Alat untuk mengukur sudut dan kerucut

Parameter utama yang dikontrol saat memproses sudut dan kerucut adalah sudut datar, yang satuannya dianggap derajat. Satu derajat sama dengan 1/360 lingkaran, dibagi menjadi 60 menit busur, dan menit dibagi menjadi 60 detik busur.

Metode pengukuran sudut dapat dibagi menjadi 3 jenis utama:

1. Metode perbandingan dengan ukuran atau templat sudut kaku.

2. Metode absolut, berdasarkan penggunaan alat ukur dengan skala sudut.

3. Metode tidak langsung, yaitu pengukuran dimensi linier yang berhubungan dengan sudut kerucut melalui hubungan trigonometri.

Alat paling sederhana untuk memeriksa sudut adalah kotak dengan sudut 90 0, dirancang untuk menandai dan memeriksa saling tegak lurus permukaan masing-masing bagian selama pemasangan peralatan dan untuk memantau alat, instrumen, dan mesin. Sesuai dengan standar, ada 6 jenis kotak (Gbr. 2.12.):

Lagi alat universal untuk mengontrol dan menandai sudut - inclinometer busur derajat (sederhana, optik, universal). Dalam bidang teknik mesin, inclinometer dengan UN tipe vernier banyak digunakan untuk mengukur eksternal dan sudut dalam dan ketik UM untuk mengukur sudut luar saja (Gbr. 2.13.).

Untuk metode pengukuran sudut, lihat Gambar. 2.14.

kaliber digunakan untuk mengontrol dimensi lubang dan permukaan luar bagian. Dalam bidang manufaktur, tidak selalu perlu mengetahui ukuran sebenarnya. Terkadang cukup untuk memastikan bahwa ukuran sebenarnya dari bagian tersebut berada dalam batas toleransi yang ditetapkan, yaitu. antara batas ukuran terbesar dan terkecil. Sesuai dengan dimensi ini, digunakan pengukur batas, yang memiliki dua (atau dua pasang) permukaan pengukur bagian yang dapat dilewati dan tidak dapat dilewati. Ada pengukur halus, berulir, kerucut, dll. Pengukur sumbat, pengukur stapel, tergantung pada ukuran bagian yang dikontrol, jenis produksi dan faktor lainnya, memiliki perbedaan bentuk struktural(Gambar 2.15, Gambar 2.16).

Sisi lintasan (PR) dari sumbat atau staples mempunyai ukuran yang sama dengan ukuran pembatas terkecil dari lubang atau poros, dan sisi bukan lintasan (NOT) mempunyai ukuran yang sama dengan ukuran pembatas terbesar dari poros dan, oleh karena itu, , lubang. Metode pengukuran dengan pengukur sumbat dan pengukur penjepit ditunjukkan pada Gambar. 2.16.

Pengukur kerucut alatnya adalah plug gauge dan bushing gauge. Pengendalian kerucut instrumental dilakukan dengan menggunakan metode yang kompleks, yaitu. sekaligus memeriksa sudut, diameter, dan panjang kerucut (Gbr. 2.17).

Templat digunakan untuk memeriksa profil bagian yang kompleks dan dimensi linier. Templat terbuat dari baja lembaran. Pemeriksaan dilakukan dengan mengawinkan template dengan permukaan yang diuji. Kualitas pemrosesan dinilai berdasarkan ukuran dan keseragaman lumen (Gbr. 2.18., Gbr. 2.19.).

Kontrol benang Tergantung pada jenis (profil) dan keakuratannya, hal itu dilakukan dengan menggunakan berbagai peralatan kontrol dan pengukuran.

Templat berulir untuk menentukan pitch dan profil ulir, itu adalah kumpulan pelat baja yang dipasang pada dudukan dengan profil (gigi) ulir metrik dan inci yang presisi. Setiap pelat diberi label dengan nilai pitch, diameter ulir, atau ulir per inci.

Templat radius digunakan untuk mengukur deviasi dimensi permukaan cembung dan cekung (Gbr. 2.18.). Untuk mengukur kedalaman alur, tinggi dan panjang tepian, digunakan templat pengukur batas yang bekerja melawan cahaya. Mereka juga memiliki dua sisi dan diberi tanda B (untuk ukuran lebih besar) dan M (untuk ukuran lebih kecil). Pada Gambar. 2.19. templat untuk memeriksa panjang, lebar dan tinggi tab dan alur ditampilkan berbagai metode: “melalui cahaya”, “dengan mendorong” dan “dengan metode awal”.

Pengukur benang(sumbat dan cincin) digunakan untuk mengontrol ulir internal dan eksternal (Gbr. 2.20.).

Mikrometer benang dengan sisipan digunakan untuk mengukur diameter rata-rata ulir luar berbentuk segitiga.

Sisipan dipilih sesuai dengan tinggi nada benang yang diukur dari set yang tersedia dalam wadah mikrometer (Gbr. 2.21.). Pembacaan mikrometer dilakukan dengan cara yang sama seperti saat mengukur permukaan silinder halus.

Kontrol benang juga dapat dilakukan dengan mikrometer menggunakan tiga kabel pengukur (Gbr. 2.22.). Dengan metode ini, jarak M diukur antara titik-titik menonjol dari tiga kawat yang ditempatkan pada ceruk ulir, kemudian ditentukan diameter rata-rata d 2 benang melalui transformasi matematis.

Diameter kawat dpr dipilih dari tabel tergantung pada jarak ulir. Dua kabel dipasang di lekukan di satu sisi, dan yang ketiga - di rongga yang berlawanan (Gbr. 2.22.)

Diameter rata-rata benang metrik d 2 = M – 3 d pr + 0,866 R

Rata-rata diameter benang inci d 2 = M – 3,165 d pr + 0,9605 R

Blok pengukur bidang-paralel digunakan untuk mentransfer ukuran satuan panjang ke suatu produk (saat menandai), memeriksa dan menyesuaikan alat ukur (mikrometer, kaliber staples dan alat ukur lainnya), secara langsung mengukur dimensi produk, perlengkapan, saat menyiapkan mesin, dll.

