टैपिंग फ्लोर 205 पारदर्शी स्व-समतल फर्श। दुकान - पॉलीयुरेथेन पेंट। विशिष्ट फायदे और नुकसान

1. सामान्य अनुदेश.

1.1. इन निर्देशों में टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड का उपयोग करके स्व-समतल फर्श के निर्माण के लिए सामान्य निर्देश शामिल हैं।

1.2. टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड आवासीय और में स्व-समतल फर्श के निर्माण के लिए है सार्वजनिक भवन, उद्यमों में खानपान, सहायक में और उपयोगिता कक्षआवासीय भवन, शिक्षण संस्थानों, चिकित्सा संस्थान, इमारतों के स्वच्छता कक्षों में समूह ए-बी.

1.3. टेपिंग-पोल-205 यौगिक के उपयोग को मुख्य राज्य स्वच्छता डॉक्टर द्वारा अनुमोदित किया गया है और इसका स्वच्छता-महामारी विज्ञान संबंधी निष्कर्ष है।

1.4. कंपाउंड टेपिंग-पोल-205 सॉल्वैंट्स के बिना एक दो-पैक प्रणाली है। रचना में विस्फोटक घटक नहीं होते हैं। टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड अपनाए गए राज्य स्वच्छता और स्वच्छ नियमों और विनियमों संख्या जीएन 2.2.5.686-98, जीएन 2.1.6.695-98, जीएन 2.1.6.696-98, सैनपिन 2.1.6.1032-01, एसपी 3183 का अनुपालन करता है। -84, गोस्ट 2.114-95।

1.5. टेपिंग-पोल-205 यौगिक को गुणवत्ता प्रमाणपत्र में निर्दिष्ट अनुपात में बेस को हार्डनर के साथ मिलाकर उपयोग के लिए तैयार किया जाता है। उपयोग के लिए तैयार की गई सामग्री की मात्रा को 20 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर 30 मिनट तक इसके उपयोग की संभावना प्रदान करनी चाहिए।

1.6. यौगिक को लगाने का सारा काम +15 C से +35 C तक परिवेश के तापमान पर किया जाना चाहिए सापेक्षिक आर्द्रतावायु 90% से अधिक नहीं। +15 सी से नीचे के तापमान पर, यौगिक का सुखाने का समय मानकीकृत नहीं है।

1.7. में निर्धारित नियमों के अधीन इस निर्देश काऑपरेटिंग मोड के आधार पर, कोटिंग का सेवा जीवन 6 से 15 वर्ष तक होता है।

2. लेवल फ़्लोरिंग के निर्माण के लिए प्रयुक्त सामग्री।

2.1. टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड एक दो-पैक प्रणाली है जिसमें एक बेस और एक हार्डनर होता है। रंग ग्राहक से सहमत है. परिणामी कोटिंग सजातीय, चिकनी, अर्ध-चमकदार है।

2.2. उद्देश्य के आधार पर, यौगिक तीन ग्रेडों में उपलब्ध है:

• टैपिंग-पोल-205 सी (मानक) का उद्देश्य 0.5 - 2 मिमी की मोटाई के साथ एक परिष्करण परत प्राप्त करना है, 2-4 मिमी की मोटाई के साथ एक मध्यवर्ती परत (जब इसमें पेश किया जाता है) रेत क्वार्ट्जआधार के भार के अनुसार 50% तक की राशि में)।
• टेपिंग-पोल-205 एन (कम-चिपचिपाहट) को 2 - 5 मिमी की मोटाई के साथ एक मध्यवर्ती परत बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया है जब क्वार्ट्ज रेत को आधार वजन के 100% तक की मात्रा में पेश किया जाता है।
• टेपिंग-पोल-205 एम (माइक्रोनाइज्ड) को 0.5 - 2 मिमी की मोटाई के साथ एक परिष्करण परत प्राप्त करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
• टेपिंग-पोल-205 K (एसिड-क्षार प्रतिरोधी) को 1-5 मिमी मोटी कवरिंग परत बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया है। आधार वजन के 100% तक की मात्रा में सूखी क्वार्ट्ज रेत को इसमें शामिल करना संभव है

3. उपकरण और औज़ार।

3.1. चक्कीकंक्रीट के फर्श पीसने के लिए.

3.2. औद्योगिक वैक्यूम क्लीनर.

3.3. मिक्सर.

3.4. नोकदार स्पैटुला और फ्लैट स्पैटुला।

3.5. सुई रोलर.

3.6. फर रोलर.

3.7. सपाट ब्रश.

3.8. छड़ नापना।

3.9. जड़ित जूते.

3.10. रबर के दस्ताने, श्वासयंत्र।

4. तकनीकी संचालन।

4.1. बड़े-बड़े गड्ढों और असमान क्षेत्रों को भरना।

4.2. आधार को रेतना।

4.3. सतह से धूल हटाना।

4.4. प्राइमर परत लगाना।

4.5. एक मध्यवर्ती परत लगाना (यदि 2 मिमी से अधिक की कोटिंग मोटाई प्राप्त करना आवश्यक है)।

4.6. टॉप कोट लगाना.

5. कंक्रीट बेस की तैयारी.

5.1. ठोस आधारबिछाने के बाद इसे कम से कम 28 दिनों तक रखा जाना चाहिए (कंक्रीट में नमी की मात्रा वजन के हिसाब से 5% से अधिक नहीं होनी चाहिए)।

5.2. इन निर्देशों के अनुसार तैयार किए गए यौगिक के साथ बड़ी मात्रा में असमानता की पोटीनिंग की जाती है, इसके बाद चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए क्वार्ट्ज रेत या सीमेंट से भरा जाता है।

5.3. सीमेंट की गंदगी, गंदगी आदि को हटाने के लिए कंक्रीट बेस को रेत से साफ किया जाना चाहिए और फिर यह सुनिश्चित करने के लिए पूरी तरह से वैक्यूम किया जाना चाहिए बेहतर आसंजनसतह पर सामग्री.

5.4. छिद्रों को आंशिक रूप से भरने के लिए 1 किलोग्राम पीवीए प्रति 10-15 लीटर पानी की दर से पीवीए फैलाव के जलीय घोल से आधार को धोएं।

5.5. शेष रेत और धूल को हटाने के लिए धोने के 12-24 घंटे बाद फर्श को अच्छी तरह से साफ़ करें या वैक्यूम करें।

5.6. धातु के फर्श को पेंट करते समय, सतह को स्केल के निशान से साफ किया जाना चाहिए और 0.3-0.4 ग्राम/एम2 की दर से विलायक के साथ कम किया जाना चाहिए। इसे जाइलीन, ब्यूटेनॉल और टोल्यूनि का मिश्रण, सॉल्वैंट्स आर-4, आर-5, आर-60 और नंबर 646 का उपयोग करने की अनुमति है।

6. सामग्री की तैयारी.

6.1. उपयोग से पहले, कंपाउंड बेस और हार्डनर को रखा जाता है कमरे का तापमान 24 घंटे से कम नहीं.

6.2. बेस और हार्डनर को सामग्री से जुड़े गुणवत्ता प्रमाणपत्र में निर्दिष्ट अनुपात में मिलाया जाता है।

6.3. किट के साथ कार्य करना:

बेस (12 किग्रा) के कैन में हार्डनर (2.8 किग्रा) मिलाया जाता है। सामग्री को मिक्सर से अच्छी तरह मिलाया जाता है।

प्राइमर तैयार करने के लिए, 7 लीटर विलायक आर 4 या 646 जोड़ें। सामग्री को मिक्सर के साथ फिर से अच्छी तरह मिलाया जाता है। तैयारी के बाद प्राइमर का कुल द्रव्यमान 21.8 किलोग्राम है।

तैयार मिश्रित सामग्री की व्यवहार्यता + 20 C के तापमान पर ~ 1 घंटा है, इसलिए एक समय में सामग्री को इतनी मात्रा में तैयार किया जाना चाहिए जिसे निर्दिष्ट समय में लागू किया जा सके।

पूरे आवेदन समय के दौरान, तैयार पेंट को नियमित रूप से हिलाया जाना चाहिए।

6.4. क्वार्ट्ज रेत के साथ एक कोटिंग बनाते समय, सूखी रेत (अंश 0.1 - 0.5 मिमी) को मिश्रण के तुरंत बाद बेस और हार्डनर के तैयार मिश्रण में जोड़ा जाता है।

7. पोटीन.

7.1. बड़ी मात्रा में असमानता को समतल स्पैटुला का उपयोग करके भरा जाता है।

7.2. पोटीन की तैयारी.

7.2.1. किट के साथ काम करते समय, पैराग्राफ 6.2 के अनुसार बेस को हार्डनर के साथ अच्छी तरह मिलाएं। यदि आप किट के साथ काम नहीं कर रहे हैं, तो मापने वाली छड़ी को एक साफ बाल्टी में रखें, आधार को मापने वाली छड़ी के पहले भाग तक डालें, और हार्डनर को मापने वाली छड़ी के दूसरे भाग तक डालें।

7.2.2. परिणामी मिश्रण में भराव के रूप में क्वार्ट्ज रेत या सीमेंट मिलाएं जब तक कि पोटीनिंग के लिए आवश्यक चिपचिपाहट प्राप्त न हो जाए।

8. प्राइमिंग.

8.1. प्राइमर तैयार करना.

8.1.1. क्लॉज 6.3 के अनुसार बेस को हार्डनर के साथ अच्छी तरह मिलाएं। किट के साथ काम करते समय. यदि आप किट के साथ काम नहीं कर रहे हैं, तो एक साफ बाल्टी में मापने वाली छड़ी रखें, बेस को पहले मार्किंग मार्क तक डालें, हार्डनर को दूसरे मार्किंग मार्क तक डालें, और सॉल्वेंट नंबर 646 को तीसरे मार्किंग मार्क तक डालें।

8.1.2. घटकों को कम से कम 3 मिनट के लिए मिक्सर से अच्छी तरह मिलाएं, यह सुनिश्चित करें कि बाल्टी की दीवारों पर कोई भी बिना मिश्रित घटक न रह जाए।

8.2. प्राइमर लगाना.

