rumah · keamanan listrik · Berita: Bantalan mahoni Jepang telah bekerja untuk kepentingan kota Rusia selama setengah abad! Apa yang baru, bantalan? Bantalan geser terbuat dari kayu apa?

Berita: Bantalan mahoni Jepang telah bekerja untuk kepentingan kota Rusia selama setengah abad! Apa yang baru, bantalan? Bantalan geser terbuat dari kayu apa?

Tanggal terbit: 21/08/2009

Menurut Perusahaan Televisi Negara Tomsk, selama rekonstruksi GRES-2 lokal (terletak di kota Tomsk di Siberia, milik OJSC "TGC-11") saat membongkar yang lama turbin uap buatan Jepang, diketahui semua bantalan turbin terbuat dari... kayu mahoni. Turbin berkapasitas 30.000 hp. (29 MW) dipasang kembali pada tahun 1948 dan dioperasikan hingga tahun 2001.

Turbin ini awalnya dipasang di salah satu kapal Angkatan Laut Kekaisaran Jepang. Namun, setelah Perang Dunia II, ketika beberapa kapal Jepang dipindahkan ke Uni Soviet dan kemudian dibongkar, instalasi uap dari salah satu kapal tersebut dipindahkan dan dibawa ke Tomsk ke GRES-2, yang kemudian diselesaikan. Setelah perang, pemulihan ekonomi Soviet membutuhkan lebih banyak energi, namun banyak pabrik pembuat mesin pada awal masa damai masih tidak dapat menghasilkan banyak, karena kehancuran pasca perang dan kebutuhan untuk beralih ke produksi sipil. produk-produk tersebut berdampak buruk. Oleh karena itu, di Uni Soviet saat itu mereka terpaksa memasang mesin dari negara-negara bekas fasis (Jerman, Jepang, dan sekutunya) yang diterima sebagai piala dan berdasarkan perjanjian reparasi di pembangkit listrik. Seringkali peralatan sudah usang, dokumentasi teknis tidak ada sama sekali; diperlukan adaptasi yang signifikan terhadap kondisi lokal. Namun, terlepas dari segalanya, para insinyur listrik Tomsk berhasil mengoperasikan tahap kedua GRES-2 pada tahun 1952, di mana sebuah turbin dipasang yang pernah bekerja pada kapal perang dari negeri matahari terbit yang jauh. Selama hampir setengah abad, turbin Jepang melayani penduduk Tomsk dengan setia, dan baru pada awal abad ke-21 turbin tersebut akhirnya dihentikan.

Dalam foto: awal pembangunan Pembangkit Listrik Distrik Negara Bagian Tomsk-2 (1943-1945)

Foto: TGK-11

Di Pembangkit Listrik Distrik Negara Bagian Tomsk No. 2, yang sedang dibangun, segera setelah perang, mereka terpaksa menggunakan peralatan yang disita. Beginilah turbin dengan bantalan kayu mahoni dari kapal perang Jepang berakhir di sana.


Saat ini, turbin lama telah dibongkar seluruhnya, dan turbin modern Rusia - T-50 dengan kapasitas 50 MW yang diproduksi oleh perusahaan tersebut - sedang dipasang sebagai gantinya. « Mesin listrik» . Peluncurannya dijadwalkan pada 30 September tahun ini. Masa pakai turbin baru harus 30-40 tahun.

Informasi singkat


Karena kondisi pengoperasian yang keras, bantalan selongsong sering digunakan pada turbin tenaga. Bantalan geser yang terbuat dari bahan kayu dapat ditemukan pada instalasi dengan desain yang ketinggalan jaman. Kayu keras (misalnya, boxwood dan buckout) dan kayu plastik digunakan sebagai bahan struktural utama untuk bantalan tersebut. Turbin modern menggunakan bantalan biasa yang terbuat dari logam dan paduan sintetis. Bantalan gelinding dan bantalan magnet progresif digunakan. Rincian lebih lanjut tentang jenis bantalan ini dapat ditemukan di artikel .

Penggunaan: teknik mesin. Inti dari penemuan ini: pelat menjadi pelapis untuk bantalan geser dicetak dalam dua tahap menggunakan penerima silinder kerucut berundak, pertama hingga setengah ketebalannya, kemudian hingga saling bersentuhan penuh, sedangkan kelembapan pelat awal adalah 8 -12% dan pencetakan dilakukan sampai kepadatan pelapis sangkar perantara tidak lebih dari 1350 kg/m 3 pada permukaan bagian dalam dan tidak kurang dari 800 kg/m 3 pada permukaan luar, dan penerima adalah terbuat dari dua bagian berbentuk kerucut dan satu bagian silinder. 2 detik. dan 1 gaji terbang, 7 sakit.

