Berechnung der Schüttdichte. Bestimmung der Durchschnitts- und Schüttdichte. Bestimmung der Schüttdichte von Gestein

Es werden aber auch biologisch aktive Lebensmittelzusatzstoffe (BAA) in Tabletten- und Kapselform hergestellt. In diesem Zusammenhang erscheint es notwendig, über einige ähnliche Begriffe und technologischen Eigenschaften dieser Produkte zu sprechen.

Technologische Eigenschaften von Pulver (Tabletten und gekapselt) Arzneimittel und biologisch aktive Lebensmittelzusatzstoffe sind von ihnen abhängig physikalische und chemische Eigenschaften. Bei der Herstellung von Nahrungsergänzungsmitteln in Form von Tabletten und Hartgelatinekapseln ist es notwendig, verschiedene technologische Besonderheiten zu berücksichtigen, da es sich um aktive Komponenten und viele Extrakte handelt medizinische Pflanzen liegen in Form von Pulvern oder Pulvermischungen vor.

Schüttdichte

Das grundlegende Merkmal aller Schüttgüter ist die Dichte. Es gibt Konzepte von wahr und Schüttdichte, die in g/cm3 oder kg/m3 gemessen werden.

Die wahre Dichte ist das Verhältnis der Masse eines Körpers zum Volumen desselben Körpers im komprimierten Zustand, wobei die Lücken und Poren zwischen den Partikeln nicht berücksichtigt werden. Die wahre Dichte ist konstant physikalische Größe, was nicht geändert werden kann.

In seinem natürlicher Zustand(Unverdichtete) Schüttgüter werden durch die Schüttdichte charakterisiert. Die Schüttdichte verschiedener Schüttgüter bezieht sich auf die Pulvermenge ( Massenprodukt), der sich in einer bestimmten Volumeneinheit in einem frei gefüllten Zustand befindet.

Die Schüttdichte eines gegebenen Pulvers oder einer Schüttgutmischung (D sat. pl.) wird durch das Verhältnis der Masse des frei geschütteten Pulvers (Schüttmasse) zum Volumen dieses Pulvers (Vcvessel) nach der Formel bestimmt:

D sat. pl. = Masse der Masse / Vcvessel

Die Schüttdichte berücksichtigt nicht nur das Volumen der Materialpartikel, sondern auch den Raum zwischen ihnen, daher ist die Schüttdichte viel geringer als wahr. Zum Beispiel, wahre Dichte Steinsalz beträgt 2,3 t/m 3 und Massensalz beträgt 1,02 t/m 3.

Bei Kenntnis der Schüttdichte der verwendeten Schüttgüter ist es möglich, deren Volumen und damit die Füllhöhe bei der Gestaltung von Behältern oder Spendern sowie Kapseln und Tabletten zu berechnen. Es ist klar, dass wir, wenn wir einige Parameter teilweise kennen, nämlich die Höhe der Hinterfüllung sowie den Hinterfüllungskoeffizienten, die Höhe des erwarteten Volumens, also die Höhe der Formatteile, berechnen können, was sehr wichtig ist bei der Lösung technologischer Probleme. Wenn die Schüttdichte des Pulvers bekannt ist, können Techniker natürlich leicht die Masse für eine Dosis, Portion oder Packung berechnen und so den Dosierungswert für eine Kapsel- oder Tablettenpresse sowie für jede andere Verpackungsausrüstung ermitteln.

Der Schüttdichtewert wird gemäß der Norm (GOST 19440-94 „Metallpulver. Bestimmung der Schüttdichte. Teil 1. Methode mit einem Trichter. Teil 2. Scott-Volumenmessgerät-Methode“) mit einem Volumenmessgerät bestimmt, dessen Funktionsprinzip ist bezogen auf präzise Definition Pulvermasse, die den Messbehälter füllt. Ein Volumenmesser besteht aus einem Trichter mit Sieb und einem Körper mit mehreren geneigten Gläsern, durch die das Pulver beim Eingießen in einen Tiegel mit abgemessenem Volumen und Gewicht fällt.