8.2.1. प्राइमर को फर रोलर का उपयोग करके और दुर्गम स्थानों पर - ब्रश का उपयोग करके लगाया जाता है।

8.2.2. प्राइमिंग का उद्देश्य कंक्रीट की ऊपरी परत के छिद्रों को एपॉक्सी बाइंडर से भरना है। प्राइमर परत के सूखने का समय 24 घंटे है।

9. कोट की परत लगाना।

9.1. कोटिंग परत लगाने पर काम की अवधि के दौरान, कमरे में हवा का तापमान परिवर्तन + 3 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होना चाहिए।

9.1.1. काम शुरू करने से पहले सतह को अच्छी तरह से झाड़ लें।

9.1.2. कोटिंग परत बनाने के लिए सामग्री तैयार करना।

9.2. संचालन का क्रम पैराग्राफ में वर्णित है। 8.1

9.3. तैयार सामग्री को फर्श की सतह पर डालें और एक नोकदार ट्रॉवेल से समान रूप से फैलाएं, फिर बुलबुले हटाने के लिए सुई रोलर से रोल करें और अंत में सामग्री को समतल करें।

9.4. (20+2) C के तापमान पर यौगिक का सूखने का समय।

9.5. प्राथमिक सुखाने (पैदल यात्री भार के लिए) - 48 घंटे;

9.6. पूर्ण सुखाने (पूरे भार के लिए) - 7 दिन।

9.7. 2 मिमी से अधिक की मोटाई के साथ एक कोटिंग प्राप्त करने के लिए, कई कोटिंग परतें लागू की जाती हैं, या भराव के साथ एक यौगिक की एक मध्यवर्ती परत, और फिर एक कोटिंग परत।

9.8. क्वार्ट्ज रेत 2:1 से भरे टेपिंग-पोल-205 सी यौगिक या क्वार्ट्ज रेत 1:1 से भरे टेपिंग-पोल-205 एन और टेपिंग-पोल-205 के यौगिक की एक मध्यवर्ती परत लगाने के मामले में, सामग्री की तैयारी किया जाना पैराग्राफ के अनुसार निर्धारित किया जाता है। 8.1.1, फिर क्वार्ट्ज रेत को क्रमशः आधार वजन के 50% या 100% की मात्रा में सामग्री में पेश किया जाता है, फिर खंड 8.1.1 के अनुसार अच्छी तरह मिलाया जाता है।

शीर्ष परत लगाने से पहले मध्यवर्ती परत का सूखने का समय 15-20 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर 24 घंटे है।

10. सामग्री की खपत.

10.1. 1 एम2 कोटिंग प्राप्त करने के लिए सामग्री की खपत (बेस + हार्डनर) कम से कम है:

10.1.1. प्राइमिंग के लिए - 0.2 किग्रा;

10.1.2. 1 मिमी मोटी मध्यवर्ती परत पर (क्वार्ट्ज रेत का उपयोग करके):

10.1.2.1. टेपिंग-पोल-205 सी ब्रांड कंपाउंड का उपयोग करते समय

• यौगिक 1.2 कि.ग्रा
• क्वार्ट्ज रेत 0.5 किग्रा

10.1.2.2. टेपिंग-पोल-205 एन ब्रांड कंपाउंड का उपयोग करते समय

• यौगिक 0.95 कि.ग्रा
• क्वार्टज़ रेत 0.77 कि.ग्रा

10.1.2.3. टेपिंग-पोल-205 K ब्रांड कंपाउंड का उपयोग करते समय

• यौगिक 0.85 कि.ग्रा
• क्वार्टज़ रेत 0.75 कि.ग्रा

10.1.3. पर परिष्करण परत 2 मिमी मोटा

• टैपिंग-पोल-205 सी ब्रांड कंपाउंड - 1.9 किग्रा

• कंपाउंड ब्रांड टैपिंग-पोल-205 एम -1.9 किग्रा
• टेपिंग-पोल-205 K ब्रांड कंपाउंड - 1.9 किग्रा

(नोट: मल्टी-लेयर कोटिंग प्राप्त करते समय, फिनिशिंग परत की न्यूनतम आवश्यक मोटाई 0.5 मिमी है।)

11. संचालन के दौरान सुरक्षा उपाय।

11.1. टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड के उपयोग से संबंधित सभी कार्य करते समय इसका अनुपालन करना आवश्यक है सामान्य आवश्यकताएँसंशोधित GOST 12.3.005-75 के अनुसार सुरक्षा। 1-3-83, 2-3-84 और 3-8-90.

11.2. पेंटिंग के लिए सतह तैयार करते समय श्वसन तंत्र को धूल के संपर्क से बचाने के लिए, श्वासयंत्र एसएचबी-1, लेपेस्टोक, एस्ट्रा-2, कामा या आरयू-60 एम, आरपीजी का उपयोग किया जाना चाहिए।

11.3. सतह को तैयार करने और सामग्री को गहन प्राकृतिक या कामकाजी मजबूर-वायु वेंटिलेशन के तहत लागू करने पर काम करने की सलाह दी जाती है।

11.4. अपने हाथों की सुरक्षा के लिए, आपको GOST 20010-74 (TU 38-10-6346-79, जिसे बुने हुए दस्ताने के ऊपर पहना जाना चाहिए) के अनुसार रबर के दस्ताने का उपयोग करना चाहिए।

11.5. शरीर की सुरक्षा के लिए मानक उद्योग मानक संख्या 4.8.30 के अनुसार सुरक्षात्मक कपड़ों का उपयोग किया जाना चाहिए।

11.6. यदि सामग्री त्वचा पर लग जाती है, तो इसे अल्कोहल-ग्लिसरीन मिश्रण से सिक्त रूई या केलिको से साफ करें।

11.7. आग या चिंगारी उत्पन्न होने के खुले स्रोतों के पास पेंटिंग कार्य करना निषिद्ध है।

12. संभावित दोष, उनके प्रकट होने के कारण और निवारण के तरीके।

12.1. सामग्री ठीक नहीं होती या असमान रूप से ठीक नहीं होती।

• हार्डनर जोड़ने से पहले आधार का खराब मिश्रण;
• आधार/हार्डनर अनुपात का उल्लंघन;

उन्मूलन के तरीके: कोटिंग क्षेत्र को पूरी तरह से हटाना, सतह को फिर से तैयार करना और कोटिंग लागू करना आवश्यक है।

12.2. ठीक की गई कोटिंग टूट जाती है (कम लोच) और आधार से अलग हो जाती है (खराब आसंजन)।

• आधार की अपर्याप्त रूप से गहन तैयारी - धूल हटाने का काम नहीं किया गया, पुरानी कोटिंग और ग्रीस संदूषण को नहीं हटाया गया, कोटिंग को गीले कंक्रीट पर लगाया गया था;
• अपर्याप्त इंटरलेयर सुखाने।

उन्मूलन के तरीके: ढीली कोटिंग को हटा दें, सतह को फिर से तैयार करें और दोषपूर्ण क्षेत्रों पर कोटिंग लागू करें।

12.3. कोटिंग की सतह पर कई बड़े पंचर हैं।

• अत्यधिक मिश्रण तीव्रता के कारण यौगिक का वातन (वायु संतृप्ति);
• प्राइमर परत को पर्याप्त रूप से अच्छी तरह से लागू नहीं किया गया है - बेस में अभी भी खुले छिद्र हैं।
• बेस और हार्डनर का खराब मिश्रण।

उन्मूलन के तरीके: लागू करें अगली परतसभी प्रौद्योगिकी आवश्यकताओं के अनुपालन में। इसे ब्रश या रोलर का उपयोग करके, या वायुहीन स्प्रे इकाई के साथ, मात्रा के 5-10% की मात्रा में विलायक के साथ पतला यौगिक के साथ सतह को पेंट करने की अनुमति है।

13. पुराने कवरिंग की मरम्मत.

13.1. कोटिंग के ढीले क्षेत्रों को खुरचनी या ग्राइंडर से हटा दिया जाता है।

13.2. सतह से धूल हटाएँ.

13.3. विलायक के साथ सतह को डीग्रीज़ करें।

13.4. कंक्रीट के खुले क्षेत्रों को खंड 8.2 के अनुसार प्राइम किया जाना चाहिए।

13.5. प्राइमर सूख जाने के बाद, क्लॉज 9.3 के अनुसार कंपाउंड लगाएं।

अतिरिक्त विशेषताएँ:

1. 20 C - 1.40 - 1.60 g/cm3 पर यौगिक घनत्व

2.हार्डनर घनत्व

हाँ - 1 - 1.05 - 1.07 ग्राम/सेमी3

डीटीबी - 2 - 0.98 - 1.01 ग्राम/सेमी3

एएफ -2 - 1.10 - 1.20 ग्राम/सेमी3

3. विशिष्ट सतह प्रतिरोध - 1014 ओम से कम नहीं

4. विशिष्ट आयतन प्रतिरोधकता - 1010 ओम*मीटर से कम नहीं

टीयू 2312-001-87403666-08

फर्श के लिए सेल्फ-लेवलिंग फ्लोर टेपिंग पोल 205सी का उपयोग किया जाता है:

• आवासीय एवं सार्वजनिक भवनों में,
• खानपान प्रतिष्ठानों पर,
• आवासीय भवनों के सहायक एवं उपयोगिता कक्षों में,
• शैक्षणिक संस्थान, चिकित्सा संस्थान,
• समूह ए-बी के भवनों के स्वच्छता कक्षों में,
• सीढ़ियों पर,
• गैरेज और पार्किंग स्थल में,
• रेस्तरां, कैफे, क्लब आदि में।

टेपिंग-पोल-205 यौगिक के उपयोग को मुख्य राज्य स्वच्छता डॉक्टर द्वारा अनुमोदित किया गया है और इसका स्वच्छता-महामारी विज्ञान संबंधी निष्कर्ष है।

