तालिका 50ए

उदाहरण. चित्र में दिखाए गए भाग के लिए विकास की लंबाई निर्धारित करें। 109.

बकवास। 109

जहां एल और एल 1 मुड़े हुए भाग के सीधे खंडों की लंबाई हैं;

y - तालिका से खोजें। 50ए

s=4 मिमी और r=3.5 मिमी पर

एल पी =50+40+ 1.22=91.22 मिमी.

यदि किसी हिस्से की कार्यशील ड्राइंग में एक तरफा सहनशीलता निर्दिष्ट की जाती है, तो विकास की लंबाई की गणना करने के लिए, निर्दिष्ट सहिष्णुता क्षेत्र को बनाए रखते हुए, इन सहनशीलता को दो तरफा में पुनर्गणना किया जाना चाहिए। इस मामले में, भाग के नाममात्र आयामों की भी पुनर्गणना की जानी चाहिए (चित्र 110)।

बकवास। 110

तालिका में 51 और 52 दिए गए हैं स्वीप लंबाई की गणना के लिए सूत्रकामकाजी ड्राइंग और संभोग के विभिन्न रूपों पर विभिन्न प्रारंभिक डेटा के साथ मुड़े हुए हिस्से।

तालिका 51

टिप्पणी: x - गुणांक, तालिका से निर्धारित। 48.

तालिका 52

झुकते समय वर्कपीस के आयामों की गणना

आइए एक ऐसी स्थिति पर विचार करें जो अक्सर झुकने वाले उत्पादन में उत्पन्न होती है। यह विशेष रूप से छोटी कार्यशालाओं के लिए सच है जो छोटे और मध्यम आकार के मशीनीकरण से काम चलाते हैं। छोटे और मध्यम मशीनीकरण से मेरा तात्पर्य मैनुअल या अर्ध-स्वचालित शीट बेंडर्स के उपयोग से है। ऑपरेटर अलमारियों की लंबाई का योग करता है, आवश्यक उत्पाद के लिए वर्कपीस की कुल लंबाई प्राप्त करता है, आवश्यक लंबाई मापता है, कटौती करता है और... झुकने के बाद, एक गलत उत्पाद प्राप्त करता है। अंतिम उत्पाद के आयामों में त्रुटियाँ काफी महत्वपूर्ण हो सकती हैं (उत्पाद की जटिलता, मोड़ों की संख्या आदि के आधार पर)। ऐसा इसलिए है क्योंकि वर्कपीस की लंबाई की गणना करते समय, धातु की मोटाई, झुकने वाली त्रिज्या और तटस्थ रेखा (के-फैक्टर) की स्थिति के गुणांक को ध्यान में रखना आवश्यक है। यह लेख बिल्कुल इसी पर केंद्रित होगा।

तो चलो शुरू हो जाओ।

ईमानदारी से कहें तो, वर्कपीस के आयामों की गणना करना मुश्किल नहीं है। आपको बस यह समझने की आवश्यकता है कि आपको न केवल अलमारियों (सीधे खंडों) की लंबाई को ध्यान में रखना होगा, बल्कि झुकने के दौरान सामग्री के प्लास्टिक विरूपण के परिणामस्वरूप घुमावदार खंडों की लंबाई को भी ध्यान में रखना होगा।

इसके अलावा, सभी सूत्र लंबे समय से "स्मार्ट लोगों" द्वारा प्राप्त किए गए हैं, जिनकी पुस्तकों और संसाधनों को मैं लगातार लेखों के अंत में इंगित करता हूं (वहां से, यदि आप चाहें, तो आप अतिरिक्त जानकारी प्राप्त कर सकते हैं)।

इस प्रकार, वर्कपीस (भाग विकास) की सही लंबाई की गणना करने के लिए, जो झुकने के बाद आवश्यक आयाम सुनिश्चित करता है, सबसे पहले, यह समझना आवश्यक है कि गणना करने के लिए हम किस विकल्प का उपयोग करेंगे।

मैं तुम्हें याद दिलाता हूं:

इसलिए यदि आपको शेल्फ सतह की आवश्यकता है एविकृतियों के बिना (उदाहरण के लिए, छिद्रों के स्थान के लिए), तो आप उसके अनुसार गणना करते हैं विकल्प 1. यदि शेल्फ की कुल ऊंचाई आपके लिए महत्वपूर्ण है ए, फिर, बिना किसी संदेह के, विकल्प 2बेहतर।

विकल्प 1 (भत्ते के साथ)

हमें ज़रूरत होगी:

ए) के-फैक्टर निर्धारित करें (संदर्भ देखें);

ग) इन खंडों की लंबाई का योग करें। इस मामले में, सीधे खंडों की लंबाई को बिना किसी बदलाव के सारांशित किया जाता है, और घुमावदार खंडों की लंबाई को सामग्री के विरूपण और तटस्थ परत के संबंधित विस्थापन को ध्यान में रखते हुए सारांशित किया जाता है।

इसलिए, उदाहरण के लिए, एक मोड़ वाले वर्कपीस के लिए, सूत्र इस तरह दिखेगा:

कहाँ X1- पहले सीधे खंड की लंबाई, Y1- दूसरे सीधे खंड की लंबाई, φ – बाहरी कोना, आर-आंतरिक झुकने त्रिज्या, क एस-धातु की मोटाई.

इस प्रकार, गणना की प्रगति इस प्रकार होगी..

Y1 + BA1 + X1 + BA2 +..वगैरह

सूत्र की लंबाई चरों की संख्या पर निर्भर करती है।

विकल्प 2 (कटौती के साथ)

मेरे अनुभव में, रोटरी बीम झुकने वाली मशीनों के लिए यह सबसे आम गणना विकल्प है। इसलिए, आइए इस विकल्प पर नजर डालें।

हमें भी जरूरत है:

ए) के-फैक्टर निर्धारित करें (तालिका देखें)।

बी) झुकने वाले हिस्से के समोच्च को तत्वों में विभाजित करें, जो सीधे खंड और सर्कल के हिस्से हैं;

यहां एक नई अवधारणा पर विचार करना आवश्यक है - झुकने की बाहरी सीमा।

कल्पना करना आसान बनाने के लिए चित्र देखें:

मोड़ की बाहरी सीमा यह काल्पनिक बिंदीदार रेखा है।

इसलिए, कटौती की लंबाई ज्ञात करने के लिए, आपको बाहरी सीमा की लंबाई से घुमावदार खंड की लंबाई घटानी होगी।

इस प्रकार, विकल्प 2 के अनुसार वर्कपीस की लंबाई का सूत्र:

कहाँ Y2, एक्स2– अलमारियाँ, φ – बाहरी कोना, आर-आंतरिक झुकने त्रिज्या, क- तटस्थ रेखा स्थिति गुणांक (K-कारक), एस-धातु की मोटाई.