Die Schütt- oder Schüttdichte hängt von der Größe, Form, dem Feuchtigkeitsgehalt und der Dichte der Granulat- oder Pulverpartikel ab. Basierend auf dem Wert dieses Indikators kann das Volumen der Matrixkanäle vorhergesagt und berechnet werden. Das Verfahren zur Messung der Schüttdichte einer Pulvermischung oder eines Monopulvers wird durchgeführt spezielles Gerät(Abb. 1).

Es entsteht eine abgewogene Portion von 5,0 g Pulver. Die Genauigkeit der Probe beträgt bis zu 0,001 g. Anschließend wird die Probe in einen Messzylinder gegossen. Stellen Sie die Vibrationsamplitude am Gerät (35-40 mm) mit der Stellschraube ein. Setzen Sie eine Markierung auf der Skala und fixieren Sie die Position mit einer Kontermutter. Anschließend wird mit einem Transformator die Schwingfrequenz eingestellt. Die Frequenz ist laut Zähler im Bereich von 100 bis 120 kol/min eingestellt. Nach dem Einschalten des Gerätes mit dem Kippschalter überwacht der Bediener die Markierung, bei der der Pulverstand im Zylinder eingestellt ist. In der Regel stellt sich nach 10-minütigem Betrieb des Gerätes ein konstanter Füllstand des Pulvers bzw. der Mischung ein und das Gerät muss ausgeschaltet werden.

Die Schüttdichte wird nach folgender Formel berechnet:

wobei: ρ n – Schüttdichte, kg/m3;

m – Masse Schüttgut, kg;

V ist das Pulvervolumen im Zylinder nach der Verdichtung, m3.

Abhängig von der Schüttdichte werden Pulver wie folgt klassifiziert:

ρ n > 2000 kg/m 3 – sehr schwer;

2000 > ρ n > 1100 kg/m 3 – schwer;

1100 > ρ n > 600 kg/m 3 – Durchschnitt;

ρ n< 600 кг/м 3 – легкие.

Eines der Geräte zur Messung der Schüttdichte (sowie anderer Eigenschaften einer Pulvermischung oder eines Monopulvers) ist das VT-1000-Gerät.

Der Analysator VT-1000 (Abb. 2) dient zur Bestimmung der Fließeigenschaften verschiedener Schüttgüter. Bei Pulver oder Pulvermischungen handelt es sich per Definition um Zweiphasensysteme. Die Oberflächeneigenschaften der Partikel einer Pulvermischung bzw. eines Monopulvers sowie deren Dichte, alle diese Parameter bestimmen deren Verhalten in der Strömung und deren Fließfähigkeit. Die korrekte Bestimmung der Fließfähigkeitsparameter ist für die Berechnung von Pulververarbeitungsprozessen, deren Verpackung, Transport und Lagerung sehr wichtig.

Mit VT-1000 (Abb. 3) ist es möglich, nicht nur die Schüttdichte, sondern auch Dispersion, Einfallswinkel und Winkel zu bestimmen natürliches Gefälle, Winkel auf der flachen Platte und Klopfdichte. Aus diesen Eigenschaften lässt sich leicht der Differenzwinkel, die Kompressibilität, das Leerraumvolumen, die Kompressibilität und die Gleichmäßigkeit berechnen. Anhand der am Gerät erfassten Kennwerte lässt sich der Carr-Index berechnen, mit dem sich die Werte der Fließfähigkeit und Belüftung ermitteln lassen

(Verhalten von Pulver in einem aerodynamischen Strahl).

Das Pulver wird in einen Messzylinder gefüllt. Das Verhältnis des von ihm eingenommenen Volumens zur Masse des Pulvers ist die Schüttung bzw. Schüttdichte. Abb. 3

Unter der durchschnittlichen Materialdichte versteht man das Verhältnis der Masse einer Probe im trockenen Zustand zu ihrem Volumen. Für Materialien, bei denen es sich um Stücke unterschiedlicher Größe handelt (Schüttgüter), wird das Konzept der Schüttdichte verwendet, das ist das Verhältnis der Masse des Schüttguts zu seinem Volumen.