कंपाउंड टेपिंग-पोल-205 सॉल्वैंट्स के बिना एक दो-घटक प्रणाली है। रचना में विस्फोटक घटक नहीं होते हैं। टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड अपनाए गए राज्य स्वच्छता और स्वच्छ नियमों और विनियमों संख्या जीएन 2.2.5.686-98, जीएन 2.1.6.695-98, जीएन 2.1.6.696-98, सैनपिन 2.1.6.1032-01, एसपी 3183 का अनुपालन करता है। -84, गोस्ट 2.114-95।

टेपिंग-पोल-205 यौगिक को निर्देशों में निर्दिष्ट अनुपात में बेस को हार्डनर के साथ मिलाकर उपयोग के लिए तैयार किया जाता है। उपयोग के लिए तैयार की गई सामग्री की मात्रा को 20 C के तापमान पर 30 मिनट तक इसके उपयोग की संभावना प्रदान करनी चाहिए।

यौगिक को लगाने का सारा काम +15 C से +35 C के परिवेशीय तापमान और 90% से अधिक की सापेक्ष वायु आर्द्रता पर किया जाना चाहिए। +15 सी से नीचे के तापमान पर, यौगिक का सुखाने का समय मानकीकृत नहीं है।

ऑपरेटिंग मोड के आधार पर कोटिंग का सेवा जीवन 6 से 15 वर्ष तक होता है।

स्व-समतल फर्श में उच्च रासायनिक प्रतिरोध और प्रभाव प्रतिरोध होता है, और यह 200-250 किलोग्राम/सेमी2 के भार का सामना कर सकता है।

विशेष विवरण

बुनियाद : टेपिंग - फ़्लोर - 205 सी - मानक, 0.5-2.0 मिमी की मोटाई के साथ एक शीर्ष (परिष्करण) परत और इसमें क्वार्ट्ज रेत डालकर 2-4 मिमी की मोटाई के साथ एक मध्यवर्ती (मुख्य) परत दोनों का उत्पादन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। (अंश 0,1-0.5 मिमी) आधार भार के 50% से अधिक की मात्रा में नहीं।

सामान का भार : 14.8 किग्रा.

अनुप्रयोग तापमान : यौगिक को लगाने का सारा काम +15 C से +35 C के परिवेशीय तापमान और सापेक्ष वायु आर्द्रता 90% से अधिक नहीं होना चाहिए। +15 सी से नीचे के तापमान पर, यौगिक का सुखाने का समय मानकीकृत नहीं है।