Salah satu sifat utama blok pengukur adalah daya rekatnya, kemampuan untuk terhubung erat satu sama lain ketika satu pengukur diterapkan dan didorong ke pengukur lainnya dengan tekanan tertentu, yang dicapai karena kekasaran permukaan pengukuran yang sangat rendah. Pengukur ujung disediakan dalam satu set dengan jumlah 7…12 ubin (Gbr. 2.23).

Set yang paling banyak digunakan adalah yang terdiri dari blok ukuran 87 dan 42. Setiap ubin hanya mereproduksi satu ukuran, yang ditandai di salah satu sisinya. Untuk kemudahan penggunaan balok pengukur, set aksesori diproduksi untuk balok tersebut (Gbr. 2.24.), yang meliputi: alas - 5, bidang sejajar, jari-jari - 2, pencungkil - 3, sisi tengah - 4, dudukan - 1 untuk memasang balok balok pengukur dengan sisi. Penyusunan satuan balok ukur dilakukan sesuai dengan kelas atau kategori ubin dan ukuran ubin yang tersedia set ini.

Awalnya, ubin yang lebih kecil dipilih, yang ukurannya mencakup tempat desimal terakhir, dll. Katakanlah Anda perlu merakit satu blok balok pengukur berukuran 37,875 mm dari satu set yang terdiri dari 87 ubin:

1 ubin 1,005 mm, sisanya 36,87

2 ubin 1,37 mm, sisanya 35,5

3 ubin 5,5 mm, saldo 30,00

4 ubin 30 mm, sisanya 0.

Jumlah bloknya adalah 1,005+1,37+5,5+30 = 37,875.

Dengan cara yang sama, sebuah balok dirakit dari satu set 42 ubin.

1,005+1,07+4,00+30 = 37,875.

Metode pengukuran dengan balok pengukur panjang bidang-paralel dan penandaan menggunakan aksesori ditunjukkan pada Gambar. 2.25.

Ukuran prismatik sudut (ubin) dimaksudkan untuk memeriksa dan mengatur alat dan alat ukur sudut ukur, serta untuk pengukuran langsung sudut luar dan dalam bagian dengan kepadatan tinggi. Ukuran sudut melakukan peran yang sama ketika mengukur sudut,

sama seperti balok pengukur saat mengukur panjang. Ke pihak yang bekerja ukuran sudut memiliki persyaratan yang sama seperti untuk tindakan akhir, yaitu. memastikan adhesi (kebugaran).

Ukuran sudut diproduksi dalam set dengan jumlah masing-masing 7...93 ubin (Gbr. 2.26.). Pemeriksaan sudut dengan ubin dilakukan “melalui cahaya”.

Untuk meningkatkan kekuatan balok yang dirakit dari ubin sudut, balok tersebut dilengkapi dengan satu set perlengkapan, yang meliputi pengikat, sekrup, irisan, dan lain-lain (Gbr. 2.27.). Blok tersebut diperkuat melalui lubang khusus di ubin.

Aturan penghitungan ukuran sudut untuk pembentukan balok, serta aturan persiapan perakitan dan perakitannya menjadi balok, serupa dengan aturan yang digunakan dalam penyusunan ukuran panjang ujung.

Metode pengukuran dengan ukuran sudut ditunjukkan pada Gambar. 2.28.

Objek pengukuran sudut bervariasi dalam ukuran, sudut pengukuran dan ketelitian pengukuran yang diperlukan. Hal ini memerlukan berbagai macam metode dan cara untuk mengukur sudut, yang dikelompokkan menjadi tiga kelompok:

kelompok metode pertama dan dana menggabungkan teknik pengukuran menggunakan "ukuran kaku" - kotak, ubin sudut, prisma polihedral;

kelompok kedua membentuk metode goniometri dan alat ukur, di mana sudut yang diukur dibandingkan dengan nilai yang sesuai dari pembagian skala lingkaran atau sektor yang terpasang pada perangkat;

kelompok ketiga– Sekelompok alat dan metode trigonometri berbeda karena besaran yang digunakan untuk membandingkan sudut yang diukur adalah sudut segitiga siku-siku.

Ukuran Sudut Prismatik Mereka memproduksi beberapa jenis: ubin dengan satu sudut kerja, empat sudut kerja, prisma heksagonal dengan kemiringan sudut tidak rata.

Ubin sudut diproduksi dalam bentuk satu set ubin yang dipilih sedemikian rupa sehingga dapat digunakan untuk membuat balok dengan sudut berkisar antara 10° hingga 90° (kelas ketelitian 0, 1 dan 2). Kesalahan produksi ±10´´ - kelas satu, ±30´´ - kelas dua.

Prinsip metode pengukuran goniometri adalah bahwa produk yang diukur (abc) dihubungkan secara kaku dengan ukuran sudut - skala melingkar (D). Pada posisi tertentu relatif terhadap suatu bidang (1), pembacaan diambil dari suatu penunjuk tetap (d), kemudian skala diputar ke posisi sisi (bc) sudut tersebut berimpit dengan bidang di mana sisi tersebut ( ). ab) terletak sebelum rotasi atau dengan bidang lain yang sejajar dengannya. Setelah itu, hitungan mundur dilakukan kembali sesuai penunjuk. Dalam hal ini, dial akan berputar dengan sudut (φ) antara garis normal ke sisi sudut, sama dengan selisih pembacaan sebelum dan sesudah memutar dial. Jika sudut yang diukur adalah β, maka β=180 o – φ.

Pengukuran

Pengukuran - menemukan nilai kuantitas fisik secara eksperimental menggunakan sarana teknis khusus.

Ada empat jenis skala:

Skala nama– didasarkan pada pengaitan angka (tanda) pada suatu objek.

Skala pesanan– melibatkan pengurutan objek relatif terhadap beberapa properti spesifiknya, mis. susunannya dalam urutan menurun atau menaik. Deret terurut yang dihasilkan disebut peringkat, dan prosedur itu sendiri – peringkat.