Invensi ini berkaitan dengan teknologi produksi produk kayu tekan dan dapat digunakan dalam teknik mesin dalam desain berbagai unit gesekan untuk mesin dan mekanisme. Ada metode yang dikenal untuk memproduksi produk kayu-logam seperti bushing, yang melibatkan pembuatan pelat persegi panjang dari kayu tekan, memasangnya pada kontur batas, diikuti dengan mencetaknya pada bushing menggunakan penerima berbentuk kerucut dengan sudut lancip 3-5. ° dan tingginya dua kali tinggi kontur batas. Kerugian dari metode ini adalah tidak menjamin produksi busing dengan kepadatan akhir yang tinggi, juga tidak mengecualikan cacat akibat tekanan tekan dan tekuk yang signifikan yang timbul pada batas transisi dari penerima berbentuk kerucut ke sangkar silinder. Pengurangan lebih lanjut pada sudut kerucut dan peningkatan berkali-kali pada ketinggian penerima mempersulit proses teknis dan mengurangi produktivitasnya. Ada metode yang dikenal untuk memproduksi busing kayu-logam, yang diadopsi sebagai prototipe, termasuk operasi tambahan: pengeringan, impregnasi dengan pelumas anti-gesekan, diikuti dengan pengepresan akhir liner ke dalam sangkar (rumah bantalan) dengan gangguan tertentu sepanjang permukaan kontak. Terlepas dari kenyataan bahwa metode ini, meskipun meningkatkan kualitas produk jadi, karena memberikan stabilitas dimensi, sifat anti-gesekan, dan memperluas kisaran suhu pengoperasian, namun, seperti metode pertama, metode ini tidak memberikan persentase yang tinggi. hasil liner berkualitas tinggi setelah pencetakan dalam satu langkah dengan menggunakan jenis penerima kerucut yang serupa karena alasan yang sama. Tujuan dari penemuan ini adalah untuk meningkatkan kualitas produk dan menghemat bahan baku. Hal ini dicapai dengan fakta bahwa pencetakan pelat menjadi pelapis dilakukan dalam dua tahap menggunakan penerima silinder kerucut berundak, pertama hingga tingkat kompresi hingga setengah ketebalannya, kemudian hingga saling bersentuhan penuh. , sedangkan kadar air pelat awal diambil dalam kisaran 8-12% dan pencetakan menyebabkan kepadatan pelapis pada sangkar perantara tidak lebih dari 1350 kg/m 3 pada permukaan bagian dalam dan tidak kurang dari 800 kg /m 3 pada permukaan luar, dan penerima berbentuk kerucut dibuat berundak, terdiri dari dua bagian berbentuk kerucut dan satu bagian silinder yang masing-masing sama dengan tinggi pelat aslinya. Dalam hal ini, diameter bagian silinder penerima lebih kecil dari diameter kontur pembatas dengan satu ketebalan pelat, dan diameter lubang kerucut keluar dan diameter sangkar perantara lebih kecil dari diameter pembatas. kontur dengan dua ketebalan pelat. Perangkat yang paling dekat dengan usulan adalah perangkat berupa adaptor dengan lubang berbentuk kerucut dan sudut kerucut 3-5°, dan tinggi bagian kerucut minimal dua kali tinggi kontur batas. Namun, hal tersebut tidak memberikan peningkatan yang signifikan pada persentase hasil bushing atau liner berkualitas tinggi setelah dicetak melalui penerima berbentuk kerucut dengan tinggi 2 kali lipat dan sudut lancip 5 derajat. Pada sudut kerucut 3°, ketinggian kerucut meningkat tajam, yang mempersulit proses teknis, mengurangi produktivitasnya, dan sedikit mengurangi penolakan produk jadi. Saat membuat bantalan menggunakan penerima berbentuk kerucut yang dikenal, pelat-pelat tersebut bergerak ke dalam sangkar perantara sepanjang waktu sepanjang bidang miring, dan oleh karena itu kompresinya oleh permukaan samping dan peningkatan kepadatan meningkat secara tidak merata. Jadi, misalnya, ketika pelat memasuki sangkar perantara, mereka mencapai kepadatan maksimumnya bagian bawah , sedangkan bagian atas memiliki kepadatan setengahnya, yang sering kali menyebabkan kehancuran atau pembentukan retakan. Untuk menghilangkan kelemahan ini, diusulkan suatu perangkat untuk memproduksi bantalan geser dengan sisipan yang terbuat dari kayu, termasuk kontur pembatas, penerima berbentuk kerucut dan sangkar perantara, di mana penerima berbentuk kerucut diinjak, terdiri dari dua bagian berbentuk kerucut dan satu bagian silinder. , yang masing-masing sama dengan tinggi pelat aslinya, dalam hal ini diameter bagian silinder penerima lebih kecil dari diameter kontur pembatas sebesar satu tebal pelat, dan diameter lubang keluar pelat. kerucut dan diameter sangkar perantara lebih kecil dari diameter kontur pembatas sebanyak dua ketebalan pelat. Gambar 1 menunjukkan perangkat yang diusulkan, bagian; Gambar 2-4 menunjukkan tahapan pencetakan pelat menjadi pelapis; pada Gambar 5 dan 7 penekanan terakhir liner dengan gangguan yang dihitung ke dalam rumah bantalan; Gambar 6 menunjukkan penyusutan dan impregnasi liner. Perangkat ini memiliki sirkuit pembatas 2, penerima berbentuk kerucut yang terdiri dari tiga bagian: kerucut atas 4, kerucut bawah 6, diartikulasikan satu sama lain dengan selongsong silinder 5, sangkar perantara 7, kerucut bantu 8, rumah bantalan 9. Perangkat ini digunakan sebagai berikut. Kontur pembatas 2 dipasang pada penerima berbentuk kerucut-silinder 4, 5, 6 yang diartikulasikan satu sama lain, yang, pada gilirannya, dipasang pada klip perantara 7. Setelah itu paket dengan pelat ujung 1 yang terbuat dari kayu dipasang di kontur pembatas 2 (Gbr. 1-2 ), yang kemudian ditekan di bawah mesin cuci 3, pertama ke bagian silinder penerima 5 sampai pelat dikompresi sepenuhnya oleh permukaan sampingnya (Gbr. 3), dan kemudian ke bagian tengah sangkar 7 hingga terkompresi sepenuhnya (Gbr. 1-4). Klip perantara 7 dengan pelapis 1 yang ditekan ke dalamnya dilepas untuk dikeringkan (Gbr. 5) setelah setiap siklus dan diganti dengan yang baru. Seluruh bagian utama penerima silinder kerucut 4, 5, 6 serta bagian bantu 2, 7 sama tingginya dengan pelat aslinya (kosong), sedangkan diameter bagian silinder penerima 5 lebih kecil dari diameternya. dari kontur pembatas 2 dengan ketebalan satu pelat, dan diameter lubang kerucut yang keluar dan diameter sangkar perantara 7 lebih kecil dari diameter kontur pembatas 2 dengan dua ketebalan pelat. Dengan menggunakan perangkat yang diusulkan, metode ini dilakukan dalam urutan berikut. Pelat ujung berbentuk persegi panjang 1 dengan ketebalan tertentu terbuat dari kayu alam atau kayu tekan dengan kepadatan minimal 800-1000 kg/m 3 dan kelembaban 8-12%, dipasang pada kontur pembatas 2 berbentuk polihedron, dari mana mereka ditekan dengan mesin cuci 3 melalui penerima silinder kerucut 4, 5, 6 ke dalam klip perantara 7. Dalam hal