उपयोग के लिए निर्देश

1. सामान्य निर्देश।
   1.1. इन निर्देशों में टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड का उपयोग करके स्व-समतल फर्श के निर्माण के लिए सामान्य निर्देश शामिल हैं।
   1.2. टैपिंग-पोल-205 कंपाउंड का उद्देश्य आवासीय और सार्वजनिक भवनों में, सार्वजनिक खानपान प्रतिष्ठानों में, आवासीय भवनों, शैक्षणिक संस्थानों, चिकित्सा संस्थानों के सहायक और उपयोगिता कक्षों में, समूहों की इमारतों के स्वच्छता कक्षों में स्व-समतल फर्श के उत्पादन के लिए है। ए-बी.
   1.3. टेपिंग-पोल-205 यौगिक के उपयोग को मुख्य राज्य स्वच्छता डॉक्टर द्वारा अनुमोदित किया गया है और इसका स्वच्छता-महामारी विज्ञान संबंधी निष्कर्ष है।
   1.4. कंपाउंड टेपिंग-पोल-205 सॉल्वैंट्स के बिना एक दो-पैक प्रणाली है। रचना में विस्फोटक घटक नहीं होते हैं। टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड अपनाए गए राज्य स्वच्छता और स्वच्छ नियमों और विनियमों संख्या जीएन 2.2.5.686-98, जीएन 2.1.6.695-98, जीएन 2.1.6.696-98, सैनपिन 2.1.6.1032-01, एसपी 3183 का अनुपालन करता है। -84, गोस्ट 2.114-95।
   1.5. टेपिंग-पोल-205 यौगिक को गुणवत्ता प्रमाणपत्र में निर्दिष्ट अनुपात में बेस को हार्डनर के साथ मिलाकर उपयोग के लिए तैयार किया जाता है। उपयोग के लिए तैयार की गई सामग्री की मात्रा को 20 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर 30 मिनट तक इसके उपयोग की संभावना प्रदान करनी चाहिए।
   1.6. यौगिक को लगाने का सारा काम +15 C से +35 C के परिवेशीय तापमान और 90% से अधिक की सापेक्ष वायु आर्द्रता पर किया जाना चाहिए। +15 सी से नीचे के तापमान पर, यौगिक का सुखाने का समय मानकीकृत नहीं है।
   1.7. यदि इन निर्देशों में निर्धारित नियमों का पालन किया जाता है, तो कोटिंग का सेवा जीवन ऑपरेटिंग मोड के आधार पर 6 से 15 वर्ष तक होता है।
2. लेवल फ़्लोरिंग के निर्माण के लिए प्रयुक्त सामग्री।
   2.1. टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड एक दो-पैक प्रणाली है जिसमें एक बेस और एक हार्डनर होता है। रंग ग्राहक से सहमत है. परिणामी कोटिंग सजातीय, चिकनी, अर्ध-चमकदार है।
   2.2. उद्देश्य के आधार पर, यौगिक कई ग्रेडों में उपलब्ध है:
   • टैपिंग-पोल-205 सी (मानक) को 0.5 - 2 मिमी की मोटाई के साथ एक परिष्करण परत, 2-4 मिमी की मोटाई के साथ एक मध्यवर्ती परत (50 तक की मात्रा में क्वार्ट्ज रेत की शुरूआत के साथ) तैयार करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। आधार वजन का %).
   • टेपिंग-पोल-205 एन (कम-चिपचिपाहट) को 2 - 5 मिमी की मोटाई के साथ एक मध्यवर्ती परत बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया है जब क्वार्ट्ज रेत को आधार वजन के 100% तक की मात्रा में पेश किया जाता है।
   • टेपिंग-पोल-205 एम (माइक्रोनाइज्ड) को 0.5 - 2 मिमी की मोटाई के साथ एक परिष्करण परत प्राप्त करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
   • टेपिंग-पोल-205 K (एसिड-क्षार प्रतिरोधी) को 1-5 मिमी मोटी कवरिंग परत बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया है। आधार वजन के 100% तक की मात्रा में सूखी क्वार्ट्ज रेत को इसमें शामिल करना संभव है
3. उपकरण और औज़ार.
   3.1. कंक्रीट के फर्श को पीसने के लिए पीसने वाली मशीन।
   3.2. औद्योगिक वैक्यूम क्लीनर.
   3.3. मिक्सर.
   3.4. नोकदार स्पैटुला और फ्लैट स्पैटुला।
   3.5. सुई रोलर.
   3.6. फर रोलर.
   3.7. सपाट ब्रश.
   3.8. छड़ नापना।
   3.9. जड़ित जूते.
   3.10. रबर के दस्ताने, श्वासयंत्र।
4. तकनीकी संचालन.
   4.1. बड़े-बड़े गड्ढों और असमान क्षेत्रों को भरना।
   4.2. आधार को रेतना।
   4.3. सतह से धूल हटाना।
   4.4. प्राइमर परत लगाना।
   4.5. एक मध्यवर्ती परत लगाना (यदि 2 मिमी से अधिक की कोटिंग मोटाई प्राप्त करना आवश्यक है)।
   4.6. टॉप कोट लगाना.
5. कंक्रीट बेस की तैयारी.
   5.1. बिछाने के बाद, कंक्रीट बेस को कम से कम 28 दिनों तक ठीक किया जाना चाहिए (कंक्रीट में नमी की मात्रा वजन के हिसाब से 5% से अधिक नहीं होनी चाहिए)।
   5.2. बड़ी मात्रा में असमानता को इन निर्देशों के अनुसार तैयार किए गए यौगिक से भर दिया जाता है, इसके बाद चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए क्वार्ट्ज रेत या सीमेंट से भर दिया जाता है।
   5.3. सीमेंट की गंदगी, गंदगी आदि को हटाने के लिए कंक्रीट बेस को रेत से साफ किया जाना चाहिए और फिर सतह पर सामग्री के बेहतर आसंजन को सुनिश्चित करने के लिए अच्छी तरह से वैक्यूम किया जाना चाहिए।
   5.4. छिद्रों को आंशिक रूप से भरने के लिए 1 किलोग्राम पीवीए प्रति 10-15 लीटर पानी की दर से पीवीए फैलाव के जलीय घोल से आधार को धोएं।
   5.5. शेष रेत और धूल को हटाने के लिए धोने के 12-24 घंटे बाद फर्श को अच्छी तरह से साफ़ करें या वैक्यूम करें।
   5.6. धातु के फर्श को पेंट करते समय, सतह को स्केल के निशान से साफ किया जाना चाहिए और 0.3-0.4 ग्राम/एम2 की दर से विलायक के साथ कम किया जाना चाहिए। इसे जाइलीन, ब्यूटेनॉल और टोल्यूनि का मिश्रण, सॉल्वैंट्स आर-4, आर-5, आर-60 और नंबर 646 का उपयोग करने की अनुमति है।
6. सामग्री की तैयारी.
   6.1. उपयोग से पहले, कंपाउंड बेस और हार्डनर को कम से कम 24 घंटे के लिए कमरे के तापमान पर रखा जाता है।
   6.2. बेस और हार्डनर को सामग्री से जुड़े गुणवत्ता प्रमाणपत्र में निर्दिष्ट अनुपात में मिलाया जाता है।
   6.3. किट के साथ कार्य करना:
   • बेस (12 किग्रा) के कैन में हार्डनर (2.8 किग्रा) मिलाया जाता है। सामग्री को मिक्सर से अच्छी तरह मिलाया जाता है।
   • प्राइमर तैयार करने के लिए, 7 लीटर विलायक आर 4 या 646 जोड़ें। सामग्री को मिक्सर के साथ फिर से अच्छी तरह मिलाया जाता है। तैयारी के बाद प्राइमर का कुल द्रव्यमान 21.8 किलोग्राम है।
   • तैयार मिश्रित सामग्री की व्यवहार्यता + 20 C के तापमान पर ~ 1 घंटा है, इसलिए एक समय में सामग्री को इतनी मात्रा में तैयार किया जाना चाहिए जिसे निर्दिष्ट समय में लागू किया जा सके।
   • पूरे आवेदन समय के दौरान, तैयार पेंट को नियमित रूप से हिलाया जाना चाहिए।
   6.4. क्वार्ट्ज रेत के साथ एक कोटिंग बनाते समय, सूखी रेत (अंश 0.1 - 0.5 मिमी) को मिश्रण के तुरंत बाद बेस और हार्डनर के तैयार मिश्रण में जोड़ा जाता है।
7. पोटीन।
   7.1. बड़ी मात्रा में असमानता को समतल स्पैटुला का उपयोग करके भरा जाता है।
   7.2. पोटीन की तैयारी.
   7.2.1. किट के साथ काम करते समय, पैराग्राफ 6.2 के अनुसार बेस को हार्डनर के साथ अच्छी तरह मिलाएं। यदि आप किट के साथ काम नहीं कर रहे हैं, तो मापने वाली छड़ी को एक साफ बाल्टी में रखें, आधार को मापने वाली छड़ी पर पहले निशान तक डालें, और हार्डनर को मापने वाली छड़ी पर दूसरे निशान तक डालें।
   7.2.2. परिणामी मिश्रण में भराव के रूप में क्वार्ट्ज रेत या सीमेंट मिलाएं जब तक कि पोटीनिंग के लिए आवश्यक चिपचिपाहट प्राप्त न हो जाए।
8. गद्दी।
   8.1. प्राइमर तैयार करना.
   8.1.1. क्लॉज 6.3 के अनुसार बेस को हार्डनर के साथ अच्छी तरह मिलाएं। किट के साथ काम करते समय. यदि आप किट के साथ काम नहीं कर रहे हैं, तो एक साफ बाल्टी में मापने वाली छड़ी रखें, बेस को पहले मार्किंग मार्क तक डालें, हार्डनर को दूसरे मार्किंग मार्क तक डालें, और सॉल्वेंट नंबर 646 को तीसरे मार्किंग मार्क तक डालें।
   8.1.2. घटकों को कम से कम 3 मिनट के लिए मिक्सर से अच्छी तरह मिलाएं, यह सुनिश्चित करें कि बाल्टी की दीवारों पर कोई भी बिना मिश्रित घटक न रह जाए।
   8.2. प्राइमर लगाना.
   8.2.1. प्राइमर को फर रोलर का उपयोग करके और दुर्गम स्थानों पर - ब्रश का उपयोग करके लगाया जाता है।
   8.2.2. प्राइमिंग का उद्देश्य कंक्रीट की ऊपरी परत के छिद्रों को एपॉक्सी बाइंडर से भरना है। प्राइमर परत के सूखने का समय 24 घंटे है।
9. आवरण परत लगाना।
   9.1. कोटिंग परत लगाने पर काम की अवधि के दौरान, कमरे में हवा का तापमान परिवर्तन + 3 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होना चाहिए।
   9.1.1. काम शुरू करने से पहले सतह को अच्छी तरह से झाड़ लें।
   9.1.2. कोटिंग परत बनाने के लिए सामग्री तैयार करना।
   9.2. संचालन का क्रम पैराग्राफ में वर्णित है। 8.1
   9.3. तैयार सामग्री को फर्श की सतह पर डालें और एक नोकदार ट्रॉवेल से समान रूप से फैलाएं, फिर बुलबुले हटाने के लिए सुई रोलर से रोल करें और अंत में सामग्री को समतल करें।
   9.4. (20+2) C के तापमान पर यौगिक का सूखने का समय।
   9.5. प्राथमिक सुखाने (पैदल यात्री भार के लिए) - 48 घंटे;
   9.6. पूर्ण सुखाने (पूरे भार के लिए) - 7 दिन।
   9.7. 2 मिमी से अधिक की मोटाई के साथ एक कोटिंग प्राप्त करने के लिए, कई कोटिंग परतें लागू की जाती हैं, या भराव के साथ एक यौगिक की एक मध्यवर्ती परत, और फिर एक कोटिंग परत।
   9.8. क्वार्ट्ज रेत 2:1 से भरे टेपिंग-पोल-205 सी यौगिक या क्वार्ट्ज रेत 1:1 से भरे टेपिंग-पोल-205 एन और टेपिंग-पोल-205 के यौगिक की एक मध्यवर्ती परत लगाने के मामले में, तैयारी सामग्री का पैराग्राफ के अनुसार किया जाता है। 8.1.1, फिर क्वार्ट्ज रेत को क्रमशः आधार वजन के 50% या 100% की मात्रा में सामग्री में पेश किया जाता है, फिर खंड 8.1.1 के अनुसार अच्छी तरह मिलाया जाता है।
   शीर्ष परत लगाने से पहले मध्यवर्ती परत का सूखने का समय 15-20 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर 24 घंटे है।
10. माल की खपत।
    10.1. 1 एम2 कोटिंग प्राप्त करने के लिए सामग्री की खपत (बेस + हार्डनर) कम से कम है:
    10.1.1. प्राइमिंग के लिए - 0.2 किग्रा;
    10.1.2. 1 मिमी मोटी मध्यवर्ती परत पर (क्वार्ट्ज रेत का उपयोग करके):
    10.1.2.1. टेपिंग-पोल-205 सी ब्रांड कंपाउंड का उपयोग करते समय
    यौगिक 1.2 कि.ग्रा
    क्वार्ट्ज रेत 0.5 किग्रा
    10.1.2.2. टेपिंग-पोल-205 एन ब्रांड कंपाउंड का उपयोग करते समय
    यौगिक 0.95 कि.ग्रा
    क्वार्टज़ रेत 0.77 कि.ग्रा
    10.1.2.3. टेपिंग-पोल-205 K ब्रांड कंपाउंड का उपयोग करते समय
    यौगिक 0.85 कि.ग्रा
    क्वार्टज़ रेत 0.75 कि.ग्रा
    10.1.3. 2 मिमी मोटी फिनिशिंग परत पर
    टैपिंग-पोल-205 सी ब्रांड कंपाउंड - 1.9 किग्रा
    या
    कंपाउंड ब्रांड टैपिंग-पोल-205 एम -1.9 किग्रा
    टेपिंग-पोल-205 K ब्रांड कंपाउंड - 1.9 किग्रा
    (नोट: मल्टी-लेयर कोटिंग प्राप्त करते समय, फिनिशिंग परत की न्यूनतम आवश्यक मोटाई 0.5 मिमी है।)
11. संचालन के दौरान सुरक्षा उपाय.
    11.1. टेपिंग-पोल-205 कंपाउंड के उपयोग से संबंधित सभी कार्य करते समय, संशोधित GOST 12.3.005-75 के अनुसार सामान्य सुरक्षा आवश्यकताओं का अनुपालन करना आवश्यक है। 1-3-83, 2-3-84 और 3-8-90.
    11.2. पेंटिंग के लिए सतह तैयार करते समय श्वसन तंत्र को धूल के संपर्क से बचाने के लिए, श्वासयंत्र एसएचबी-1, लेपेस्टोक, एस्ट्रा-2, कामा या आरयू-60 एम, आरपीजी का उपयोग किया जाना चाहिए।
    11.3. सतह को तैयार करने और सामग्री को गहन प्राकृतिक या कामकाजी आपूर्ति और निकास वेंटिलेशन के तहत लागू करने पर काम करने की सलाह दी जाती है।
    11.4. अपने हाथों की सुरक्षा के लिए, आपको GOST 20010-74 (TU 38-10-6346-79, जिसे बुने हुए दस्ताने के ऊपर पहना जाना चाहिए) के अनुसार रबर के दस्ताने का उपयोग करना चाहिए।
    11.5. शरीर की सुरक्षा के लिए मानक उद्योग मानक संख्या 4.8.30 के अनुसार सुरक्षात्मक कपड़ों का उपयोग किया जाना चाहिए।
    11.6. यदि सामग्री त्वचा पर लग जाती है, तो इसे अल्कोहल-ग्लिसरीन मिश्रण से सिक्त रूई या केलिको से साफ करें।
    11.7. आग या चिंगारी उत्पन्न होने के खुले स्रोतों के पास पेंटिंग कार्य करना निषिद्ध है।
12. संभावित दोष, उनके प्रकट होने के कारण और निवारण के तरीके।
    12.1. सामग्री ठीक नहीं होती या असमान रूप से ठीक नहीं होती।
    कारण:
    हार्डनर जोड़ने से पहले आधार का खराब मिश्रण;
    आधार/हार्डनर अनुपात का उल्लंघन;
    
