Was ist der Unterschied zwischen Dichte und Schüttdichte? Bestimmung der Durchschnitts- und Schüttdichte. Berechnung der Dichte bei natürlicher Luftfeuchtigkeit

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Die Wahl der Transport- und Handhabungsmethode für Schüttgüter wird von deren Eigenschaften beeinflusst Eigenschaften: wahre Dichte, Partikelgröße, Schüttdichte und Feuchtigkeitsgehalt. Die durchschnittliche Partikelgröße von Schüttgütern beträgt 0,1 - 10 mm, sodass diese Ladungen leicht versprüht werden können. Um den Verlust von Schüttgütern beim Transport zu vermeiden, Verkehrsmittel müssen versiegelt werden.

Berechnung der Tonnage. Schüttdichte von Bau- und Agrargütern.

Dazu ist es notwendig, die Schüttdichte zu kennen optimale Wahl Volumen des Laderaums eines Muldenkippers oder Getreidetransporters. Die folgende Tabelle zeigt die Schüttdichte von Bau- und Agrargütern. Mit einem Taschenrechner können Sie das Gewicht einer bestimmten Menge an Schüttgütern berechnen.

Rechner zur Berechnung der Tonnage von Massengütern.

Wahre und Schüttdichten von Schüttgütern

Die Dichte ist das grundlegende Merkmal von Schüttgütern beim Transport. Existiert wahre und Schüttdichte, gemessen in kg/m3 oder t/m3.

Wahre Dichte ist das Verhältnis von Masse zu Volumen eines Körpers im komprimierten Zustand, ohne Berücksichtigung von Lücken und Poren zwischen den Partikeln, und ist konstant physikalische Größe, was nicht geändert werden kann.

In seinem natürlicher Zustand(unverdichtet) Schüttgut gekennzeichnet durch Schüttdichte. Schüttdichte- Das Die Dichte im unverdichteten Zustand berücksichtigt nicht nur das Volumen der Materialpartikel, sondern auch den Raum zwischen ihnen, daher ist die Schüttdichte viel geringer als die wahre. Zum Beispiel, die wahre Dichte von Steinsalz beträgt 2,3 t/m 3 und die von Massensalz beträgt 1,02 t/m 3. Sand in einem Sack oder 30 Kubikmeter. Salze auf der Ladefläche eines Muldenkippers sind Ladungen, die sich in unverdichtetem Zustand befinden. Beim Verdichten von Schüttgut nimmt seine Dichte zu und wird wahr.

Tabelle der Schüttdichte von Massengütern

Sand ist ein Schüttgut. Es ist schwierig, seine wahre Dichte zu messen – es ist fast unmöglich, Lücken zwischen Sandkörnern zu schließen. Aus diesem Grund ist das Konzept der Schüttdichte von Sand eher auf Sand anwendbar. Dies ist der Durchschnittswert des Gewichts des Materials pro Volumeneinheit.

Konzept und Bedeutungen

Hinter der Bestimmung der Schüttdichte von Sand verbirgt sich der Wert der Trockenmasse des Materials pro Volumeneinheit, gemessen in Kubikmetern oder Kubikzentimetern.

Es gibt viele Arten von Sand nach Herkunft und Fraktion. Kleine Sandkörner passen enger in das Volumen als große, daher ist ihre Masse viel größer. Umgekehrt.

Daher ist der aus dem Fluss gewonnene Sand normalerweise glatt und poliert und weist eine dichte Struktur auf. Sein Gewicht pro Würfel beträgt gemäß GOST 8736-93 durchschnittlich 1500-1600 kg/m 3. Sandkörner aus einem Steinbruch sind oft porös scharfe Kanten und Kanten, diese wiegen deutlich weniger – etwa 1300 kg/m 3.