Alle Haupteigenschaften von Wärmedämmstoffen hängen mit ihrer Porosität zusammen, aber die durchschnittliche (Massen-)Dichte steht in direktem Zusammenhang mit der Porosität. Wenn wir diese Eigenschaft kennen, können wir urteilen hitzeabschirmende Eigenschaften Wärmedämmstoff. Basierend auf der durchschnittlichen Dichte werden Wärmedämmstoffe in Klassen eingeteilt: 15, 25, 35, 50, 75, 100, 125, 175, 200, 225, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600.

Sie betrachten eine Marke Höchster Wert durchschnittliche Dichte innerhalb eines der oben genannten Intervalle. Beispielsweise wird ein Material mit einer durchschnittlichen Dichte von 310 kg/m3 als Klasse 350 klassifiziert, mit einer durchschnittlichen Dichte von 27 kg/m3 als Klasse 35 usw.

Alle Wärmedämmstoffe lassen sich in drei Gruppen einteilen: hart(stückförmige wärmeisolierende Materialien, hergestellt in Form von Produkten einer bestimmten festgelegten Form), flexibel(in Form von großformatigen Matten, Matratzen etc.) und lose(Mineral- und Glaswolle, Blähperlit und Vermiculit, Glasporen).

Methoden zur Bestimmung der durchschnittlichen (Schütt-)Dichte verschiedene Arten Wärmedämmstoffe unterscheiden sich erheblich voneinander.

Bestimmung der durchschnittlichen Dichte starrer Wärmedämmstoffe Dies erfolgt durch Messen linearer Abmessungen und Wiegen der Produkte selbst oder durch Messen und Wiegen von gesägten, gebohrten oder geschnittenen Proben verschiedene Teile Produkte. In diesem Fall werden die Proben üblicherweise bei einer Temperatur von 105-110° vorgetrocknet S. Durchschnittlich Dichte (kg/m3)

Wo M - Probenmasse oder Produkte, kg; V -Probenvolumen oder Produkte, m3.

Verwenden Sie zur Bestimmung der durchschnittlichen Dichte eines Produkts im natürlich nassen Zustand die Formel

Wo Wa - absolute Feuchtigkeit Material, nach Gewicht, %.

Die Abmessungen von Proben und Produkten werden mit einem metallischen Messwerkzeug (Lineal, Messschieber) ermittelt. Die Länge und Breite der Produkte werden an mindestens drei Stellen gemessen – an den Rändern und in der Mitte. A Dicke an fünf bis sechs Stellen. Zum Beispiel Dicke Faserplattenplatten gemessen an sechs Punkten; auf Rennen Stehen 100mm von jedem entfernt die Kanten und zwar an zwei Orten
Längsmittellinie der Platte. Dickenmessungen können mit einem Messschieber oder einem speziellen Gerät – einem Dickenmessgerät – durchgeführt werden (Abb. 7). Das Dickenmessgerät dient zur Messung der Dicke von Torf, harter Mineralwolle und wärmedämmenden Faserplatten. Die Genauigkeit der Messung der Plattendicke beträgt bei Verwendung eines Messschiebers und eines Dickenmessgeräts 0,1 mm und bei Verwendung eines Lineals 1 mm.

Die durchschnittliche Dichte einer Materialcharge wird als arithmetisches Mittel aus mindestens drei Bestimmungen berechnet. In diesem Fall erfolgt die Wägung von HPO-Proben mit einer Genauigkeit von 0,1 G, und Produkte - bis zu 1 Jahr

Bestimmung der durchschnittlichen Dichte flexibler Wärmedämmstoffe gehen Sie wie folgt vor. Drei Proben mit den Maßen 100 x 100 mm werden an verschiedenen Stellen in jede der drei zum Testen ausgewählten Filzplatten geschnitten. Die mit einer Genauigkeit von 0,01 g gewogene Probe wird auf die Basis eines speziellen Geräts gelegt (Abb. 8). Platte 7 mit einem Gewicht von 0,5 kg wird herangefahren Zu aufzeichnen 6 und mit einer Schraube befestigen 5. Dann die Aufzeichnungen 7 und 6 abgesenkt, ohne dass die Unterseite der Platte 7 1–2 cm an die Oberfläche der Probe herankommt, und befestigen Sie sie mit einer Schraube 4. Nachdem Sie die Schraube 5 gelöst haben, senken Sie die Platte 7 auf die Oberfläche der Probe ab, lassen Sie sie 5 Minuten lang in dieser Position und lesen Sie dann mithilfe des Pfeils I auf der Skala ab 2 und bestimmen Sie die Dicke von Filzproben unter einem Druck von 0,0005 MPa. Die bewegliche Platte 3 wird auch für andere Tests von Mineralwolleprodukten verwendet.