ini, setelah lewatnya kerucut 4 dan masuknya ke dalam bagian silinder penerima 5, pelat-pelat tersebut menempati posisi vertikal dan dikompresi oleh permukaan dalamnya hanya hingga setengah ketebalannya (Gbr. 3), dan setelah ditekan melalui kerucut 6 ke dalam sangkar perantara 7, mereka dipadatkan tanpa kerusakan hingga kepadatan maksimum yang mungkin (1350 kg/m 3) karena kontak penuh satu sama lain. Setelah operasi ini, pelapis yang terletak di penahan perantara (7) dikeringkan dalam ruangan atau dalam cairan mineral sampai kelembapannya benar-benar hilang, sedangkan pelapis dipisahkan dari penahannya sampai benar-benar kering (Gbr. 6). Kemudian liner yang terletak di sangkar yang sama diresapi dengan zat anti air dan antifriction sesuai dengan kondisi yang diketahui dan, dengan menggunakan kerucut tambahan 8, akhirnya ditekan ke dalam rumah bantalan 9 dengan gangguan yang dihitung (Gbr. 5 dan 7). PRI me R 1. Pelat ujung 1 sebanyak 8 buah dipotong dari batangan kayu pres merk DMTM-OX menurut GOST 9629-81 dengan massa jenis awal 950 kg/m 3. Tebal 5,0 mm, lebar 13-13,5 mm, tinggi 30 mm dan dipasang pada kontur batas dengan diameter dalam 44 mm dalam bentuk polihedron tertutup. Kemudian, dengan menggunakan mesin cuci 3 di bawah tekanan, pelat-pelat tersebut ditekan menggunakan penerima silinder kerucut 4, 5, 6, pertama ke bagian silinder penerima 5 dengan diameter dalam 39 mm, dan kemudian melalui kerucut 6 ke dalam sangkar perantara 7 dengan diameter dalam 34 mm. Di bagian silinder penerima 5, pelat ditutup satu sama lain dengan setengah ketebalannya pada Gambar 3. Kepadatan pada permukaan bagian dalam pelat melengkung dalam hal ini meningkat menjadi 1280 kg/m 3, dan setelah menekannya ke dalam sangkar perantara 7, pelat-pelat tersebut menutup seluruh permukaan sampingnya satu sama lain (Gbr. 4). Kepadatannya pada permukaan bagian dalam mencapai hampir maksimum 1346 kg/m 3 tanpa kerusakan atau retakan yang nyata. Kepadatan pada permukaan bagian dalam ditentukan dari perbandingan berikut: o D n ke d in, dimana o kepadatan awal pelat (950 kg/m 3); Dn adalah diameter lintasan tengah bagian dalam (34 mm), yang juga merupakan diameter luar pelat lengkung; d diameter luar pelat bagian dalam setelah dicetak menjadi sisipan di sangkar perantara (24 mm); k - kepadatan akhir (ditentukan) pada permukaan bagian dalam pelat setelah dicetak ke dalam lapisan. Dengan memasukkan nilai-nilai tersebut ke dalam rumus, kita mendapatkan: 950 x 34 k x 24 k = = 1345,83 1346 kg/m 3. Setelah itu, liner, ditekan ke dalam klip perantara 7, dikeringkan dalam ceresin cair sesuai dengan kondisi yang diketahui sampai kelembabannya benar-benar hilang (Gbr. 6), diresapi di bawah tekanan dengan lelehan yang sama dan akhirnya ditekan menggunakan kerucut bantu 8 ke dalam rumah baja 9 dengan interferensi tertentu sepanjang permukaan kontak. Contoh 2. Dari balok kayu abu alam dengan massa jenis 800 kg/m 3 dan kadar air 10%, pelat ujung tebal 5 mm, lebar 10,5-11,0 mm, tinggi 60 mm, berjumlah 8 buah. dipotong dan dipasang pada kontur pembatas 2 dengan diameter dalam 37 mm dalam bentuk polihedron tertutup. Setelah itu, pelat-pelat tersebut, serupa dengan Contoh 1, ditekan menggunakan penerima silinder-kerucut 4, 5, 6, pertama ke bagian silinder penerima 5 dengan diameter dalam 32 mm, dan kemudian melalui kerucut 6 ke dalam perantara. sangkar 7 dengan diameter dalam 27 mm. Di bagian silinder penerima 5, pelat-pelat ditutup satu sama lain dengan setengah ketebalannya (Gbr. 3). Kepadatan pada permukaan bagian dalam dalam hal ini meningkat menjadi 1163 kg/m 3, dan setelah menekan pelat ke dalam sangkar perantara 7, pelat menutup sepenuhnya (Gbr. 4) tanpa kerusakan apa pun. Kepadatannya di permukaan bagian dalam mencapai 1.270 kg/m3. Semua operasi lainnya serupa dan dijelaskan dalam contoh pertama. Membentuk pelat ujung persegi panjang menjadi bushing atau liner dalam dua tahap memastikan pengurangan penolakan yang signifikan karena fakta bahwa selama tahap pertama, kompresi pelat pada permukaan bagian dalam tidak langsung terjadi hingga kepadatan maksimum (1350 kg/m 3) , tapi untuk kepadatan sedang 1100-1250 kg/m3, pada saat yang sama kepadatannya adalah permukaan luar pelat tetap tidak berubah (800-1000 kg/m3). Pembengkokan pelat pada saat melewati bagian kerucut penerima ke bagian silinder terjadi secara tidak signifikan, yaitu. hingga setengah ketebalannya. Namun, setelah ini, kekuatannya meningkat secara signifikan pada permukaan bagian dalam dan memperoleh struktur yang lebih kaku, yang lebih mudah menahan kompresi pelat lebih lanjut hingga kepadatan maksimum yang mungkin terjadi yaitu 1350 kg/m 3 dan pembengkokan berulang tanpa kerusakan atau retakan apa pun saat ditekan ke dalam sangkar perantara. Peran penting dalam penerapan metode ini dimainkan oleh kadar air awal pelat ujung, yang harus berkisar antara 8-12%.Pada saat yang sama, kadar air pelat memiliki elastisitas dan fleksibilitas yang baik. Pelat dengan kadar air di bawah 8% terlihat rapuh dan hancur saat ditekan pada tahap pertama. Meskipun pelat dengan kadar air lebih dari 12% memiliki elastisitas yang tinggi, pelat tersebut menyusut secara signifikan dan melengkung secara signifikan. Penggunaan kayu dengan kepadatan di bawah 800 kg/m3 sebagai bahan awal juga berdampak negatif terhadap kualitas produk jadi karena perbedaan kepadatan yang besar di bagian luar dan dalam. permukaan bagian dalam liner atau bushing. Dalam produksi massal bantalan geser, pelat-pelat tersebut direkatkan terlebih dahulu ke pita kertas yang dilekatkan, yang kemudian dipotong menjadi kantong dengan panjang tertentu dan dengan demikian dengan cepat dan akurat menempatkan kantong dalam kontur pembatas 2. Produksi batch percontohan bantalan geser bantalan dengan sisipan kayu menggunakan metode yang diusulkan menunjukkan bahwa cacat produk jadi berkurang dari 25-30% menjadi metode yang diketahui hingga 5-10% Bantalan diproduksi sesuai dengan teknologi baru, telah menjalani uji produksi yang sukses di sejumlah perusahaan di industri kelistrikan, elektronik, teknik radio, dll. dalam peralatan presisi tinggi alih-alih pemandu bola baja dan perunggu. Dalam hal ketahanan aus, bantalan tersebut lebih unggul daripada baja, perunggu, dan plastik, keduanya saat dioperasikan kondisi normal, dan di lingkungan berair, abrasif, dan berdebu. Selain itu, mereka dapat beroperasi dalam waktu lama dengan menggunakan pelumasan sendiri.

