Polymerbeton ist der neueste Werkstoff mit verbesserten Eigenschaften. TGM QUICK-MIX Drainagebeton Drainagebeton

Zementbeton wird aus verschiedenen Zementen hergestellt. Ich werde die häufigsten nennen.

Der wichtigste ist Portland-Zement und seine Sorten. Weit verbreitet Portlandhüttenzemente Und puzzolanische Zemente.

Sandbeton ( Zementmörtel) - eine Mischung aus Zement, Sand und Wasser mittlerer oder großer Fraktion.

Silikatbetone auf Kalkbasis zubereitet. Kalk kann in Kombination mit hydraulisch aktiven und (oder) silikatischen Komponenten (Zement, Schlacke, Quarzsand und aktive Mineralstoffzusätze).

Gipsbeton- Betone auf der Basis von halbwasserhaltigem Gips oder Anhydrid (einschließlich Gips-Zement-Puzzolan-Bindemitteln und anderen Bindemitteln). Benutzt für interne Partitionen, abgehängte Decken, Gebäudedekorationselemente und Flachbau.

Schlackenbeton- Beton auf Basis von gemahlener Ascheschlacke mit Härtungsaktivatoren (alkalische Lösungen, Kalk, Zement oder Gips).

Polymerbeton hergestellt bei verschiedene Arten Polymerbindemittel, dessen Basis Harze (Polyester, Epoxid, Harnstoff usw.) oder Monomere sind, beispielsweise Furfuralaceton, das in Beton ausgehärtet wird spezielle Zusatzstoffe. Diese Betone eignen sich besser für den Einsatz in aggressiven Umgebungen und besonderen Belastungsbedingungen (Abrieb, Kavitation usw.).

Drunter ist allgemeine Einteilung Beton basierend auf GOST 25192-2012 – „Beton. Klassifizierung und allgemeine technische Anforderungen.“

Klassifizierung von Beton

Hauptzweck

• Strukturell- für tragende Strukturen aus Beton und Stahlbeton von Gebäuden und Bauwerken (Fundamentblöcke, Säulen, Balken, Platten usw.).
• Zugbeton: Beton, der expansiven Zement oder ein expansives Zusatzmittel enthält, das dazu führt, dass sich der Beton beim Aushärten ausdehnt.
• Schnell erhärtender Beton: Beton mit schneller Festigkeitsentwicklung.
• Hochfunktioneller Beton: konkret, entsprechend besondere Anforderungen auf Funktionalität, die durch die Verwendung herkömmlicher Komponenten, Misch-, Verlege-, Pflege- und Aushärtungsmethoden nicht erreicht werden kann.
• Dekorativer Beton: Beton, der durch Beizen, Polieren, Texturieren, Prägen, Gravieren, Beschichten und andere Techniken hergestellt wird, um gewünschte ästhetische Eigenschaften zu erzielen.
• Beton ablassen: Beton mit groben Gesteinskörnungen und keinem oder einem minimalen Anteil an feinen Gesteinskörnungen sowie einer unzureichenden Menge an Zementleim, um Poren und Hohlräume zu füllen.
• Besonders- chemisch beständig, hitzebeständig, dekorativ, besonders schwer, z biologischer Schutz, Betonpolymere, Polymerbeton usw.

• Wasserbau – für den Bau von Dämmen, Schleusen, Kanalauskleidungen usw.;
• Wärmedämmung (z. B. Perlitbeton);
• Beton für den Bau von Wänden und Leichtböden;
• Straße – für den Bau von Straßen- und Flugplatzflächen;

Korrosionsbeständigkeit

• A – Betone, die in einer Umgebung ohne Korrosionsrisiko (CO) betrieben werden;
• B – Betone, die in einer Umgebung betrieben werden, die unter dem Einfluss von Karbonisierung (CS) Korrosion verursacht;
• B – Betone, die in einer Umgebung betrieben werden, die unter dem Einfluss von Chloriden (XD und XS) Korrosion verursacht;
• G – Betone, die in einer Umgebung betrieben werden, die unter dem Einfluss von abwechselndem Gefrieren und Auftauen Korrosion verursacht (XF);
• D – Betone, die in einer Umgebung betrieben werden, die chemische Korrosion (CA) verursacht.

Hinweis – Die Betriebsumgebung für Beton wird gemäß GOST 31384 spezifiziert.

Hitzebeständiger Beton: Beton, der für den Einsatz bei Temperaturen von 800 °C bis 1800 °C ausgelegt ist.

Säurebeständiger Beton: Beton für Arbeiten in aggressiven sauren Umgebungen.

Nach Art des Bindemittels

• Zement (hergestellt unter Verwendung von Klinkerzementen – Portlandzement, Portlandhüttenzement, Portlandpuzzolanzement usw.);
• Silikat Aushärtung im Autoklaven(auf Kalksand, Kalkschlacke und anderen Bindemitteln);
• Kalkstein;
• Schlacke;
• Gips (auf Gips und puzzolanischen Bindemitteln);
• bituminös (Asphaltbeton);
• Kunstharze (Polymerzementbeton und Polymerbeton);
• Magnesiumbindemittel;
• Spezial (säurebeständiger Beton auf flüssigem Glas).

Betonzuschlagstoffe

• dicht;
• porös;
• speziell (z. B. Metallschrot, Polystyrolschaumgranulat);

Ich würde diese Klassifizierung deutlich erweitern. Beispielsweise fügte er „verstärkend (Faserfaser)“ hinzu; „Fraktionsgröße“; „mineralische und organische Füllstoffe“. Es gibt eine so weit verbreitete Praxis, verschiedene Füllstoffe zu verwenden, dass es keinen Sinn macht, sie hier zu klassifizieren. Ich liste nur einige der Betone auf:

Agloporite-Beton: Beton auf Agloporit-Schotter oder Kies;

Arbolit: Beton, in dem organische Materialien pflanzlichen Ursprungs als Zuschlagstoff verwendet werden.