Durchschnittliche Filzdichte (kg/m3)

Рср_ 7(1 +0,01 W)"

Die durchschnittliche Dichte einer Filzcharge wird durch den arithmetischen Mittelwert aus neun Bestimmungen (neun Proben aus drei Produkten) charakterisiert.

Durchschnittliche (Massen-)Dichte loser Wärmedämmstoffe Die Faserstruktur hängt von vielen Faktoren ab. Zum Beispiel am durchschnittliche Dichte Mineralwolle wird durch die Dicke der Fasern, die Anzahl der „Kinglets“ (glasartige kugel- oder birnenförmige Einschlüsse größer als 0,25 mm, die nicht in die Fasern hineinragen) und den Verdichtungsgrad der Wolle beeinflusst. Um vergleichbare Ergebnisse zu erhalten, muss die durchschnittliche Dichte ermittelt werden Fasermaterialien unter konstantem Druck bestimmt. Zum Beispiel die durchschnittliche Dichte Mineralwolle bestimmt in einem speziellen Gerät (Abb. 9) unter einem Druck von 0,002 MPa. Nehmen Sie dazu fünf Watteproben à 0,5 kg. Die Wägung erfolgt mit einer Genauigkeit von 1 g. Die Watte jeder Probe wird als Durchschnittsprobe entnommen (aus fünf Packungen werden 0,5 kg Watte entnommen).

Eine Watteprobe wird schichtweise in einen Metallzylinder 1 gelegt. Mit einem Hebegerät auf die Watte gelegt 4 Senken Sie das Metallteil ab Scheibe 2 Masse 7 kg, was dem Druck auf die Watte entspricht 0,002 MPa. Unter Die Watte wird 5 Minuten lang unter Belastung gehalten Und Bestimmen Sie dann die Höhe der Wollschicht mithilfe einer auf Stab 3 markierten Skala. Berechnen Sie das Wollvolumen und wissen Sie es

Das Material wird mit einem Trichter oder Tablett aus einer Höhe von 5 cm in das Gefäß gegossen, bis ein Kegel entsteht. Überschüssiges Material wird mit einem Metalllineal ohne Verdichtung entfernt. Das Gefäß mit bekannter Masse und dem Material wird auf 1 g genau gewogen und die Schüttdichte des Materials nach einer bekannten Formel ermittelt.

Die durchschnittliche Dichte von Stücken (Körnern) von losem Wärmedämmmaterial (z. B. Perlitschotter, Blähtonkies etc.) werden mit Sandvolumetern oder durch Eintauchen in mit Wasser gefüllte Messzylinder bestimmt.

Bei Verwendung eines Sandvolumenmessgeräts (Abb. 10) wird die Körnung des zu prüfenden Materials in das Gerät gegeben. Das Kornvolumen entspricht der Differenz zwischen den Sandfüllständen im Gerät mit und ohne Probe.

Genauer gesagt kann das Volumen eines Materialstücks (Körnchens) durch Eintauchen in Wasser gemessen werden, d. h. anhand des von ihm verdrängten Wasservolumens. Zu diesem Zweck wird die auf eine konstante Masse getrocknete und auf 0,1 g vorgewogene Probe paraffiniert (mit einer dünnen Schicht geschmolzenen Paraffins überzogen) und anschließend in Wasser getaucht, das sich in einem Messzylinder befindet. In der Regel ist die durchschnittliche Dichte poröser Materialstücke geringer als die Dichte von Wasser volles Eintauchen Probe wird mit erreicht Metallscheibe, dessen Volumen bekannt ist. Das Volumen der Probe wird aus der verdrängten Wassermenge berechnet. Dabei wird das Volumen der Metallscheibe und des Paraffins berücksichtigt. Paraffinvolumen

Dabei ist m die auf die Probe aufgetragene Paraffinmasse, g; 0,93 - Dichte von Paraffin, g/cm3.