हमारी कटौती ( बी.डी), जैसा कि आप समझते हैं:

मोड़ की बाहरी सीमा ( ओएस):

और इस मामले में, प्रत्येक ऑपरेशन की क्रमिक रूप से गणना करना भी आवश्यक है। आख़िरकार, प्रत्येक शेल्फ की सटीक लंबाई हमारे लिए महत्वपूर्ण है।

गणना योजना इस प्रकार है:

(Y2 - BD1 / 2) + (X2 - (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 - (BD2 / 2 + BD3 /2)) +.. वगैरह।

ग्राफ़िक रूप से यह इस तरह दिखेगा:

और साथ ही, कटौती की राशि ( बी.डी) अनुक्रमिक गणना के दौरान सही गणना करना आवश्यक है। यानी हम सिर्फ दो को नहीं काट रहे हैं. पहले हम सबकी गिनती करते हैं बी.डी, और उसके बाद ही हम परिणामी परिणाम को आधे में विभाजित करते हैं।

मुझे आशा है कि मैंने इस टिप्पणी से किसी को ठेस नहीं पहुँचाई है। मैं बस इतना जानता हूं कि गणित को भुला दिया गया है और यहां तक ​​कि बुनियादी गणनाएं भी आश्चर्य से भरी हो सकती हैं जिनकी किसी को जरूरत नहीं है।

बस इतना ही। ध्यान देने के लिए आप सभी का धन्यवाद।

जानकारी तैयार करते समय मैंने इसका उपयोग किया: 1. लेख “बेंडवर्क्स। शीट मेटल बेंडिंग की उत्कृष्ट कला'' ओलाफ़ डिएगेल, कम्प्लीट डिज़ाइन सर्विसेज़, जुलाई 2002; 2. रोमानोव्स्की वी.पी. "हैंडबुक ऑफ़ कोल्ड फोर्जिंग" 1979; अंग्रेजी-भाषा संसाधन शीटमेटल.मी से सामग्री (अनुभाग "निर्माण सूत्र", लिंक: http://शीटमेटल.मी/फॉर्मुलास-एंड-फंक्शन/)

किसी भाग की विकास लंबाई की गणना

एक सरलीकृत स्वीप की गणना इस प्रकार की जाती है:

मान लीजिए कि चित्र में जैसा कोई भाग है।

हम मध्य रेखा के साथ कुल स्वीप की गणना करते हैं... कुछ इस तरह:

23.5+47+63+35+47+18.5=284 मिमी.

फिर हम मोड़ गिनते हैं। हमें 6 गिब्स मिलते हैं। प्रत्येक मोड़ विकास की लंबाई को लगभग सामग्री की मोटाई से कम कर देता है। हमारा हिस्सा 3 मिमी शीट से बना है। परिणामी कुल विकास लंबाई (284 मिमी) से 3x6 = 18 मिमी घटाएं... हमें स्वीप लंबाई 284-18 = 266 मिलती है। यह आंकड़ा काफी अनुभवजन्य है, लेकिन आपको आकार की काफी सटीक गणना करने की अनुमति देता है।

निम्नलिखित सीमा को ध्यान में रखना भी आवश्यक है - मोड़ के बीच या मोड़ से वर्कपीस के किनारे तक की न्यूनतम दूरी कम से कम 15 मिमी होनी चाहिए। यह शीट बेंडिंग मशीन की एक तकनीकी सीमा है। यह कम हो सकता है, लेकिन इस पर चर्चा की जरूरत है.' और भी पाबंदियां हैं, लेकिन ये हम मिलकर तय करेंगे.

कोण N° पर शीटों से भागों के विकास की गणना

अब हम एक ऐसे हिस्से के विकास को देखेंगे जिसकी सतहें एक दूसरे के सापेक्ष किसी भी कोण पर मुड़ी हुई हैं। यहां कुछ भी जटिल नहीं है। नियमित ज्यामिति. स्कूल कार्यक्रम। स्वीप एलपी की लंबाई सीधे खंडों की लंबाई और इन खंडों को जोड़ने वाले चाप की लंबाई के योग के बराबर है। के अनुसार गणना की जाती है मध्य रेखासामग्री की मोटाई। यहां आपको यह जानना होगा कि मध्य रेखा केवल दो से विभाजित सामग्री की मोटाई नहीं है। यह फैले हुए और संपीड़ित तंतुओं के बीच एक तटस्थ परत है, जिसकी लंबाई झुकने पर नहीं बदलती है। मध्य रेखा की त्रिज्या सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

राव = आर + टी * के

गुणांक कहां है कतालिका से निर्धारित किया गया। यह आंतरिक झुकने त्रिज्या और सामग्री मोटाई आर/टी के अनुपात पर निर्भर करता है

एलр = एल1 + एल2 + लार्क्स

लार्क = पीआई * जी/180 * रावग

जैसा कि हम देखते हैं आर/टी(आकृति में r/s) 1.5 के बराबर है। हमें जो तालिका मिलती है उसमें से 1.5 का चयन करें के=0.441

खैर, यह एक बर्नआउट साबित हुआ। यह फ़ाइल एक्सएलस्वीप गणनाआप सीधे साइट से डाउनलोड कर सकते हैं। यह स्वयं ही हर चीज़ की गणना करेगा। आपको बस आयाम दर्ज करने की आवश्यकता है। यदि आप देखना चाहते हैं कि सूत्र कैसे काम करते हैं, तो शीट से सुरक्षा हटा दें। कोई पासवर्ड नहीं है।

सादर, लारिसा स्टारीख।

ब्रैकेट आयाम: a=70mm; बी=80मिमी; सी=60मिमी; टी=4मिमी. वर्कपीस विकास की लंबाई L=a+b+c+0.5t=70+80+60+2=212mm.

उदाहरण 2.आंतरिक गोलाई के साथ वर्गाकार रिक्त के विकास की लंबाई की गणना करें (चित्र सी)। हम चित्र के अनुसार वर्ग को खंडों में विभाजित करते हैं। उनके संख्यात्मक मान (a=50mm; b=30mm; t=6mm; r=4mm) को सूत्र में प्रतिस्थापित करना एल=ए+बी+3.14/2(आर+टी/2),हम पाते हैं एल=50+30+3.14/2(4+6/2)=50+30+1.57x7=0.99=91मिमी।

हम ब्रैकेट को अनुभागों में विभाजित करते हैं, उनके संख्यात्मक मान (a=80mm; h=65mm; c=120mm; t=5mm; r=2.5mm) को सूत्र में डालते हैं एल=ए+एच+सी+3.14(आर+टी/2),हम पाते हैं एल=80+65+120+3.14(2.5+5/2)=265+15.75=280.75मिमी।

इस पट्टी को एक वृत्त में मोड़कर, हमें एक बेलनाकार वलय प्राप्त होता है, और बाहरी भागधातु कुछ हद तक खिंच जाएगी, और भीतरी भाग सिकुड़ जाएगा। नतीजतन, वर्कपीस की लंबाई सर्कल की केंद्र रेखा की लंबाई के अनुरूप होगी, जो रिंग के बाहरी और आंतरिक सर्कल के बीच में गुजरती है।

वर्कपीस की लंबाई एल=3.14xD. रिंग की मध्य परिधि के व्यास को जानने और उसके संख्यात्मक मानों को सूत्र में प्रतिस्थापित करने पर, हम वर्कपीस की लंबाई पाते हैं:

एल=3.14x108=339.12मिमी. प्रारंभिक गणना के परिणामस्वरूप, स्थापित आयामों का एक हिस्सा तैयार करना संभव है।

21.शीट और स्ट्रिप धातु भागों को मोड़ना

स्ट्रिप स्टील से बने आयताकार ब्रैकेट को मोड़ना निम्नलिखित क्रम में किया जाता है:

स्ट्रिप की मोटाई के 0.5 के बराबर एक मोड़ के लिए भत्ते के साथ स्टेपल के किनारों की लंबाई जोड़कर वर्कपीस के विकास की लंबाई निर्धारित करें, यानी। एल=17.5+1+15+1+20+1+15+1+17.5=89मिमी;

प्रति पक्ष 1 मिमी के सिरों को संसाधित करने के लिए अतिरिक्त भत्ते के साथ लंबाई को चिह्नित करें और छेनी से वर्कपीस को काट दें;

स्टोव पर कट-आउट वर्कपीस को सीधा करें;

चित्र के अनुसार आकार में काटा गया;

झुकने का जोखिम पैदा करें;

वर्कपीस को वर्गों के बीच एक वाइस में जकड़ें - निशान के स्तर पर जबड़े और ब्रैकेट के अंत को हथौड़े से वार करके मोड़ें (पहला मोड़);

वर्कपीस को एक वाइस में पुनर्व्यवस्थित करें, इसे एक वर्ग और एक बार के बीच क्लैंप करें - क्लैंप के अंत से अधिक लंबा एक खराद का धुरा;

दूसरा मोड़ बनाते हुए दूसरे सिरे को मोड़ें;

वर्कपीस को हटा दें और ब्लॉक को हटा दें - खराद का धुरा;

घुमावदार सिरों पर पैरों की लंबाई को चिह्नित करें;