Rüstung: feinkörniger Beton, in dessen Masse gewebte oder geschweißte Metall- oder nichtmetallische Drahtgeflechte gleichmäßig verteilt sind. Hinweis – Bewehrter Zement kann zusätzlich mit Stab- oder Drahtbewehrung verstärkt werden.

Betonpolymer: Mit Monomeren oder flüssigen Oligomeren imprägnierter Beton, gefolgt von deren Polymerisation (Aushärtung) in den Poren des Betons.

Vermiculit-Beton: Beton auf expandiertem Vermiculit;

Bodenbeton: Beton aus einer Mischung aus gemahlener oder körniger Erde, Bindemittel und Härter.

Aschebeton: Leichtbeton, dessen Füllstoff Asche ist.

Blähtonbeton: Beton auf Blähtonkies;

Feiner Beton: Beton auf einem Zementbindemittel mit dichtem Feinkorn.

Perlitbeton: Beton auf Blähperlit-Schotter;

Polymerbeton: Beton hergestellt aus Betonmischung enthält ein Polymer oder Monomer.

Reaktionspulverbeton: Beton aus fein gemahlenen reaktiven Materialien mit einer Korngröße von 0,2 bis 300 Mikrometern, der sich durch hohe Festigkeit (mehr als 120 MPa) und hohe Wasserbeständigkeit auszeichnet.

Recycelter Beton: Beton, hergestellt aus recycelten Bindemitteln, Zuschlagstoffen und Wasser.

Quarzbeton: Beton, in dem Kalk als Bindemittel verwendet wird.

Thermolite-Beton: Beton auf Thermolite-Schotter oder Kies;

Schwerer Beton: Beton auf einem Zementbindemittel mit dichten feinen und groben Zuschlagstoffen.

Faserbeton: Beton mit verteilten, zufällig ausgerichteten Fasern.

Schlackenbeton: Beton auf Asche- und Schlackemischungen von Wärmekraftwerken - TPPs oder auf Brennstoffschlacke, granulierter Hochofen- oder Elektrothermophosphorschlacke.

Schlackenbimsbeton: Beton auf Schlacke-Bimsstein-Schotter oder Kies;

Shungizit-Beton: Beton auf Schungizitkies;

Gehalt an Bindemitteln und Füllstoffen

• Schlank(mit einem reduzierten Bindemittelanteil und einem hohen Anteil an groben Zuschlagstoffen);
• Fettig(mit einem hohen Anteil an Bindemittel und einem reduzierten Anteil an groben Zuschlagstoffen);
• Ware(mit dem Verhältnis von Zuschlagstoffen und Bindemitteln gemäß Standardrezeptur).

Betonkonstruktion

• dicht;
• porös;
• zellulär;
• großporig.

Dichter Beton: Beton, bei dem der Raum zwischen den Körnern grober und feiner Gesteinskörnungen oder nur feiner Gesteinskörnungen mit ausgehärtetem Bindemittel und Poren mit eingeschlossener Luft gefüllt ist, einschließlich solcher, die durch die Verwendung von Zusatzstoffen gebildet werden, die die Porosität der Betonmischung und des Betons regulieren.

Poröser Beton: Beton, bei dem der Raum zwischen den Körnern grober Zuschlagstoffe mit ausgehärtetem porösem Bindemittel gefüllt ist.

Porenbeton (Porenbeton und Schaumbeton): Beton, bestehend aus einer ausgehärteten Mischung aus Bindemittel, silikatischer Komponente und künstlichen, gleichmäßig verteilten Poren in Form von Zellen, die durch Gas und Schaummittel gebildet werden.

Hochporöser Beton: Beton, bei dem der Raum zwischen den groben Gesteinskörnern nicht vollständig mit feiner Gesteinskörnung und ausgehärtetem Bindemittel gefüllt ist.

Aushärtebedingungen

• unter natürlichen Bedingungen;
• unter Bedingungen der Wärmebehandlung bei Atmosphärendruck;
• unter Bedingungen der Wärmebehandlung bei Druck über dem Atmosphärendruck (autoklavhärtender Beton).
• bei nassen/trockenen Bedingungen

Formationsmethode

• Beton gießen (gießen): Beton, hergestellt aus einer Betonmischung mit einem Kegelsinkmaß von mehr als 20 cm.
• Selbstverschließend- Beton aus einer Betonmischung, die sich unter dem Einfluss ihres Eigengewichts verdichten kann.
• Walzenformung- Hartbeton, verdichtet durch Walzenpressen.
• Walzbeton: besonders harter Beton, verdichtet durch Vibrationswalzen oder Verdichten.
• Spritzbeton: feinkörniger Beton, der pneumatisch auf eine Oberfläche aufgetragen wird.
• Unterwasserbeton: Beton, der durch eine Rohrleitung oder auf andere Weise unter Wasser gesetzt wird.
• Vakuumbeton: Beton, aus dem vor dem Aushärten ein Teil des Wassers und der eingeschlossenen Luft durch Vakuum entfernt wird.

Bearbeitbarkeit

• sehr schwierig(Steifigkeit mehr als 50 Sekunden) für Fundamente, Balken und andere kritische Strukturen,
• hart(Härte von 5 bis 50 Sekunden) für Formen komplexer Konfigurationen,
• Handy, Mobiltelefon(Steifigkeit weniger als 4 Sekunden, geteilt durch Kegeltiefgang) für weniger kritische Produkte: Estriche, Wege, blinde Bereiche usw.

Dies ist nicht in SNIP.

Festigkeit von Beton

• mittelfest (Druckfestigkeitsklasse B).<=В50);
• hochfest (Druckfestigkeitsklasse B>=B55).

Ich würde es einteilen in: Wärmedämmung (B0,35 – B2); Bauliche und thermische Isolierung (B2,5 – B10); Strukturbeton(B12,5 - B40); Beton für Stahlkonstruktionen (ab B45 und höher).