Mengeklaim

1. Suatu metode untuk memproduksi bantalan geser dengan sisipan yang terbuat dari kayu, termasuk memotong pelat persegi panjang dan mencetaknya menjadi sisipan menggunakan sangkar penerima dan perantara, pengeringan dan impregnasi dengan pelumas anti-gesekan, diikuti dengan pengepresan akhir ke dalam rumah bantalan, ditandai dengan bahwa pencetakan pelat dilakukan dalam dua tahap dengan menggunakan penerima silinder kerucut, pertama sampai derajat kompresi hingga setengah ketebalannya, kemudian sampai bersentuhan sempurna. 2. Metode menurut klaim 1, dicirikan bahwa kelembaban pelat awal adalah 8-12% dan pencetakan dilakukan sampai kepadatan pelapis pada sangkar perantara tidak lebih dari 1350 kg/m 3 pada bagian dalam permukaan dan tidak kurang dari 800 kg/m 3 pada permukaan luar. 3. Alat untuk memproduksi bantalan geser dengan sisipan yang terbuat dari kayu, termasuk kontur pembatas, penerima berbentuk kerucut dan sangkar perantara, ditandai dengan penerima berbentuk kerucut dibuat berundak, terdiri dari dua bagian berbentuk kerucut dan satu bagian silinder yang masing-masing adalah sama dengan tinggi pelat aslinya, sedangkan diameter bagian silinder penerima lebih kecil dari diameter kontur pembatas dengan tebal pelat, dan diameter lubang kerucut keluar dan diameter sangkar perantara lebih kecil dari diameter kontur pembatas sebesar dua ketebalan pelat.

Bantalan biasa polimer kayu bertumpuk

kayu dalam instalasi seperti itu dibuat dua kali lebih padat, tiga kali lebih kuat, empat kali lebih keras!

