Tabelle 50a

Beispiel. Bestimmen Sie die Länge der Entwicklung für den in Abb. gezeigten Teil. 109.

Mist. 109

wobei l und l 1 die Längen der geraden Abschnitte des gebogenen Teils sind;

y - aus der Tabelle finden. 50a

Bei s=4 mm und r= 3,5 mm

Lp =50+40+ 1,22=91,22 mm.

Wenn in der Arbeitszeichnung eines Teils einseitige Toleranzen angegeben sind, müssen diese Toleranzen zur Berechnung der Länge der Abwicklung unter Beibehaltung des angegebenen Toleranzfeldes auf zweiseitige umgerechnet werden. In diesem Fall müssen auch die Nennmaße des Teils neu berechnet werden (Abb. 110).

Mist. 110

In der Tabelle 51 und 52 sind angegeben Formeln zur Berechnung der Sweep-Länge Biegeteile mit unterschiedlichen Ausgangsdaten auf der Arbeitszeichnung und unterschiedlichen Verbindungsformen.

Tabelle 51

Notiz: x - Koeffizient, ermittelt aus der Tabelle. 48.

Tabelle 52

Die Bestimmung der Abmessungen des Werkstücks beim Biegen erfolgt als Abwicklung des Teils, wobei die Längen der geraden Abschnitte und die aus der Neutralschicht berechneten Längen der Kurven aufsummiert werden. Solche Berechnungen bereiten keine nennenswerten Schwierigkeiten. In der Praxis empfiehlt es sich beim Biegen besonders komplexer Teile, deren Entwicklung experimentell zu ermitteln, da eine genaue theoretische Berechnung nicht immer möglich ist.

Es gibt zwei Hauptfälle des Biegens: 1) entlang einer Kurve mit einem bestimmten Radius; 2) bei einem Rundungswinkel bei r<0,3s.

Biegen entlang einer Kurve mit einem bestimmten Radius.

Um die Länge des Werkstücks zu bestimmen, können Sie die Methode des Aufklappens des Teils verwenden, die darauf basiert, dass die Neutrallinie beim Biegen ihre ursprünglichen Abmessungen beibehält und sich an Stellen von Rundungen im Abstand befindet X 0 S aus dem Inneren des Produkts (Abb. 2.4). Um die Länge des Rohlings eines komplexen Teils zu bestimmen, sollte man daher die Länge der geraden Abschnitte des gebogenen Produkts mit der Länge der abgerundeten Abschnitte, berechnet aus der neutralen Schicht, summieren.

Für ein Teil mit einer schrägen Biegung wird die Länge des Werkstücks durch die Formel bestimmt

, (2.13)

wobei l 1, l 2 – Länge der geraden Abschnitte des gebogenen Produkts, mm;

l 0 - Länge der neutralen Schicht des abgerundeten Abschnitts, mm;

R- Krümmungsradius, mm;

Biegewinkel, Grad;

X 0 - Koeffizient, der die Position der neutralen Schicht bestimmt.

Bei einem Teil mit mehreren Winkeln wird die Länge des Werkstücks durch die Formel bestimmt

Reis. 2.4 Berechnung der Werkstücklänge

Für kleine elastoplastische Verformungen (beim Biegen von Werkstücken mit relativem Krümmungsradius). R/ S>5 ) wird davon ausgegangen, dass die neutrale Schicht durch die Mitte der Banddicke verläuft p(S 0 )=S Heiraten das heißt, seine Position wird durch den Krümmungsradius bestimmt p=R+ S/2 . A X 0 wird durch die Formel gefunden:

Bei erheblichen plastischen Verformungen, die beim Biegen von Werkstücken mit einem relativen Krümmungsradius auftreten, geht das Biegen mit einer Abnahme der Materialdicke und einer Verschiebung der neutralen Schicht in Richtung der komprimierten Fasern einher. In diesen Fällen sollte der Krümmungsradius der neutralen Verformungsschicht nach folgender Formel bestimmt werden:

Dabei ist der Ausdünnungskoeffizient des Materials (Materialdicke nach dem Biegen, mm).

Der Ausdünnungskoeffizient beim Biegen hängt von der Materialart, dem relativen Biegeradius und dem Biegewinkel ab. Der Abstand der Neutralschicht von der Innenfläche des gebogenen Werkstücks beim Biegen breiter Streifen wird durch die Formel bestimmt

Koeffizientenwerte und X Ö zum Biegen sind in Fachbüchern angegeben.

Schräg biegen ohne Rundung.

Beim Biegen im Winkel ohne Rundungen oder mit Rundungen mit sehr kleinem Radius () , die mit einer erheblichen Ausdünnung des Metalls an den Biegepunkten einhergeht, verwenden sie zur Bestimmung der Größe des Werkstücks (Abb. 2.5) vor dem Biegen AB und nach dem Biegen AVG die Massengleichheitsmethode.

Abb.2.5 Berechnung der Werkstücklänge

In der Praxis wird folgende Formel verwendet:

, (2.20)

wobei L die Länge des Werkstücks ist;

Der Betrag der Materialzunahme (Zugabe) zur Bildung eines Winkels.