Kraftentwicklungsrate unter normalen Bedingungen

• schnellhärtend;
• langsam aushärtend.

Als Kriterium zur Beurteilung der Kraftzuwachsrate wird das in der Tabelle angegebene Verhältnis herangezogen.

R 2 - Betonfestigkeit im Alter von 2 Tagen;
R 28 – Betonfestigkeit im Alter von 28 Tagen.

Dichte von Beton

Marke von mittlere Dichte D entspricht dem Durchschnittswert der volumetrischen Betonmasse in kg/m3. Der Bereich des Indikators reicht von D200 bis D5000.

• besonders leicht- Sorten mit einer durchschnittlichen Dichte von weniger als 500 kg/m 3, die als wärmeisolierendes Material verwendet werden;
• Lunge- Sorten mit einer durchschnittlichen Dichte von 500 bis 1800 kg/m 3 (Blähtonbeton, Schaumbeton, Porenbeton, Holzbeton, Vermiculit, Perlit), die zur Herstellung monolithischer Umfassungskonstruktionen (Wände) und Blockwandmaterialien verwendet werden;
• Leicht Dichte von 1800 bis 2200 kg/m 3, verwendet in tragende Strukturen beim Bau von Gebäuden, die nicht höher als zwei Stockwerke sind (Hüttenbau);
• schwer- Dichte von 2200 bis 2500 kg/m 3 (Kies, Basalt, Kalkstein, Granit), dieser Typ Beton wird in allen tragenden Strukturen verwendet;
• besonders schwer- Mit einer Dichte von 2500 kg/m³ (Baryt, Magnetit, Limonit) wird dieser Beton in Sonderkonstruktionen zum Schutz vor Strahlung verwendet.

Frostbeständigkeit von Beton

Betonsorte für Frostbeständigkeit F entspricht der Mindestanzahl an Zyklen abwechselnden Einfrierens und Auftauens, die eine Probe bei Standardtests überstehen kann. Der Bereich des Indikators reicht von F15 bis F1000.

Für Spannbeton wird eine selbstspannende Güteklasse festgelegt.

• geringe Frostbeständigkeit (Frostbeständigkeitsgrad F50 oder weniger);
• mittlere Frostbeständigkeit (Sorten mit Frostbeständigkeit über F50 bis F300);
• hohe Frostbeständigkeit (Frostbeständigkeitsgrade über F300).

Wasserdichtigkeit von Beton

Betonsorte für Wasserbeständigkeit W entspricht dem Höchstwert des Wasserdrucks (MPa.10 -1), dem die Betonprobe während der Prüfung standhält. Der Bereich des Indikators reicht von W2 bis W20.

• geringe Wasserbeständigkeit (Wasserbeständigkeitsklasse kleiner als W4);
• mittlere Wasserbeständigkeit (Wasserbeständigkeitsklassen von W4 bis W12);
• hohe Wasserbeständigkeit (Wasserbeständigkeitsklassen größer als W12).

Abrieb von Beton

• geringer Abrieb (Abriebklasse G1);
• mittlerer Abrieb (Abriebgrad G2);
• hoher Abrieb (Abriebklasse G3).

Markierung von Zementen

Um die Betonsorte zu bestimmen, müssen Sie die Eigenschaften des Zements kennen, die die Hersteller in der Kennzeichnung angeben müssen.

Beispiel Symbol Portlandzement Sorte 400, mit Zusatzstoffen bis zu 20 %, schnellhärtend, plastifiziert: PTs 400 - D20 - B - PL - GOST 10178.

• mineralische Zusammensetzung
• enthält Spuren
• Speziell ausgewählte Gesteinskörnungsfraktionen ermöglichen den Aufbau einer diffusionsoffenen, gebundenen Tragschicht mit einem Hohlraumgehalt von mehr als 20 %, wodurch das Risiko einer Zerstörung und eines Ausbleichens der Fahrbahnoberfläche durch Gefrieren von stehendem Wasser verringert wird
• einfach und leicht zu bedienen

Anwendung

• für den Außenbereich
• geeignet für die Herstellung diffusionsoffener Trag- und Unterschichten für Fußgängerbelastungen (Nutzungskategorie N1 gemäß ZTV Wegebau)
• zum Verlegen von Pflastersteinen, Betonsteine und Natursteinplatten

Eigenschaften

• werkseitig hergestellte Trockenmischung
• Zement gemäß den Standards GOST 30515-2013
• Strecken nach DIN 51043
• Zuschlagstoffe mit einer Partikelgröße von 2,0 bis 8,0 mm gemäß GOST 8736-93
• enthält Zusatzstoffe zur Verbesserung der Eigenschaften der Lösung

Vorbereiten der Basis

Geeignete Untergründe sind ausreichend verdichtete, tragfähige Fundamente aus Kies oder Schotter, die das kapillare Aufsteigen von Wasser aus dem Boden verhindern, sowie abgelagerte Beton- oder Zementsandestriche, die bauartbedingten Belastungen standhalten (z. B. auf Terrassen und Balkonen). mit einer Steigung von 1,5-3,0 %. Bei der Verlegung von Platten auf dichten oder wasserundurchlässigen Untergründen ist darauf zu achten, dass Sickerwasser abgeführt wird, z. B. durch die Verlegung von flächigen Drainagematten, Dachrinnen etc. Stauwasser auf undurchlässigen Untergründen sollte durch die Schaffung eines entsprechenden Gefälles vermieden werden.

Ausführung der Arbeiten

Gießen Sie die Hälfte des Beutelvolumens mit der Trockenmischung mit einer genau abgemessenen Menge Wasser (~ 2,8–3,2 l) in einen Schwerkraft- oder Paddelbetonmischer. Beginnen Sie mit dem Rühren der Mischung, bis eine flüssige (flüssige) Konsistenz ohne Klumpen erreicht ist. Geben Sie dann, ohne mit dem Rühren aufzuhören, nach und nach den restlichen Inhalt des Beutels mit der trockenen Mischung hinzu und rühren Sie weiter, bis die Konsistenz von „nasser Erde“ erreicht ist. Beim Rühren keine Klumpen bilden.