Die Lautstärke kennen. m der Probe und ihre Masse, berechnen Sie die durchschnittliche Dichte dieses Stücks. Um die durchschnittliche Dichte „am Stück“ einer Materialcharge zu bestimmen, werden mehrere Dutzend Bestimmungen durchgeführt und der arithmetische Mittelwert berechnet.

Bestimmung der mittleren Dichte fließfähiger Formmassen (Mörtelmischungen, Schaummassen, Schlicker) werden zur Kontrolle durchgeführt technologische Prozesse mit bestimmten Wärmedämmstoffen. Dies ist beispielsweise bei der Herstellung von Produkten aus zellularer Schaumkeramik erforderlich oder Kalk-silikatische Massen usw.

Die durchschnittliche Dichte von Gemischen im flüssig-flüssigen Zustand wird in einem zylindrischen Gefäß mit einem Fassungsvermögen von 1 Liter bestimmt. Das Gefäß wird mit der Testmischung gefüllt, die überschüssige Mischung wird mit einem Spatel oder einem Metalllineal abgeschnitten und das Gefäß mit der Masse wird auf 1 g genau gewogen. Durch Subtrahieren der Masse des Gefäßes von der Gesamtmasse wird die Die Masse der Mischung wird bestimmt. Die Dichte der Mischung wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Messungen berechnet.

Wenn eine Mischung getestet wird Mit geringe Mobilität (bis zu 6 cm), dann wird es auf einem Rütteltisch verdichtet 30 s Oder auf einem Schütteltisch, der 120 Hübe (Shakes) erzeugt. In diesem Fall wird ein spezieller Stutzen auf das Gefäß aufgesetzt, der es ermöglicht, das Messgefäß mit etwas Überschuss zu füllen. Nach der Verdichtung wird die Düse entfernt und überschüssige Mischung mit einem Metalllineal entfernt.

Bestimmung der durchschnittlichen Dichte von Mastixmaterialien. Die ausgewählte Materialprobe wird mit Wasser zu einer normalen (Arbeits-)Konsistenz gemischt, die mit einem Standardkegel bestimmt wird. Die normale Konsistenz der Lösung entspricht der Eintauchtiefe des Kegels bei 100+10 mm. Anschließend wird die Testmischung in spezielle, vorgereinigte und gefettete Formen mit den Maßen 200 x 50 x 25 mm gegeben und verdichtet V Die Ecken der Form mit der Messerspitze ausstreichen und die Oberfläche mit einem Messer oder Spachtel bündig glätten Mit Seiten des Formulars.

Ausgefüllte Formulare werden abgelegt V Trockenschrank, wobei die Proben auf eine konstante Trocknungstemperatur getrocknet werden Massen also Sie werden aus den Formen genommen und geschliffen.

Die resultierenden Proben werden mit einer Genauigkeit von gemessen 0,1 mm, auf genau gewogen 0,1 g und berechnen Sie die durchschnittliche Dichte, kg/m3,

Die Schüttdichte wird durch Wiegen der Masse einer getrockneten Aggregatprobe in einem Messgefäß bestimmt.

10.1.1 Testablauf

Die Bestimmung der durchschnittlichen Schüttdichte von porösem Kies, Schotter oder Sand erfolgt gemäß Arbeit Nr. 2.

Die Größe des Messgefäßes und das Volumen der Prüfprobe werden in Abhängigkeit von der Gesteinskörnungsgröße gemäß Tabelle 28 ermittelt.

Die Schüttdichte der Gesteinskörnung wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier paralleler Bestimmungen berechnet, bei denen jeweils eine neue Gesteinskörnungsportion verwendet wird.