    उन्मूलन के तरीके: कोटिंग क्षेत्र को पूरी तरह से हटाना, सतह को फिर से तैयार करना और कोटिंग लागू करना आवश्यक है।
    12.2. ठीक की गई कोटिंग टूट जाती है (कम लोच) और आधार से अलग हो जाती है (खराब आसंजन)।
    कारण:
    आधार की अपर्याप्त रूप से गहन तैयारी - धूल हटाने का काम नहीं किया गया, पुरानी कोटिंग और ग्रीस संदूषण को नहीं हटाया गया, कोटिंग को गीले कंक्रीट पर लगाया गया था;
    अपर्याप्त इंटरलेयर सुखाने।
    उन्मूलन के तरीके: ढीली कोटिंग को हटा दें, सतह को फिर से तैयार करें और दोषपूर्ण क्षेत्रों पर कोटिंग लागू करें।
    12.3. कोटिंग की सतह पर कई बड़े पंचर हैं।
    कारण:
    अत्यधिक मिश्रण तीव्रता के कारण यौगिक का वातन (वायु संतृप्ति);
    प्राइमर परत को पर्याप्त रूप से अच्छी तरह से लागू नहीं किया गया है - बेस में अभी भी खुले छिद्र हैं।
    बेस और हार्डनर का खराब मिश्रण।
    उन्मूलन के तरीके: सभी तकनीकी आवश्यकताओं के अनुपालन में अगली परत लागू करें। इसे ब्रश या रोलर का उपयोग करके, या वायुहीन स्प्रे इकाई के साथ, मात्रा के 5-10% की मात्रा में विलायक के साथ पतला यौगिक के साथ सतह को पेंट करने की अनुमति है।
13. पुराने आवरण की मरम्मत.
    13.1. कोटिंग के ढीले क्षेत्रों को खुरचनी या ग्राइंडर से हटा दिया जाता है।
    13.2. सतह से धूल हटाएँ.
    13.3. विलायक के साथ सतह को डीग्रीज़ करें।
    13.4. कंक्रीट के खुले क्षेत्रों को खंड 8.2 के अनुसार प्राइम किया जाना चाहिए।
    13.5. प्राइमर सूख जाने के बाद, क्लॉज 9.3 के अनुसार कंपाउंड लगाएं।
    अतिरिक्त विशेषताएँ:
    1. 20 C - 1.40 - 1.60 g/cm3 पर यौगिक घनत्व
    2. हार्डनर घनत्व
       हाँ - 1 - 1.05 - 1.07 ग्राम/सेमी3
       डीटीबी - 2 - 0.98 - 1.01 ग्राम/सेमी3
       एएफ -2 - 1.10 - 1.20 ग्राम/सेमी3
    3. विशिष्ट सतह प्रतिरोध - 1014 ओम से कम नहीं
    4. विशिष्ट आयतन प्रतिरोधकता - 1010 ओम*मीटर से कम नहीं

एपॉक्सी स्व-समतल फर्श - यह सापेक्ष है नया रास्ताअपार्टमेंट में फर्श की जगह की व्यवस्था और गांव का घर.

पहले इस विधि का प्रयोग केवल विशेष बनाने के लिए किया जाता था टिकाऊ कोटिंग्सपहनने के प्रतिरोध और सेवा जीवन के लिए बढ़ी हुई आवश्यकताओं वाले स्थानों में। अब तरल सूत्रीकरणउन्होंने लागत को बहुत कम कर दिया, सीमा का विस्तार किया और आम आदमी के लिए अधिक सुलभ हो गए।

संक्षिप्त विवरण, सुविधाएँ और लाभ

एपॉक्सी फर्श विभिन्न प्रकार के विशेष हार्डनर और स्टेबलाइजर्स हैं। इनका उपयोग उच्च शक्ति, पहनने के लिए प्रतिरोधी और सजावटी विशेषताओं वाले आधार बनाने के लिए किया जाता है।

एपॉक्सी फर्श को "थोक में" लगाया जाता है - यह मिश्रण को विमान पर स्वतंत्र रूप से प्रवाहित करने की अनुमति देता है, जिससे एक बिल्कुल सपाट और निर्बाध सतह बनती है। सुधार के लिए सजावटी गुणफर्श की व्यवस्था में अलग-अलग चीजों को मिलाना और जोड़ना शामिल है रंग योजना, रंग धोना और स्ट्रोक लगाना, विभिन्न चमक जोड़ना, आदि।

रंगों को मिलाने के अलावा, विभिन्न रंगों का उपयोग किया जा सकता है सजावटी तत्व- चिप्स, झुंड और चमक। ये तत्व मैट, सेमी-मैट या चमकदार कण होते हैं जिन्हें फिनिशिंग परत पर लगाया जाता है और एक पारदर्शी संरचना से सील कर दिया जाता है।

इस कोटिंग की एक विशिष्ट विशेषता, स्थायित्व के अलावा, इसका उच्च सजावटी प्रभाव और रंगों का विस्तृत चयन है।

ऐसे फर्शों के अनुप्रयोग का दायरा व्यापक है और सीमित नहीं है। विशिष्ट कार्यों. यह ऊर्जा और दोनों है खाद्य उद्योग, रासायनिक उद्योग उत्पादन, पार्किंग परिसर और कार सेवाएं, चिकित्सा और घरेलू संस्थान, खरीदारी और प्रदर्शनी परिसर।

अपार्टमेंट और देश के घरों में स्थापना के लिए, स्व-समतल एपॉक्सी फर्श की तकनीक फर्श की सतह के प्रति अधिक आक्रामक रवैये वाले स्थानों में स्थापना के लिए समान संरचना के मिश्रण का उपयोग करने का सुझाव देती है।

ऐसे फर्श के लिए मानक तरल समाधान एक दो-घटक संरचना है जिसमें एक एपॉक्सी रंग का आधार और एक हार्डनर होता है। समाधान की आपूर्ति और वितरण विभिन्न कंटेनरों में किया जाता है। मिश्रण को समतल और तैयार आधार पर डालने से पहले ही तैयार किया जाता है।

विशिष्ट फायदे और नुकसान

एक राय है कि एपॉक्सी फर्श उत्सर्जन करते हैं हानिकारक पदार्थऔर स्वास्थ्य के लिए खतरनाक है. यह मौलिक रूप से गलत है, क्योंकि विभिन्न प्रकार के रेजिन के बीच, एपॉक्सी पदार्थ सबसे हानिरहित और सुरक्षित हैं।

तरल एपॉक्सी संरचना में ऐसे पदार्थ होते हैं जो श्लेष्म झिल्ली को परेशान करते हैं, जिससे मामूली घुटन और जलन होती है, लेकिन उनका प्रतिशत इतना छोटा होता है कि आधार के पोलीमराइजेशन के दौरान वे पूरी तरह से वाष्पित हो जाते हैं। स्व-समतल फर्शों के लिए कुछ प्रकार की रचनाओं में बिल्कुल भी अस्थिर पदार्थ नहीं होते हैं।

इसीलिए कोई भी योग्य विशेषज्ञफंड खरीदने की पुरजोर अनुशंसा करेंगे व्यक्तिगत सुरक्षा- दस्ताने, चश्मा और विशेष कपड़े। निर्माता इसे स्वयं नहीं छिपाते - उत्पाद पैकेजिंग पर सुरक्षा सावधानियाँ पाई जा सकती हैं।

इसे देखते हुए पूरी तरह सूखने के बाद तरल मिश्रणपरिणाम एक पर्यावरण अनुकूल और बिल्कुल सुरक्षित कोटिंग है, जो बच्चों के कमरे, रसोई और बाथरूम में स्थापना के लिए पूरी तरह उपयुक्त है।

पारदर्शी लुक अधिक पारंपरिक है और इसमें विभिन्न सजावटी योजकों का उपयोग शामिल है

सुरक्षा के अलावा, स्व-समतल एपॉक्सी फर्श के निम्नलिखित फायदे हैं:

• तनाव का प्रतिरोध - तैयार कोटिंग में उच्च शक्ति, यांत्रिक और शारीरिक तनाव का प्रतिरोध है, और यह निष्क्रिय है रासायनिक अभिकर्मकऔर रचनाएँ;
• आधार को सील करना - तरल संरचना आपको सभी छिद्रों और अनियमितताओं को पूरी तरह से भरने की अनुमति देती है, एक अखंड, निर्बाध और वायुरोधी आधार प्रदान करती है;
• रखरखाव में आसानी - सीम और जोड़ों की अनुपस्थिति डिटर्जेंट को साफ करने, लगाने और हटाने की प्रक्रिया को बहुत सरल बनाती है;
• अग्नि सुरक्षा - कोटिंग खुली आग के प्रसार में योगदान नहीं करती है, जलने पर विशेष रूप से हानिकारक और घातक पदार्थों का उत्सर्जन नहीं करती है;
• स्वच्छता - पॉलिमर फर्श निर्माण का कारण नहीं बनता है और बैक्टीरिया, कवक और हानिकारक सूक्ष्मजीवों के प्रसार में योगदान नहीं करता है।

अन्य बातों के अलावा, ऐसी मंजिलों का सेवा जीवन 15 वर्ष से अधिक होता है, वार्षिक नवीनीकरण की आवश्यकता नहीं होती है ओवरहाल. आधार के प्रकार और अपेक्षित भार के आधार पर, पतली परत वाले यौगिकों का उपयोग करना संभव है, जो कि सरल अनुप्रयोग तकनीक और कम कीमत की विशेषता है।

एपॉक्सी कोटिंग्स के उपयोग के नकारात्मक पहलुओं में उनकी कमजोर बिंदु ताकत है। तभी मजबूत प्रभावया यदि कोई बहुत भारी वस्तु गिरती है, तो दरार या चिप बन सकती है। इस तरह के नुकसान से बचने के लिए, रचनाओं का उपयोग उनके इच्छित उद्देश्य और आवेदन के क्षेत्र के अनुसार करने की सिफारिश की जाती है।

विभिन्न चमक और चिप्स जोड़ने से सतह अधिक विविध हो जाती है

उदाहरण के लिए, दो-घटक एपॉक्सी स्व-समतल फर्श और क्वार्ट्ज फिलर्स का उपयोग ताकत के लिए विशेष आवश्यकताओं के साथ फर्श की व्यवस्था के लिए किया जाता है, आवासीय परिसर और कम यातायात तीव्रता वाले कमरों के लिए रेत योजक के बिना एक क्लासिक मिश्रण।

लंबे समय तक उपयोग के साथ, पहनने के प्रतिरोध के बावजूद, मामूली दोष और खरोंच दिखाई देना निश्चित है, जिसके लिए पॉलिमर वार्निश की एक नई परत लगाने और कोटिंग के पूर्ण नवीनीकरण की आवश्यकता होगी। आंशिक निष्कासनपुराने आधार को बदलना या ढंकना तकनीकी रूप से असंभव है और किसी तकनीक की परिकल्पना नहीं की गई है।

एपॉक्सी स्व-समतल फर्श स्थापित करने के लिए एक विशिष्ट ब्रांड और संरचना का चुनाव आधार के प्रकार, इसकी तकनीकी स्थिति, आवश्यकताओं और अंतिम मंजिल कवरिंग से अपेक्षाओं पर निर्भर करता है।