• Die Dicke der TGM-Tragschicht im verdichteten Zustand hängt von der Art des darunter liegenden Untergrunds und den erwarteten Belastungen ab, sollte jedoch bei Verlegung auf einem Betonuntergrund nicht weniger als 40 mm und bei Verlegung auf einem Schotteruntergrund mindestens 60 mm betragen
• wenn benutzt Entwässerungsbeton TGM als tragende Schicht muss mindestens 100 mm dick sein
• Wenn Sie mehr Wasser als die empfohlene Menge hinzufügen, verliert die Lösung ihre Entwässerungseigenschaften
• Die Lebensdauer der Lösung kann je nach Wassertemperatur, Temperatur der Trockenmischung und Umgebungstemperatur variieren
• Bei einer Härtungstemperatur unter +15 °C ist die Verlangsamung des Festigkeitszuwachses der Lösung zu berücksichtigen
• Frischer Mörtel sollte vor zu schnellem Austrocknen und vor Witterungseinflüssen (sengende Sonne, Regen, starker Wind, Frost usw.). Decken Sie die Lösung bei Bedarf mit Folie ab.
• Bei Luft- und Untergrundtemperaturen unter +5°C und über +30°C dürfen keine Arbeiten durchgeführt werden
• Fügen Sie der Lösung keinen Zement, Kalk oder Gips hinzu
• Verdünnen Sie die ausgehärtete Lösung nicht mit Wasser

Verbrauch

Der Verbrauch richtet sich nach der Unebenheit des Untergrundes. Beim Auflegen glatte Oberflächen Der Verbrauch beträgt ca. 16 kg/m² pro 10 mm Mörtelschichtdicke.

Lösungsausgabe

Aus 40 kg Trockenmischung werden ca. 24 Liter Frischlösung gewonnen.

Haltbarkeitsdatum

Verpackt auf Holzpaletten lagern, Feuchtigkeit vermeiden und die Sicherheit der Verpackung gewährleisten, in überdachten Trockenlagern relative Luftfeuchtigkeit Luft nicht mehr als 60 %. Die Haltbarkeit in unbeschädigter Verpackung beträgt 12 Monate ab Herstellungsdatum

Anmerkungen

Dieses Produkt enthält Zement, daher kommt es bei Zugabe von Wasser zu einer alkalischen chemischen Reaktion. Schützen Sie Ihre Augen und Haut vor Kontakt mit der Mischung. Wenn die Mischung in Kontakt kommt, spülen Sie sie mit Wasser ab. Wenn die Mischung in Ihre Augen gelangt, suchen Sie sofort einen Arzt auf. Siehe auch Verpackungsinformationen. Diese Angaben basieren auf umfangreichen Tests und praktischen Erfahrungen, gelten jedoch nicht für jede Anwendung des Produkts. Daher empfehlen wir Ihnen, ggf. zunächst eine Probeanwendung des Produkts durchzuführen. Technische Änderungen sind im Rahmen der Weiterentwicklung des Produkts möglich. Für den Rest unser Allgemeine Regeln Abschluss von Geschäften. Seit der Veröffentlichung davon Technische Beschreibung alle vorherigen verlieren ihre Gültigkeit.

Polymerbeton ist eine der jüngsten Erfindungen der Wirtschaftsingenieure. Die Besonderheit dieses Baustoffs besteht darin, dass er verschiedene Polymerzusätze enthält. Typische Komponenten Zu diesem Beton gehören Styrol, Polyamidharze, Vinylchlorid, verschiedene Latices und andere Substanzen.

Durch den Einsatz von Zusatzmitteln können Sie die Struktur und Eigenschaften der Betonmischung verändern und verbessern technische Indikatoren. Aufgrund seiner Vielseitigkeit und einfachen Herstellung wird Polymerbeton heutzutage fast überall eingesetzt.

Arten

Es gibt zwei Arten von Polymerbeton, die jeweils für verwendet werden einzelne Arten Bauarbeiten. Die erste Option ist gefüllter Polymerbeton. Die Struktur dieses Materials enthält organische Verbindungen, die die Hohlräume zwischen dem Füllstoff (Schotter, Kies, Quarzsand) füllen.

Die zweite Option ist Rahmenmolekularbeton. Die Hohlräume zwischen den Füllstoffen bleiben ungefüllt und Polymermaterialien benötigt, um die Teilchen zusammenzuhalten.

Polymerbeton ist Beton, bei dem das mineralische Bindemittel in Form von Zement und Silikat ganz oder teilweise durch Polymerbestandteile ersetzt ist. Die Typen sind wie folgt:

• Polymerzement – ​​ein dem Beton zugesetztes Polymer macht 5-15 % der Zementmasse aus (Phenol-Formaldehyd-Harze, Polyvinylacetat, synthetischer Kautschuk, Acrylverbindungen). Sehr beständig gegen Flüssigkeiten und Stöße. Wird für den Bau von Flugplätzen, für die Veredelung von Ziegeln und Beton, Keramik und Glas sowie Steinplatten verwendet.
• Kunststoffbeton – in der Mischung werden anstelle von Zement duroplastische Polymere (Epoxidharz, Phenol-Formaldehyd und Polyester) verwendet; die Haupteigenschaft eines solchen Betons ist eine hohe Beständigkeit gegenüber Säuren und Laugen sowie eine Instabilität gegenüber Temperaturen und Verformungen. Sie werden zur Abdeckung von Bauwerken zum Schutz vor chemischen Angriffen und zur Reparatur von Stein- und Betonelementen verwendet.
• Betonpolymer ist Beton, der nach dem Aushärten mit Monomeren imprägniert wird, die die Poren und Defekte des Betons füllen, was zu Festigkeit, Frostbeständigkeit und Verschleißfestigkeit führt.