वाइस पर दूसरा वर्ग रखें और, उसी ब्लॉक - एक खराद का धुरा - को ब्रैकेट के अंदर रखें, लेकिन एक अलग स्थिति में, ब्रैकेट को निशान के स्तर पर वाइस में जकड़ें;

पहले और दूसरे पैरों को मोड़ें, पहले और दूसरे पैरों को चौथा और पाँचवाँ मोड़ें;

वर्ग के साथ चौथे और पांचवें मोड़ की जांच करें और सीधा करें;

स्टेपल के किनारों पर मौजूद गड़गड़ाहट को हटा दें और पैरों के सिरों को आकार के अनुसार फाइल करें।

एक वाइस में दोहरा वर्ग मोड़नामार्किंग, कटिंग के बाद किया जाता है

वर्कपीस की की, प्लेट पर सीधा करना और चौड़ाई के साथ दिए गए आकार में दाखिल करना। झुकने के अंत में, वर्ग के सिरों को आकार में दाखिल किया जाता है और तेज किनारों से गड़गड़ाहट हटा दी जाती है।

क्लैंप लचीला है.वर्कपीस की लंबाई की गणना करने और इसे झुकने वाले बिंदुओं पर चिह्नित करने के बाद, खराद का धुरा को एक ऊर्ध्वाधर स्थिति में एक वाइस में जकड़ें। मेन्ड्रेल का व्यास क्लैंप छेद के व्यास के बराबर होना चाहिए। क्लैंप का अंतिम गठन हथौड़े के साथ उसी खराद का उपयोग करके किया जाता है, और फिर एक सही प्लेट पर किया जाता है।

गोल सरौता से कान मोड़ना।पतले तार से बनी छड़ से सुराख़

गोल नोज प्लायर्स की मदद से चलें। वर्कपीस की लंबाई 10 होनी चाहिए...

ड्राइंग के अनुसार आवश्यकता से 15 मिमी अधिक। काम खत्म करने के बाद सरौता की मदद से अतिरिक्त सिरे को हटा दें।

झाड़ी का झुकना.मान लीजिए कि आपको गोल मेन्ड्रेल पर स्ट्रिप स्टील से बनी एक बेलनाकार झाड़ी को मोड़ने की जरूरत है। सबसे पहले, वर्कपीस की लंबाई निर्धारित करें। अगर घेरे के बाहरझाड़ी 20 मिमी है, और भीतरी 16 मिमी है, तो औसत व्यास 18 मिमी होगा। फिर वर्कपीस की कुल लंबाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है एल=3.14x18=56.5मिमी.

22. झुकने के कार्यों का मशीनीकरण।

वक्रता की विभिन्न त्रिज्याओं वाली प्रोफाइल (पट्टी, खंडित धातु) को तीन- और चार-रोलर मशीनों पर मोड़ा जाता है। मशीन को प्रारंभिक तौर पर हैंडल को घुमाकर ऊपरी रोलर को दो निचले रोलर के सापेक्ष स्थापित करके स्थापित किया जाता है। झुकते समय, वर्कपीस को ऊपरी रोलर द्वारा दो निचले रोलर से दबाया जाना चाहिए।

बड़े झुकने वाले त्रिज्या वाले प्रोफाइल प्राप्त होते हैं तीन रोलरकई बदलावों में मशीनें।

चार रोलर मशीनइसमें एक फ्रेम, दो ड्राइव रोलर्स होते हैं जो वर्कपीस को फीड करते हैं, और दो प्रेशर रोलर्स होते हैं। ऐसी मशीनों का उपयोग गोलाकार या सर्पिल चाप के साथ प्रोफाइल को मोड़ने के लिए किया जाता है।

23. पाइप का झुकना और भड़कना

पाइपों को गर्म और ठंडी स्थितियों में, भराव के साथ और बिना, हाथ और मशीनीकृत तरीकों से मोड़ा जाता है। झुकने की विधि पाइप के व्यास और सामग्री और झुकने के कोण पर निर्भर करती है।

गरम पाइप का झुकना 100 मिमी से अधिक व्यास के लिए उपयोग किया जाता है।

भराव के साथ गर्म झुकने पर, पाइप को एनील्ड किया जाता है, चिह्नित किया जाता है, और एक छोर को लकड़ी या धातु के प्लग से बंद कर दिया जाता है।

प्लग (प्लग) का व्यास पाइप के आंतरिक व्यास पर निर्भर करता है। छोटे व्यास के पाइपों के लिए, प्लग मिट्टी, रबर या दृढ़ लकड़ी से बने होते हैं; वे 1.5...2 पाइप व्यास के बराबर लंबाई और 1:10 के टेपर के साथ एक शंक्वाकार प्लग के रूप में बने होते हैं। बड़े व्यास के पाइपों के लिए प्लग धातु के बने होते हैं।

पाइप के गर्म खंड की लंबाई एल (मिमी) सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है एल=विज्ञापन/15, जहां a पाइप झुकने का कोण, डिग्री है; डी - पाइप का बाहरी व्यास, मिमी; 15 - स्थिर गुणांक (90:6=15; 60:4=15; 45:3=15)।

गर्म पाइपों को मोड़ते समय दस्ताने पहनें। पाइपों को फोर्ज में ब्लोटॉर्च या गैस बर्नर की लौ से तब तक गर्म किया जाता है जब तक कि उनका रंग चेरी जैसा लाल न हो जाए। पाइपों को एक बार गर्म करने की सिफारिश की जाती है, क्योंकि बार-बार गर्म करने से धातु की गुणवत्ता खराब हो जाती है।

ठंडी पाइप का झुकनाविभिन्न उपकरणों का उपयोग करके प्रदर्शन किया गया। 10...15 मिमी व्यास वाले पाइपों को मोड़ने के लिए सबसे सरल उपकरण छेद वाली एक प्लेट है, जिसमें झुकने के दौरान स्टॉप के रूप में काम करने के लिए उपयुक्त स्थानों पर पिन लगाए जाते हैं।

बड़े वक्रता त्रिज्या वाले छोटे व्यास (40 मिमी) के पाइपों को एक निश्चित फ्रेम के साथ सरल हाथ उपकरण का उपयोग करके ठंडा किया जाता है। 20 मिमी तक के व्यास वाले पाइपों को एक उपकरण में मोड़ा जाता है जो एक हब और एक प्लेट का उपयोग करके कार्यक्षेत्र से जुड़ा होता है।

तांबे और पीतल के पाइपों का झुकना।ठंडे मोड़ने के लिए तांबे या पीतल के पाइपों को पिघले हुए रसिन, पिघले हुए स्टीयरिन (पैराफिन) या पिघले हुए सीसे से भरा जाता है।

कॉपर पाइप, ठंडी अवस्था में झुकने के अधीन, 600...700 डिग्री पर एनील्ड किया जाता है और पानी में ठंडा किया जाता है। ठंडी अवस्था में तांबे के पाइपों को मोड़ने पर भराव रसिन होता है, और गर्म अवस्था में यह रेत होता है।

पीतल के पाइप, ठंडी अवस्था में झुकने के अधीन, पहले 600...700 डिग्री पर एनील्ड किया जाता है और हवा में ठंडा किया जाता है। भराव तांबे के पाइपों को मोड़ते समय समान होते हैं।

दुर्भाग्य से, यह एक वास्तविक मॉडल है, जो पहले ही निर्मित हो चुका है।

ग्राहक को ऐसे कोण बनाने की आवश्यकता नहीं है, उन्हें बस वही दोहराने की ज़रूरत है जो पहले ही किया जा चुका है। प्रतिलिपि.

समस्या...

1) 5 मिमी - मेरे पास ऐसे झुकने वाले उपकरण नहीं हैं और मैंने स्टैम्प के लिए एक विशेष उपकरण को छोड़कर ऐसा कुछ भी नहीं देखा है।

2) लेज़र से एक न्यून कोण में या आपके छेद से 1 मिमी व्यास तक काटा जाता है। कम से कम इसका व्यास शीट की मोटाई से कम नहीं होना चाहिए। या दरारें पड़ जायेंगी.