Faktoren, die die Dichte bestimmen

Das Schüttgewicht von Sand hängt von mehreren Faktoren ab:

• Die Fraktion und Form der Sandkörner bestimmt maßgeblich die Dichte des Schüttgutes. Je größer die Fragmente, desto größer der Abstand zwischen ihnen und umgekehrt. Runde und quadratische Sandkörner nehmen mehr Platz ein als flache.
• Herkunftsrasse. Je dichter das Mineral ist, aus dem der Sand besteht, desto größer ist die Masse.
• Auch Bodenreste und organische Verunreinigungen wirken sich aus Massenmasse Sand. Kochtechnik Mörser erfordert daher den Einsatz von gereinigtem Feinspachtel diesen Parameter kann durch Waschen oder Sieben der Masse korrigiert werden.
• Luftfeuchtigkeit nach dem Waschen oder Sandabbau. Wasser dringt in die Poren der Sandkörner ein und erhöht deren Gewicht. Die Schüttdichte von trockenem Sand ist bis zu 30 % geringer als die von nassem Sand. Beim Trocknen nimmt die Masse ab und das Volumen zu.
• Sand, der beim Einbau verdichtet wird, hat noch viel mehr zu bieten Hohe Dichte pro Volumeneinheit als im Normalzustand gegossen.

Der Wert der Masse pro Kubikmeter ist in der Tabelle der Schüttdichte von Natursand deutlich zu erkennen:

Berechnung von Volumen- und Massenänderungen

Sand wird auf die Baustelle geliefert in verschiedenen Formen: trocken oder nass, Fluss oder Steinbruch. Es darf nicht sofort verwendet werden: Das Material wird nach Bedarf verwendet. Wenn die Böschung darunter gelagert ist Freiluft, Sandkörner ändern ständig die Feuchtigkeit je nach Wetterbedingungen. Technologen müssen diese Faktoren berücksichtigen, bevor sie Arbeitslösungen vorbereiten und Gruben verfüllen.

Da sich die Schüttdichte von feinem und grobem Sand ständig ändert, werden Verdichtungskoeffizienten verwendet, um die tatsächliche Masse des Volumens ohne Wiegen zu ermitteln. Einige davon sind in der Tabelle aufgeführt:

Mit dem Koeffizienten multiplizieren durchschnittliche Dichte Material wird das gewünschte Ergebnis erzielt. Die Tabelle zeigt die beliebtesten Werte von kу.

Der Massenverdichtungskoeffizient von Sand garantiert kein genaues Ergebnis – der Fehler kann 5 Prozent oder mehr betragen. Die einzige zuverlässige Möglichkeit, die Masse einer Materialvolumeneinheit zu bestimmen, ist das Wiegen, was nicht immer möglich oder praktisch ist. Techniker können jede der verfügbaren Methoden nutzen, um die Dichte vor Ort zu bestimmen.

2.1. Ausrüstung und Materialien

PZHRV-Pulver. Scott-Volumenmessgerät (Abbildung 3). Küvette (Dicke 4 mm, Tiefe 40,4 mm, Volumen V=26,5 cm 3), Hebelskalen. Messschieber ShTsTs-1-125,00 PS, GOST 166-89, Messfehler 0,03; Waage VLA-200g-M, Nr. 608, Fehler durch ungleiche Arme des Kipphebels ≤2 g., Hebelwaage. GOST – 19440 49.

Abb. 3. Scott-Volumenmesser

2.2. Theoretische Daten

Die Schüttdichte (ρ Bulk, g/cm 3) ist die volumetrische Eigenschaft des Pulvers und stellt die Masse einer Volumeneinheit bei freier Füllung dar. Sein Wert hängt von der Packungsdichte der Pulverpartikel ab, wenn diese ein beliebiges Volumen frei ausfüllen. Je größer und mehr richtige Form Partikel. Das Vorhandensein von Vorsprüngen und Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche von Partikeln sowie eine Vergrößerung der Oberfläche aufgrund einer Verringerung der Partikelgröße erhöhen die Reibung zwischen den Partikeln, was ihre Bewegung relativ zueinander erschwert und zu einer Verringerung führt Schüttdichte.

Der Kehrwert der Schüttdichte wird als Schüttvolumen (V Bulk, cm 3 /g) bezeichnet. Dabei handelt es sich um das Volumen, das eine Masseneinheit Pulver einnimmt, wenn es frei gegossen wird. Die Schüttdichte des Pulvers beeinflusst die volumetrische Dosierung und den Formierungsprozess selbst sowie das Ausmaß der Schrumpfung beim Sintern (je niedriger die Schüttdichte, desto größer die Schrumpfung).