Vorteile und Nachteile

Warum ist Polymerbeton zu einem würdigen Konkurrenten für den traditionellen Beton geworden? Baumaterial? Es härtet schnell aus und wird so haltbar wie Granit. Die Aushärtezeit ist deutlich kürzer als bei herkömmlichem Beton.

Die Polymerkomponente verleiht dem Beton eine Woche nach dem Gießen seine maximale Zugfestigkeit. Normaler Beton das dauert etwa einen Monat.

Beton enthält Abfälle aus Landwirtschafts- und Bauarbeiten. Bisher wurden sie in keiner Weise verarbeitet und in den meisten Fällen einfach in der Erde vergraben. Die Verwendung von Abfällen bei der Herstellung von Polymerbeton löst das Recyclingproblem und wird es deutlich reduzieren Negativer Einfluss auf die Umwelt.

Da dieselben Abfälle für die Produktion fast überall verteilt werden Polymerbeton Es besteht bereits eine gute Rohstoffbasis. Der Zukauf spezieller Zusatzstoffe oder Verunreinigungen ist in der Regel nicht erforderlich. Die Technologie zur Herstellung eines solchen Betons ist auch für unerfahrene Bauherren zugänglich. Bei der Herstellung einer Betonmischung kann jeder mit der Menge der Zusatzstoffe und Verunreinigungen experimentieren, die ursprüngliche Komponentenliste bleibt jedoch unverändert.

Zu den Nachteilen von Polymerbeton gehört ein erheblicher Anteil seiner künstlichen Bestandteile. Die Mischung enthält etwa 10 % Stoffe künstlichen Ursprungs. Der zweite Nachteil ist die fehlende Standardisierung nach GOST. Sie können nicht sicher sein, dass der von Ihnen benötigte Beton im Handel erhältlich ist. Der dritte Nachteil ist hoher Preis aufgrund des Preises der Zusatzstoffe (Harze etc.).

Verbindung

Einer der wichtigsten Bestandteile von Polymerbeton ist Flugasche. Dieser Stoff ist ein Produkt der Kohleverbrennung. Der Einsatz von Asche als Zusatzstoff hat eine füllende Wirkung auf die Frischbetonmischung. Der Fülleffekt beruht auf der Fähigkeit kleinster Kohlepartikel, alle Hohlräume und porösen Formationen zu füllen. Je kleiner die Aschepartikel sind, desto stärker ist dieser Effekt zu beobachten. Dank dieser Eigenschaft der Flugasche wird ausgehärteter Beton viel fester und fester als gewöhnlich.

Ein weiterer wichtiger Bestandteil der Betonmischung ist flüssiges Glas. Es verfügt über eine hervorragende Klebefähigkeit und ist kostengünstig. Seine Zugabe zu Polymerbeton ist sehr nützlich, wenn die fertige Struktur darauf platziert werden soll draußen oder ständigem Wasser ausgesetzt sein.

Die technischen Eigenschaften von Polymerbeton verschiedener Typen sind höher als die anderer Standardtypen und darüber hinaus ist er umweltfreundlich – er kann beim Bau von Gebäuden in verwendet werden Nahrungsmittelindustrie. Die Durchschnittswerte sind wie folgt:

• lineare Schrumpfung 0,2–1,5 %;
• Porosität – 1-2 %;
• Druckfestigkeit – 20-100 MPa;
• Hitzebeständigkeit – 100–180 °C;
• Kriechmaß – 0,3–0,5 kg/cm2;
• Alterungsbeständigkeit – 4-6 Punkte.

Diese Art von Mischung wird als strukturelles und dekoratives Veredelungsmaterial verwendet.

DIY-Technik

Wenn Sie über die erforderlichen Kenntnisse und geeigneten Materialien verfügen, können Sie Polymerbeton mit Ihren eigenen Händen herstellen. Es ist jedoch zu berücksichtigen, dass es für die Herstellung eines solchen Betons kein spezifisches Rezept gibt; die Ausgewogenheit der Komponenten wird anhand praktischer Experimente ermittelt.

Die Technologie zur Herstellung von Polymerbeton selbst ist recht einfach. Wasser und eine kleine Menge Zement werden in den Betonmischer gegossen. Dann werden Schlacke und Flugasche in gleichen Mengen hinzugefügt. Alle Komponenten werden gründlich gemischt. Als nächstes kommen die verschiedenen Polymerkomponenten an die Reihe. Sie werden zu den vorherigen Zutaten hinzugefügt, danach muss die Mischung erneut gemischt werden.

Als Polymeradditiv Geeignet sind Flüssigglas, PVA-Kleber und verschiedene wasserlösliche Harze. PVA-Kleber kann in beliebiger Menge verwendet werden, da es sich um einen hervorragenden Füllstoff mit guter Viskosität handelt. Seine Ergänzung zu Betonmörtel verbessert die Haltbarkeitsparameter erheblich fertiges Design und reduziert den Prozentsatz der Schrumpfung.
Das Verhältnis zwischen Polymeren und Bindemitteln kann zwischen 5:1 und 12:1 liegen.

Anwendung

Am sinnvollsten erscheint es, Polymerbeton als Dekorations- und Dekorationselement zu verwenden Schutzprodukte aus Beton oder Metall. Nur in Einzelfällen empfiehlt es sich, diesen oder jenen Entwurf komplett umzusetzen. In der Regel handelt es sich dabei um die Herstellung von Elektrolyse- oder Beizbädern, Rohrleitungen oder Behältern für aggressive Flüssigkeiten. Die Herstellung von Gebäude- oder Umfassungskonstruktionen aus diesem Material ist weder machbar noch wirtschaftlich.