Ada yang lain pilihan yang menarik mesin untuk impregnasi dan pengepresan kayu (lihat gambar). Untuk mengurangi gaya gesekan, rol berputar dipasang di sekeliling saluran masuk, yang sumbunya tegak lurus terhadap aksi gaya gesekan.

Tentu saja, sulit untuk membayangkan bahwa “sepotong kayu” dapat menggantikan bantalan dengan bola baja keras yang menggelinding di sepanjang treadmill yang diratakan dengan tepat. Tapi ini benar. Mari kita ambil contoh, konveyor yang mengangkut bijih, tanah cetakan, limbah pengecoran - singkatnya, sangat abrasif bahan massal. Mereka bercampur dengan debu industri, minyak pelumas, uap cairan proses dan membentuk "pasta", yang tidak lebih berbahaya bagi bantalan gelinding, para bangsawan teknik mesin ini. Pasta abrasif seperti itu bahkan menembus segel unit bantalan dan, seperti amplas, mengikis alur bantalan, atau bahkan seluruhnya, menjadi keras dan monolitik, membuat bola macet. Setidaknya dua atau tiga kali setahun, ban berjalan harus dihentikan dan roller harus diganti. Tapi bantalan kayu, seperti yang ditunjukkan oleh pengujian, dapat bertahan satu hingga satu setengah tahun tanpa penggantian. Dan roller itu sendiri, yang dilengkapi dengannya, harganya lebih murah 3-4 rubel, karena logam di dalamnya lebih sedikit beberapa kilogram. Dan menurut perkiraan teknis, dibutuhkan 5 juta roller per tahun - hanya untuk penggantian!

Manfaat yang lebih besar diberikan oleh bantalan kayu berukuran besar - bantalan di mana, misalnya, auger dengan diameter roda kereta berputar, mengangkut semen di pabrik beton. Beban pada bantalan sangat besar dan semennya sangat abrasif sehingga bantalan biasa dari logam harus diganti setiap dua hari.

tiga bulan, menghentikan produksi. Dan bantalan kayu bertahan di sini selama lebih dari setahun!

Bantalan kayu pada mesin yang memproduksi serat buatan bertahan dua kali lebih lama dibandingkan bantalan logam, meskipun bantalan tersebut “bermandikan” dalam alkali dan asam panas. Kayu yang dimodifikasi tidak bereaksi dengan musuh logam ini.

Teknologi dan peralatan yang dikembangkan di Institute of Mechanics of Metal-Polymer Systems memungkinkan untuk menghasilkan kayu modifikasi yang dipadatkan tidak hanya untuk bantalan Bushing untuk mekanisme bantu rolling mill, flensa, penutup, tuas, katrol mesin pemotong logam, suku cadang mobil tambang dan mesin pengangkat dan pengangkut, suku cadang dan rakitan forklift listrik, pemanen hijauan, mesin tamping tidur dan gerbong kereta bawah tanah - ini jauh dari daftar lengkap bagian teknik mesin yang terbuat dari kayu.

Dalam bidang konstruksi, kayu juga tampaknya mulai kehilangan pengaruhnya. Bata, beton bertulang, aluminium - apa lawannya? Tapi di Akhir-akhir ini telah muncul penemuan dan pengembangan yang memungkinkan penilaian prospek kayu dengan cara yang berbeda dan jauh lebih optimis di bidang ini.

Coba kita pikirkan, kita menghabiskan hampir separuh dari seluruh kayu yang dipanen untuk perbaikan, restorasi dan penggantian kayu yang retak karena sinar matahari, bengkak karena air, terkorosi serangga, dan busuk. struktur kayu dan struktur. Seperempat dari seluruh kayu yang dipanen per tahun digunakan untuk bagian jendela dan pintu, papan pinggir, tribun stadion, bangku taman, rumah pedesaan. Kita mengecatnya, sering memolesnya, namun waktu berlalu dan kita membuang hutan kita, hasil karya kita, ke tempat pembuangan sampah. Lain halnya dengan kayu yang diproses menurut metode yang dikemukakan oleh para penemu Moskow. Sebuah pipa vertikal dipasang di bagian bawah bak mandi dengan timah cair, yang melaluinya udara terkompresi. Potongan atas pipa terletak tepat di bawah tingkat lelehan, sehingga muncul gelombang di permukaan, yang mencuci bagian kayu yang diproses. Gelombang panas membuat permukaan kayu benar-benar halus dan memperlihatkan teksturnya. Suhu logam cair hampir 232°C, dan kayu tidak hangus, karena prosesnya berlangsung tanpa akses udara, namun memperoleh sifat dekoratif, antiseptik, dan lainnya. fitur yang bermanfaat. Benda kerja dengan cepat melewati gelombang - berubah menjadi emas, dengan kecepatan sedang - coklat, perlahan - hitam, seperti pohon ek rawa. Reguler detail konstruksi- papan pinggir, bingkai jendela, kusen jendela - dapatkan sejumlah kualitas baru yang berharga dalam font ini.