3) झुकते समय, भीतरी परतें बाहर निकल जाएंगी और पूर्ण फिट की असंभवता के कारण कोना विकृत हो जाएगा। दीवारों के मोड़ भी हैं, जिन्हें दूसरे मोड़ पर झुकना चाहिए; वहां मैट्रिक्स क्या होगा, कोई केवल अनुमान लगा सकता है। या आपको किनारों पर अंतराल को ध्यान में रखते हुए, किनारों पर 45° बेवेल और सटीक लंबाई वाले चाकू का चयन करने की आवश्यकता है।

प्रतिप्रश्न: आप इसे कैसे बनाएंगे?

2. सामग्री को जाने बिना दरारों के बारे में बात करना अशोभनीय है।

3. कोने अभी भी थोड़े विकृत होंगे, लेकिन लेखक ने सुंदरता के बारे में कुछ नहीं कहा। मैट्रिक्स का इससे क्या लेना-देना है? छिद्रों को अंतराल के साथ सेट करें; किसी बेवल की आवश्यकता नहीं है।

ऐसा हिस्सा महत्वपूर्ण प्रयास और विशेष उपकरण के बिना निर्मित होता है। औजार।

2. सामग्री ड्यूरालुमिन, 1.5 मिमी।

3. खूबसूरती कोई खास मायने नहीं रखती. मुख्य बात दोहराना है।

1. झुकने वाले त्रिज्या को रिजर्व के साथ लें और विकास की सटीकता की जांच करें - "सही तरीके से"। या तो सब कुछ प्रौद्योगिकी के अनुरूप होना चाहिए, या फिर विकास की चिंता न करें और मॉडल को मॉडल ही रहने दें। बाकी सब दुष्ट से है.

2. अक्सर सामने आने वाली समस्याओं के बारे में चेतावनी देना और उनके अस्तित्व का संकेत देना सभ्य, सभ्य है। अन्यथा, डिजाइनरों की चुप्पी से, वे प्रौद्योगिकी के करीब नहीं पहुंच पाएंगे।

3. मैट्रिक्स, लेकिन चूंकि हम विनिर्माण प्रौद्योगिकी पर चर्चा नहीं कर रहे हैं, तो ठीक है।

पी.एस. मैं खुद एक डिजाइनर हूं, लेकिन मैं किसी टेक्नोलॉजिस्ट से ऐसी चीजों पर चर्चा नहीं करता। टेक्नोलॉजिस्ट से चित्रों के अनावश्यक रिटर्न और बातचीत किसी उत्पाद के बाजार में प्रवेश करने के समय चक्र को बहुत लंबा कर देती है। इसलिए बेहतर है कि एक बार फिर वर्कशॉप में जाएं और खुद कुछ बनाने की कोशिश करें। 80% संभावित प्रश्न तुरंत गायब हो जायेंगे। और एक खूबसूरत हिस्सा लंबे समय तक चलता है और बेहतर काम करता है।

मैं स्वयं लचीला प्रशिक्षण नहीं करता। लेकिन मैं विनिर्माण प्रक्रिया की जांच जरूर करूंगा। यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह संभव है या नहीं।

आप कोनों को उस तरह क्यों नहीं बनाना चाहते?

और इसे अधिक सुविधाजनक बनाएं और धातु फटे नहीं और झुकने वाली त्रिज्या को न्यूनतम रखा जा सके और वेल्डिंग या पोलीमराइज़िंग के लिए कोई तत्काल समस्या न हो।

हां, मुझे लगता है कि 1.5 मिमी ड्यूरालुमिन को बहुत ज्यादा नहीं फाड़ना चाहिए। इसे मूल के समान होना चाहिए. इसलिए, हमने तनाव दूर करने का यह तरीका छोड़ दिया।

रूसी राज्य समिति

हाई स्कूल के लिए फेडरेशन

टोल्याटी पॉलिटेक्निक संस्थान

सामग्री विज्ञान और धातु प्रौद्योगिकी विभाग

तकनीकी का विकास

पार्ट्स निर्माण प्रक्रिया

शीट स्टैम्पिंग विधि द्वारा.

प्रयोगशाला कार्य के लिए दिशानिर्देश.

तोगल्याट्टी 2006

यूडीसी 669.017.3

शीट स्टैम्पिंग का उपयोग करके भागों के निर्माण के लिए एक तकनीकी प्रक्रिया का विकास: विधि। निर्देश / गुरचेनकोव एन.आई., रुसानोव ई.वी., अफानसयेव ई.वी. द्वारा संकलित। - टोल्याट्टी: टोलपीआई, 1996।

व्यक्तिगत कार्य प्रस्तुत किए गए हैं और एक तकनीकी प्रक्रिया विकसित करने और शीट स्टैम्पिंग द्वारा काटने और बनाने के लिए एक नमूना चुनने की प्रक्रिया दी गई है।

विशेष छात्रों के लिए 1201, 1202, 1205, 1206, 1501, 1502, 1505, 1705, 1808, 2103।

द्वारा संकलित: गुरचेनकोव एन.आई., रुसानोव ई.ए., अफानसयेव ई.वी.

वैज्ञानिक संपादक: तकनीकी विज्ञान के डॉक्टर, प्रोफेसर तिखोनोव ए.के.,

भौतिक और गणितीय विज्ञान के डॉक्टर, प्रोफेसर वायबोइशिक एम.ए.

संस्थान की कार्यप्रणाली परिषद के संपादकीय एवं प्रकाशन अनुभाग द्वारा अनुमोदित।

टॉलियाटी पॉलिटेक्निक संस्थान, 1996।

कार्य का लक्ष्य

शीट स्टैम्पिंग का उपयोग करके भागों के निर्माण के लिए एक तकनीकी प्रक्रिया का विकास।

उपकरण, उपकरण, सामग्री,

ट्यूटोरियल।

विस्फोटक मशीन RM-10.

रिक्त स्थान काटने के लिए मोहर.

झुकने वाली मुहर.

धातु की कैंची.

कैलिपर्स.

बुनियादी शीट संचालन

मुद्रांकन.

कोल्ड शीट स्टैम्पिंग प्रेस पर डाई का उपयोग करके या उनके उपयोग के बिना (प्रेसलेस स्टैम्पिंग) शीट, स्ट्रिप्स या टेप से फ्लैट और त्रि-आयामी पतली दीवार वाले उत्पादों का उत्पादन करने की एक विधि है। यह उच्च उत्पादकता, गुणवत्ता और सटीकता की स्थिरता, धातु में बड़ी बचत, निर्मित उत्पादों की कम लागत और पूर्ण स्वचालन की संभावना की विशेषता है।

शीट स्टैम्पिंग का मुख्य कार्य पृथक्करण और गठन है। पृथक्करण संचालन के परिणामस्वरूप, वर्कपीस का एक हिस्सा दिए गए समोच्च के साथ दूसरे से अलग हो जाता है।

पृथक्करण कार्यों में शामिल हैं:

ए) काटना - खुले समोच्च के साथ वर्कपीस के एक हिस्से को दूसरे के सापेक्ष अलग करना;

बी) काटना - एक बंद बाहरी समोच्च के साथ वर्कपीस के एक हिस्से को दूसरे से अलग करना;

ग) छिद्रण - वर्कपीस में छेद के माध्यम से गठन।

फॉर्मिंग ऑपरेशन के परिणामस्वरूप, वर्कपीस का विकृत हिस्सा अपना आकार और आकार बदल लेता है।

प्रपत्र बदलने के कार्यों में शामिल हैं:

ए) झुकना - एक सपाट वर्कपीस को घुमावदार उत्पाद में बदलना;

बी) ड्राइंग - एक सपाट वर्कपीस को खोखले उत्पादों में बदलना;

ग) सीधा करना - डाई के ऊपरी और निचले हिस्सों की चिकनी और आकार की सतहों के बीच उत्पाद की असमान सतह को सीधा करना;

घ) फ़्लैंगिंग - आंतरिक या बाहरी समोच्च के साथ एक मनका का निर्माण शीट स्टॉक.