Typischerweise wird dieser Wert je nach Härte und Dicke des Materials für jeden Winkel gleich angenommen. Darüber hinaus gilt: Je weicher das Material, desto geringer ist der Anstieg und umgekehrt.

Die Länge des Werkstücks für n rechte Winkel lässt sich nach folgender Formel ermitteln:

Beim sequentiellen Biegen. Beim gleichzeitigen Biegen von Ecken geht mit dem Biegen eine Dehnung des Materials in der Mitte und an den Enden der Abschnitte einher. In diesem Fall erfolgt die Dehnung des Materials über den größten Teil des gebogenen Werkstücks, so dass hier die Bildung von Ecken teilweise durch die Dehnung des Materials der geraden Abschnitte erfolgt. Daher empfiehlt es sich für diese Fälle, die Hälfte der Längenzunahme des Werkstücks als beim sequentiellen Biegen in Kauf zu nehmen, also zu akzeptieren.

Betrachten wir eine Situation, die in der Biegeproduktion häufig auftritt. Dies gilt insbesondere für kleine Werkstätten, die mit kleiner und mittlerer Mechanisierung auskommen. Mit kleiner und mittlerer Mechanisierung meine ich den Einsatz manueller oder halbautomatischer Blechbiegemaschinen. Der Bediener rechnet die Länge der Regale zusammen, ermittelt die Gesamtlänge des Werkstücks für das gewünschte Produkt, misst die erforderliche Länge, schneidet und ... nach dem Biegen erhält er ein ungenaues Produkt. Fehler in den Abmessungen des Endprodukts können sehr erheblich sein (abhängig von der Komplexität des Produkts, der Anzahl der Biegungen usw.). Dies liegt daran, dass bei der Berechnung der Länge des Werkstücks die Dicke des Metalls, der Biegeradius und der Koeffizient der Position der Neutrallinie (K-Faktor) berücksichtigt werden müssen. Genau darauf wird sich dieser Artikel konzentrieren.

Also lasst uns anfangen.

Ehrlich gesagt ist die Berechnung der Abmessungen des Werkstücks nicht schwierig. Sie müssen nur verstehen, dass Sie nicht nur die Längen der Regale (gerade Abschnitte) berücksichtigen müssen, sondern auch die Längen der gebogenen Abschnitte, die durch plastische Verformungen des Materials beim Biegen entstehen.

Darüber hinaus wurden alle Formeln seit langem von „klugen Leuten“ abgeleitet, auf deren Bücher und Ressourcen ich am Ende der Artikel ständig hinweise (von dort aus können Sie auf Wunsch weitere Informationen erhalten).

Um also die richtige Länge des Werkstücks (Teilabwicklung) zu berechnen, die nach dem Biegen die erforderlichen Abmessungen gewährleistet, ist es zunächst notwendig zu verstehen, welche Option wir für die Berechnung verwenden.

Ich erinnere dich:

Wenn Sie also eine Regalfläche benötigen A ohne Verformungen (z. B. für die Lage von Löchern), dann rechnen Sie nach Option 1. Wenn Ihnen die Gesamthöhe des Regals wichtig ist A, dann, ohne Zweifel, Option 2 besser.

Option 1 (mit Zulage)

Wir brauchen:

c) Summieren Sie die Längen dieser Segmente. Dabei werden die Längen gerader Abschnitte unverändert und die Längen gekrümmter Abschnitte unter Berücksichtigung der Materialverformung und der entsprechenden Verschiebung der neutralen Schicht aufsummiert.

Für ein Werkstück mit einer Biegung sieht die Formel beispielsweise so aus:

Wo X1 – Länge des ersten geraden Abschnitts, Y1 – Länge des zweiten geraden Abschnitts, φ – Außenecke, R– innerer Biegeradius, k S– Metalldicke.

Somit sieht der Berechnungsfortschritt wie folgt aus.

Y1 + BA1 + X1 + BA2 +..usw

Die Länge der Formel hängt von der Anzahl der Variablen ab.

Option 2 (mit Abzug)

Meiner Erfahrung nach ist dies die gebräuchlichste Berechnungsmöglichkeit für Rotationsbalkenbiegemaschinen. Schauen wir uns daher diese Option an.

Wir brauchen auch:

a) Bestimmen Sie den K-Faktor (siehe Tabelle).

b) Teilen Sie die Kontur des Biegeteils in Elemente auf, bei denen es sich um gerade Segmente und Kreisteile handelt.

Hier ist es notwendig, ein neues Konzept zu berücksichtigen – die äußere Grenze der Biegung.

Um es einfacher vorzustellen, sehen Sie sich das Bild an:

Die äußere Grenze der Biegung ist diese imaginäre gepunktete Linie.

Um die Länge des Abzugs zu ermitteln, müssen Sie also die Länge des gekrümmten Abschnitts von der Länge der Außengrenze abziehen.

Somit lautet die Formel für die Länge des Werkstücks nach Option 2:

Wo Y2 , X2 - Regale, φ – Außenecke, R– innerer Biegeradius, k– N(K-Faktor), S– Metalldicke.