Institut Teknologi Belarusia telah mengembangkan teknologi yang memungkinkan Anda membuat kayu ek bernoda dari kayu ek yang baru dipotong hanya dalam satu menit! Selembar ditempatkan di bagian bawah cetakan baja

veneer kayu ek ringan, lapisi dengan resin, tambahkan lapisan serbuk gergaji kayu birch, tutupi semuanya dengan lembaran veneer kedua dan, terakhir, lembaran baja tahan karat yang dipoles. Cetakan ditempatkan di bawah mesin press dan dipanaskan hingga 200 ° C. Pada tekanan 200-250 atm, serbuk gergaji birch “mengeluarkan getahnya.” Sebagian getah menembus celah antara dinding dan tutup cetakan, mengeras, menyegelnya dan mengubahnya menjadi semacam reaktor kimia, di mana terjadi hidrolisis serbuk gergaji, terbentuk gula, asetat, oksalat dan asam lainnya, furfural dilepaskan.Dengan adanya asam, resin pengikat terbentuk, menyatukan serbuk gergaji menjadi lempengan monolitik, kuat dan keras, dilapisi dengan veneer kayu ek. Bersamaan dengan proses ini, difusi produk hidrolisis terjadi ke dalam veneer kayu ek dan menjadi gelap. Setelah sekitar satu menit, kayu ek rawa dikeluarkan dari cetakan, tidak kurang indah dan tahan lama dibandingkan yang telah terendam air, sebagaimana mestinya, selama lebih dari satu abad.

Tapi hiperboloid raksasa dari menara pendingin - struktur kayu untuk mendinginkan air limbah di pembangkit listrik tenaga panas. Pencakar langit kayu ini sudah tiga tahun tidak beroperasi, namun sudah kehilangan sepertiga massanya. Air panas dicuci resin dan mineral. Satu atau dua tahun lagi, dan menara pendingin harus dihentikan untuk perbaikan, ratusan meter kubik kayu kelas satu harus dihabiskan... Atau - empat puluh meter -

Desain instalasi untuk memadatkan dan memodifikasi kayu dalam bidang ultrasonik: 1 - selubung, 2 - benda kerja di zona pemadatan kontur, 3 - pelat magnetostriktif, 4 - gasket karet, 5 - pandu gelombang, 6 - zona impregnasi.

1. TUJUAN DAN TUJUAN.
Tujuan utama artikel ini adalah Detil Deskripsi proses pembuatan buatan tangan alat pemotong dari melakukan balapan menurut metode Viktor Ivanovich. Deskripsi metode ini tersedia di forum dengan topik “Favorit saya instrumen buatan sendiri“, pada artikel kali ini, berdasarkan bahan yang tersedia, saya memutuskan untuk menunjukkan produksi kolektor datar dengan berbagai lebar.

2. SUMBER BAHAN DAN ALAT.
Sebagai bahan awal Balapan bantalan dengan diameter luar 95, 65 dan 65 mm digunakan, lebarnya masing-masing 25, 12 dan 7 mm; dalam teks berikut saya akan menyebutnya 1, 2 dan 3. Dimensi yang diberikan di sini mungkin sedikit berbeda dari benar, karena pengukuran harus segera dilakukan, saya tidak ambil pusing, lalu untuk menentukan diameternya saya harus “menggambar dan menjiplak” lingkaran, tapi kalau salah, tidak terlalu banyak.
Yang paling penting adalah klip terbesar (nomor 1), karena memiliki penampang persegi panjang. Mungkin bantalannya adalah bantalan rol, dan rolnya agak lancip. Selanjutnya di foto Anda akan melihat garis mengkilap permukaan kerja, di mana mereka, para penggulung, “berlari”. Kedua bantalan lainnya adalah bantalan bola baris tunggal konvensional.
Alat-alat yang digunakan adalah: ampelas (rautan), mesin bor, obor gas, tang, palu, kikir kasar, amplas (amplas), pemotong silinder (?), catok.

3. KEMAJUAN KERJA.
Inti dari metode ini adalah memasang bagian dari race bearing bentuk tertentu dengan "pembukaan - pelurusan" selanjutnya dari apa yang disebut betis sambil mempertahankan pengerasan pabrik pada bagian kerja. Betapa bengkoknya! Dengan kata lain, klip harus dipotong terlebih dahulu, kemudian betis yang akan datang harus diputar dan, dengan memanaskannya hingga membara, palu ke dalam bentuk lurus yang diperlukan pada sudut yang diinginkan ke mata pisau. Saat dipanaskan, bilah masa depan harus berada di dalam kaleng dengan pasir basah agar tidak kehilangan pengerasannya. Foto 1 menunjukkan diagram “pemotongan” balapan bantalan.
Foto 1.

Seperti yang ditunjukkan pada diagram, klip harus dipotong di dua tempat. Dalam hal ini, jumlah blanko yang diperoleh dari satu dudukan bergantung pada ukurannya. Dari klip 1 dan 3 kami mendapat masing-masing dua blanko, dan dari klip 2 hanya satu. Ketiga klip dipotong di tepi roda gerinda. “Pemotongan” pertama dilakukan dengan hati-hati, dengan pendinginan yang sering dan tidak sepenuhnya. Dan yang kedua, frekuensi pendinginan adalah untuk memastikan kenyamanan bagi tangan dan hanya... Tujuannya adalah untuk menghemat waktu. Setelah itu, klip tersebut dijepit dengan hati-hati melalui rahang aluminium atau kayu dan dipatahkan dengan lebih hati-hati. WASPADALAH TERHADAP FRAGMEN! Potongan yang dihasilkan digoreng secara alami di satu sisi. Dari sisi goreng inilah betisnya dibalik.

Foto 2.

Foto 3.

Foto 4.

Blanko besar dari dudukan 1 diberi bentuk berbentuk baji, foto 3. Hal ini akan meningkatkan “kemampuan manuver” pahat masa depan dan memudahkan proses pelurusan atau “penempaan-pembengkokan” betis. Untuk melakukan proses ini, sebagaimana telah diberitakan di atas, digunakan toples pasir basah, kompor gas dan tang, foto 5.