तालिका में परिशिष्ट 1-4 कोल्ड शीट स्टैम्पिंग के लिए उपयोग की जाने वाली सबसे आम सामग्रियों के साथ-साथ उनके यांत्रिक गुणों को दर्शाता है।

झुकने के लिए वर्कपीस की गणना।

वर्कपीस (रीमर) की लंबाई की गणना करने के लिए, जो यह सुनिश्चित करता है कि दिए गए आयामों का हिस्सा झुकने के बाद प्राप्त होता है, यह आवश्यक है: ए) मुद्रांकित भाग (साइड प्रोजेक्शन पर) के समोच्च को तत्वों में विभाजित करना सीधे खंड और खंड हैं जो एक वृत्त का हिस्सा हैं;

बी) भाग की मोटाई के आधार पर तटस्थ परत की स्थिति निर्धारित करें (एक परत जो झुकने के बाद अपनी लंबाई अपरिवर्तित रखती है);

ग) बिना बदले सीधे खंडों की लंबाई और घुमावदार खंडों की लंबाई का योग - सामग्री के विरूपण और तटस्थ परत के संबंधित विस्थापन को ध्यान में रखते हुए।

वर्कपीस विकास की लंबाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:

जहां एल 3 झुकने से पहले वर्कपीस की लंबाई है, मिमी।,

– झुकने वाले भाग के सीधे खंडों की लंबाई, मिमी.,

- घुमावदार खंडों की लंबाई, मिमी।

शीट सामग्री का झुकना इलास्टोप्लास्टिक विरूपण की एक प्रक्रिया है जो मुड़े हुए वर्कपीस के दोनों तरफ अलग-अलग तरह से होती है। संपीड़ित फ़ाइबर मोड़ क्षेत्र के अंदर स्थित होते हैं, और फैले हुए फ़ाइबर बाहर की ओर स्थित होते हैं।

धातु के फैले हुए और संपीड़ित तंतुओं (परतों) के बीच एक तटस्थ परत 00 (छवि 1) होती है, जो झुकने से अपनी मूल लंबाई नहीं बदलती है।

आर/एस ≥ 5 पर तटस्थ परत मुड़े हुए वर्कपीस की सेक्शन लाइन 00 की औसत मोटाई और आर/एस पर मेल खाती है

झुकने वाले कोण पर घुमावदार खंडों की तटस्थ रेखा की लंबाई (रेडियन में) सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:

(2)

हमारे मामले में, झुकना Ψ = 90° के कोण पर किया जाता है, इसलिए,

(3)

आयताकार वर्कपीस को मोड़ते समय तटस्थ परत की त्रिज्या:

ρ = आर + एक्सएस, (4)

कहां: आर - आंतरिक झुकने त्रिज्या, मिमी;

एक्स - तटस्थ परत विस्थापन गुणांक (परिशिष्ट, तालिका 5);

एस - वर्कपीस की मोटाई, मिमी।

गणना के बाद, आयामों के साथ भाग का एक स्केच बनाएं।

झुकने के दौरान वर्कपीस के आयामों का निर्धारण भाग के विकास के रूप में किया जाता है, जिसमें सीधे खंडों की लंबाई और तटस्थ परत से गणना की गई वक्रों की लंबाई को संक्षेप में प्रस्तुत किया जाता है। ऐसी गणनाएँ महत्वपूर्ण कठिनाइयाँ प्रस्तुत नहीं करती हैं। व्यवहार में, विशेष रूप से जटिल भागों को मोड़ते समय, उनके विकास को प्रयोगात्मक रूप से प्राप्त करने की सिफारिश की जाती है, क्योंकि सैद्धांतिक रूप से इसकी सटीक गणना करना हमेशा संभव नहीं होता है।

झुकने के दो मुख्य मामले हैं: 1) एक निश्चित त्रिज्या के वक्र के साथ; 2) r पर एक गोलाकार कोण पर

एक निश्चित त्रिज्या के वक्र के अनुदिश झुकना।

वर्कपीस की लंबाई निर्धारित करने के लिए, आप भाग को खोलने की विधि का उपयोग कर सकते हैं, इस तथ्य के आधार पर कि तटस्थ रेखा झुकने के दौरान अपने मूल आयामों को बरकरार रखती है और कुछ दूरी पर गोलाई वाले स्थानों पर स्थित होती है। एक्स 0 एसउत्पाद के अंदर से (चित्र 2.4)।इसलिए, किसी जटिल भाग के रिक्त स्थान की लंबाई निर्धारित करने के लिए, किसी को तटस्थ परत से गणना की गई गोल खंडों की लंबाई के साथ मुड़े हुए उत्पाद के सीधे खंडों की लंबाई को जोड़ना चाहिए।

एक कोण पर एक मोड़ वाले भाग के लिए, वर्कपीस की लंबाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

, (2.13)

जहां एल 1, एल 2 - मुड़े हुए उत्पाद के सीधे खंडों की लंबाई, मिमी;

एल 0 - गोल खंड की तटस्थ परत की लंबाई, मिमी;

आर- वक्रता त्रिज्या, मिमी;

झुकने का कोण, डिग्री;

एक्स 0 - तटस्थ परत की स्थिति निर्धारित करने वाला गुणांक।

कई कोणों वाले भाग के लिए, वर्कपीस की लंबाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

चावल। 2.4 वर्कपीस की लंबाई की गणना

छोटे इलास्टोप्लास्टिक विकृतियों के लिए (जब वक्रता के सापेक्ष त्रिज्या के साथ वर्कपीस को झुकाते हैं आर/ एस>5 ) यह माना जाता है कि तटस्थ परत पट्टी की मोटाई के बीच से होकर गुजरती है पी(पी 0 )=पी बुधयानी इसकी स्थिति वक्रता की त्रिज्या से निर्धारित होती है पी=आर+ एस/2 . ए एक्स 0 सूत्र द्वारा पाया जाता है:

महत्वपूर्ण प्लास्टिक विकृतियों के लिए, जो वक्रता के सापेक्ष त्रिज्या के साथ वर्कपीस को मोड़ने पर होती है, झुकने के साथ सामग्री की मोटाई में कमी होती है और संपीड़ित फाइबर की ओर तटस्थ परत का विस्थापन होता है। इन मामलों में, तटस्थ विरूपण परत की वक्रता की त्रिज्या सूत्र द्वारा निर्धारित की जानी चाहिए:

सामग्री का पतलापन गुणांक कहां है (झुकने के बाद सामग्री की मोटाई, मिमी)।

झुकने के दौरान पतला होने का गुणांक सामग्री के प्रकार, सापेक्ष झुकने की त्रिज्या और झुकने के कोण पर निर्भर करता है। चौड़ी पट्टियों को मोड़ते समय मुड़े हुए वर्कपीस की आंतरिक सतह से तटस्थ परत की दूरी सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

गुणांक मान और एक्स हे झुकने के लिए संदर्भ पुस्तकों में दिए गए हैं।

बिना गोलाई के एक कोण पर झुकना।

बिना गोलाई के या बहुत छोटी त्रिज्या की गोलाई वाले कोण पर झुकने पर () , जो मोड़ बिंदुओं पर धातु के एक महत्वपूर्ण पतलेपन के साथ होता है, एबी को मोड़ने से पहले और एवीजी को मोड़ने के बाद वर्कपीस (छवि 2.5) का आकार निर्धारित करने के लिए, वे द्रव्यमान समानता विधि का उपयोग करते हैं।

चित्र.2.5 वर्कपीस की लंबाई की गणना

व्यवहार में, निम्नलिखित सूत्र का उपयोग किया जाता है:

, (2.20)

जहां एल वर्कपीस की लंबाई है;