Unser Abzug ( BD), wie Sie verstehen:

Die äußere Grenze der Kurve ( Betriebssystem):

Und in diesem Fall ist es auch notwendig, jeden Vorgang nacheinander zu berechnen. Schließlich ist uns die genaue Länge jedes Regals wichtig.

Das Berechnungsschema ist wie folgt:

(Y2 – BD1 / 2) + (X2 – (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 – (BD2 / 2 + BD3 /2)) +.. usw.

Grafisch sieht es so aus:

Und auch die Höhe des Abzugs ( BD) Bei sequentiellen Berechnungen ist eine korrekte Berechnung erforderlich. Das heißt, wir schneiden nicht nur zwei ab. Zuerst zählen wir alle BD, und erst danach teilen wir das resultierende Ergebnis in zwei Hälften.

Ich hoffe, dass ich mit dieser Bemerkung niemanden beleidigt habe. Ich weiß nur, dass die Mathematik vergessen wird und selbst einfache Berechnungen voller Überraschungen sein können, die niemand braucht.

Das ist alles. Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit.

Bei der Vorbereitung der Informationen habe ich Folgendes verwendet: 1. Artikel „BendWorks. Die hohe Kunst des Blechbiegens“ Olaf Diegel, Complete Design Services, Juli 2002; 2. Romanovsky V.P. „Handbuch des Kaltschmiedens“ 1979; Materialien aus der englischsprachigen Ressource SheetMetal.Me (Abschnitt „Herstellungsformeln“, Link:

Berechnung der Werkstückabmessungen beim Biegen

Betrachten wir eine Situation, die in der Biegeproduktion häufig auftritt. Dies gilt insbesondere für kleine Werkstätten, die mit kleiner und mittlerer Mechanisierung auskommen. Mit kleiner und mittlerer Mechanisierung meine ich den Einsatz manueller oder halbautomatischer Blechbiegemaschinen. Der Bediener rechnet die Länge der Regale zusammen, ermittelt die Gesamtlänge des Werkstücks für das gewünschte Produkt, misst die erforderliche Länge, schneidet und ... nach dem Biegen erhält er ein ungenaues Produkt. Fehler in den Abmessungen des Endprodukts können sehr erheblich sein (abhängig von der Komplexität des Produkts, der Anzahl der Biegungen usw.). Dies liegt daran, dass bei der Berechnung der Länge des Werkstücks die Dicke des Metalls, der Biegeradius und der Koeffizient der Position der Neutrallinie (K-Faktor) berücksichtigt werden müssen. Genau darauf wird sich dieser Artikel konzentrieren.

Also lasst uns anfangen.

Ehrlich gesagt ist die Berechnung der Abmessungen des Werkstücks nicht schwierig. Sie müssen nur verstehen, dass Sie nicht nur die Längen der Regale (gerade Abschnitte) berücksichtigen müssen, sondern auch die Längen der gebogenen Abschnitte, die durch plastische Verformungen des Materials beim Biegen entstehen.

Darüber hinaus wurden alle Formeln seit langem von „klugen Leuten“ abgeleitet, auf deren Bücher und Ressourcen ich am Ende der Artikel ständig hinweise (von dort aus können Sie auf Wunsch weitere Informationen erhalten).

Um also die richtige Länge des Werkstücks (Teilabwicklung) zu berechnen, die nach dem Biegen die erforderlichen Abmessungen gewährleistet, ist es zunächst notwendig zu verstehen, welche Option wir für die Berechnung verwenden.

Ich erinnere dich:

Wenn Sie also eine Regalfläche benötigen A ohne Verformungen (z. B. für die Lage von Löchern), dann rechnen Sie nach Option 1. Wenn Ihnen die Gesamthöhe des Regals wichtig ist A, dann, ohne Zweifel, Option 2 besser.

Option 1 (mit Zulage)

Wir brauchen:

a) Bestimmen Sie den K-Faktor (siehe Referenz);

c) Summieren Sie die Längen dieser Segmente. Dabei werden die Längen gerader Abschnitte unverändert und die Längen gekrümmter Abschnitte unter Berücksichtigung der Materialverformung und der entsprechenden Verschiebung der neutralen Schicht aufsummiert.

Für ein Werkstück mit einer Biegung sieht die Formel beispielsweise so aus:

Wo X1– Länge des ersten geraden Abschnitts, Y1– Länge des zweiten geraden Abschnitts, φ – Außenecke, R– innerer Biegeradius, k S– Metalldicke.

Somit sieht der Berechnungsfortschritt wie folgt aus.

Y1 + BA1 + X1 + BA2 +..usw

Die Länge der Formel hängt von der Anzahl der Variablen ab.

Option 2 (mit Abzug)

Meiner Erfahrung nach ist dies die gebräuchlichste Berechnungsmöglichkeit für Rotationsbalkenbiegemaschinen. Schauen wir uns daher diese Option an.

Wir brauchen auch:

a) Bestimmen Sie den K-Faktor (siehe Tabelle).

b) Teilen Sie die Kontur des Biegeteils in Elemente auf, bei denen es sich um gerade Segmente und Kreisteile handelt.

Hier ist es notwendig, ein neues Konzept zu berücksichtigen – die äußere Grenze der Biegung.