Wenn auf frei geschüttetes Pulver mechanische Vibrationen ausgeübt werden, verringert sich das Volumen um 20–50 %. Das Verhältnis der Masse des Pulvers zum Wert dieses neuen, reduzierten Volumens wird als Klopfdichte bezeichnet. Die maximale Klopfdichte wird bei Pulvern mit kugelförmigen Partikeln und minimaler Oberflächenrauheit erreicht.

Der Kern der Methode besteht darin, die Masse einer bestimmten Pulvermenge zu messen, die im frei gegossenen Zustand einen Behälter mit bekanntem Volumen vollständig ausfüllt. Der frei fließende Zustand wird erreicht, indem ein Behälter gefüllt wird, indem das Pulver nacheinander durch ein System geneigter Platten eines Scott-Volumenmessgeräts geleitet wird. Das Verhältnis von Masse zu Volumen ist die Schüttdichte.

2.3. Beschreibung der Methode zur Bestimmung der Schüttdichte

Wir gießen eine bestimmte Menge PZHRV-Pulver in den oberen Trichter des Volumenmessgeräts. Das frei gegossene Pulver fließt nach unten und durchläuft nacheinander das System der geneigten Platten des Volumenmessgeräts, wobei es die unter dem unteren Trichter befindliche Küvette füllt. Der entstandene Abrutscher auf der Oberfläche wird entfernt und die Oberfläche geebnet. Anschließend wird die resultierende Pulvermasse auf einer Waage abgewogen. Das Experiment wird zweimal durchgeführt (Tabelle 2). Für jedes Mal werden die Werte von ρ-Füllung und V-Füllung berechnet.

2.4. Ergebnisse

Tabelle 2. Werte der Schüttdichte und des Volumens für PZHRV

Dabei ist m k die Masse der Küvette, V k das Volumen der Küvette und m P die Masse des Pulvers.

Abschluss: Messungen der Schüttdichte für PZHRV-Pulver wurden durchgeführt, die resultierenden Werte liegen im theoretischen Bereich: 2,71–2,90 g/cm 3 .

Pulverkompressibilität

3.1. Ausrüstung und Materialien

PZHRV-Pulver. Manuelle hydraulische Presse 10 TNS „Karl Zeiss Jena“. Zylindrische Formen. Hebelwaagen.

3.2. Theoretische Daten

Die Verdichtbarkeit eines Pulvers zeigt seine Fähigkeit, die anfängliche Packungsdichte der Partikel während des Pressvorgangs zu verändern. Diese Eigenschaft wird anhand der Dichte von Presslingen beurteilt, die bei verschiedenen Pressdrücken in einer zylindrischen Form hergestellt werden.

Die Kompressibilität eines Pulvers wird anhand seiner Fähigkeit beurteilt, unter Druckeinwirkung einen Pressling zu bilden. Dieses Merkmal ermöglicht eine qualitative Beurteilung der Eigenschaften des Pulvers, die umfassend mit der Verdichtbarkeit und Formbarkeit zusammenhängen.

Eine gute Kompressibilität macht den Prozess der Pulverbildung einfacher und kostengünstiger. Je höher die Schüttdichte des Pulvers ist, desto besser ist die Kompressibilität.

3.3. Beschreibung der Pressmethode

Füllen Sie eine zylindrische Form mit Pulver einer bestimmten Masse (m = 8,5 g, für alle weiteren Tests wird die gleiche Masse genommen). Die Form wird auf den Objekttisch gelegt, der sich unter dem Stempel befindet. Anschließend wird der Stempel auf die Form abgesenkt und mit Hebeln von oben fest fixiert. Dann wird der Druck gewählt und etwa 5 Sekunden lang auf der Form gehalten. Danach muss der Druck durch Drücken des Hebels neben dem Manometer abgelassen werden. Heben Sie den Stempel an und entfernen Sie die Form. Entfernen Sie das obere Ventil aus der Form und setzen Sie an seiner Stelle einen Zylinder ein, damit der Pressling nicht aus der Form fällt. Als nächstes legen Sie die Form auf die gleiche Weise unter den Stempel und üben Druck aus, bis die Pressung (Abbildung 4) herauskommt. Messen Sie anschließend die Abmessungen des Presslings (Durchmesser D und Höhe H) und notieren Sie diese in Tabelle 3.

Die Messungen wurden 13 Mal durchgeführt: 12 Mal mit zunehmendem Druck in Schritten von 10 und einmal zur Bestimmung der Pressschwelle (bei P = 8).