Tabelle 32 – Abmessungen der Messgefäße und Probenvolumen

10.1.2 Ergebnisse verarbeiten

Schüttdichte des Füllstoffs ( r n) in kg/m3 wird mit einer Genauigkeit von 10 kg/m3 (Sandsorten mit einer Schüttdichte von 250 oder weniger – bis zu 1 kg/m3) anhand der Formel berechnet:

Wo m 1– Masse des Messgefäßes mit Füller, kg;

m 2 – Masse des Messgefäßes, kg;

V – Volumen des Messgefäßes, m3.

Abhängig von der Schüttdichte werden Kies, Schotter und Sand in die in Tabelle 33 aufgeführten Qualitäten eingeteilt.

Tabelle 33 – Sorte anorganischer poröser Füllstoffe nach Schüttdichte

Grenzwerte der Sorten nach Schüttdichte für verschiedene Arten poröser Materialien: Kies, Schotter und Sand – müssen den in Tabelle 34 angegebenen Anforderungen von GOST 9757–90 entsprechen. In diesem Fall sollte der tatsächliche Schüttdichtegrad den Höchstwert nicht überschreiten, die Mindestwerte dienen als Orientierung.

Tabelle 34 – Grenzwerte der Sorten nach Schüttdichte

Notiz. Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher ist für die Herstellung von Konstruktionsleichtbeton der Klassen B20 und höher die Herstellung von Blähtonkies und Schotter der Klassen 700 und 800 zulässig.

Bestimmung der durchschnittlichen Dichte grober Zuschlagstoffkörner

Die durchschnittliche Dichte grober Zuschlagstoffkörner wird nach der hydrostatischen Methode anhand der Differenz in der Masse des Behälters mit der Probe vor und nach ihrer Sättigung mit Wasser beim Wiegen in Wasser und in Luft bestimmt.

10.2.1. Testprozedur

Aus einer 3-Liter-Probe des bis zur Gewichtskonstanz getrockneten Zuschlagstoffs werden Partikel kleiner als 5 mm auf einem Sieb mit Löchern von 5 mm Durchmesser herausgesiebt. Anschließend wird der trockene Behälter mit Deckel auf einer Waage, die mit einer Vorrichtung zum hydrostatischen Wiegen ausgestattet ist, in Luft und Wasser vorgewogen. Anschließend wird eine 1-Liter-Probe des Füllstoffs in den Behälter gegossen, mit einem Deckel verschlossen und gewogen. Anschließend wird der Behälter mit dem Füllstoff nach und nach in ein Gefäß mit Wasser eingetaucht und im Wasser geschüttelt, um Luftblasen zu entfernen. Der Behälter mit dem Füllmaterial muss 1 Stunde lang im Wasser stehen und der Wasserstand muss mindestens 20 mm über dem Behälterdeckel liegen. Ein Behälter mit wassergesättigtem Zuschlagstoff wird auf einer Waage gewogen, die mit einer hydrostatischen Wiegevorrichtung ausgestattet ist. Anschließend wird der Behälter mit dem Füller aus dem Gefäß mit Wasser entnommen, das überschüssige Wasser 10 Minuten abtropfen gelassen und an der Luft gewogen.

Die durchschnittliche Dichte grober Zuschlagstoffkörner jeder Fraktion wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier paralleler Bestimmungen berechnet, die jeweils an einer neuen Zuschlagstoffportion durchgeführt werden.

10.2.2 Ergebnisse verarbeiten

Die durchschnittliche Dichte grober Zuschlagskörner ( r zu) in g/cm 3 wird nach der Formel berechnet

(58)

Wo m 1 – die Masse der trockenen Aggregatprobe, ermittelt aus der Differenz der Masse des Behälters mit der getrockneten Probe und der Masse des Behälters beim Wiegen in Luft, g;

m 2 – Masse einer mit Wasser gesättigten Füllstoffprobe, ermittelt aus der Differenz der Masse des Behälters mit und ohne gesättigter Füllstoffprobe beim Wiegen in Luft, g;

t 3– Masse des Füllstoffs in Wasser, ermittelt aus der Differenz der Masse des Behälters mit und ohne gesättigter Füllstoffprobe beim Wiegen in Wasser, g; r in– Dichte des Wassers gleich 1 g/cm3.