Um es einfacher vorzustellen, sehen Sie sich das Bild an:

Die äußere Grenze der Biegung ist diese imaginäre gepunktete Linie.

Um die Länge des Abzugs zu ermitteln, müssen Sie also die Länge des gekrümmten Abschnitts von der Länge der Außengrenze abziehen.

Somit lautet die Formel für die Länge des Werkstücks nach Option 2:

Wo Y2, X2- Regale, φ – Außenecke, R– innerer Biegeradius, k– N(K-Faktor), S– Metalldicke.

Unser Abzug ( BD), wie Sie verstehen:

Die äußere Grenze der Kurve ( Betriebssystem):

Und in diesem Fall ist es auch notwendig, jeden Vorgang nacheinander zu berechnen. Schließlich ist uns die genaue Länge jedes Regals wichtig.

Das Berechnungsschema ist wie folgt:

(Y2 – BD1 / 2) + (X2 – (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 – (BD2 / 2 + BD3 /2)) +.. usw.

Grafisch sieht es so aus:

Und auch die Höhe des Abzugs ( BD) Bei sequentiellen Berechnungen ist eine korrekte Berechnung erforderlich. Das heißt, wir schneiden nicht nur zwei ab. Zuerst zählen wir alle BD, und erst danach teilen wir das resultierende Ergebnis in zwei Hälften.

Ich hoffe, dass ich mit dieser Bemerkung niemanden beleidigt habe. Ich weiß nur, dass die Mathematik vergessen wird und selbst einfache Berechnungen voller Überraschungen sein können, die niemand braucht.

Das ist alles. Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit.

Bei der Vorbereitung der Informationen habe ich Folgendes verwendet: 1. Artikel „BendWorks. Die hohe Kunst des Blechbiegens“ Olaf Diegel, Complete Design Services, Juli 2002; 2. Romanovsky V.P. „Handbuch des Kaltschmiedens“ 1979; Materialien aus der englischsprachigen Ressource SheetMetal.Me (Abschnitt „Herstellungsformeln“, Link: http://sheetmetal.me/formulas-and-functions/)

Berechnung der Entwicklungslänge eines Teils

Ein vereinfachter Sweep wird wie folgt berechnet:

Nehmen wir an, es gibt ein Teil wie auf dem Bild.

Wir berechnen den gesamten Sweep entlang der MITTLERE-Linie ... etwa so:

23,5+47+63+35+47+18,5=284 mm.

Dann zählen wir die Biegungen. Wir bekommen 6 Gibs. Jede Biegung verringert die Länge der Abwicklung um etwa die Materialstärke. Unser Teil besteht aus 3 mm Blech. Von der resultierenden Gesamtentwicklungslänge (284 mm) subtrahieren Sie 3x6 = 18 mm.... Wir erhalten die Sweep-Länge 284-18 = 266. Die Zahl ist recht empirisch, ermöglicht aber eine ziemlich genaue Berechnung der Größe.

Außerdem ist folgende Einschränkung zu berücksichtigen: Der Mindestabstand zwischen Biegungen bzw. von der Biegung zur Werkstückkante muss mindestens 15 mm betragen. Dies ist eine technologische Einschränkung der Blechbiegemaschine. Es könnte weniger sein, aber es muss diskutiert werden. Es gibt noch weitere Einschränkungen, aber darüber werden wir gemeinsam entscheiden.

Berechnung der Abwicklungen von Teilen aus Blechen im Winkel Nr

Nun betrachten wir die Entwicklung eines Teils, dessen Oberflächen in einem beliebigen Winkel relativ zueinander gebogen sind. Hier gibt es nichts Kompliziertes. Regelmäßige Geometrie. Schulprogramm. Die Länge des Sweeps Lp ist gleich der Summe der Längen der geraden Abschnitte und der Länge des diese Abschnitte verbindenden Bogens. Die Berechnung erfolgt entlang der Durchschnittslinie der Materialstärke. Dabei muss man wissen, dass die Durchschnittslinie nicht nur die Dicke des Materials dividiert durch zwei ist. Hierbei handelt es sich um eine neutrale Schicht zwischen gedehnten und komprimierten Fasern, deren Länge sich beim Biegen nicht ändert. Der Radius der Mittellinie wird durch die Formel bestimmt

Rav = r + t * K

Wo ist der Koeffizient? K anhand der Tabelle ermittelt. Sie hängt vom Verhältnis des inneren Biegeradius und der Materialdicke r/t ab

Lð = L1 + L2 + Larcs

Larc = pi * G/180 * Ravg

Wie wir sehen r/t(in der Abbildung r/s) ist gleich 1,5. Wenn wir 1,5 aus der Tabelle auswählen, erhalten wir K=0,441

Nun, es stellte sich heraus, dass es ein Burnout war. Diese Akte xlSweep-Berechnung Sie können es direkt von der Website herunterladen. Es berechnet alles selbst. Sie müssen nur die Abmessungen eingeben. Wenn Sie sehen möchten, wie die Formeln funktionieren, entfernen Sie den Schutz vom Blatt. Es gibt kein Passwort.