कोण बनाने के लिए सामग्री की वृद्धि (भत्ता) की मात्रा।

आमतौर पर, यह मान, सामग्री की कठोरता और मोटाई के आधार पर, प्रत्येक कोण के बराबर लिया जाता है। इसके अलावा, सामग्री जितनी नरम होगी, वृद्धि उतनी ही कम होगी, और इसके विपरीत।

n समकोण के लिए वर्कपीस की लंबाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है:

अनुक्रमिक झुकने के दौरान. एक ही समय में कोनों को मोड़ते समय, झुकने के साथ-साथ बीच में और खंडों के सिरों पर सामग्री खिंच जाती है। इस मामले में, सामग्री का खिंचाव अधिकांश मुड़े हुए वर्कपीस पर होता है, जिससे यहां सीधे खंडों की सामग्री के खिंचाव के कारण कोनों का निर्माण आंशिक रूप से होता है। इसलिए, इन मामलों के लिए, अनुक्रमिक झुकने की तुलना में वर्कपीस की लंबाई में आधी वृद्धि लेने की सिफारिश की जाती है, अर्थात स्वीकार करें।

पाइप ब्लैंक की विकास लंबाई का सूत्र पाइपलाइन के सतह क्षेत्र या क्रॉस-सेक्शन की गणना करने में मदद करता है। गणना भविष्य के मार्ग के आकार और नियोजित संरचना के व्यास पर आधारित है। किन मामलों में ऐसी गणनाओं की आवश्यकता होती है और वे कैसे की जाती हैं, यह लेख आपको बताएगा।

गणना की आवश्यकता कब होती है?

पैरामीटर्स की गणना कैलकुलेटर का उपयोग करके या ऑनलाइन प्रोग्राम का उपयोग करके की जाती है

निम्नलिखित मामलों में यह जानना महत्वपूर्ण है कि पाइपलाइन की सतह का क्षेत्रफल कितना होना चाहिए।

• "गर्म" फर्श या रजिस्टर के ताप हस्तांतरण की गणना करते समय। यहां कुल क्षेत्रफल की गणना की जाती है, जो शीतलक से निकलने वाली गर्मी को कमरे में स्थानांतरित करता है।

• जब तापीय ऊर्जा के स्रोत से पथ के साथ ऊष्मा हानि का निर्धारण किया जाता है तापन तत्व- रेडिएटर, कन्वेक्टर, आदि। ऐसे उपकरणों की संख्या और आकार निर्धारित करने के लिए, हमें यह जानना होगा कि हमारे पास कितनी कैलोरी होनी चाहिए, और यह पाइप के विकास को ध्यान में रखते हुए प्राप्त की जाती है।

• थर्मल इन्सुलेशन सामग्री की आवश्यक मात्रा निर्धारित करने के लिए, संक्षारण रोधी कोटिंगऔर पेंट्स. किलोमीटर लंबे राजमार्गों का निर्माण करते समय, सटीक गणना से कंपनी का काफी पैसा बच जाता है।

• तर्कसंगत रूप से उचित प्रोफ़ाइल अनुभाग का निर्धारण करते समय जो जल आपूर्ति या हीटिंग नेटवर्क की अधिकतम चालकता सुनिश्चित कर सके।

पाइप मापदंडों का निर्धारण

संकर अनुभागीय क्षेत्र

पाइप एक सिलेंडर है, इसलिए गणना करना मुश्किल नहीं है

एक गोल प्रोफ़ाइल का क्रॉस-सेक्शन एक सर्कल है, जिसका व्यास दीवार की मोटाई को घटाकर उत्पाद के बाहरी व्यास में अंतर के रूप में निर्धारित किया जाता है।

ज्यामिति में, एक वृत्त के क्षेत्रफल की गणना इस प्रकार की जाती है:

S = π R^2 या S= π (D/2-N)^2, जहां S आंतरिक क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र है; π - संख्या "पाई"; आर - अनुभाग त्रिज्या; डी - बाहरी व्यास; N पाइप की दीवारों की मोटाई है।

टिप्पणी! यदि दबाव प्रणालियों में तरल पाइपलाइन की पूरी मात्रा को भर देता है, तो गुरुत्वाकर्षण सीवर में दीवारों का केवल एक हिस्सा लगातार गीला रहता है। ऐसे संग्राहकों में पाइप के खुले क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र की अवधारणा का उपयोग किया जाता है।

बाहरी सतह

सिलेंडर की सतह, जो गोल प्रोफ़ाइल है, एक आयताकार है। आकृति का एक पक्ष पाइपलाइन अनुभाग की लंबाई है, और दूसरा सिलेंडर की परिधि है।

पाइप विकास की गणना सूत्र का उपयोग करके की जाती है:

एस = π डी एल, जहां एस पाइप क्षेत्र है, एल उत्पाद की लंबाई है।

भीतरी सतह

इस सूचक का उपयोग हाइड्रोडायनामिक गणना की प्रक्रिया में किया जाता है, जब पाइप का सतह क्षेत्र जो लगातार पानी के संपर्क में रहता है, निर्धारित किया जाता है।

निर्धारण करते समय यह पैरामीटरविचार किया जाना चाहिए:

1. पानी के पाइप का व्यास जितना बड़ा होगा, प्रवाह दर उतनी ही कम होगी, संरचना की दीवारों की खुरदरापन पर निर्भर करेगी।

एक नोट पर! यदि बड़े व्यास वाली पाइपलाइनों को छोटी लंबाई की विशेषता होती है, तो दीवार प्रतिरोध के मूल्य को उपेक्षित किया जा सकता है।

1. हाइड्रोडायनामिक गणना में, दीवार की सतह की खुरदरापन को उसके क्षेत्र से कम महत्व नहीं दिया जाता है। अगर अंदर जंग लगे पानी के पाइप से पानी गुजरता है तो उसकी गति कम गतितरल जो अपेक्षाकृत चिकनी पॉलीप्रोपाइलीन संरचना से बहता है।

1. जो नेटवर्क गैर-गैल्वनाइज्ड स्टील से लगाए गए हैं, उनकी विशेषता एक परिवर्तनीय आंतरिक सतह क्षेत्र है। ऑपरेशन के दौरान, वे जंग से ढक जाते हैं और खनिज जमा के साथ उग आते हैं, जो पाइपलाइन के लुमेन को संकीर्ण कर देता है।

महत्वपूर्ण! यदि आप स्टील सामग्री से ठंडे पानी की आपूर्ति करना चाहते हैं तो इस तथ्य पर ध्यान दें। ऐसी जल आपूर्ति प्रणाली का थ्रूपुट दस साल के संचालन के बाद आधा हो जाएगा।

इस मामले में पाइप विकास की गणना इस तथ्य को ध्यान में रखते हुए की जाती है भीतरी व्याससिलेंडर को प्रोफ़ाइल के बाहरी व्यास और इसकी दीवारों की दोगुनी मोटाई के बीच के अंतर के रूप में परिभाषित किया गया है।

परिणामस्वरूप, सिलेंडर का सतह क्षेत्र सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है:

एस= π (डी-2एन)एल, जहां संकेतक एन को पहले से ज्ञात मापदंडों में जोड़ा जाता है, जो दीवार की मोटाई निर्धारित करता है।

वर्कपीस विकास सूत्र आवश्यक थर्मल इन्सुलेशन की मात्रा की गणना करने में मदद करता है

यह जानने के लिए कि पाइप के विकास की गणना कैसे की जाती है, मिडिल स्कूल में पढ़ाए जाने वाले ज्यामिति पाठ्यक्रम को याद रखना पर्याप्त है। यह अच्छा है स्कूल कार्यक्रममें आवेदन पाता है वयस्क जीवनऔर गंभीर निर्माण समस्याओं को हल करने में मदद करता है। उन्हें आपके लिए भी उपयोगी होने दें!