Skala interval– pertama-tama menetapkan satuan besaran fisis. Perbedaan nilai suatu besaran fisika diplot pada skala interval, sedangkan nilainya sendiri dianggap tidak diketahui. Misalnya skala suhu Celcius - permulaannya diambil pada suhu leleh es, dan titik didih air adalah 100 o dan skalanya meluas ke arah positif dan ke arah suhu negatif. Pada skala suhu Fahrenheit, interval yang sama dibagi menjadi 180 derajat dan permulaannya digeser 32 derajat ke samping suhu rendah. Membagi skala interval menjadi bagian-bagian yang sama merupakan gradasi yang menetapkan satuan besaran fisis, yang memungkinkannya diukur secara numerik dan memperkirakan kesalahan pengukuran.

Skala hubungan– adalah skala interval dengan permulaan alami. Misalnya, pada skala Celcius, Anda dapat menghitung nilai absolut dan menentukan tidak hanya berapa suhu T 1 suatu benda lebih besar dari suhu T 2 benda lain, tetapi juga berapa kali lebih besar atau lebih kecil menurut aturan. .

Dalam kasus umum, ketika membandingkan dua besaran fisika X satu sama lain menurut aturan ini, nilai n, disusun dalam urutan menaik atau menurun, membentuk skala rasio dan mencakup rentang nilai dari 0 hingga ∞ . Berbeda dengan skala interval, skala rasio tidak mengandung nilai negatif. Ini yang paling sempurna, paling informatif, karena... Hasil pengukuran dapat ditambah, dikurangi, dibagi dan dikalikan.

Sudut mendatar diukur dengan menggunakan suatu metode. Saat mengukur beberapa sudut yang mempunyai titik sudut yang sama, digunakan metode melingkar.

Pekerjaan dimulai dengan memasang teodolit di tengah tanda (misalnya pasak), mengamankan bagian atas sudut, dan mengarahkan sasaran (tonggak sejarah, tanda khusus pada tripod) di ujung sisi sudut.

Pemasangan theodolit di posisi kerja terdiri dari memusatkan perangkat, meratakannya, dan memfokuskan teleskop.

Pemusatan dilakukan dengan menggunakan garis tegak lurus. Letakkan tripod di atas pasak sehingga bidang kepalanya mendatar dan tingginya sesuai dengan tinggi pengamat. Pasang teodolit pada tripod, gantungkan tali tegak lurus pada pengait sekrup pemasangan dan, setelah mengendurkannya, gerakkan teodolit di sepanjang kepala tripod hingga ujung tali tegak lurus dengan bagian tengah pasak. Akurasi pemusatan dengan garis tegak lurus ulir adalah 3 – 5 mm.

Dengan menggunakan teodolit optik (jika teodolit memilikinya), Anda harus melakukan perataan terlebih dahulu, lalu pemusatan. Akurasi pemusatan penurunan optik adalah 1 – 2 mm.

Penyamarataan Theodolite dilakukan dengan urutan sebagai berikut. Dengan memutar alidade, atur levelnya searah dengan kedua sekrup pengangkat, dan dengan memutarnya ke arah yang berbeda, bawa gelembung level ke titik nol. Kemudian alidade diputar 90º dan sekrup pengangkat ketiga kembali membawa gelembung ke titik nol.

Fokus Teleskop dilakukan “oleh mata” dan “oleh objek”. Dengan memfokuskan “dengan mata”, dengan memutar cincin diopter lensa mata, gambar reticle yang jelas dapat diperoleh. Dengan memfokuskan “pada subjek” dan memutar pegangan ratchet, gambar yang jelas dari objek yang diamati dapat diperoleh. Pemfokusan harus dilakukan agar ketika kepala pengamat bergetar, bayangan tidak bergerak relatif terhadap guratan kisi-kisi benang.

Mengukur sudut menggunakan suatu metode. Resepsi terdiri dari dua setengah resepsi. Pergerakan babak pertama dilakukan dengan lingkaran vertikal diposisikan di sebelah kiri teleskop. Setelah mengamankan anggota badan dan melepaskan alidade, arahkan teleskop ke sasaran yang tepat. Setelah tanda yang diamati jatuh ke dalam bidang pandang teleskop, sekrup pengencang alidade dan teleskop dijepit dan, dengan menggunakan sekrup pengarah alidade dan teleskop, bagian tengah kisi-kisi benang diarahkan ke gambar. tanda dan pembacaannya dilakukan dalam lingkaran mendatar. Kemudian, setelah melepaskan tabung dan alidade, arahkan tabung ke sasaran bidik kiri dan lakukan pembacaan kedua. Perbedaan antara pembacaan pertama dan kedua memberikan nilai sudut yang diukur. Jika pembacaan pertama kurang dari pembacaan kedua, maka 360º ditambahkan ke dalamnya.

Penerimaan paruh kedua dilakukan dengan lingkaran vertikal diposisikan di sebelah kanan, dimana pipa digerakkan melalui puncak. Untuk memastikan bahwa pembacaan berbeda dari yang diambil pada paruh pertama penerimaan, tombol digeser beberapa derajat. Kemudian pengukuran dilakukan dengan urutan yang sama seperti pada setengah langkah pertama.

Jika hasil pengukuran sudut dalam setengah ukuran berbeda tidak lebih dari dua kali lipat ketelitian alat (yaitu 1¢ untuk teodolit T30), hitunglah rata-ratanya, yang diambil sebagai hasil akhir.

Konsep pengukuran menggunakan teknik melingkar beberapa sudut yang mempunyai titik sudut yang sama. Salah satu petunjuk diambil sebagai petunjuk awal. Secara bergantian, searah jarum jam, dengan lingkaran di sebelah kiri, arahkan teleskop ke semua sasaran penglihatan dan lakukan pembacaan. Penunjukan terakhir kembali dilakukan pada arah awal. Kemudian, setelah memindahkan pipa melalui puncak, semua arah diamati lagi, tetapi masuk urutan terbalik- berlawanan arah jarum jam. Dari pembacaan lingkaran di sebelah kiri dan lingkaran di sebelah kanan, dicari rata-ratanya dan dikurangi nilai rata-rata arah awalnya. Dapatkan daftar arah - sudut diukur dari arah awal.