Mit freundlichen Grüßen Larisa Starykh.

Gerät zum Markieren von Rohren. Berechnung und Erstellung einer Vorlage. Berechnung von Rohrrohlingen zum Biegen

Berechnung der Rohrausdehnung beim Biegen.

Berechnung der Rohrausdehnung beim Biegen. Entwicklungslänge. Formel zur Berechnung der Rohrentwicklung. 4,43/5 (88,57 %) 7 haben abgestimmt

Bei der Bestimmung der Gesamtlänge der Bebauung ist es notwendig, das Rohr in gerade und gebogene Abschnitte zu unterteilen. Um die Grenze von geraden und gebogenen Rohrabschnitten zu bestimmen, werden Radien r1 von den Mittelpunkten der Kreise der gebogenen Abschnitte gezeichnet; r2; r3; r4 bis zu ihrem Schnittpunkt mit der Geraden. Dann beträgt die Gesamtlänge der gebogenen Rohrentwicklung (Abb. 1):

L gesamt = l + s,

l ist die Summe der Längen gerader Rohrabschnitte;

s ist die Summe der Längen der entlang des Radius gebogenen Rohrabschnitte.

In Abb. 1 Es ist klar, dass:

l = l1 + l2 + l3.

Die Abwicklungslänge des gebogenen Rohres wird entlang der Mittellinie berechnet. Als Mittellinie wird die Symmetrieachse des Rohres genommen. Daher wird die Länge der gebogenen Rohrteile anhand der Radien berechnet:

r1; r2; r3; r4 – innere Rohrbiegeradien;

d ist der Außendurchmesser des Rohres.

Die Entwicklungslänge eines gebogenen Rohres beträgt nach den Regeln der Geometrie:

s = (2·π·R·α)/360,

R ist der Radius der Rohrmittellinie;

α ist der Biegewinkel des gebogenen Rohres.

Für einen Winkel von 180° s = π·R;

Für einen Winkel von 90° ist s = (π·R)/2.

Die Summe der Längen der gebogenen Rohrteile beträgt in diesem Fall:

s = s1 + s2 + s3 + s4,

s4 = (2π·R4·150)/360 = 5/6·π·R4.

s1 = π (R1 + R2 + R3 + 5/6 R4),

L gesamt = (l1 + l2 + l3) + π (R1 + R2 + R3 + 5/6 R4).

Die Berechnung von Metallabwicklungen eines Kreisprofils erfolgt auf die gleiche Weise.

Wie ich in den Kommentaren zum Artikel „Berechnung der Kraft eines Blechbiegers“ versprochen habe, werden wir heute über die Berechnung der Entwicklungslänge eines aus Blech gebogenen Teils sprechen. Natürlich werden nicht nur Blechteile dem Biegeprozess unterzogen. Biegt sich um und...

Quadratische Profile, gebogene und alle gewalzten Profile – Winkel, Kanäle, I-Träger, Rohre. Am häufigsten kommt jedoch das Kaltbiegen von Blechteilen vor.

Um minimale Radien zu gewährleisten, werden Teile vor dem Biegen manchmal erwärmt. Dadurch erhöht sich die Plastizität des Materials. Durch das Biegen mit Kalibrierschlag wird sichergestellt, dass der Innenradius des Teils absolut dem Radius des Stempels entspricht. Beim freien V-förmigen Biegen auf einer Blechbiegemaschine ist der Innenradius in der Praxis größer als der Radius des Stempels. Je ausgeprägter die Federeigenschaften des Teilematerials sind, desto unterschiedlicher sind der Innenradius des Teils und der Radius des Stempels voneinander.

Die folgende Abbildung zeigt eine aus einem Blech der Dicke s und der Breite b gebogene Ecke. Sie müssen die Sweep-Länge ermitteln.



Die Sweep-Berechnung wird in MS Excel durchgeführt.

In der Zeichnung des Teils sind angegeben: der Wert des Innenradius R, der Winkel a und die Länge der geraden Abschnitte L1 und L2. Alles scheint einfach – elementare Geometrie und Arithmetik. Beim Biegen des Werkstücks kommt es zu einer plastischen Verformung des Materials. Die äußeren (bezogen auf den Stempel) Metallfasern werden gedehnt und die inneren werden gestaucht. In der Mitte des Abschnitts befindet sich eine neutrale Fläche...

Das ganze Problem besteht jedoch darin, dass sich die neutrale Schicht nicht in der Mitte des Metallabschnitts befindet! Als Referenz: Die neutrale Schicht ist die Oberfläche der Anordnung bedingter Metallfasern, die sich beim Biegen nicht dehnen oder zusammendrücken. Darüber hinaus ist diese Oberfläche (im Grunde) nicht die Oberfläche eines Kreiszylinders. Einige Quellen deuten darauf hin, dass es sich um einen parabolischen Zylinder handelt ...

Ich neige eher dazu, den klassischen Theorien zu vertrauen. Bei einem rechteckigen Querschnitt nach der klassischen Festigkeitslehre liegt die neutrale Schicht auf der Oberfläche eines Kreiszylinders mit dem Radius r.

