavisli parçanın uzunluğunu belirlemek için tabloda belirtilen değerlerinin bükülme yarıçapı (mm cinsinden) ile çarpılması gerekir.

2. Tabloda belirtilmeyen açılar için kızak miktarı ve eğri kısmın uzunluğu toplama yoluyla belirlenir. Örneğin, 53e'lik bir açı için kızak, 45 + 5 +3° vb. açılar için kızakların toplamına eşittir.

Şablon yapma

Bir tarama çizgisi oluşturmak için kalın bir kağıda πd uzunluğunda düz bir çizgi çizin ve bunu 6 parçaya bölün. Bölme noktalarında, üzerine 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 5–5 değerlerinin yerleştirildiği dik çizgiler çizilir. Ortaya çıkan noktalar düzgün bir eğri ile bağlanır. Tarama çizgisinin simetrik olduğunu fark etmek kolaydır. İkinci yarı, tabakanın 6 noktasında dik olarak bükülmesiyle elde edilir. Bir şablon yapıldıktan sonra boruya aktarılır ve kesme çizgisi bir çizici veya tebeşir ile işaretlenir.

Şekil 3. Evrensel pusula
• 1 – vurgu;
• 2 – iletki;
• 3 – somun;
• 4 – eksenel stand;
• 5 – ölçüm cetveli;
• 6 – kaydırıcı;
• 7 – çubuk – çizici;
• 8 - gerdirme cihazı.

Borulardaki delikleri kılavuz çekmek için işaretlemek için evrensel bir pusula kullanabilirsiniz (Şek. 3.). Pusula borunun üzerine sabitlenir ve ölçüm cetvelinin belirli bir bölümüne monte edilen çizim çubuğunun 360° döndürülmesiyle kesilecek deliğin ana hatları çizilir. Küçük atölyelerde ve kurulum sahasında borularda delik açılması ve kesme borularının kesilmesi gaz-alev yöntemi kullanılarak gerçekleştirilir.

arxipedia.ru