Ukuran sudut (ujung, lembaran, prismatik, kotak, templat, pengukur);

Instrumen goniometer (bevel goniometer, goniometer optik, kepala goniometer, level, goniometer, teodolit, kepala dan meja pemisah, autokolimator);

Alat untuk pengukuran tidak langsung - alat trigonometri (penggaris sinus, meter kerucut);

Peralatan uji

Ini adalah alat produksi khusus untuk memantau objek, mewakili kombinasi konstruktif dari alat (elemen) pangkalan, penjepit dan kontrol dan pengukuran.

Persyaratan utama bagi mereka: akurasi dan kinerja yang diperlukan. Selain itu, bahan tersebut harus mudah digunakan, berteknologi maju untuk pembuatannya, tahan aus dan ekonomis.

Perangkat pengujian dibagi menjadi tanda-tanda berikut:

Menurut prinsip operasi dan sifat alat kontrol dan pengukuran yang digunakan (dengan alat baca - skala dengan indikator dial, meter pneumatik, dll.), yang dengannya mereka menentukan nilai numerik jumlah yang terkendali; bebas kerak (batas) menggunakan alat pengukur, probe, dan lain-lain, yang berfungsi untuk memisahkan bagian menjadi baik dan cacat (cacat – “plus”, “cacat – “minus”); gabungan (sensor kontak listrik dengan skala pembacaan, dll.), yang memungkinkan tidak hanya memisahkan bagian menjadi baik dan rusak, tetapi juga untuk mengevaluasi nilai numerik dari parameter yang dikontrol;

Berdasarkan ukuran dan berat (stasioner dan portabel);

Berdasarkan jumlah parameter yang dikontrol (satu dan multidimensi);

Secara bertahap proses teknologi(operasi, penerimaan);

Secara bawaan peralatan teknologi(bawaan dan tidak bawaan);

Melalui partisipasi langsung dalam proses teknis (untuk pengendalian langsung selama proses pembuatan produk - pengendalian aktif dan pengendalian; di luar proses produksi);

Berdasarkan tahapan proses teknis (memantau kebenaran pengaturan, memantau kebenaran proses teknis, mengendalikan statistik).

Kesalahan total perangkat tersebut tidak boleh melebihi 8 - 30% dari toleransi parameter yang dikontrol: untuk produk penting, misalnya, peralatan penerbangan - 8%, untuk produk yang kurang kritis - 12,5...20%, untuk lainnya - 25 ...30%.

FITUR PEKERJA KUNCI

SARANA PENGUKURAN

Ukuran panjang dan sudut

Langkah-langkah kerja dibagi menurut fitur desain menjadi garis Dan akhir.

Ukuran panjang kerja yang dilapisi termasuk penggaris pengukur, yang biasanya berupa strip logam pada bidang yang menggunakan timbangan. Mereka memproduksi penggaris untuk mengukur panjang 150 hingga 1000 mm. Penggaris dibuat dengan satu atau dua sisik (sepanjang kedua tepi memanjang). Kesalahan pengukuran dengan penggaris dirangkum dari kesalahan penerapan skala, kesalahan paralaks, kesalahan penjajaran tanda nol skala dengan tepi bagian yang diukur, dan kesalahan penghitungan.

Kesalahan pengukuran, tergantung panjangnya, berada pada kisaran 0,2 - 0,5 mm, asalkan ada tepi yang tajam pada bagian tersebut dan pengukuran yang cermat. Lebih sering kesalahan pengukuran mencapai 1 mm.

Pengukur kerja digunakan untuk pengukuran langsung produk presisi, untuk menyetel alat ukur kerja lainnya ke nol atau ke ukuran untuk pengukuran relatif, untuk memeriksa keakuratan dan kalibrasi alat ukur lainnya, untuk pekerjaan penandaan yang presisi, menyiapkan mesin, dll. Ukuran ujung meliputi ukuran panjang bidang sejajar ujung dan ukuran sudut.

Pengukur panjang bidang ujung sejajar (Gbr. 4) dibuat dalam bentuk ubin, batangan, dan silinder (dengan bidang ukur ujung). Mereka terbuat dari baja dan paduan keras, yang memiliki ketahanan aus 10 hingga 40 kali lebih besar dibandingkan baja. Takaran tersebut ditandai dengan ukuran nominalnya. Untuk ukuran ubin lebih dari 5,5 mm, ukuran nominal tanpa menunjukkan satuan pengukuran ditandai pada permukaan samping yang tidak berfungsi, dan untuk ukuran 5,5 mm atau kurang, ditandai pada salah satu bidang kerja (pengukuran).

Gbr.4 Mengakhiri ukuran panjang bidang-paralel

Besar kecilnya ukuran diambil sebagai panjang mediannya, yang ditentukan oleh panjang garis tegak lurus yang dijatuhkan dari titik tengah salah satu bidang kerja ke bidang yang berlawanan. Panjang suatu titik tertentu ditentukan oleh panjang garis tegak lurus yang ditarik dari titik tersebut sebanyak satu pesawat kerja sebaliknya. Selisih terbesar antara median panjang dan panjang pengukuran pada titik lain dianggap sebagai deviasi dari bidang paralelisme pengukuran. Selain itu, zona pada bidang kerja dengan lebar 0,5 mm dari tepi tidak diperhitungkan.

Pengukur ujung dirakit menjadi set yang memberikan kemungkinan memperoleh blok (koneksi) ukuran yang berbeda. Berbagai set terdiri dari jumlah yang berbeda Pengukuran Misalnya, mereka membuat set 42, 87, 112 takaran, dst dalam satu kotak. Pada set utama, satu ukuran memiliki ukuran nominal 1,005 mm, beberapa ukuran memiliki dimensi nominal 0,01 mm, beberapa 0,1 mm, satu ukuran 0,5 mm, beberapa ukuran 0,5 mm, dan beberapa 10 mm. Yang disebut himpunan mikron, terdiri dari 9 ukuran, meliputi ukuran dengan ukuran nominal 1,001; 1,002; dll hingga 1,009 mm atau dengan dimensi 0,991; 0,992, dst. hingga 0,999 mm. Menggunakan kit utama dan mikron yang dapat Anda rakit sejumlah besar balok dengan ukuran berbeda dengan interval 0,001 mm.