Abb.4. Presseformular

3.4. Ergebnisse

Tabelle 3. Abmessungen der resultierenden Presslinge

m (abgewogene Portionen PZHRV-Pulver) = 8,5 g

Das Volumen wird anhand der Formel berechnet

Abb.5. Abhängigkeit kompakter Größen vom Druck

Abb.6. Abhängigkeit des Verdichtungsvolumens vom Druck

Um das Verhalten von Pulvern beim Pressen zu charakterisieren, verwenden Sie Verdichtungsfaktor k, gleich dem Verhältnis der Verdichtungsdichte bei einem gegebenen Druck P zur Schüttdichte:

k= γ pr / γ us.

Tabelle 4. Berechnung des Verdichtungskoeffizienten

Abb.7. Abhängigkeit des Verdichtungskoeffizienten vom ausgeübten Druck

Abschluss: Die Kompressibilität der Pulver wurde durchgeführt Hydraulikpresse„Karl Zeiss Jena“. Nach Erhalt der Presslinge wurden deren Abmessungen gemessen und das Volumen berechnet. Entsprechend der Tabelle wurde ein Diagramm der Abhängigkeit des Volumens von Presslingen vom angelegten Druck erstellt – mit steigendem Druck nimmt das Volumen ab.

Schrumpfung von Presslingen

Nach dem Pressen des Pulvers wurden die resultierenden Presslinge auf einer SNVE-131-Anlage bei einer Temperatur von 1200 °C und P = 10 –2 Pa 1 Stunde lang gesintert. Als nächstes wurde die Schrumpfung der Presslinge berechnet.

4.1. Ausrüstung und Materialien

Pulverpressen PZHRV (13 Stk.). Messschieber ShTsTs-1-125,00 PS, GOST 166-89, Messfehler 0,03; Waage VLA-200g-M, Nr. 608, Fehler aufgrund ungleicher Arme ≤2 g.

4.2. Ergebnisse

Es ist notwendig, die Abmessungen der Presslinge nach dem Sintern zu messen (Tabelle 5). Vergleichen Sie dann die Volumina vor und nach der Schrumpfung (Tabelle 6) und berechnen Sie so das Ausmaß der Schrumpfung.

Tabelle 5. Abmessungen der Presslinge nach dem Sintern

Tabelle 6. Volumenschrumpfung

Tabelle 7. Schrumpfung durch Höhenveränderung der Presslinge

Abb.8. Abhängigkeit der Schrumpfung von Volumen und Höhe

Abschluss: Nach dem Sintern veränderten sich die Abmessungen der Proben – der Durchmesser vergrößerte sich und die Höhe verringerte sich entsprechend. Es wurde ein Diagramm der Abhängigkeit der Schrumpfung von Volumen und Höhe erstellt – das Ausmaß der Schrumpfung nimmt monoton ab.

Unter der durchschnittlichen Materialdichte versteht man das Verhältnis der Masse einer Probe im trockenen Zustand zu ihrem Volumen. Für Materialien, bei denen es sich um Stücke unterschiedlicher Größe handelt (Schüttgüter), wird das Konzept der Schüttdichte verwendet, das ist das Verhältnis der Masse des Schüttguts zu seinem Volumen.

Alle Haupteigenschaften von Wärmedämmstoffen hängen mit ihrer Porosität zusammen, aber die durchschnittliche (Massen-)Dichte steht in direktem Zusammenhang mit der Porosität. Wenn wir diese Eigenschaft kennen, können wir urteilen hitzeabschirmende Eigenschaften Wärmedämmstoff. Basierend auf der durchschnittlichen Dichte werden Wärmedämmstoffe in Klassen eingeteilt: 15, 25, 35, 50, 75, 100, 125, 175, 200, 225, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600.

Sie betrachten eine Marke Höchster Wert durchschnittliche Dichte innerhalb eines der oben genannten Intervalle. Beispielsweise wird ein Material mit einer durchschnittlichen Dichte von 310 kg/m3 als Klasse 350 klassifiziert, mit einer durchschnittlichen Dichte von 27 kg/m3 als Klasse 35 usw.