Es ist das Verhältnis der Masse dieses Stoffes im frisch eingefüllten Zustand zu seinem Volumen. Dabei werden sowohl das Volumen des Stoffes selbst als auch das Volumen der darin enthaltenen Hohlräume und das Volumen zwischen einzelnen Partikeln (z. B. in Kohle) berücksichtigt. Aus offensichtlichen Gründen ist diese Art von Dichte geringer als die wahre Dichte, was die oben genannten Hohlräume ausschließt.

Zur Bestimmung der Schüttdichte werden Hilfsmittel wie eine Waage, ein Lineal, ein „Standardtrichter“ und ein Messgefäß mit einem bestimmten Volumen verwendet. Die Schüttdichte eines bestimmten Stoffes wird für ein Material mit einem bestimmten Feuchtigkeitsgehalt bestimmt. Wenn die Probe die Feuchtigkeitsstandards nicht erfüllt, wird sie angefeuchtet oder, häufiger, getrocknet.

Wenn wir die Masse bestimmen, sollte der Aktionsalgorithmus wie folgt aussehen:

1. Das Messgefäß wird gewogen und unter einen handelsüblichen Trichter (unten mit Verschluss) gestellt.

2. Sand wird in den Trichter gegossen, anschließend wird der Verschluss geöffnet, so dass der Sand auf einmal in das Messgefäß gegossen wird, dieses füllt und oben eine Rutsche bildet.

3. Überschüssiger Sand wird mit einem Lineal „abgeschnitten“, indem es an der Oberseite des Messgefäßes entlang bewegt wird.

4. Das Gefäß mit Sand wird gewogen und das Gewicht des Gefäßes selbst von der Gesamtmasse abgezogen.

5. Die Schüttdichte wird berechnet.

6. Das Experiment wird 2-3 Mal wiederholt, danach wird der Durchschnittswert berechnet.

Zusätzlich zur Dichte im losen Zustand wird die Dichte in der verdichteten Version gemessen. Dazu wird der Sand im Gefäß auf einer Rüttelplattform 0,5-1 Minuten lang leicht verdichtet. Mit der gleichen Methode können Sie auch das Schüttvolumen berechnen.

Gemäß GOST 10832-2009 wird Sand einer bestimmten Art (gebläht) entsprechend der Schüttdichte in bestimmte Klassen eingeteilt – von M75 (Dichteindikator beträgt 75 kg/m3) bis M500 (Dichte 400–500 kg/m3). Um als bestimmte Marke eingestuft zu werden, muss Sand eine bestimmte Wärmeleitfähigkeit und Druckfestigkeit aufweisen. Beispielsweise sollte die Wärmeleitfähigkeit der Sorte M75 bei einer Temperatur von 25 °C + -5 °C nicht mehr als 0,043 W/m x C betragen. Und die Druckfestigkeit für Sand der Sorte M500 ist mit 0,6 MPa (nicht weniger) definiert. Typ (Materialfeuchte 5 %) hat eine Schüttdichte von 1500. Für Zement beträgt dieser Wert etwa 1200 kg/m3 im freigefüllten Zustand und etwa 1600 kg/m3 im verdichteten Zustand. Für Berechnungen wird häufig ein Durchschnittswert verwendet, der 1300 kg/Kubikmeter entspricht.

Warum wird die Schüttdichte benötigt? Tatsache ist, dass beim Handelsumsatz genau dieser Wert verwendet wird und nicht die wahre Dichte (z. B. wenn Sand in Säcken verkauft wird). Um die Preise pro Kubikmeter in Preise pro Tonne umzurechnen, müssen Sie daher lediglich die Dichte des Materials kennen. Darüber hinaus zum Kochen Mörser Je nach Anleitung können Volumen- oder Gewichtsangaben erforderlich sein.