Himpunan besar memungkinkan Anda memperoleh dimensi dengan ukuran yang lebih sedikit dalam satu blok daripada yang kecil, yang menjamin akurasi blok yang lebih besar (daripada kuantitas yang lebih sedikit pengukuran dalam satu blok, maka semakin kecil akumulasi kesalahan dari jumlah pengukuran tersebut). Setiap set juga mencakup dua pasang tindakan perlindungan. Tindakan perlindungan, tidak seperti tindakan utama, mempunyai jalan pintas. Tindakan perlindungan digunakan untuk dipasang di ujung blok untuk melindungi tindakan utama dari keausan dan kerusakan yang berlebihan.

Ketelitian setiap pengukuran ditentukan oleh ketelitian pembuatannya dan ketelitian verifikasi (kalibrasi). Blok pengukur kerja dibagi ke dalam kelas akurasi dan merupakan SI kerja paling akurat.

Saat merakit ukuran menjadi satu blok, efek penggilingannya dengan bidang kerja digunakan. Penggilingan adalah kenyataan bahwa ketika satu ukuran diterapkan dan didorong ke ukuran lain dengan sedikit usaha, mereka saling menempel. Kekuatan rekat dari ukuran-ukuran baru ini begitu besar sehingga untuk memisahkannya dalam arah tegak lurus terhadap bidang-bidang yang tersusun, diperlukan gaya yang cukup besar (hingga 300 - 800 N). Fenomena penggilingan belum sepenuhnya dipahami. Beberapa percaya bahwa hal ini disebabkan oleh aksi gaya kohesi antarmolekul, yang lain karena vakum mikro. Kemungkinan besar keduanya terjadi. Bidang kerja ukuran dibuat dengan penyimpangan bentuk yang sangat kecil dan kekasaran yang sangat rendah, dan oleh karena itu molekul-molekul dari satu ukuran berada pada jarak yang sangat dekat dari molekul-molekul ukuran lain sehingga aksi gaya kohesi antarmolekul terwujud. Adhesi meningkat secara signifikan dengan adanya film tertipis minyak (0,1 - 0,02 mikron), yang tertinggal pada permukaan takaran setelah dihilangkan dengan kain kering dan bahkan setelah dicuci secara teratur dengan bensin. Kekuatan adhesi antarmolekul dengan adanya lapisan pelumas dapat dijelaskan dengan dua cara. Pertama, oleh fakta bahwa cekungan ketidakteraturan kekasaran diisi dengan pelumas dan molekul pelumas menempel pada molekul ukuran, sehingga meningkatkan jumlah total molekul yang berinteraksi. Penghapusan pelumas sepenuhnya menyebabkan penurunan kekuatan perekat yang signifikan. Penjelasan kedua mengenai kemampuan penggilingan suatu pengukuran adalah ketika bidang kerja suatu pengukuran ditekan terhadap pengukuran lainnya, karena terjepitnya pelumas dari pori-pori, retakan, rongga, ketidakteraturan kekasaran dari bidang ke tepi pengukuran, penyedotan mikro pada rongga. terjadi di dalam ruang di antara pengukuran, sekaligus mengisinya dengan pelumas cair di sekeliling tepinya, yang mengisolasi ruang di antara pengukuran dari lingkungan, meningkatkan ruang hampa. Hal ini dibuktikan dengan ukuran karbida yang lebih melekat kuat, karena karbida lebih berpori dibandingkan baja.

Saat memilih ukuran akhir untuk sebuah blok, Anda perlu berusaha untuk memastikan bahwa blok tersebut terdiri dari jumlah ukuran sekecil mungkin yang ada dalam kumpulan tertentu (dalam hal ini, akumulasi kesalahan dari jumlah ukuran dalam blok akan lebih kecil. dan lebih sedikit tindakan yang akan menyebabkan kerusakan).

Tata cara pemilihan ukuran adalah dengan memilih secara berurutan bagian pecahan dari ukuran yang diperlukan, dimulai dengan angka terakhir. Setelah memilih ukuran pertama, ukurannya dikurangi dari ukuran yang diberikan dan mengikuti aturan yang sama, ukurannya ditentukan ukuran selanjutnya. Misalnya, Anda perlu memilih blok dengan ukuran nominal 45.425 mm dengan satu set ukuran 87 buah :

Ukuran pertama 1,005 mm

Ukuran ke-2 1,42 mm

Ukuran ke-3 3 mm

ukuran ke-4 40 mm

Jumlah: 45,425 mm.

Toleransi untuk pembuatan pengukuran dikelompokkan berdasarkan kelas akurasi: 00, 0, 1, 2, 3 – untuk pengukuran standar, 4, 5 – untuk pengukuran kerja. Pengukuran hingga kelas akurasi 4 dibagi ke dalam kategori tergantung pada keakuratan verifikasi. Sebagai aturan, tidak disarankan untuk mengumpulkan ukuran referensi yang diverifikasi untuk level tinggi di blok, karena pada setiap lapisan perantara antara pengukuran, ditambahkan 0,05 - 0,10 mikron, yang dapat melebihi kesalahan verifikasi itu sendiri. Untuk menghilangkan kesalahan dalam verifikasi setiap pengukuran, perlu dilakukan verifikasi blok yang sudah dirakit.

Untuk meningkatkan kemungkinan penggunaan blok ujung, set aksesori (perangkat) khusus untuk blok tersebut diproduksi (Gbr. 5).

Kotak kit mungkin berisi penahan (penjepit) atau pengikat (untuk ukuran lebih dari 100 mm dengan dua lubang), alas, untuk berbagai keperluan panel samping dan aksesori lainnya.