अध्याय सातवीं. धातु का झुकना

§ 26. सामान्य जानकारी

झुकना दबाव द्वारा धातु प्रसंस्करण की एक विधि है, जिसमें एक वर्कपीस या उसके हिस्से को घुमावदार आकार दिया जाता है। बेंच बेंडिंग को एक वाइस में, प्लेट पर या उपयोग करके हथौड़ों (अधिमानतः नरम स्ट्राइकर के साथ) के साथ किया जाता है विशेष उपकरण. पतली शीट धातु को मैलेट से मोड़ा जाता है, 3 मिमी तक के व्यास वाले तार उत्पादों को सरौता या गोल नाक वाले सरौता से मोड़ा जाता है। केवल प्लास्टिक सामग्री ही झुकने के अधीन है।

भागों को मोड़ना सबसे आम धातु कार्यकलापों में से एक है। लचीले भागों का उत्पादन मैन्युअल रूप से समर्थन उपकरण और मैंड्रेल का उपयोग करके और झुकने वाली मशीनों (प्रेस) दोनों पर संभव है।

झुकने का सार यह है कि वर्कपीस का एक हिस्सा एक दिए गए कोण पर दूसरे के सापेक्ष मुड़ा हुआ है। यह निम्नलिखित तरीके से होता है: एक झुकने वाला बल एक वर्कपीस पर कार्य करता है, जो दो समर्थनों पर स्वतंत्र रूप से पड़ा होता है, जो वर्कपीस में झुकने वाले तनाव का कारण बनता है, और यदि ये तनाव सामग्री की लोचदार सीमा से अधिक नहीं होते हैं, तो वर्कपीस द्वारा प्राप्त विरूपण होता है लोचदार, और भार हटाने पर, वर्कपीस अपने मूल स्वरूप में आ जाता है (सीधा हो जाता है)।

हालाँकि, झुकते समय, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि भार हटाने के बाद वर्कपीस अपने दिए गए आकार को बरकरार रखे, इसलिए झुकने का तनाव लोचदार सीमा से अधिक होना चाहिए और इस मामले में वर्कपीस का विरूपण प्लास्टिक होगा, जबकि आंतरिक परतें वर्कपीस को संपीड़न के अधीन किया जाता है और छोटा किया जाता है, बाहरी परतें तनाव के अधीन होती हैं और उनकी लंबाई बढ़ जाती है। उसी समय, वर्कपीस की मध्य परत - तटस्थ रेखा - न तो संपीड़न और न ही तनाव का अनुभव करती है, और झुकने से पहले और बाद में इसकी लंबाई स्थिर रहती है (छवि 93 ए)। इसलिए, प्रोफ़ाइल रिक्त स्थान के आयामों का निर्धारण सीधे खंडों (फ्लैंज) की लंबाई, त्रिज्या के भीतर रिक्त को छोटा करने की लंबाई या त्रिज्या के भीतर तटस्थ रेखा की लंबाई की गणना करने के लिए आता है।

जब भागों को अंदर से गोल किए बिना समकोण पर मोड़ा जाता है, तो मोड़ भत्ता सामग्री की मोटाई के 0.5 से 0.8 तक लिया जाता है। तह की लंबाई आंतरिक पक्षवर्ग या ब्रैकेट, हमें वर्कपीस की लंबाई मिलती है।

उदाहरण 1. चित्र में. 93, सी, डी समकोण आंतरिक कोणों वाला एक वर्ग और एक ब्रैकेट दिखाता है।

वर्ग के आयाम (चित्र 93, सी): ए = 30 मिमी, बी = 70 मिमी, टी = 6 मिमी। विकास की लंबाई

एल = ए + बी + 0.5टी = 30 + 70 + 3 = 103 मिमी।

ब्रैकेट आयाम (चित्र 93, डी): ए = 70 मिमी, बी = 80 मिमी, सी = 60 मिमी, टी = 4 मिमी। स्टेपल ब्लैंक की रीमिंग लंबाई

एल = 70 + 80 + 60 + 2 = 212 मिमी।

हम चित्र के अनुसार वर्ग को खंडों में विभाजित करते हैं। हम उनके आयाम a = 50 मिमी, b = 30 मिमी, t = 6 मिमी, r = 4 मिमी को सूत्र में प्रतिस्थापित करते हैं

एल = ए + बी + π/2(आर + टी/2)

तब हमें मिलता है:

एल = 50 + 30 + 3.14/2(4 + 6/2) = 50 + 30 + 1.57⋅7 = 90.99 91 मिमी।

हम ब्रैकेट को खंडों में विभाजित करते हैं, जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। उनके आयाम: a = 80 मिमी, h = 65 मिमी, c = 120 मिमी, t = 5 मिमी, r = 2.5 मिमी।

एल = ए + एच + सी + π(आर + टी/2) = 80 + 65 + 120 + 3.14(2.5 + 5/2),

इस तरह,

एल = 265 4 + 15.75 = 280.75 मिमी.

इस पट्टी को वृत्ताकार मोड़ने पर हमें एक बेलनाकार वलय प्राप्त होता है, जिसमें धातु का बाहरी भाग कुछ खिंचता है तथा भीतरी भाग सिकुड़ता है। नतीजतन, वर्कपीस की लंबाई सर्कल की केंद्र रेखा की लंबाई के अनुरूप होगी, जो रिंग के बाहरी और आंतरिक सर्कल के बीच में गुजरती है।

वर्कपीस की लंबाई

वलय की मध्य परिधि का व्यास जानना तथा उसे प्रतिस्थापित करना अंकीय मानसूत्र में, हम वर्कपीस की लंबाई पाते हैं:

एल = πडी = 3.14 108 = 339.12 मिमी।

नतीजतन प्रारंभिक गणनानिर्दिष्ट आयामों के एक भाग का उत्पादन करना संभव है।

झुकने की प्रक्रिया के दौरान, धातु में महत्वपूर्ण तनाव और विकृतियाँ होती हैं। वे विशेष रूप से तब ध्यान देने योग्य होते हैं जब झुकने की त्रिज्या छोटी होती है। बाहरी परतों में दरारें दिखने से रोकने के लिए, झुकने की त्रिज्या न्यूनतम अनुमेय त्रिज्या से कम नहीं होनी चाहिए, जिसे मोटाई और मुड़ी हुई सामग्री के प्रकार के आधार पर चुना जाता है (चित्र 95)।

जैसा कि मैंने लेख की टिप्पणियों में वादा किया था, आज हम शीट मेटल से मुड़े हुए हिस्से की विकास लंबाई की गणना के बारे में बात करेंगे। बेशक, न केवल शीट धातु के हिस्सों को झुकने की प्रक्रिया के अधीन किया जाता है। गोल मुड़ता है और...

वर्गाकार खंड, मुड़े हुए और सभी लुढ़के हुए प्रोफाइल - कोण, चैनल, आई-बीम, पाइप। हालाँकि, शीट धातु के हिस्सों का ठंडा झुकना अब तक सबसे आम है।

न्यूनतम त्रिज्या सुनिश्चित करने के लिए, भागों को मोड़ने से पहले कभी-कभी गर्म किया जाता है। इससे सामग्री की प्लास्टिसिटी बढ़ जाती है। कैलिब्रेटिंग ब्लो के साथ झुकने का उपयोग करके, यह सुनिश्चित किया जाता है कि भाग की आंतरिक त्रिज्या पंच की त्रिज्या के बिल्कुल बराबर हो जाती है। शीट झुकने वाली मशीन पर मुक्त वी-आकार के मोड़ के साथ, व्यवहार में आंतरिक त्रिज्या पंच की त्रिज्या से अधिक होती है। भाग सामग्री के स्प्रिंग गुण जितने अधिक स्पष्ट होते हैं, भाग की आंतरिक त्रिज्या और पंच की त्रिज्या एक दूसरे से उतनी ही भिन्न होती है।

नीचे दिया गया चित्र मोटी चादर की एक मुड़ी हुई शीट दिखाता है एसऔर चौड़ाई बीकोना। आपको स्वीप लेंथ ज्ञात करने की आवश्यकता है.