Basierend auf dieser Formel wurde ein Programm zur Berechnung der Entwicklung von Blechteilen aus den Stahlsorten St3 und 10...20 in Excel erstellt.

In Zellen mit hellgrüner und türkiser Füllung schreiben wir die Originaldaten. In einer hellgelb gefüllten Zelle lesen wir das Berechnungsergebnis.



1. Notieren Sie die Dicke des Blechzuschnitts s in Millimetern

zu Zelle D3: 5,0

2. Geben Sie die Länge des ersten geraden Abschnitts L1 in Millimetern ein

zu Zelle D4: 40,0

3. Notieren Sie den inneren Biegeradius des ersten Abschnitts R1 in Millimetern

zu Zelle D5: 5,0

4. Wir geben den Biegewinkel des ersten Abschnitts a1 in Grad an

zu Zelle D6: 90,0

5. Geben Sie die Länge des zweiten geraden Abschnitts des Teils L2 in Millimetern ein

zu Zelle D7: 40,0

6. Das Ergebnis der Berechnung ist die Länge der Teileabwicklung L in Millimetern

in Zelle D17: =D4+IF(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+IF(D8=0;0;PI( )/180*D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11) )+D13+ +IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91,33

L = ∑(Li+3,14/180*ai*s/ln((Ri+s)/Ri)+L(i+1))

Mit dem vorgeschlagenen Programm können Sie die Länge der Entwicklung für Teile mit einer Biegung – Ecken, mit zwei Biegungen – Kanälen und Z-Profilen, mit drei und vier Biegungen berechnen. Wenn Sie die Entwicklung eines Teils mit einer großen Anzahl von Biegungen berechnen müssen, kann das Programm sehr einfach geändert werden, um seine Fähigkeiten zu erweitern.

Ein wichtiger Vorteil des vorgeschlagenen Programms (im Gegensatz zu vielen ähnlichen Programmen) ist die Möglichkeit, bei jedem Schritt unterschiedliche Biegewinkel und Radien festzulegen.

Erzeugt das Programm die „richtigen“ Ergebnisse? Vergleichen wir das erhaltene Ergebnis mit den Ergebnissen von Berechnungen unter Verwendung der im „Handbook of Mechanical Designer“ von V.I. beschriebenen Methodik. Anuriev und im „Die Designer’s Handbook“ von L.I. Rudmann. Darüber hinaus werden wir nur den gekrümmten Abschnitt berücksichtigen, da hoffentlich alle geradlinigen Abschnitte als gleich betrachtet werden.

Schauen wir uns das oben besprochene Beispiel an.

„Laut Programm“: 11,33 mm – 100,0 %

„Nach Anuriev“: 10,60 mm – 93,6 %

„Laut Rudman“: 11,20 mm – 98,9 %

In unserem Beispiel verdoppeln wir den Biegeradius R1 – bis zu 10 mm. Wir werden die Berechnung erneut mit drei Methoden durchführen.

„Laut Programm“: 19,37 mm – 100,0 %

„Nach Anuriev“: 18,65 mm – 96,3 %

„Laut Rudman“: 19,30 mm – 99,6 %

Somit führt die vorgeschlagene Berechnungsmethode zu Ergebnissen, die 0,4 %...1,1 % mehr sind als „nach Rudman“ und 6,4 %...3,7 % mehr als „nach Anuriev“. Es ist klar, dass der Fehler deutlich abnimmt, wenn wir gerade Abschnitte hinzufügen.

„Laut Programm“: 99,37 mm – 100,0 %

„Laut Anuriev“: 98,65 mm – 99,3 %

„Laut Rudman“: 99,30 mm – 99,9 %

Vielleicht hat Rudman seine Tabellen nach der gleichen Formel zusammengestellt, die ich verwende, aber mit dem Fehler eines Rechenschiebers ... Natürlich leben wir heute im 21. Jahrhundert und es ist irgendwie nicht bequem, die Tabellen zu durchforsten!

Abschließend möchte ich noch einen kleinen Wermutstropfen hinzufügen. Die Länge des Sweeps ist ein sehr wichtiger und „subtiler“ Punkt! Wenn der Konstrukteur eines gebogenen Teils (insbesondere eines hochpräzisen Teils (0,1 mm)) hofft, es durch Berechnung und beim ersten Mal genau zu bestimmen, dann hofft er vergeblich. In der Praxis beeinflussen viele Faktoren den Biegeprozess – Walzrichtung, Toleranz der Metalldicke, Verdünnung des Querschnitts an der Biegestelle, „trapezförmiger Querschnitt“, Temperatur des Materials und der Ausrüstung, Vorhandensein oder Fehlen von Schmiermittel die Biegezone, die Stimmung des Biegers... Kurz gesagt, wenn die Teilecharge groß und teuer ist, überprüfen Sie die Länge des Sweeps durch praktische Experimente an mehreren Proben. Und erst nachdem Sie ein passendes Teil erhalten haben, schneiden Sie die Rohlinge für die gesamte Charge zu. Und für die Herstellung von Rohlingen für diese Muster ist die Genauigkeit des Entwicklungsberechnungsprogramms mehr als ausreichend!