Dengan analogi dengan ukuran panjang bidang-paralel ujung, ukuran prismatik sudut digunakan, yang juga termasuk dalam set dan dapat digunakan dengan aksesori (Gbr. 6, 7). Mereka diproduksi dalam lima jenis:

Dengan satu sudut kerja dengan bagian atas terpotong (Gbr. 6a);

Dengan satu sudut kerja, segitiga siku-siku (Gbr. 6b);

Dengan empat sudut kerja (Gbr. 6c);

Heksagonal dengan jarak sudut tidak rata (Gbr. 6d);

Polihedral dengan jarak sudut seragam (8 dan 12 sisi) (Gbr. 6e dan 6f).

Pengecekan sudut dengan menggunakan ukuran sudut biasanya dilakukan terhadap cahaya. Kesalahan pengukuran sudut tergantung pada panjang dan kelurusan sisi sudut yang diperiksa, penerangan ruang kerja, kelas ketelitian pengukuran dan kualifikasi pekerja. Paling banyak kondisi yang menguntungkan kesalahan pengukuran, tidak termasuk kesalahan pengukuran itu sendiri, tidak melebihi 15 detik busur.

A. Penjepit

Beras. 5 Pengukur ujung dan berbagai penahannya (penjepit - a.)

Beras. 6a Gambar. 6b

Beras. 6c Gambar. 6g

Beras. Gambar 6d. 6e

Beras. 6 Ukuran prismatik untuk kontrol sudut

Perangkat Vernier

Instrumen Vernier (vernier tools) merupakan alat ukur yang paling umum digunakan. Keunggulannya yang tidak dapat disangkal: ketersediaan, kemudahan penggunaan, dan akurasi yang cukup tinggi. Mereka mewakili sekelompok besar alat ukur yang digunakan untuk mengukur dimensi dan penandaan linier. Ciri khas Yaitu adanya batang yang pada skala utama diberi tanda setiap 1 mm, dan vernier dengan skala tambahan untuk menghitung pecahan pembagian skala utama. Instrumen utamanya adalah: kaliper, kaliper pengukur kedalaman, kaliper pengukur, kaliper pengukur. Kaliper Vernier diproduksi dalam tiga jenis: ShTs-1 dengan susunan rahang dua sisi untuk pengukuran eksternal dan internal dengan pengukur kedalaman; ShchTs-2 dengan susunan rahang dua sisi untuk pengukuran eksternal dan internal dan untuk penandaan (tanpa pengukur kedalaman), ShTs-3 dengan susunan rahang dua sisi untuk pengukuran eksternal dan internal (tanpa pengukur kedalaman dan rahang untuk penandaan). Kebanyakan Aplikasi temukan kaliper tipe ШЦ – 1, ШЦ – 2 (Gbr. 7, 8). Kaliper terkecil didesain untuk mengukur ukuran 0 - 125 mm, terbesar 0 - 2000 mm (Sebelumnya diproduksi untuk ukuran 0 - 4000 mm). Jangka sorong mempunyai pembagian skala vernier 0,1 dan 0,05 mm.

Beras. 7 kaliper Vernier tipe ШЦ – 1

Semua jenis kaliper elektronik modern memungkinkan Anda mengukur dimensi bagian dalam sistem pengukuran metrik atau inci. Pembacaan kaliper dapat disesuaikan ke "Nol" di titik mana pun pada skala, yang memungkinkan Anda mengontrol penyimpangan dimensi dari nilai yang ditentukan. Paling sering, kaliper tersebut dilengkapi dengan konektor untuk mengeluarkan data Komputer pribadi, printer, atau perangkat lain. Mereka juga dapat dilengkapi dengan roda penggerak, sehingga lebih mudah dioperasikan dengan satu tangan.

Beras. 8 kaliper Vernier tipe ШЦ – 12

1 – batang, 2 – rangka, 3 – elemen penjepit, 4 – vernier, 5 – permukaan kerja batang, 6 – timbangan batang, 7 – rahang dengan permukaan pengukur datar untuk mengukur dimensi luar, 8 – rahang dengan permukaan pengukur tepi untuk mengukur dimensi dalam.

Beras. 8a Teknik dasar bekerja dengan kaliper

a, b – pengukuran dimensi luar, c – pengukuran dimensi dalam

Sebelum mulai bekerja dengan jangka sorong, disarankan untuk memeriksa pengaturan nol dengan menyelaraskan rahang pengukur. Pengecekan angka nol (pengaturan awal) kaliper dan pengukuran harus dilakukan dengan gaya yang sama. Disarankan untuk menempatkan bagian yang diukur sedekat mungkin dengan batang untuk mengurangi kesalahan pengukuran (Gbr. 8a). Kaliper diverifikasi sesuai dengan GOST 8.113-85 “GSI. Jangka lengkung. Metodologi verifikasi."

Pengukur kedalaman vernier digunakan untuk mengukur kedalaman lubang, alur, alur, tinggi tepian, jarak antara permukaan paralel, yang tidak dapat diukur dengan jangka sorong tanpa pengukur kedalaman (Gbr. 9a). Pengukur kedalaman Vernier diproduksi untuk mengukur ukuran hingga 400 mm (sebelumnya diproduksi untuk ukuran hingga 500 mm). Nilai pembagian skala vernier adalah 0,1 – 0,05 mm.

Pengukur ketinggian digunakan untuk mengukur ketinggian dan menandai (Gbr. 9b). Gauge gauge diproduksi untuk mengukur ukuran hingga 2500 mm dengan pembagian skala vernier 0,1 dan 0,05 mm.

Alat ukur vernier digunakan untuk mengukur ketebalan gigi roda gigi sepanjang tali busur konstan (Gbr. 10). Alat ukur Vernier diproduksi dalam dua ukuran standar yaitu untuk roda gigi ukur dengan modul gigi 1 - 18 mm dan 5 - 36 mm dengan nilai pembagian vernier 0,02 mm.