Alle Wärmedämmstoffe lassen sich in drei Gruppen einteilen: hart(stückförmige wärmeisolierende Materialien, hergestellt in Form von Produkten einer bestimmten festgelegten Form), flexibel(in Form von großformatigen Matten, Matratzen etc.) und lose(Mineral- und Glaswolle, Blähperlit und Vermiculit, Glasporen).

Methoden zur Bestimmung der durchschnittlichen (Schütt-)Dichte verschiedene Arten Wärmedämmstoffe unterscheiden sich deutlich voneinander.

Bestimmung der durchschnittlichen Dichte starrer Wärmedämmstoffe Dies erfolgt durch Messen linearer Abmessungen und Wiegen der Produkte selbst oder durch Messen und Wiegen von gesägten, gebohrten oder geschnittenen Proben verschiedene Teile Produkte. In diesem Fall werden die Proben üblicherweise bei einer Temperatur von 105-110° vorgetrocknet S. Durchschnittlich Dichte (kg/m3)

Wo M - Probenmasse oder Produkte, kg; V -Probenvolumen oder Produkte, m3.

Verwenden Sie zur Bestimmung der durchschnittlichen Dichte eines Produkts im natürlich nassen Zustand die Formel

Wo Wa - absolute Feuchtigkeit Material, nach Gewicht, %.

Die Abmessungen von Proben und Produkten werden mit einem metallischen Messwerkzeug (Lineal, Messschieber) ermittelt. Die Länge und Breite der Produkte werden an mindestens drei Stellen gemessen – an den Rändern und in der Mitte. A Dicke an fünf bis sechs Stellen. Zum Beispiel Dicke Faserplattenplatten gemessen an sechs Punkten; auf Rennen Stehen 100mm von jedem entfernt die Kanten und zwar an zwei Orten
Längsmittellinie der Platte. Dickenmessungen können mit einem Messschieber oder einem speziellen Gerät – einem Dickenmessgerät – durchgeführt werden (Abb. 7). Das Dickenmessgerät dient zur Messung der Dicke von Torf, harter Mineralwolle und wärmedämmenden Faserplatten. Die Genauigkeit der Messung der Plattendicke beträgt bei Verwendung eines Messschiebers und eines Dickenmessgeräts 0,1 mm und bei Verwendung eines Lineals 1 mm.

Die durchschnittliche Dichte einer Materialcharge wird als arithmetisches Mittel aus mindestens drei Bestimmungen berechnet. In diesem Fall erfolgt die Wägung von HPO-Proben mit einer Genauigkeit von 0,1 G, und Produkte - bis zu 1 Jahr

Bestimmung der durchschnittlichen Dichte flexibler Wärmedämmstoffe gehen Sie wie folgt vor. Drei Proben mit den Maßen 100 x 100 mm werden an verschiedenen Stellen in jede der drei zum Testen ausgewählten Filzplatten geschnitten. Die mit einer Genauigkeit von 0,01 g gewogene Probe wird auf die Basis eines speziellen Geräts gelegt (Abb. 8). Platte 7 mit einem Gewicht von 0,5 kg wird herangefahren Zu aufzeichnen 6 und mit einer Schraube befestigen 5. Dann die Aufzeichnungen 7 und 6 abgesenkt, ohne dass die Unterseite der Platte 7 1–2 cm an die Oberfläche der Probe herankommt, und befestigen Sie sie mit einer Schraube 4. Nachdem Sie die Schraube 5 gelöst haben, senken Sie die Platte 7 auf die Oberfläche der Probe ab, lassen Sie sie 5 Minuten lang in dieser Position und lesen Sie dann mithilfe des Pfeils I auf der Skala ab 2 und bestimmen Sie die Dicke von Filzproben unter einem Druck von 0,0005 MPa. Die bewegliche Platte 3 wird auch für andere Tests von Mineralwolleprodukten verwendet.

Durchschnittliche Filzdichte (kg/m3)

Рср_ 7(1 +0,01 W)"

Die durchschnittliche Dichte einer Filzcharge wird durch den arithmetischen Mittelwert aus neun Bestimmungen (neun Proben aus drei Produkten) charakterisiert.