Polymerbeton weist eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber äußeren Einflüssen auf und kann daher ohne zusätzliche Bewehrung eingebaut werden. Wenn dennoch ein zusätzlicher Sicherheitsspielraum erforderlich ist, werden Glasfasern oder Stahl zur Verstärkung von Polymerbeton verwendet. Andere Elemente, wie beispielsweise Kohlefaser, werden deutlich seltener verwendet.

Die technischen Möglichkeiten von Polymerbeton machen es bequem und preiswertes Material zur Herstellung von Baumaterialien dekorative Elemente. Um unterschiedliche Farben zu erhalten, werden den vorbereiteten Lösungen Farbstoffe zugesetzt und zugegeben benötigte Größen in speziell vorbereitete Formen gegossen. Die resultierenden Polymerbetonprodukte sind in Farbe und Textur Marmor sehr ähnlich, die Kosten für solche Strukturen sind jedoch viel geringer.

Zur Verbesserung der Entwässerung werden Tragschichten aus Drainagebeton (DBT) eingesetzt. Wird das Wasser unter der Fahrbahnoberfläche nicht abgeleitet, kann es aufgrund des hohen Verkehrsaufkommens zu einem sogenannten „Pumpeffekt“ auf Tragschicht und Fahrbahnoberfläche kommen, der zu Schäden und Mängeln führt. Durch das Auswaschen des Materials der Tragschicht kommt es zur Bildung von Hohlräumen und damit zu Brüchen in der Betonfahrbahndecke. Anfälliger hierfür sind tief gelegene Straßen (niedrige Entwässerungsstellen), bei denen das Wasser großflächig abgeleitet wird. Tragende Schichten aus Drainagebeton können vollflächig oder auf einzelnen gefährlichen Straßenabschnitten eingesetzt werden und verbessern die Entwässerungssituation entscheidend.
Unter Fliesenböden oder Pflastersteinen werden tragende Schichten aus Drainagebeton eingebaut. Tragfähige Schichten aus Drainagebeton erfüllen mit einer diffusionsoffenen Oberflächenbewehrung die Anforderungen an eine hohe Stabilität und eine ausreichende Versickerung des Regenwassers.

1. Allgemeine Information

Drainagebeton ist Beton mit einer grobporigen, lockeren Struktur erforderliche Menge eine Lösung mit feinkörnigem Sand, die die Umhüllung des körnigen Aggregats und die punktuelle Haftung seiner Bestandteile fördert (Abb. 3). Zwischen den Körnern des Füllstoffs bilden sich Hohlräume, die nicht mit einer Lösung aus feinkörnigem Sand gefüllt werden. In der Tragschicht aus Drainagebeton beträgt der Hohlraumgehalt 15 % des Volumens.
Die Anwendungen von Drainagebeton sind vielfältig und reichen von Filterrohren, Drainagesteinen usw tragende Schichten vom Drainagebeton bis hin zu Fahrbahnbelägen aus modifiziertem Drainagebeton, der nicht nur eine gute Entwässerung begünstigt, sondern durch die hohe Schallabsorption der großporösen Lockerstruktur auch den Verkehrslärm reduziert. Diese Spezifikation gilt nur für tragende Schichten aus Drainagebeton, die unter Gehwegen oder unter Platten und Pflastersteinen verlegt werden.

2. Grundprinzipien der Konstruktion

Die Grundsätze für den Aufbau von tragenden Schichten aus Dränbeton sind in der Spezifikation des Forschungsinstituts für Eisenbahnen „Tragtragende Schichten aus Dränbeton“ dargestellt. Merkmale der Verwendung von Drainagebeton unter wasserdurchlässigen Platten und Pflastersteinen sind in der Spezifikation „Wasserdurchlässige Bodenbewehrung“ beschrieben.

Base. Grundlage für tragende Schichten aus Dränbeton sind sowohl ungebundene wasserdurchlässige Schichten, zum Beispiel Frostschutzschichten, als auch verbundene dichte Schichten, zum Beispiel Bewehrungen, in denen Wasser von der Oberfläche abfließen und über eine seitliche Entwässerung abgeführt werden kann.

Design. Tragschichten aus Dränbeton können sowohl vollflächig als auch punktuell an den tiefsten Entwässerungsstellen verlegt werden. Bei getrennter Verlegung unter den Bordsteinen an den tiefsten Stellen des Gefälles entspricht die Dicke der Tragschicht mit Drainagebeton der Dicke der angrenzenden Tragschicht. Bei durchgehender Verlegung einer tragenden Schicht aus Drainagebeton, beispielsweise unter zusätzlichen Fahrbahnen (Abb. 6), kann die Schichtdicke unterschiedlich sein.

Das müssen Sie sicherstellen Regenwasser In die tragende Schicht eindringender Drainagebeton wird über das seitliche Entwässerungssystem abgeführt.
Unter der Betonabdeckung muss die Innenkante der Tragschicht mit Drainagebeton beim Neubau einen Überstand von mindestens 20 cm gegenüber der darüber liegenden Längsnaht aufweisen Betonabdeckung(z. B. zwischen Bordstein und Fahrbahn) zur Aufnahme von eindringendem Wasser. Wenn die Tragschicht aus Drainagebeton und/oder die angrenzende Tragschicht durch Mischen vor Ort hergestellt werden, sollte die Tragschicht mit Drainagebeton 50 cm über die Fuge hinausragen. Nach dem Verlegen der angrenzenden Tragschicht muss der Übergang von 30 cm zwischen den Fugen erfolgen Tragschicht und die Tragschicht wird erneut aus Drainagebeton gefräst, wodurch Sie gleichmäßige Auflagebedingungen und eine Drainagezone von 20 cm schaffen können.