Beras. 9a Pengukur kedalaman Gambar. 9b Shtangenreysmas (menandai)

1 – bingkai

2 – skala

3 – bingkai

4 – skala nonius

Beras. 10 pengukur Vernier

Instrumen mikrometri

Mikrometer adalah salah satu jenis alat ukur yang paling populer dan digunakan untuk pengukuran yang tepat ukuran produk. Instrumen mikrometri utama adalah mikrometer jenis yang berbeda(halus biasa, lembaran, pipa, roda gigi, berulir, meja) pengukur lubang mikrometri, pengukur kedalaman mikrometri.

Perangkat ini didasarkan pada penggunaan sepasang sekrup yang mengubah gerakan rotasi sekrup mikrometer

(dilakukan dengan presisi mikrometri) ke dalam gerakan translasi salah satu batang pengukur. Semua instrumen mikrometer mempunyai pembagian skala vernier sebesar 0,01 mm.

Mikrometer halus konvensional digunakan untuk pengukuran eksternal (Gbr. 11). Mereka diproduksi dengan batas pengukuran dari 0 – 25 mm hingga 500 – 600 mm. Mengatur mikrometer ke nol untuk mengukur dimensi St. 25 mm dilakukan dengan menggunakan ukuran pemasangan khusus. Mikrometer memiliki alat untuk memberikan gaya pengukuran konstan (“ratchet”). Kesalahan pengukuran dengan mikrometer muncul karena kesalahan: pembuatan mikrometer itu sendiri, standar pengaturan (saat mengukur dimensi lebih besar dari 25 mm), pembengkokan braket di bawah pengaruh gaya pengukuran, pembacaan pembacaan, suhu dan deformasi kontak.

Beras. 11 Mikrometer

1 – badan (braket); 2 – tumit; 3 – sekrup mikrometri; 4 – sekrup pengunci;

5 – batang; 6 – busing pemandu; 7 – gendang; 8 – mur penyetel;

9 – tutup; 10 – roda gigi searah.

Beras. 11a-c Contoh pembacaan pada skala mikrometer dan pengukur kedalaman

Mikrometer lembaran digunakan untuk mengukur ketebalan bahan lembaran dan pita lebar (Gbr. 12). Untuk memungkinkan material diukur jauh dari tepinya, mikrometer lembaran memiliki lengan yang diperpanjang.

Mikrometer pipa digunakan untuk mengukur ketebalan dinding pipa. Mikrometer ini memiliki tumit berbentuk bola dan potongan braket untuk memungkinkan pengukuran ketebalan dinding pipa diameter internal dari 12 mm.

Mikrometer roda gigi (pengukur normal) digunakan untuk mengukur panjang normal umum gigi roda gigi (Gbr. 13). Mereka memiliki spons pengukur dan tumit berbentuk cakram. Mikrometer dengan permukaan pengukur cakram digunakan untuk mengukur bahan lembut, Karena itu memberikan tekanan spesifik terendah pada permukaan yang diukur dengan gaya pengukuran yang sama. Diameter permukaan pengukuran adalah 60 mm.

Mikrometer ulir dengan sisipan digunakan untuk mengukur diameter rata-rata ulir luar (Gbr. 14).

Gambar 12 Mikrometer lembaran

Gambar 13. Mikrometer roda gigi

Beras. 14 Sirkuit pengukuran roda gigi mikrometer gigi

Untuk mengukur dimensi internal dari 50 hingga 6000 mm, digunakan pengukur lubang mikrometri dengan pembagian skala vernier 0,01 mm (Gbr. 15). Mengoperasikan perangkat ini memerlukan keterampilan yang cukup. Mereka tidak nyaman untuk mengukur lubang yang dalam. Baik pengukur lubang individual dengan rentang pergerakan kepala pengukur mikrometri 25 mm diproduksi, serta pengukur lubang prefabrikasi dengan ekstensi presisi yang meningkatkan rentang pengukuran pengukur lubang dan tidak memerlukan penyesuaian tambahan setelah perakitan dengan kepala mikrometer. . Pengukur lubang dapat disesuaikan dengan ukuran yang diukur menggunakan braket pemasangan, cincin, mikrometer, blok blok pengukur, pengukur panjang, dll., yang memungkinkan peningkatan akurasi pengukuran. Disarankan untuk mengukur lubang dalam setidaknya di tiga bagian yang tegak lurus sumbu lubang, dalam dua arah yang saling tegak lurus di setiap bagian.

Beras. 15 Elemen pengukur lubang mikrometri - kepala mikrometri:

1 – selongsong; 2 – ujung pengukur; 3 – batang; 4 – sumbat; 5 – selongsong;

6 – gendang; 7 – mur penyetel; 8 - sekrup mikrometri; 9 – kacang.

Untuk mengukur kedalaman alur, lubang buta, dan ketinggian tepian, saya menggunakan pengukur kedalaman mikrometri (Gbr. 16). Batang presisi yang dapat diganti (14) mempunyai permukaan pengukur yang datar atau bulat, sehingga pengukur kedalaman tidak memerlukan penyesuaian tambahan setelah mengganti batang pengukur.

Gambar 16 Pengukur kedalaman mikrometri

1 – melintasi; 2 – batang; 3 – gendang; 4 – sekrup mikrometri; 5 – selongsong;

6 – mur penyetel; 7 – tutup; 8 – musim semi; 9 – gigi ratchet; 10 – roda gigi searah;

11 – sekrup pengencang ratchet; 12 – sekrup pengunci; 13 – ukuran pemasangan (selongsong);

14 – batang pengukur.

Perangkat tuas

Instrumen tuas utama adalah mikrometer tuas (Gbr. 17) dan braket tuas (Gbr. 18). Mikrometer tuas, tidak seperti mikrometer halus konvensional, selain skala utama dan skala vernier, ia memiliki alat pembaca penunjuk dengan nilai pembagian 0,001 atau 0,002 mm dan tidak memiliki alat untuk memastikan gaya pengukuran konstan (gaya penutupan adalah diciptakan oleh kekuatan mekanisme kepala pembacaan penunjuk). Batas pengukuran pada skala kepala pembacaan dial adalah ±0,02 mm atau ±0,03 mm.