Berechnungsprogramme „nach Anuriev“ und „nach Rudman“ in Excel finden Sie im Internet.

Ich freue mich auf Ihre Kommentare, Kolleginnen und Kollegen.

Für den Rest – Sie können es einfach so herunterladen ...

Das Thema wird im Artikel über den K-Faktor fortgesetzt.

Lesen Sie hier über die Berechnung der Entwicklung beim Biegen von Rohren und Stangen.

Zur Hauptsache

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TECHNOCOM | Online-Biegekraftrechner

Mit dem Rechner zur Berechnung der erforderlichen Kraft einer Abkantpresse können Sie die erforderliche Tonnage berechnen. Nützlich für Technologen und Ingenieure für eine allgemeine Untersuchung der Fähigkeiten ihrer Ausrüstung oder für die Auswahl einer Abkantpresse zur Durchführung bestimmter Biegeparameter. Ermöglicht es Ihnen, in Sekundenschnelle allgemeine Referenzwerte ohne komplexe Berechnungen zu erhalten, auch für die weitere Auswahl von Biegewerkzeugen oder die Erteilung von Biegeaufträgen.

Legende

F (Kraft, Tonnage), Tonnen – die insgesamt erforderliche Kraft zum Biegen S (Dicke), mm – Dicke des Materials (Blech) zum Biegen V (Öffnung), mm – Öffnung der Matrix h (Flanschlänge), mm – Erforderliche Mindestlänge für gerade Restflanschteile nach dem Biegen L (Biegelänge), mm – Hauptbiegelänge des Teils (parallel zur Breite der Abkantpresse) R (Radius), mm – innerer Biegeradius TS (Zugfestigkeit) - Zugfestigkeit des Teilematerials beim Biegen

Die zur Berechnung verwendete Hauptformel lautet:

Biegekraft F = (1,42 x TS x S2 x L)/1000 x V Innenradius R = (5 x V) / 32

Aufmerksamkeit!

Dieser Rechner dient ausschließlich der Beschaffung von Richtinformationen und kann kein wirksames Hilfsmittel für genaue Berechnungen und die Erstellung technischer Spezifikationen sein. Um genaue und zuverlässige Werte zu erhalten, müssen Sie sich an Spezialisten wenden.

Biegekrafttabelle für Abkantpresse

Die folgende Tabelle zeigt die ungefähre Referenzkraft entsprechend der Matrizenöffnung, dem Mindestflansch, der Metalldicke und dem Radius. Diese Tabelle gilt für 1 Meter Baustahl

V	Hmin	R	0,5	0,8	1	1,2	1,5	1,8	2	2,5	3	3,5	4	4,5	5	6	7	8	9	10	12	15	18	20
6	5	1	2,5	6,5	10
8	6	1,3	2	5	8	11
10	7	1,7	1,5	4	6	9	13
12	9	2	3	5	7	11	16
15	12	2,7	4	6	9	13	16
20	15	3,3	4	7	10	13	19
26	18	4,2	5	7,5	10	14	21
30	22	5	6,5	8	12	19	24
32	23	5,4	7,5	11,6	17	23	30
37	25	5,8	10	14,5	20	26	33
42	29	6,7	13	17	23	29	35,5
45	32	7,5	16	21	27	33	48
50	36	8,3	19	24	30	43	58
60	43	10	20	25	36	49	64
70	50	11,5	21	31	42	55	69
80	57	13,5	27	37	48	60	75
90	64	15	32	42	54	66	95
100	71	17	38	48	60	86	134
130	93	22	37	46	66	103	149
180	130	30	33	48	75	107	133
200	145	33	43	67	97	119
250	180	42	54	77	95

www.technocom-rus.ru

Durchbiegungstiefe der Antriebswelle – Berechnung mit einem Online-Rechner. Kaltes Rohrbiegen.

Dieser Rechner kann in 2 Rechner unterteilt werden. Der erste zählt

Segmentparameter entlang der Sehne und Höhe, der zweite - die Tiefe der Durchbiegung durch die Antriebswelle.

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Gerät zum Markieren von Rohren. Berechnung und Erstellung einer Vorlage - Ausrüstung

In großen Beschaffungswerkstätten erfolgt das Markieren und Schneiden von Rohren auf einer Markier- und Schneidanlage, die es ermöglicht, Rohrleitungsteile mit einer Toleranz von ± 1 mm zu erhalten.

In kleinen Beschaffungswerkstätten und am Montageort erfolgt die Rohrmarkierung auf Markierungsgestellen mit herkömmlichen Markierungs- und Messwerkzeugen: Lineale, Maßbänder, Reißnadeln, Schablonen etc.

Die Markierung des Rohres besteht aus der Bestimmung seiner Rohlingslänge und dem Zeichnen der notwendigen Achsen. Nachdem Sie das Rohr zum Schneiden markiert haben, werden die Anfänge aller Biegungen, Löcher zum Einsetzen von Wasserhähnen und T-Stücken darauf markiert.