Tabelle 1: Anforderungen an die tragende Schicht aus Dränbeton nach Norm

Beim Formen Außenkante Tragschicht aus Dränbeton, die Anforderungen an Tragschichten entsprechen den ZTVT-StB-Normen. Nach diesen Normen ist es erforderlich, unter der Betonfahrbahnoberfläche eine tragende Schicht (z. B. eine tragende Schicht aus Drainagebeton) vorzusehen, deren Breite beträgt weitere Größen je nach verwendeter Installationsmethode erforderlich (z. B. Breite). Arbeitsfläche Betonbearbeitungsmaschine). Der Überstand sollte jedoch nicht weniger als 35 cm betragen. Tragende Schicht aus Drainagebeton unter den Pflastersteinen:
Bei der Verlegung einer Tragschicht aus Drainagebeton unter Pflastersteinen oder -platten muss die Dicke der Tragschicht den Anforderungen an Tragschichten mit hydraulischen Bindemitteln gemäß den Richtlinien zur Normung von Landstraßen entsprechen allgemeiner Gebrauch(RStO). Grundsätzlich sollte zwischen der tragenden Schicht aus Dränbeton und der Schotterschicht aus Pflastersteinen eine Lage Geotextilmaterial angebracht werden, um das Eindringen kleinerer Bestandteile der Schotterschicht in die Hohlräume der tragenden Schicht zu verhindern von Drainagebeton und um einen ausreichenden Filtrationswiderstand gegen Erosion zu gewährleisten.

3. Baumaterialien

Für die Tragschicht aus Drainagebeton muss das gleiche Bindemittel verwendet werden wie für die angrenzende Tragschicht aus hydraulischem Bindemittel. Der Zement muss der DIN EN 197 entsprechen. Gesteinskörnung bzw Mineralien müssen einer Qualitätskontrolle unterzogen werden und den Anforderungen entsprechen. Recycelte Betonzuschlagstoffe dürfen verwendet werden, sofern deren Eignung nachgewiesen ist. Die Leistungsbeschreibung muss auf die Möglichkeit der Verwendung recycelter Baustoffe hinweisen. Maximale Größe Die Körnung sollte 32 mm nicht überschreiten. Für tragende Schichten aus Drainagebeton werden verschiedene Kurven mit diskontinuierlichen Kornverteilungen im Bereich von 2/4 oder 4/8 mm verwendet. Um große Hohlräume zu erhalten, ist ein geringer Sandanteil erforderlich. Bei Fraktionen > 8 mm kann gebrochener körniger Gesteinskörnung oder Rundkornmaterial verwendet werden, es ist jedoch zu berücksichtigen, dass zerkleinertes Material (Schotter) die Zugfestigkeit beim Biegen erhöht. Um gleichmäßig große Hohlräume zu erhalten, werden bei der Verwendung grobkörniger Gesteinskörnungen ab Fraktionen > 8 mm besondere Anforderungen an die Kornform gestellt. Der Anteil an länglichen und flachen Körnern (Verhältnis Länge zu Dicke größer als 3:1) sollte 20 Gew.-% nicht überschreiten.

Die Verwendung von Zusatz- und Zusatzstoffen, die den Anforderungen der DIN 1045 entsprechen oder bauaufsichtlich zugelassen sind, ist zulässig.
Als Zusatzwasser kann jedes beliebige Wasser verwendet werden. Natürliches Wasser, wenn es keine Stoffe enthält, die die Aushärtung verhindern. Im Zweifelsfall sollte eine Recherche durchgeführt werden. Bei der Verwendung von Restwasser ist die Richtlinie des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton „Herstellung von Beton unter Verwendung von Restwasser, Restbeton und Mörtel“ zu beachten.

4. Baumischungen (Zusammensetzung, Mischung)

Die geeignete Zusammensetzung der Dränbetontragschicht wird durch Eignungsprüfung ermittelt. In diesem Fall sollten Sie sich an die Anforderungen an die Eigenschaften der tragenden Schichten halten Entwässerungsabdeckung in Tabelle 1 dargestellt. Empirische Daten zur Zusammensetzung der Mischung aus der Spezifikation sind in Tabelle 2 angegeben.
Bei der Herstellung einer Tragschicht aus Drainagebeton sollten die bei den Eignungsprüfungen ermittelten Daten zum Wassergehalt möglichst genau eingehalten werden. Das Wasser-Zement-Verhältnis sollte im Allgemeinen 0,40 nicht überschreiten. Tragende Schichten aus Drainagebeton reagieren bereits auf eine geringfügige Abnahme des Wassergehalts, was sich auf ihre Festigkeit auswirkt. Bei der Verwendung von Restbetonzuschlägen erhöht sich der Wasser- und Zementgehalt (siehe Tabelle 2).

Tabelle 2: Empirische Daten zur Gemischzusammensetzung gem

1) Für Recyclingbeton werden höhere Werte verwendet

Hohe Zement- und Sandgehalte tragen zu einer linearen Erhöhung der Druckfestigkeit bei, verringern jedoch den Hohlraumgehalt und die Wasserdurchlässigkeit. Während der Hohlraumgehalt aufgrund des erhöhten Zementgehalts nur geringfügig abnimmt, führt eine Erhöhung des Sandgehalts zu einer deutlichen Verringerung. Dies sollte insbesondere beim Mischen vor Ort berücksichtigt werden. Kornfraktionen Baumischung Für Größen kleiner als 2 mm gelten besondere Anforderungen bzgl maximale Abweichungen zwischen den bei Eignungstests gewonnenen Inhalten und den tatsächlichen Inhalten. Eignungstestdaten für Fraktionen kleiner als 2 mm sollten 3 Gew.-% nicht unterschreiten und 5 Gew.-% nicht überschreiten. Für Bruchteile > 8 mm gelten Anforderungen. In Tabelle 3 sind ausgewählte Proben der Zusammensetzung der Mischung tragender Schichten aus Drainagebeton aus der Literatur aufgeführt.