स्व-समतल फर्श के कई निर्माता हैं, लेकिन हम घरेलू कंपनियों की पेशकश को अलग से उजागर कर सकते हैं अच्छी रचनाएँऔर पर्याप्त के लिए संबंधित घटक वाजिब कीमत. यह टेओखिम कंपनी है - ट्रेडमार्क"एलाकोरईडी", कंपनी "क्रासको" - ट्रेडमार्क "एपोलस्ट" और "टीएनपी ग्रुप" ब्रांड नाम "टैपिंग" के तहत रचनाओं के साथ।

इन कंपनियों के उत्पाद सभी अंतरराष्ट्रीय सुरक्षा और गुणवत्ता मानकों को पूरा करते हैं और किसी भी भार और ताकत के लिए उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला है। इसके अलावा, निर्माता समय-समय पर सेमिनार और मास्टर कक्षाएं आयोजित करते हैं, जहां वे काम की तकनीक के बारे में विस्तार से बात करते हैं।

दो-घटक पॉलिमर फर्श एपोलस्ट एक्वा चालू वाटर बेस्ड

एपॉक्सी फर्श की तकनीक में कंक्रीट बेस तैयार करने, सतह भरने, एक अंतर्निहित परत बनाने और सामने और परिष्करण कोटिंग्स की व्यवस्था करने के लिए कई यौगिकों का उपयोग शामिल है।

उदाहरण के लिए, क्रैस्को कंपनी के उत्पादों में प्राइमर रचनाएँ, पुराने कंक्रीट बेस के लिए चिपकने वाले यौगिक, पारंपरिक और दो-घटक पानी-आधारित थोक मिश्रण आदि शामिल हैं।

नाममात्र का प्रवाह तरल मिश्रणयह निर्माता पर निर्भर करता है और विशिष्ट उत्पाद की पैकेजिंग पर दर्शाया गया है। इस प्रकार, अंतर्निहित परत के लिए ElakorED ब्रांड के 1 मिमी की मोटाई के साथ प्रति 1 एम 2 एपॉक्सी स्व-समतल फर्श की खपत दर 300-400 ग्राम है, परिष्करण परत के लिए - 1.7-1.8 किलोग्राम। परिष्करण परत के लिए "एपोलास्ट एक्वा" की खपत 1.75 किलोग्राम है, "टेपिंग फ़्लोर 205 सी" - समान मोटाई के साथ 750-900 ग्राम।

तरल फर्श पर चलने के लिए नुकीले तलवे और मिश्रण को वितरित करने के लिए एक सुई रोलर

इसके अलावा, हमने संकेत दिया औसत लागतऊपर वर्णित उत्पाद और अतिरिक्त घटक, जो नीचे दी गई तालिका में पाए जा सकते हैं।

एपॉक्सी फर्श डालने का क्रम

दरारें और क्षति भरते समय, एक विशेष राल-आधारित पोटीन का उपयोग किया जाता है।

एपॉक्सी स्व-समतल फर्श की स्थापना अपने हाथों से की जा सकती है, बशर्ते कि काम करने वाला व्यक्ति प्रशिक्षित हो या कम से कम आधार तैयार करने, समाधान तैयार करने और डालने की तकनीक से परिचित हो।

लोड-असर वाली नींव को कई आवश्यकताओं को पूरा करना होगा, जिसके बिना स्व-समतल फर्श की स्थापना नहीं की जा सकती है। तकनीकी दृष्टि से पुराना ठोस सतहऊंचाई में भारी अंतर, गहरी क्षति, दरारें या गुहाएं नहीं होनी चाहिए।

अधिकतम अनुमेय विचलन संरचना की पैकेजिंग पर इंगित किया गया है, लेकिन औसतन यह आधार के 2 मीटर प्रति 2-3 मिमी से अधिक नहीं है। क्षति की मरम्मत फर्श निर्माता द्वारा प्रदान की गई एक विशेष पुट्टी से सीलिंग और भरकर की जाती है। हटाने के लिए चिकना दागऔर तेल का उपयोग किया जाता है ऑर्गेनिक सॉल्वेंट. यदि यह कार्य करना असंभव है, तो एक पतली परत वाला पेंच डालने के लिए आधार तैयार करें।

एक नई कंक्रीट परत के लिए, आपको इसके पूरी तरह से पोलीमराइज़ होने और ब्रांड की ताकत तक परिपक्व होने तक इंतजार करना चाहिए। कंक्रीट परत की अवशिष्ट नमी की मात्रा 4% से अधिक नहीं होनी चाहिए। पहली मंजिल पर कंक्रीट के फर्श के लिए रोल या कोटिंग वॉटरप्रूफिंग की आवश्यकता होती है।

मिश्रण को वितरित करने के लिए एक निचोड़ और अंतर्निहित परत को व्यवस्थित करने के लिए एक स्पैटुला

रचना को लागू और वितरित करते समय, केवल जाइलीन में भिगोए गए तैयार उपकरणों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। इससे फैक्ट्री में बचे किसी भी ग्रीस को हटाने और कीटाणुरहित करने में मदद मिलेगी पुराना यंत्रपूर्व सजावट के अवशेषों से. आवेदन के लिए, मध्यम ढेर (12-14 मिमी) के साथ निर्माण रोलर्स, चिकनी किनारे (500-600 मिमी) और स्क्वीज के साथ धातु स्पैटुला का उपयोग किया जाता है।

मिश्रण से हवा निकालने का काम सुई रोलर से किया जाता है। सारी गतिविधियाँ चालू तरल संरचनासुई तलवों में प्रदर्शन किया। कम से कम 1.2-1.5 किलोवाट की शक्ति वाले एक निर्माण मिक्सर का उपयोग किया जाता है। रोटेशन की गति मिश्रण के तापमान, उपकरण की क्षमता और शक्ति के आधार पर चुनी जाती है, लेकिन आमतौर पर यह 500-600 आरपीएम से अधिक नहीं होती है।

सुरक्षा कारणों से, श्रमिकों के पास श्वासयंत्र, चश्मा और दस्ताने होने चाहिए। बदलने योग्य साफ जूते और चौग़ा का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। समाधान की तैयारी कड़ाई से निर्दिष्ट स्थान पर की जाती है और सतह पर डालने से तुरंत पहले की जाती है।

एपॉक्सी मिश्रण तैयार करने और डालने के मुख्य चरण

डू-इट-खुद एपॉक्सी सेल्फ-लेवलिंग फर्श निम्नलिखित तकनीक का उपयोग करके बनाए जाते हैं:

1. आधार की सतह को एक निर्माण वैक्यूम क्लीनर का उपयोग करके अच्छी तरह से साफ और धूल से साफ किया जाता है।
2. विस्तार जोड़ को कमरे की परिधि के चारों ओर चिपका दिया गया है। इसके लिए आवश्यक मोटाई के डैम्पर टेप का उपयोग किया जाता है। टेप को स्टेपलर या चिपकने वाले मिश्रण का उपयोग करके तय किया जाता है।
3. एक या दो-घटक तैयारी की जाती है प्राइमर रचना. पहले मामले में, घोल को मिक्सर से मिलाया जाता है, दूसरे में, घटकों को एक बड़े कंटेनर में मिलाया जाता है। प्राइमर को निर्देशों के अनुसार मिलाया जाता है और कंक्रीट की सतह पर लगाया जाता है।



शुद्ध क्वार्ट्ज रेत का उपयोग पहली स्व-समतल परत को मजबूत करना संभव बनाता है

4. पहली परत के पोलीमराइजेशन के बाद, फर्श की सतह को प्राइमर से दोबारा उपचारित किया जाता है। यदि आधार पर चमकदार या चमकदार क्षेत्र बचे हैं, तो उन्हें हटा दें, सतह को साफ करें और फिर से प्राइम करें। दूसरी परत लगाने के तुरंत बाद, सतह को 100-120 ग्राम/एम2 की दर से क्वार्ट्ज रेत के साथ छिड़का जाता है।
5. यदि सिंकहोल, गड्ढे और दरारें हैं, तो उन्हें एपॉक्सी पुट्टी का उपयोग करके मरम्मत की जाती है। पोटीन की तैयारी दो घटकों को मिलाकर इसी प्रकार की जाती है। यदि आवश्यक हो, तो निर्माता द्वारा निर्दिष्ट अनुपात में थोड़ी मात्रा में क्वार्ट्ज रेत मिलाया जाता है।
6. यदि फर्श के हिस्सों को पोटीन से सील कर दिया गया है, तो उन्हें हैंड सैंडर का उपयोग करके रेत दिया जाता है। इसके बाद, सतह को साफ किया जाता है और तैयारी शुरू होती है। इपोक्सी कोटिंग. अन्य मामलों में, निर्माण वैक्यूम क्लीनर का उपयोग करके फर्श के आधार से रेत हटा दी जाती है।
7. निचली परत के लिए घोल तैयार करें। ऐसा करने के लिए, मुख्य घटक को आवश्यक गति से मिक्सर का उपयोग करके मिश्रित किया जाता है। मिश्रण पूरे आयतन में सहज गति के साथ किया जाता है। इसके बाद, दूसरा घटक, हार्डनर डालें और फिर से मिलाएँ। मिश्रण निर्देशों के अनुसार सख्ती से तैयार किया जाता है।