Alle Produktinformationen, einschließlich der Dichte, werden auf jeder Verpackung durch Stempeln, Schablonieren oder Drucken auf dem Etikett angebracht. Herstellerinformationen finden Sie hier. Symbole, Herstellungsdatum und Chargennummer, Stoffmenge in der Verpackung und

Sand ist ein Schüttgut. Es ist schwierig, seine wahre Dichte zu messen – es ist fast unmöglich, Lücken zwischen Sandkörnern zu schließen. Aus diesem Grund ist das Konzept der Schüttdichte von Sand eher auf Sand anwendbar. Dies ist der Durchschnittswert des Gewichts des Materials pro Volumeneinheit.

Konzept und Bedeutungen

Hinter der Bestimmung der Schüttdichte von Sand verbirgt sich der Wert der Trockenmasse des Materials pro Volumeneinheit, gemessen in Kubikmetern oder Kubikzentimetern.

Es gibt viele Arten von Sand nach Herkunft und Fraktion. Kleine Sandkörner passen enger in das Volumen als große, daher ist ihre Masse viel größer. Umgekehrt.

Daher ist der aus dem Fluss gewonnene Sand normalerweise glatt und poliert und weist eine dichte Struktur auf. Sein Gewicht pro Würfel beträgt gemäß GOST 8736-93 durchschnittlich 1500-1600 kg/m 3. Sandkörner aus einem Steinbruch sind oft porös scharfe Kanten und Kanten, diese wiegen deutlich weniger – etwa 1300 kg/m 3.

Faktoren, die die Dichte bestimmen

Das Schüttgewicht von Sand hängt von mehreren Faktoren ab:

• Die Fraktion und Form der Sandkörner bestimmt maßgeblich die Dichte des Schüttgutes. Je größer die Fragmente, desto größer der Abstand zwischen ihnen und umgekehrt. Runde und quadratische Sandkörner nehmen mehr Platz ein als flache.
• Herkunftsrasse. Je dichter das Mineral ist, aus dem der Sand besteht, desto größer ist die Masse.
• Auch Bodenreste und organische Verunreinigungen wirken sich aus Massenmasse Sand. Bei der Mörtelherstellungstechnologie kommt daher gereinigter Feinspachtel zum Einsatz diesen Parameter kann durch Waschen oder Sieben der Masse korrigiert werden.
• Luftfeuchtigkeit nach dem Waschen oder Sandabbau. Wasser dringt in die Poren der Sandkörner ein und erhöht deren Gewicht. Die Schüttdichte von trockenem Sand ist bis zu 30 % geringer als die von nassem Sand. Beim Trocknen nimmt die Masse ab und das Volumen zu.
• Sand, der beim Einbau verdichtet wird, hat noch viel mehr zu bieten Hohe Dichte pro Volumeneinheit als im Normalzustand gegossen.

Der Wert der Masse pro Kubikmeter ist in der Tabelle der Schüttdichte von Natursand deutlich zu erkennen:

Berechnung von Volumen- und Massenänderungen

Sand wird auf die Baustelle geliefert in verschiedenen Formen: trocken oder nass, Fluss oder Steinbruch. Es darf nicht sofort verwendet werden: Das Material wird nach Bedarf verwendet. Wenn die Böschung darunter gelagert ist Freiluft, Sandkörner ändern ständig die Feuchtigkeit je nach Wetterbedingungen. Technologen müssen diese Faktoren berücksichtigen, bevor sie Arbeitslösungen vorbereiten und Gruben verfüllen.

Da sich die Schüttdichte von feinem und grobem Sand ständig ändert, werden Verdichtungskoeffizienten verwendet, um die tatsächliche Masse des Volumens ohne Wiegen zu ermitteln. Einige davon sind in der Tabelle aufgeführt:

Die durchschnittliche Dichte des Materials wird mit dem Koeffizienten multipliziert, um das gewünschte Ergebnis zu erhalten. Die Tabelle zeigt die beliebtesten Werte von kу.

Der Massenverdichtungskoeffizient von Sand garantiert kein genaues Ergebnis – der Fehler kann 5 Prozent oder mehr betragen. Die einzige zuverlässige Möglichkeit, die Masse einer Materialvolumeneinheit zu bestimmen, ist das Wiegen, was nicht immer möglich oder praktisch ist. Techniker können jede der verfügbaren Methoden nutzen, um die Dichte vor Ort zu bestimmen.