Klem tuas, tidak seperti mikrometer tuas, tidak memiliki kepala mikrometer. Mereka dimaksudkan hanya untuk pengukuran relatif, yaitu. Sebelum pengukuran, braket diatur dengan ukuran sesuai dengan blok pengukur. Nilai pembagian penunjuk bacaan adalah 0,002 mm, batas pengukuran pada skala ± 0,08 atau ± 0,14 mm.

Gambar 18 Mikrometer tuas

Menunjukkan perangkat

Banyak alat pengukur dilengkapi alat ukur berupa kepala dial indikator (dengan transmisi gigi). Kata "indikator" asal Latin. Diterjemahkan ke dalam bahasa Rusia artinya penunjuk, penentu. Kepala indikator adalah alat penunjuk (Gbr. 19). Nilai pembagian skala adalah 0,01 mm, batas pengukuran pada skala adalah 0 – 5 atau 0 – 10 mm.

Indikator tersebut dilengkapi, misalnya, dengan pengukur tengah (biene gauge), pengukur lubang, braket (Gbr. 20), berbagai rak(Gbr. 21).

Gambar.19 Kepala indikator

Beras. 20 Braket indikator

Beras. 21 Stoikii

1 - alas, 2 - meja objek untuk memasang produk; 3 kolom; 4 - braket;

5 - sekrup untuk mengencangkan kepala pengukur; 6 - roda gila untuk menggerakkan braket (rak), 7 - sekrup penjepit braket; 8 - kacang; 9 - batang; 10 - penjepit;

11 - sekrup penjepit; 12 - pemegang; 13 - sekrup pengikat dudukan; 14 - cincin pegas; 15 - sekrup pengumpan mikro untuk pemasangan kepala pengukur yang tepat sesuai ukuran

Mesin pengukur

Di laboratorium pengukuran, mesin pengukur digunakan untuk pengukuran panjang yang akurat secara akurat menggunakan metode absolut atau komparatif (Gbr. 22). Saya memproduksi mesin ukur dalam negeri dengan rentang pengukuran 1, 2 dan 4 m ( dimensi batin kurang 200mm). Nilai pembagian skala paling akurat dari optimometer yang terpasang pada mesin adalah 0,001 mm.

Beras. 22 Mesin pengujian dan pengukuran

1 – alas, 2 – headstock, 3 – rak, 4 – meja ukur,

DAN KERUGUS

Konsep tentang sudut normal dan lancip

dan toleransi pada dimensi sudut

Satuan sudut. Satuan umum untuk mengukur sudut adalah derajat, yang sama dengan tiga ratus enam puluh bagian ( 1/360 ) lingkaran. Derajat dilambangkan dengan tanda ° dan dibagi dengan 60 menit, dan menitnya menyala 60 detik. Menit dan detik masing-masing ditandai dengan " dan " (misalnya, 60" menunjukkan 60 detik). Standar untuk pengukuran sudut Prisma multifaset digunakan, yang dengannya ukuran standar diperiksa dalam bentuk polihedra yang berbeda (dengan 6, 8 dan 12 sisi), yang sudutnya dibuat dengan akurasi tinggi.

Sistem Satuan Internasional (SI) menyediakan radian sebagai satuan tambahan untuk mengukur sudut. Di bawah radian mengacu pada sudut antara dua jari-jari lingkaran, yang panjang busurnya sama dengan jari-jarinya. Satu derajat sama dengan , dan satu radian sama dengan 57°17"44,8".

Sudut biasa(ST SEV 513-76). Dimensi sudut, yang dinyatakan dalam derajat, menit, dan detik, sangat umum digunakan dalam gambar detail. Untuk mengurangi jumlah nilai nominal sudut yang berbeda pada bagian-bagian, standar menyediakan penggunaan tiga baris nilai sudut nominal, disebut "sudut normal". Baris pertama mencakup sudut: 0°; 5°; 15°; 30°; 45°; 60°; 90°; 120°. Disarankan untuk mengambil nilai sudut-sudut tersebut terlebih dahulu.

Sudut baris kedua, yang lebih disukai daripada baris ke-3, berisi semua sudut baris pertama dan tambahan berikut ini: 30"; 1°; 2°; 3°; 4°; 6°; 7°; 8° ; 10°; 20°; 40° dan 75°.

Baris ketiga meliputi sudut-sudut baris pertama dan kedua serta tambahan berikut ini: ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; Dan .

Normal lancip(GOST 8593-81) 2 baris: baris pertama – 1:50; 1:20; 1:10; 1:5; 1:3; ; ; ; ; ; baris ke-2 – 1:30; 1:15; 1:12; 1:8; 1:7; .

Toleransi pada dimensi sudut. Pada ST SEV 178 – 75 toleransi sudut asalkan dalam besaran sudut dan linier dengan ketelitian 17 derajat, ditunjuk AT1, AT2, AT3, dll. ke AT17 untuk mengurangi akurasi. Derajat akurasi AT1 hingga AT5 ditujukan untuk sudut pengukur, alat ukur, dan khususnya produk presisi, dan derajat AT6 hingga AT12 ditujukan untuk sudut kawin. Nilai toleransi, yang disebut AT, ditetapkan dalam derajat AT (detik, menit, derajat) dan dalam mikroradian AT (μrad).

Untuk sudut elemen primatik bagian, toleransi diberikan tergantung pada panjang nominal sisi sudut yang lebih pendek, dan untuk sudut kerucut - tergantung pada panjang nominal kerucut. Dalam satu tingkat akurasi toleransi sudut berkurang seiring bertambahnya panjang. Hal ini dijelaskan oleh fakta bahwa semakin besar panjang permukaan dasar, semakin akurat pemasangan komponen pada mesin, dan akibatnya, kesalahan pemrosesan akan semakin kecil. Ke sudut-sudut bagian primatik Toleransi sudut AT, mungkin diberi tanda tambah (+DI) atau dikurangi (-PADA), atau secara simetris (PADA).