अंतिम लेप डालने से तुरंत पहले मिलाया जाता है।

8. अंतर्निहित परत 1.2-1.5 मिमी की मोटाई के साथ डाली जाती है। एक धातु स्पैटुला का उपयोग करके, मिश्रण को आधार में मजबूती से दबाते हुए, लगभग समकोण पर फैलाएं। 10-15 मिनट के बाद, फर्श की सतह को 1.2-, 1.5 किग्रा/एम2 की दर से क्वार्ट्ज रेत से ढक दें।
9. अंतर्निहित परत सूख जाने के बाद, ब्रश और वैक्यूम क्लीनर का उपयोग करके अतिरिक्त रेत के टुकड़े हटा दिए जाते हैं। खाली क्षेत्रों और अन्य के लिए सतह का निरीक्षण किया जाता है संभावित समस्याएँ. यदि गुणवत्ता बनाए रखी जाती है, तो सीलिंग परत लगाई जाती है। यह 350-400 ग्राम/एम2 की दर से स्व-समतल एपॉक्सी फर्श के मिश्रण को लागू करके किया जाता है। मिश्रण को स्पैटुला का उपयोग करके वितरित किया जाता है।
10. फिनिशिंग फेस लेयर तैयार कर डाली जा रही है। कार्य प्रक्रिया के दौरान, आपको गूंधने के समय और आवश्यक भागों की संख्या की गणना करनी चाहिए, क्योंकि कमरे के तापमान पर मिश्रण लगभग 30-40 मिनट में सेट हो जाता है। स्व-समतल कोटिंगसतह पर लगाया गया और स्क्वीजी और स्पैचुलास के साथ वितरित किया गया। लगाने के 10-12 मीटर बाद, अतिरिक्त हवा निकालने के लिए फिनिशिंग परत को रोलर से घुमाया जाता है और सूखने के लिए छोड़ दिया जाता है।

यह कार्य तकनीक क्वार्ट्ज फिलर के साथ एलाकोर-ईडी स्व-समतल फर्श के लिए मान्य है। प्राइमर को सुखाने, मिश्रण तैयार करने, घोल से हवा छोड़ने और पोलीमराइजेशन का समय संलग्न निर्देशों में दर्शाया गया है।

अन्य स्व-समतल एपॉक्सी फर्श को अपने हाथों से स्थापित करते समय, तकनीक थोड़ी भिन्न हो सकती है। कुछ प्रकारों में पुट्टी और क्वार्ट्ज फिलर्स के उपयोग की बिल्कुल भी आवश्यकता नहीं होती है।

1.1. इन निर्देशों में टेपिंग फ़्लोर 205 पीयू कंपाउंड का उपयोग करके स्व-समतल फर्श के निर्माण के लिए सामान्य निर्देश शामिल हैं।

1.2. कंपाउंड टेपिंग फ़्लोर 205 पीयू का उद्देश्य पार्किंग स्थल, गैरेज, आवासीय और सार्वजनिक भवनों, खानपान प्रतिष्ठानों, आवासीय भवनों के सहायक और उपयोगिता कक्षों, शैक्षणिक संस्थानों, चिकित्सा संस्थानों, भवनों के स्वच्छता कक्षों में स्व-समतल फर्श के उत्पादन के लिए है। समूह ए-बी.

1.3. टेपिंग फ़्लोर 205 पीयू के पास सभी आवश्यक प्रमाणपत्र हैं:

• एसजीआर (राज्य पंजीकरण का प्रमाण पत्र)
• अग्नि प्रमाणपत्र (G1, RP1, D2, T2, V2)

1.4. कंपाउंड टेपिंग फ़्लोर 205 पीयू सॉल्वैंट्स के बिना एक दो-पैक प्रणाली है। रचना में विस्फोटक घटक नहीं होते हैं। कंपाउंड टेपिंग फ़्लोर 205 पीयू अपनाए गए राज्य स्वच्छता और स्वास्थ्यकर नियमों और विनियम संख्या जीएन 2.2.5.686-98, जीएन 2.1.6.695-98, जीएन 2.1.6.696-98, सैनपिन 2.1.6.1032-01, एसपी 3183-84 का अनुपालन करता है। , गोस्ट 2.114-95।

1.5. कंपाउंड टेपिंग फ़्लोर 205 पीयू को गुणवत्ता प्रमाणपत्र में निर्दिष्ट अनुपात में बेस को हार्डनर के साथ मिलाकर उपयोग के लिए तैयार किया जाता है। उपयोग के लिए तैयार सामग्री की मात्रा को 20 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर 30 मिनट तक इसके उपयोग की संभावना प्रदान करनी चाहिए।

1.6. यौगिक को लगाने का सारा काम +10 डिग्री सेल्सियस से +35 डिग्री सेल्सियस के परिवेशी तापमान और 90% से अधिक की सापेक्ष वायु आर्द्रता पर किया जाना चाहिए। +10 डिग्री सेल्सियस से नीचे के तापमान पर, यौगिक का सुखाने का समय मानकीकृत नहीं है।

1.7. यदि इन निर्देशों में निर्धारित नियमों का पालन किया जाता है, तो कोटिंग का सेवा जीवन ऑपरेटिंग मोड के आधार पर 6 से 15 वर्ष तक होता है।

2. लेवल फ़्लोरिंग के निर्माण के लिए प्रयुक्त सामग्री।

2.1. कंपाउंड टेपिंग फ़्लोर 205 पीयू एक दो-पैक प्रणाली है जिसमें एक बेस और एक हार्डनर शामिल है। रंग ग्राहक से सहमत है. परिणामी कोटिंग सजातीय, चिकनी, अर्ध-चमकदार है।

3. उपकरण और औज़ार।

3.1. कंक्रीट के फर्श को पीसने के लिए पीसने वाली मशीन।

3.2. औद्योगिक वैक्यूम क्लीनर.

3.3. मिक्सर.

3.4. नोकदार स्पैटुला और फ्लैट स्पैटुला।

3.5. सुई रोलर.

3.6. फर रोलर.

3.7. सपाट ब्रश.

3.8. छड़ नापना।

3.9. जड़ित जूते.

3.10. रबर के दस्ताने, श्वासयंत्र।

4. तकनीकी संचालन।

4.1. बड़े-बड़े गड्ढों और असमान क्षेत्रों को भरना।

4.2. आधार को रेतना।

4.3. सतह से धूल हटाना।

4.4. प्राइमर परत लगाना।

4.5. एक मध्यवर्ती परत लगाना (यदि 2 मिमी से अधिक की कोटिंग मोटाई प्राप्त करना आवश्यक है)।

4.6. फिनिशिंग परत लगाना।

5. कंक्रीट बेस की तैयारी.

5.1. बिछाने के बाद, कंक्रीट बेस को कम से कम 28 दिनों तक ठीक किया जाना चाहिए (कंक्रीट में नमी की मात्रा वजन के हिसाब से 4-5% से अधिक नहीं होनी चाहिए)।

5.2. बड़ी मात्रा में असमानता को इन निर्देशों के अनुसार तैयार किए गए यौगिक से भर दिया जाता है, इसके बाद चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए क्वार्ट्ज रेत या सीमेंट से भर दिया जाता है।

5.3. सीमेंट की गंदगी, गंदगी आदि को हटाने के लिए कंक्रीट बेस को रेत से साफ किया जाना चाहिए और फिर सतह पर सामग्री के बेहतर आसंजन को सुनिश्चित करने के लिए अच्छी तरह से वैक्यूम किया जाना चाहिए।

5.4. यदि संभव हो, तो छिद्रों को आंशिक रूप से भरने के लिए 1 किलो पीवीए प्रति 10-15 लीटर पानी की दर से पीवीए फैलाव के जलीय घोल से बेस को धोएं।

5.5. शेष रेत और धूल को हटाने के लिए धोने के 12-24 घंटे बाद फर्श को अच्छी तरह से साफ़ करें या वैक्यूम करें।

5.6. धातु के फर्श को पेंट करते समय, सतह को स्केल के निशान से साफ किया जाना चाहिए और 0.3-0.4 ग्राम/मीटर केवी की दर से विलायक के साथ घटाया जाना चाहिए। जाइलीन, ब्यूटेनॉल और टोल्यूनि का मिश्रण, सॉल्वैंट्स आर-4, आर-5, आर-60 और नंबर 646 के उपयोग की अनुमति है।

6. सामग्री की तैयारी.

6.1. उपयोग से पहले, कंपाउंड बेस और हार्डनर को कम से कम 24 घंटे के लिए कमरे के तापमान पर रखा जाता है।

6.2. बेस और हार्डनर को सामग्री से जुड़े गुणवत्ता प्रमाणपत्र में निर्दिष्ट अनुपात में मिलाया जाता है।

6.3. किट के साथ कार्य करना:

बेस (10 किग्रा) के कैन में हार्डनर (2 किग्रा) मिलाया जाता है। सामग्री को मिक्सर से अच्छी तरह मिलाया जाता है।

तैयार मिश्रित सामग्री की व्यवहार्यता ~ 40 मिनट। + 20 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर, इसलिए, एक समय में सामग्री को इतनी मात्रा में तैयार किया जाना चाहिए जिसे निर्दिष्ट समय में लागू किया जा सके।

पूरे आवेदन समय के दौरान, तैयार मिश्रण को नियमित रूप से हिलाया जाना चाहिए।

6.4. क्वार्ट्ज रेत के साथ एक कोटिंग बनाते समय, DRY रेत (अंश 0.1 - 0.5 मिमी) को मिश्रण के तुरंत बाद बेस और हार्डनर के तैयार मिश्रण में मिलाया जाता है, सामग्री के वजन से 100% तक।

7. पोटीन.

7.1. बड़ी मात्रा में असमानता को समतल स्पैटुला का उपयोग करके भरा जाता है। स्थानीय फिलिंग के लिए, सामग्री टेपिंग फ्लोर 205 सी (एपॉक्सी कंपाउंड) पर आधारित एपॉक्सी पुट्टी का उपयोग करें। इस सामग्री को रेत या सीमेंट के साथ मिलाकर पुट्टी प्राप्त की जाती है।

पुट्टी तैयार करने के लिए टेपिंग पोल 205सी किट के साथ काम करना।

बेस (12 किग्रा) के कैन में हार्डनर (2.8 किग्रा) मिलाया जाता है। सामग्री को मिक्सर से अच्छी तरह मिलाया जाता है। इसके बाद, सूखी रेत (अंश 0.1 - 0.5 मिमी) को मिश्रण के तुरंत बाद ~ 15 किलोग्राम की कार्यशील चिपचिपाहट तक बेस और हार्डनर के तैयार मिश्रण में मिलाया जाता है। रेत प्रति सेट.