Foto 5.

Hasil proses disajikan pada foto 6, 7 dan 8.

Foto 6.

Foto 7.

Foto 8.

Sebanyak lima blanko diperoleh, tiga di antaranya memiliki alur internal. Karena tujuan dari pekerjaan ini adalah untuk mendapatkan kolektor datar, kita perlu menghilangkan alur-alur ini. Proses “pembuangan – penarikan” dilakukan dengan menggunakan alat pemotong berbentuk silinder Ø 16 mm dan tinggi 24 mm serta mesin bor, Foto 9 dan 10.

Foto 9.

Foto 10.

Ternyata, ini adalah tugas yang memakan banyak tenaga. Butuh waktu lebih dari 3 jam untuk melepaskan alur benda kerja dari dudukan 2 (lebar 12 mm). Dan butuh waktu sekitar satu jam untuk membuat dua blanko dari klip 3 (lebar 7 mm). Dalam semua kasus di atas, tidak mungkin untuk sepenuhnya menghilangkan alur di ujung bilah yang akan datang, ujung yang hilang harus dipotong, foto 11. Suhu benda kerja yang sedang diproses dikontrol “secara manual”, pendinginan sering terjadi.

Foto 11.

Jadi, blanko bilahnya sudah siap. Sekarang saatnya memikirkan tentang pena. Dalam cerita ini saya ingin memberikannya Perhatian khusus. Akhir-akhir ini saya membuat pegangan dengan aman cincin logam, aku lebih menyukainya. Saya tidak akan berargumen bahwa bilah yang direkatkan dengan epoksi akan berfungsi untuk waktu yang lama dan andal hingga akhir, tetapi Anda harus setuju, kawan, bahwa cincin memberikan tampilan yang lebih "estetika" pada pahat. Sampai batas tertentu, ini melindungi pegangan dari “benturan” yang tidak disengaja pada batu saat mengasah atau meluruskan, dan ditambah peningkatan kekuatan secara umum .
Jadi, cincinnya, saya membuatnya dari bagian dalam bantalan, memutarnya pada penggiling di sepanjang permukaan luar menjadi kerucut. Agar proses pembubutan dapat berjalan secara akurat dan permukaan ring digiling secara merata, maka perlu dipilih mandrel yang sesuai. Baut sederhana biasanya digunakan sebagai mandrel, tetapi diameternya harus mendekati diameter bagian dalam cincin agar dapat berputar bebas di atasnya, tetapi tanpa “benjolan”, Foto 12.

Foto 12.

Foto 13.

Selama proses pembubutan, cincin diputar pada mandrel agar tidak “lari”, harus dipegang dengan sesuatu, tetapi tidak dengan tangan. Pada foto 13, di tangan kiri ada baut dengan mandrel, dan di tangan kanan ada batang pendek yang ujungnya diratakan (obeng juga bisa digunakan), membatasi pergerakan cincin. Hal ini diperlukan untuk mempertajam sampai alur tengah benar-benar hilang. Saat bekerja, PERHATIKAN DENGAN KETAT JEJAK antara batu dan penahan rautan! Foto 14 menunjukkan hasil akhir.

Foto 14.

Bahan untuk pegangannya biasanya berbagai elemen Furnitur “daur ulang”, paling sering adalah kaki dari kursi dan lemari. Bahan: oak, beech dan sejenis mahoni. Di negara bagian Barang-barang ini suatu saat bisa ditemukan dalam jumlah banyak di institusi, yang utama adalah rumah tangga tidak keberatan dengan perubahan ruang hidup menjadi tempat penyimpanan. Foto 15 menunjukkan bekas kaki dari lemari. Ditandai pada permukaan ujung diameter dalam cincin dorong. Kami mengolah area “tempat duduk” dengan file secara merata di semua sisi dengan sedikit lancip, yang utama jangan berlebihan. Cincin itu harus cukup pas.

Foto 15.

Foto 16.

Kemudian dengan menggunakan alat pengepres ulir, akhirnya kita pasang cincinnya, hati-hati tanpa gerakan tiba-tiba, Foto 16. Cincin harus bergerak merata tanpa distorsi. Dalam hal ini, diperbolehkan untuk menggiling permukaan tempat duduk tidak sampai seluruh kedalaman cincin, yang utama adalah tidak ada celah di antara itu. tepi bawah dan permukaan kayu. Meski begitu, saat menempelkan bilahnya, permukaan ujungnya akan dibanjiri epoksi. Ngomong-ngomong, beech, menurut pengamatan saya, berperilaku lebih plastis selama prosedur "pengepresan" daripada kayu ek atau mahoni, yang memungkinkan Anda menekan cincin lebih dalam dan menghilangkan kemungkinan retakan yang disebabkan oleh alur yang tidak rata. Setelah diolah dengan file, hasilnya seperti di foto 17.

Foto 17.