स्वीप गणना एमएस एक्सेल में की जाएगी।

भाग के चित्र में निम्नलिखित निर्दिष्ट है: आंतरिक त्रिज्या का मान आर, कोना एऔर सीधे खंडों की लंबाई एल1और एल2. सब कुछ सरल लगता है - प्रारंभिक ज्यामिति और अंकगणित। वर्कपीस को मोड़ने की प्रक्रिया में, सामग्री का प्लास्टिक विरूपण होता है। बाहरी (पंच के सापेक्ष) धातु के रेशे खिंचे हुए होते हैं, और भीतरी रेशे संकुचित होते हैं। अनुभाग के मध्य में एक तटस्थ सतह है...

लेकिन पूरी समस्या यह है कि तटस्थ परत धातु खंड के मध्य में स्थित नहीं है! संदर्भ के लिए: तटस्थ परत सशर्त धातु फाइबर की व्यवस्था की सतह है जो मुड़ने पर खिंचाव या संपीड़ित नहीं होती है। इसके अलावा, यह सतह किसी गोलाकार सिलेंडर की सतह नहीं है। कुछ सूत्रों का सुझाव है कि यह एक परवलयिक सिलेंडर है...

मैं भरोसा करने के प्रति अधिक इच्छुक हूं शास्त्रीय सिद्धांत. अनुभाग के लिए आयत आकारसामग्री की शास्त्रीय शक्ति के अनुसार, तटस्थ परत एक त्रिज्या वाले गोलाकार सिलेंडर की सतह पर स्थित होती है आर .

आर = एस / एल.एन(1+ एस / आर )

इस सूत्र के आधार पर, एक स्वीप गणना कार्यक्रम बनाया गया था शीट के हिस्सेएक्सेल में स्टील ग्रेड St3 और 10...20 से।

हल्के हरे और फ़िरोज़ा रंग वाली कोशिकाओं में हम मूल डेटा लिखते हैं। हल्के पीले रंग वाले सेल में, हम गणना परिणाम पढ़ते हैं।

1. हम खाली शीट की मोटाई रिकॉर्ड करते हैं एसमिलीमीटर में

सेल डी 3 के लिए: 5,0

2. पहले सीधे खंड की लंबाई एल1 मिलीमीटर में दर्ज करें

सेल डी 4 के लिए: 40,0

3. पहले खंड का आंतरिक मोड़ त्रिज्या आर1 मिलीमीटर में लिखें

सेल डी 5 के लिए: 5,0

4. पहले खंड का मोड़ कोण ए1 हम डिग्री में लिखते हैं

सेल डी 6 के लिए: 90,0

5. भाग के दूसरे सीधे खंड की लंबाई एल2 मिलीमीटर में दर्ज करें

सेल डी 7 के लिए: 40,0

6. बस, गणना का परिणाम भाग के विकास की लंबाई है एलमिलीमीटर में

सेल डी 17 में: =D4+IF(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+IF(D8=0;0;PI()/180* D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11))+D13+ + IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91.33

एल = ∑ (ली +3.14/180* ऐ * एस / एल.एन((रि + एस )/ रि )+ एल(मैं +1))

प्रस्तावित कार्यक्रम का उपयोग करके, आप एक मोड़ वाले भागों के लिए विकास की लंबाई की गणना कर सकते हैं - कोने, दो मोड़ वाले - चैनल और जेड-प्रोफाइल, तीन और चार मोड़ वाले। यदि आपको बड़ी संख्या में मोड़ वाले हिस्से के विकास की गणना करने की आवश्यकता है, तो इसकी क्षमताओं का विस्तार करने के लिए कार्यक्रम को बहुत आसानी से संशोधित किया जा सकता है।

प्रस्तावित कार्यक्रम का एक महत्वपूर्ण लाभ (कई समान कार्यक्रमों के विपरीत) है हर कदम पर सेटिंग की संभावना विभिन्न कोणऔर झुकने वाली त्रिज्या.

क्या प्रोग्राम "सही" परिणाम देता है? आइए प्राप्त परिणाम की तुलना वी.आई. द्वारा "मैकेनिकल डिज़ाइनर की हैंडबुक" में उल्लिखित पद्धति का उपयोग करके गणना के परिणामों से करें। अनुरीव और एल.आई. द्वारा "डाई डिज़ाइनर हैंडबुक" में। रुडमैन. इसके अलावा, हम केवल घुमावदार खंड को ध्यान में रखेंगे, क्योंकि, मुझे आशा है, सभी सीधे खंडों को समान माना जाएगा।

आइए ऊपर चर्चा किए गए उदाहरण की जाँच करें।

"कार्यक्रम के अनुसार": 11.33 मिमी - 100.0%

"अनुरिएव के अनुसार": 10.60 मिमी - 93.6%

"रुडमैन के अनुसार": 11.20 मिमी - 98.9%

हमारे उदाहरण में, आइए झुकने की त्रिज्या बढ़ाएँ आर1 दो बार - 10 मिमी तक। एक बार फिर हम तीन तरीकों का उपयोग करके गणना करेंगे।

"कार्यक्रम के अनुसार": 19.37 मिमी - 100.0%

"अनुरिएव के अनुसार": 18.65 मिमी - 96.3%

"रुडमैन के अनुसार": 19.30 मिमी - 99.6%

इस प्रकार, प्रस्तावित गणना पद्धति "रुडमैन के अनुसार" से 0.4%...1.1% अधिक और "अनुरिएव के अनुसार" से 6.4%...3.7% अधिक परिणाम उत्पन्न करती है। यह स्पष्ट है कि जब हम सीधे अनुभाग जोड़ेंगे तो त्रुटि काफी कम हो जाएगी।

"कार्यक्रम के अनुसार": 99.37 मिमी - 100.0%

"अनुरिएव के अनुसार": 98.65 मिमी - 99.3%

"रुडमैन के अनुसार": 99.30 मिमी - 99.9%

शायद रुडमैन ने उसी सूत्र का उपयोग करके अपनी तालिकाएँ संकलित कीं जो मैं उपयोग करता हूँ, लेकिन स्लाइड नियम की त्रुटि के साथ... बेशक, आज इक्कीसवीं सदी है, और तालिकाओं को खंगालना किसी भी तरह सुविधाजनक नहीं है!

अंत में, मैं "मरहम में मक्खी" जोड़ूंगा। स्वीप की लंबाई एक बहुत ही महत्वपूर्ण और "सूक्ष्म" बिंदु है! यदि किसी मुड़े हुए भाग (विशेषकर उच्च परिशुद्धता वाले भाग (0.1 मिमी)) का डिज़ाइनर पहली बार गणना द्वारा इसे सटीक रूप से निर्धारित करने की आशा करता है, तो उसकी आशा व्यर्थ है। व्यवहार में, बहुत सारे कारक झुकने की प्रक्रिया में हस्तक्षेप करेंगे।- रोलिंग की दिशा, धातु की मोटाई पर सहनशीलता, झुकने वाले बिंदु पर अनुभाग का पतला होना, "ट्रेपेज़ॉइडल अनुभाग", सामग्री और उपकरण का तापमान, झुकने वाले क्षेत्र में स्नेहन की उपस्थिति या अनुपस्थिति, मोड़ने वाले की मनोदशा... संक्षेप में , यदि भागों का बैच बड़ा और महंगा है - व्यावहारिक प्रयोगों के साथ कई नमूनों पर स्वीप लंबाई की जाँच करें. और उपयुक्त भाग प्राप्त होने के बाद ही पूरे बैच के लिए रिक्त स्थान काटें। और इन नमूनों के लिए रिक्त स्थान के निर्माण के लिए, विकास गणना कार्यक्रम द्वारा प्रदान की गई सटीकता पर्याप्त से अधिक है!

एक्सेल में गणना कार्यक्रम "अनुरीव के अनुसार" और "रुडमैन के अनुसार" इंटरनेट पर पाए जा सकते हैं।

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बाकी के लिए - आप इसे ऐसे ही डाउनलोड कर सकते हैं...

विषय के बारे में लेख में जारी है।

पाइपों और छड़ों को मोड़ते समय विकास की गणना के बारे में पढ़ें।