8. प्राइमिंग.

8.1. प्राइमर तैयार करना. दो-घटक एपॉक्सी सामग्री टेपिंग आर 1155 का उपयोग प्राइमर के रूप में किया जाता है। सेट 22.4 किग्रा। सेट की खपत - 80 वर्ग मीटर। 1 परत में.

प्राइमर तैयार करने के लिए टेपिंग आर 1155 किट के साथ काम करना

एक जार में 20 किग्रा. बेस में 2.4 किलो जोड़ें। हार्डनर, 7-10 मिनट के लिए मिक्सर से अच्छी तरह मिला लें।

8.2. प्राइमर लगाना.

8.2.1. प्राइमर को फर रोलर का उपयोग करके और दुर्गम स्थानों पर - ब्रश का उपयोग करके लगाया जाता है।

8.2.2. प्राइमिंग का उद्देश्य कंक्रीट की ऊपरी परत के छिद्रों को एपॉक्सी बाइंडर से भरना है। प्राइमर परत के सूखने का समय 24 घंटे है।

9. अंतिम परत लगाना।

9.1. परिष्करण परत लगाने पर काम की अवधि के दौरान, कमरे में हवा का तापमान परिवर्तन + 3 सी से अधिक नहीं होना चाहिए।

9.1.1. काम शुरू करने से पहले सतह को अच्छी तरह से झाड़ लें।

9.1.2. कोटिंग परत बनाने के लिए सामग्री तैयार करना।

9.2. संचालन का क्रम पैराग्राफ में वर्णित है। 6.3.

9.3. तैयार सामग्री को फर्श की सतह पर डालें और एक नोकदार ट्रॉवेल से समान रूप से फैलाएं, फिर बुलबुले हटाने के लिए सुई रोलर से रोल करें और अंत में सामग्री को समतल करें।

9.4. (20+2) डिग्री सेल्सियस के तापमान पर यौगिक का सूखने का समय।

9.5. प्राथमिक सुखाने (पैदल यात्री भार के लिए) - 48 घंटे;

9.6. पूर्ण सुखाने (पूर्ण भार के लिए) - 5 दिन।

9.7. 2 मिमी से अधिक की मोटाई के साथ एक कोटिंग प्राप्त करने के लिए, कई कोटिंग परतें लागू की जाती हैं, या भराव के साथ एक यौगिक की एक मध्यवर्ती परत, और फिर एक कोटिंग परत। अनुशंसित परत की मोटाई 1 मिमी है।

9.8. फिनिशिंग परत लगाने से पहले मध्यवर्ती परत को सुखाने का समय 15-20 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर 24 घंटे है।

10. सामग्री की खपत.

10.1. 1 वर्ग मीटर प्राप्त करने के लिए सामग्री की खपत (आधार + हार्डनर)। कवरेज कम से कम है:

10.1.1. प्राइमिंग के लिए - 280 ग्राम प्रति 1 वर्ग मीटर। सामग्री टेपिंग आर 1155;

10.1.2. 1 मिमी मोटी फिनिशिंग परत पर

• यौगिक 0.6 कि.ग्रा
• क्वार्ट्ज रेत 0.8 किग्रा.

11. संचालन के दौरान सुरक्षा उपाय।

11.1. टेपिंग पोल 205 पीयू कंपाउंड के उपयोग से संबंधित सभी कार्य करते समय, संशोधित GOST 12.3.005-75 के अनुसार सामान्य सुरक्षा आवश्यकताओं का अनुपालन करना आवश्यक है। 1-3-83, 2-3-84 और 3-8-90.

11.2. पेंटिंग के लिए सतह तैयार करते समय श्वसन तंत्र को धूल के संपर्क से बचाने के लिए, श्वासयंत्र एसएचबी-1, लेपेस्टोक, एस्ट्रा-2, कामा या आरयू-60 एम, आरपीजी का उपयोग किया जाना चाहिए।

11.3. सतह को तैयार करने और सामग्री को गहन प्राकृतिक या कामकाजी आपूर्ति और निकास वेंटिलेशन के तहत लागू करने पर काम करने की सलाह दी जाती है।

11.4. अपने हाथों की सुरक्षा के लिए, आपको GOST 20010-74 (TU 38-10-6346-79, जिसे बुने हुए दस्ताने के ऊपर पहना जाना चाहिए) के अनुसार रबर के दस्ताने का उपयोग करना चाहिए।

11.5. शरीर की सुरक्षा के लिए मानक उद्योग मानक संख्या 4.8.30 के अनुसार सुरक्षात्मक कपड़ों का उपयोग किया जाना चाहिए।

11.6. यदि सामग्री त्वचा पर लग जाती है, तो इसे अल्कोहल-ग्लिसरीन मिश्रण से सिक्त रूई या केलिको से साफ करें।

11.7. आग या चिंगारी उत्पन्न होने के खुले स्रोतों के पास पेंटिंग कार्य करना निषिद्ध है।

12. संभावित दोष, उनके प्रकट होने के कारण और निवारण के तरीके।

12.1. सामग्री ठीक नहीं होती या असमान रूप से ठीक नहीं होती।

कारण:

हार्डनर जोड़ने से पहले बेस का खराब मिश्रण;

आधार/हार्डनर अनुपात का उल्लंघन;

उन्मूलन के तरीके:कोटिंग क्षेत्र को पूरी तरह से हटाना, सतह को फिर से तैयार करना और कोटिंग लगाना आवश्यक है।

12.2. ठीक की गई कोटिंग टूट जाती है (कम लोच) और आधार से अलग हो जाती है (खराब आसंजन)।

कारण:

आधार की अपर्याप्त गहन तैयारी - धूल हटाने का काम नहीं किया गया, पुरानी कोटिंग और ग्रीस संदूषण को नहीं हटाया गया, कोटिंग को गीले कंक्रीट पर लगाया गया था;

अपर्याप्त इंटरलेयर सूखना।

उन्मूलन के तरीके:ढीली कोटिंग हटाएं, सतह को दोबारा तैयार करें और दोषपूर्ण क्षेत्रों पर कोटिंग लगाएं।

12.3. कोटिंग की सतह पर कई बड़े पंचर हैं।

कारण:

अत्यधिक मिश्रण तीव्रता के कारण यौगिक का वातन (वायु संतृप्ति);

प्राइमर परत पर्याप्त रूप से अच्छी तरह से नहीं लगाई गई थी - बेस में खुले छिद्र थे।

बेस और हार्डनर का खराब मिश्रण।

उन्मूलन के तरीके:सभी प्रौद्योगिकी आवश्यकताओं के अनुपालन में अगली परत लागू करें।

13. पुराने कवरिंग की मरम्मत.

13.1. कोटिंग के ढीले क्षेत्रों को खुरचनी या ग्राइंडर से हटा दिया जाता है।

13.2. सतह से धूल हटाएँ.

13.3. विलायक के साथ सतह को डीग्रीज़ करें।

13.4. कंक्रीट के खुले क्षेत्रों को खंड 8.2 के अनुसार प्राइम किया जाना चाहिए।

13.5. प्राइमर सूख जाने के बाद, क्लॉज 9.3 के अनुसार कंपाउंड लगाएं।

आवेदन की गुंजाइश

• प्राइवेट सेक्टर;
• गोदाम परिसर;
• विनिर्माण उद्यम;
• ट्रेडिंग प्लेटफॉर्म;
• खाद्य उद्योग, आदि

लाभ

• उत्कृष्ट आवरण शक्ति;
• किफायती खपत;
• आधार की विश्वसनीय सुरक्षा;
• स्थायित्व;
• अच्छा आसंजन;
• पोलीमराइजेशन दर;
• सौंदर्यशास्त्र;
• सफाई में आसानी.

कार्य सम्पादन हेतु निर्देश:

1. पहला कदम आधार तैयार करना है। सब्सट्रेट की स्थिति का अनुसंधान और विश्लेषण करना आवश्यक है। आर्द्रता 4% से अधिक नहीं होनी चाहिए; यदि आवश्यक हो, तो वॉटरप्रूफिंग को सुखाकर स्थापित करें। आधार से सभी गंदगी और दोष हटा दें। सब्सट्रेट साफ, चिकना और दोषों से मुक्त होना चाहिए।
2. प्राइमिंग एजेंटों के साथ सब्सट्रेट का उपचार। प्राइमर घटकों को कम गति वाले मिक्सर का उपयोग करके एक अलग कंटेनर में मिलाया जाता है। प्राइमर को बेस पर दो परतों में लगाया जाता है। एक रोलर की सहायता से सतह पर फैलाएँ। दीवारों या छत को संसाधित करते समय, मोलर ट्रे का उपयोग किया जाता है, जो सामग्री की खपत को काफी कम कर देता है।
3. पेंट की तैयारी. घटकों को एक साफ बड़े कंटेनर में कम गति वाले मिक्सर के साथ अच्छी तरह मिलाया जाता है। आपको मिश्रण को एक बार में नहीं, बल्कि भागों में तैयार करने की आवश्यकता है। चूंकि तैयार पेंट 20 मिनट तक प्रयोग करने योग्य होता है, तो यह अपने गुणों और विशेषताओं को बदल देता है।
4. सतह पर पेंट लगाना। अंतिम चरण, शायद सबसे दिलचस्प, क्योंकि अब यह दिखाई देगा अंतिम परिणाम. मिश्रण के तुरंत बाद पेंट लगाने के लिए तैयार है। एक स्पैटुला या मोलर ट्रे का उपयोग करके, पेंट को सतह पर समान रूप से वितरित करें। पतली परत. यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि कोई शिथिलता, धब्बा या अन्य दोष न बने, क्योंकि यह सब सूखे टॉपकोट पर ध्यान देने योग्य होगा।

विशेष विवरण

पॉलिमराइजेशन का समय

कोटिंग की अगली परत लगाने से पहले, आपको एक निश्चित समय सीमा का पालन करना होगा, जो नीचे दी गई तालिका में प्रस्तुत की गई है।