Jadi, setiap bilah memiliki pegangannya sendiri, biasanya panjangnya tidak melebihi 110 mm. Setiap pegangan memiliki lubang yang dibor untuk betisnya sendiri. Dan, tentu saja, operasi “menempel” pun dilakukan.
Saat menempelkan bilah besar yang diperoleh dari klip 1, digunakan epoksi asing komposisi perekat DoneDeaL DD6573, dan dalam kasus lain EAF klasik kami. Saya tidak suka lem asing, meskipun dosisnya mudah - ada dua jarum suntik dengan satu piston. Itu terlalu mudah lepas dari dinding wadah logam (!) tempat saya mencampurnya. Waktu yang akan menjawab bagaimana cara kerjanya... Hasil jerih payah saya, setelah memberikan bentuk akhir pada gagang dengan menggunakan kikir dan amplas, terlihat pada foto 18 dan 19. Berikut 4 dari 5 koleksi selanjutnya, foto satu lebar ada yang tidak selamat, maaf...

Foto 18.

Foto 19.

Untuk menyelesaikan pegangannya, saya memutuskan untuk menggunakan metode yang dijelaskan di halaman situs ini oleh Viktor Ivanovich, yaitu menembakkan ().
Hasilnya membuat saya berpikir tentang kelemahan segala sesuatu di dunia ini, foto 20.

Foto 20.

Seperti yang Anda lihat di foto, retakan signifikan muncul di pegangannya. Hingga saat ini, kemalangan seperti itu belum pernah menimpa saya, dan saya telah membakar lebih dari dua puluh di antaranya, dan gagang yang diproses terbuat dari berbagai jenis kayu dan memiliki ketebalan yang berbeda. Di sini, dari empat gagang yang ditembakkan sekaligus, tiga retak (gagang dua pahat lebar dari klip 1 ditembakkan secara terpisah dan tanpa "petualangan", dan pahat bawah di Foto 20 hanya berkaitan dengan topik mengenai penembakan, gagangnya pahat 12 mm dari klip 2 adalah satu-satunya yang "selamat")
Berkaca pada penyebab masalah yang menimpa saya, saya sampai pada kesimpulan bahwa kemungkinan besar penyebabnya adalah mode penembakan. Pembakar gas tersumbat, dan nyala apinya jauh lebih kecil dari sebelumnya (ini faktanya). Aku harus memeriksanya kapan-kapan...
Setelah berpikir beberapa lama, saya memutuskan untuk tidak mengulang pegangannya; tempelannya ternyata cukup bisa diandalkan. Foto 21 menunjukkan hasil akhir setelah pengamplasan dan pemolesan gagang.

Foto 21.

Saya memahami bahwa bagi sebagian besar penonton, ini adalah hal yang paling menarik penggunaan praktis dari instrumen ini. Baiklah kawan, saya akan mencoba membahas topik ini seiring berjalannya waktu. Terima kasih atas perhatian Anda.

Poros utama kapal Proyek 636 berputar bukan pada bantalan logam, tetapi pada... ring kayu yang terbuat dari bahan khusus kayu tahan lama lignum vitae.

Mundur - kayu berharga pohon dari genus Guaiacum. Kayu ini digunakan di masa lalu dimana kekuatan, berat dan kekerasannya sangat penting. Semua spesies dari genus ini saat ini terdaftar dalam Appendix II CITES sebagai spesies yang berpotensi terancam punah. Buckout diperoleh terutama dari Guaiacum officinale dan Guaiacum sanctum, keduanya merupakan pohon kecil yang tumbuh lambat.

Dalam bahasa Inggris dan bahasa Eropa lainnya, ungkapan lignum vitae sering digunakan untuk menyebut kayu ini yang artinya Latin"pohon kehidupan", dan berasal darinya penggunaan medis: Damar pohonnya telah digunakan untuk mengobati berbagai penyakit mulai dari batuk hingga radang sendi; serutannya bisa digunakan untuk menyeduh teh. Nama lainnya adalah palo santo (pohon suci Spanyol), greenheart (hati hijau Inggris) dan kayu ulin (salah satu dari banyak).

Merupakan kayu yang keras, padat dan stabil, paling berat yang dijual di pasaran, dan mudah tenggelam dalam air. Kepadatan kayu berkisar antara 1,1 hingga 1,4 gram per sentimeter kubik. Kekerasan backout pada skala Janka, yang mengukur kekerasan kayu, adalah 4500 (sebagai perbandingan: hickory - 1820, red oak - 1290, pine - 1225). Kayu teras hijau dengan garis-garis merah dan hitam, dari situlah nama umum bahasa Inggris greenheart berasal. Dalam pembuatan kapal, furnitur mewah, dan pengerjaan kayu, istilah greenheart digunakan untuk merujuk pada inti kayu hijau dari pohon Chlorocardium rodiei.

Pembuat jam tangan John Garrison menggunakan backout untuk bagian jam tangannya yang paling tertekan, yang seluruhnya terbuat dari kayu, karena kayu ini menghasilkan pelumas alami berupa minyak yang tidak mengering.

Untuk alasan yang sama, kayu ini banyak digunakan untuk hub dan bantalan roda, misalnya. poros baling-baling. Menurut situs Asosiasi Taman Nasional Maritim San Francisco, bantalan baling-baling kapal selam Perang Dunia II USS Pampanito (SS-383) dirakit dari kayu ini. Bantalan turbin untuk pembangkit listrik tenaga air Conowingo di Sungai Susquehanna juga dibuat dari kayu ini.

Salah satu gereja Kristen kayu berdiri bebas tertinggi di dunia dibangun dari kayu bakout - Katedral St. George di Georgetown, Guyana.

Pada kapal selam Proyek 636 Varshavyanka, poros utama berputar di sepanjang pemandu kayu yang terbuat dari kayu ini. Pelumasan alami dialokasikan oleh pohon memungkinkan Anda untuk menggunakan teknologi ini dalam waktu 20 tahun