Um einen gebogenen Bogen herzustellen und die Länge des Werkstücks zu bestimmen, müssen der Radius (R) und der Winkel (a) des Rohrbogens, die Länge der freien Enden oder die Länge des geraden Abschnitts zwischen den Bögen bekannt sein. Die Länge des Werkstücks (Abb. 1) wird durch die Formel bestimmt



Wobei LTotal die Länge des Werkstücks ist, m;

L= π/180*αR – Länge des gekrümmten Teils, m;

L1 = L – S – Länge des geraden Abschnitts, m;

L2 = L1-S-Länge des zweiten geraden Abschnitts, m; .

Abbildung 1. Markieren des Rohrs zum Biegen
• a – Markierung der Steckdose;
• b – Rohrleitungsabschnitt.

Wenn sich zwei Rohre kreuzen, wird das Schneid-T-Stück mit einem Gerät markiert, das auf einem Blatt dickem Papier angebracht ist. Zunächst wird der Schnittpunkt zweier Rohre in zwei Projektionen und in voller Größe gezeichnet, wie in Abb. 2. Auf dem eingebetteten Teil des Rohres wird ein Halbkreis gebildet, der normalerweise in sechs Teile unterteilt ist (Punkte 1, 2, 3, 4, 5, 6). Durch diese Punkte werden Geraden parallel zur Rohrachse gezogen. Bei der zweiten Projektion werden ähnliche Konstruktionen erstellt, gerade Linien werden gezeichnet, bis sie die Kontur des Rohrs schneiden, in das eingefügt werden soll (Punkte 0, 1, 2, 3). Wenn wir parallele Linien von diesen Punkten zeichnen, wie in der Abbildung gezeigt, erhalten wir die Punkte 0l, 1l, 2l, 3l, 4l, 5l, 6l.

Reis. 5. Markieren Sie den Schnittpunkt zweier Rohre
• a – zum Erstellen einer Vorlage erstellt;
• b – Vorlage.

Tabelle 5. Kufen und Längen gebogener Rohrteile für jeden Radius

Anmerkungen; 1. Um den Wert der Kufe oder die Länge des gebogenen Teils zu bestimmen, müssen die in der Tabelle angegebenen Werte mit dem Biegeradius (in mm) der Biegung und den Biegewinkeln multipliziert werden

Die Länge des gebogenen Teils des Rohrs beträgt 1, mm	0,6981	0,7854	1,0472	1,1781	1,2915	1,5708
Kufe S, mm	0,364	0,4141	0,5774	0,6663	0,7673	1
Biegewinkel a. Hagel	40	45	60	57 30′	75	90
Länge des gebogenen Teils des Rohrs 1, mm	0,1745	0,2618	0,3491	0,3927	0,5236	0,6545
Kufe S, mm	0,0875	0,1316	0,1763	0,199	0,2679	0,3396
Biegewinkel a. Hagel	10	15	20	22 30′	30	37 30′
Länge des gebogenen Teils des Rohrs, mm	0,0087	0,0175	0,0349	0,0524	0,0698	0,0873
Kufe 5, mm	0,0045	0,0087	0,0175	0,0261	0,0349	0,0436
Biegewinkel a. Hagel	dreißig'	1	2	3	4	5

Anmerkungen; 1. Um den Wert der Kufe oder die Länge des gebogenen Teils zu bestimmen, müssen die in der Tabelle angegebenen Werte mit dem Biegeradius (in mm) multipliziert werden.

2. Die Anzahl der Kufen und die Länge des gekrümmten Teils für Winkel, die nicht in der Tabelle angegeben sind, werden durch Addition ermittelt. Beispielsweise ist die Kufe für einen Winkel von 53° gleich der Summe der Kufen für Winkel von 45 + 5 + 3° usw.

Erstellen einer Vorlage

Um eine Scanlinie zu konstruieren, zeichnen Sie eine gerade Linie der Länge πd auf ein Blatt dickes Papier und teilen Sie sie in 6 Teile. An den Teilungspunkten werden Senkrechte eingezeichnet, auf denen die Werte 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 5–5 festgelegt sind. Die resultierenden Punkte werden durch eine glatte Kurve verbunden. Es ist leicht zu erkennen, dass die Scanlinie symmetrisch ist. Die zweite Hälfte entsteht durch senkrechtes Biegen des Blechs an Punkt 6. Nachdem eine Schablone erstellt wurde, wird diese auf das Rohr übertragen und die Schnittlinie mit einem Reißnadel oder Kreide markiert.

Abbildung 3. Universeller Kompass
• 1 – Betonung;
• 2 – Winkelmesser;
• 3 – Nuss;
• 4 – axialer Stand;
• 5 – Messlineal;
• 6 – Schieber;
• 7 – Stab – Schreiber;
• 8 - Spannvorrichtung.

Um Löcher in Rohren zum Anbohren zu markieren, können Sie einen Universalzirkel verwenden (Abb. 3.). Der Zirkel wird am Rohr befestigt und durch Drehen der in einer bestimmten Teilung des Messlineals angebrachten Anreißstange um 360° wird der Umriss des zu schneidenden Lochs skizziert. Das Schneiden von Löchern in Rohren und das Schneiden von eingeschnittenen Rohren in kleinen Werkstätten und am Installationsort erfolgt im Gasflammenverfahren.

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