Tragschichten aus Drainagebeton können in einer zentralen Mischanlage hergestellt oder vor Ort gemischt werden. Beim Mischen in einer Mischanlage beträgt die Mischzeit nach Zugabe aller Komponenten mindestens 60 s.
Das Mischen vor Ort erfordert eine spezielle Bodenmischmaschinenausrüstung. Das Befeuchten von körnigen Mischungen allein reicht nicht aus, da die granulometrische Zusammensetzung der tragenden Schicht aus Drainagebeton den Wasserabfluss gewährleistet. Es empfiehlt sich, Wasser über einen Sprühkopf oben auf der Fräswelle zuzuführen.

5. Ausführung

Die Verlegung der tragenden Schichten aus Drainagebeton erfolgt in der Regel mit Pflastersteinen oder Planiermaschinen. Beim Verlegen der Mischung sind folgende Bestimmungen zu beachten:
Verlegung beim Mischen in einer zentralen Mischanlage
- Stellen Sie vor dem Verlegen sicher, dass die fertige Baumischung vor Austrocknung oder Regen geschützt ist
- Bei der streifenförmigen Verlegung muss die tragende Schicht aus Drainagebeton auf die angrenzende, noch nicht ausgehärtete, hydraulisch angeschlossene tragende Schicht gelegt werden, zuerst die dichte tragende Schicht und dann die tragende Schicht aus Drainage Beton
- Vorverdichtung mit dem Pflasterbalken (Abb. 1 und 2)
- Walzen mit einer glatten Walze ohne Vibration (Abb. 5)

Tabelle 3: Beispiele für die Zusammensetzung der Mischung tragender Schichten aus Drainagebeton

Verlegung beim Mischen vor Ort
- Verlegen der Schicht über die gesamte Breite in einem Arbeitsgang. Überlappende Fugen führen zu ungleichmäßiger Dichte und Festigkeit
- Zuerst werden Sand und große Körner zugeführt, dann wird Zement hinzugefügt, während des Mahlvorgangs wird Wasser zugeführt
- In Vorversuchen wird der zur Erreichung der geplanten Schichtdicke und Höhenanordnung notwendige Gehalt an körnigen Gesteinskörnungen ermittelt
- Die fertige Mischung mit einer glatten Walze auspressen
- Walzen mit einer glatten Walze ohne Vibration

Tabelle 4: Prüfungen von tragenden Schichten aus Drainagebeton

Kombiniertes Mischen in einer zentralen Mischanlage und vor Ort. Die Temperatur des fertigen Mörtels beim Einbau muss > 5 °C betragen. Bei Lufttemperaturen > 25 °C muss die Temperatur der Baumischung regelmäßig überprüft werden. Sie sollte +30 °C nicht überschreiten.
Zum Schutz vor Austrocknung muss die tragende Schicht aus Drainagebeton unmittelbar nach dem Einbau behandelt werden. Empfehlenswert ist eine Abdeckung mit wasserspeicherndem Material (z. B. feuchtem Jutetuch) oder Kunststofffolie. Bei Windeinwirkung muss die Folie gegen Bewegung gesichert werden. Die Reifung muss mindestens drei Tage dauern. Eine Bewässerung mit Wasser ist nur in Ausnahmefällen zulässig. In den ersten 7 Tagen nach dem Einbau muss die tragende Schicht aus Drainagebeton vor Kälteeinwirkung geschützt werden.

Bei regnerischem Wetter empfiehlt es sich, beim Verlegen einer Tragschicht aus Drainagebeton beim Mischen in einer zentralen Mischanlage Betonstabilisierungszusätze zu verwenden, die ein Auswaschen des körnigen Zuschlagstoffs verhindern dünner Film Granatwerfer. Die fertige tragende Schicht aus Drainagebeton wird vom Auftragnehmer überprüft Bauorganisation zur Profilgeradheit, Horizontalität und Schichtdicke (siehe Tabelle 4). In diesem Fall gelten die Anforderungen an tragende Schichten gemäß ZTVT-StB 95.

Einkerbung

Im frisch verlegten Zustand ist es erforderlich, an den Stellen, an denen die Längs- und Quernähte der später verlegten Betondecke verlaufen, Schnitte in Längs- und Querrichtung der tragenden Schicht aus Drainagebeton vorzunehmen. Besonderes Augenmerk (Position und Tiefe) sollte auf die Erstellung von Längsschnitten im Bereich der Innenkante der tragenden Drainagebetonschicht gelegt werden (Abb. 4a und 4b).

Tragende Schicht aus Drainagebeton unter den Pflastersteinen

Die tragende Schicht aus Drainagebeton unter den Pflastersteinen und dem Fliesenbelag muss durch Längs- und Querschnitte im Abstand von höchstens 5 m getrennt werden. Bauschutz, um eine Verunreinigung der Hohlräume in der tragenden Schicht zu vermeiden Bei Dränagebeton kann die Mischung nicht durch bauseitige Transporte transportiert werden. Die oben genannten Abdeckungen sollten auf der Grundschicht der Entwässerungsabdeckung belassen werden, bis die Betonabdeckung angebracht wird.
Wenn während des Bauprozesses eine Lücke zwischen der Verlegung der tragenden Schicht des Drainagebelags und der Schicht des Betonbelags entsteht lange Zeit Es besteht Erosionsgefahr Straßenbett, befindet sich unter der tragenden Schicht der Drainagebeschichtung, da Regenwasser durch sie sickert.
Kommt es zu einer längeren Pause beim Verlegen dieser Schichten, müssen entsprechende Maßnahmen ergriffen werden, beispielsweise eine Verstärkung des Untergrundes.

6. Tests

Tests sind unterteilt in:
- Eignungstests (vom Auftragnehmer durchgeführt, um die Eignung der granulometrischen Zusammensetzung der Mischung zu bestätigen)
- Eigene Nachweiskontrolle (vom Auftragnehmer durchgeführt, Eigenschaftsbestätigung)
- Kontrolltests
(Durchführung durch den Kunden, Überprüfung der Eigenschaften der tragenden Schicht des Drainagebetons und der durchgeführten Arbeiten gemäß den vertraglichen Anforderungen).