Durchschnittliche (Massen-)Dichte loser Wärmedämmstoffe Die Faserstruktur hängt von vielen Faktoren ab. Beispielsweise wird die durchschnittliche Dichte von Mineralwolle durch die Dicke der Fasern, die Anzahl der „Kinglets“ (glasartige kugel- oder birnenförmige Einschlüsse größer als 0,25 mm, die nicht in die Fasern hineinragen) und den Grad der Verdichtung beeinflusst der Wolle. Um vergleichbare Ergebnisse zu erhalten, muss die durchschnittliche Dichte ermittelt werden Fasermaterialien unter konstantem Druck bestimmt. Zum Beispiel die durchschnittliche Dichte Mineralwolle bestimmt in spezielles Gerät(Abb. 9) unter einem Druck von 0,002 MPa. Nehmen Sie dazu fünf Watteproben à 0,5 kg. Die Wägung erfolgt mit einer Genauigkeit von 1 g. Die Watte jeder Probe wird als Durchschnittsprobe entnommen (aus fünf Packungen werden 0,5 kg Watte entnommen).

Eine Watteprobe wird schichtweise in einen Metallzylinder 1 gelegt. Mit einem Hebegerät auf die Watte gelegt 4 Senken Sie das Metallteil ab Scheibe 2 Masse 7 kg, was dem Druck auf die Watte entspricht 0,002 MPa. Unter Die Watte wird 5 Minuten lang unter Belastung gehalten Und Bestimmen Sie dann die Höhe der Wollschicht mithilfe einer auf Stab 3 markierten Skala. Berechnen Sie das Wollvolumen und wissen Sie es

Das Material wird mit einem Trichter oder Tablett aus einer Höhe von 5 cm in das Gefäß gegossen, bis ein Kegel entsteht. Überschüssiges Material wird mit einem Metalllineal ohne Verdichtung entfernt. Das Gefäß mit bekannter Masse und dem Material wird auf 1 g genau gewogen und die Schüttdichte des Materials nach einer bekannten Formel ermittelt.

Die durchschnittliche Dichte von Stücken (Körnern) von losem Wärmedämmmaterial (z. B. Perlitschotter, Blähtonkies etc.) werden mit Sandvolumetern oder durch Eintauchen in mit Wasser gefüllte Messzylinder bestimmt.

Bei Verwendung eines Sandvolumenmessgeräts (Abb. 10) wird die Körnung des zu prüfenden Materials in das Gerät gegeben. Das Kornvolumen entspricht der Differenz zwischen den Sandfüllständen im Gerät mit und ohne Probe.

Genauer gesagt kann das Volumen eines Materialstücks (Körnchens) durch Eintauchen in Wasser gemessen werden, d. h. anhand des von ihm verdrängten Wasservolumens. Zu diesem Zweck wird die auf eine konstante Masse getrocknete und auf 0,1 g vorgewogene Probe paraffiniert (mit einer dünnen Schicht geschmolzenen Paraffins überzogen) und anschließend in Wasser getaucht, das sich in einem Messzylinder befindet. In der Regel ist die durchschnittliche Dichte poröser Materialstücke geringer als die Dichte von Wasser volles Eintauchen Probe wird mit erreicht Metallscheibe, dessen Volumen bekannt ist. Das Volumen der Probe wird aus der verdrängten Wassermenge berechnet. Dabei wird das Volumen der Metallscheibe und des Paraffins berücksichtigt. Paraffinvolumen

Dabei ist m die auf die Probe aufgetragene Paraffinmasse, g; 0,93 - Dichte von Paraffin, g/cm3.

Die Lautstärke kennen. m der Probe und ihre Masse, berechnen Sie die durchschnittliche Dichte dieses Stücks. Um die durchschnittliche Dichte „am Stück“ einer Materialcharge zu bestimmen, werden mehrere Dutzend Bestimmungen durchgeführt und der arithmetische Mittelwert berechnet.

Bestimmung der mittleren Dichte fließfähiger Formmassen (Mörtelmischungen, Schaummassen, Schlicker) werden zur Kontrolle durchgeführt technologische Prozesse mit bestimmten Wärmedämmstoffen. Dies ist beispielsweise bei der Herstellung von Produkten aus zellularer Schaumkeramik erforderlich oder Kalk-silikatische Massen usw.

Die durchschnittliche Dichte von Gemischen im flüssig-flüssigen Zustand wird in einem zylindrischen Gefäß mit einem Fassungsvermögen von 1 Liter bestimmt. Das Gefäß wird mit der Testmischung gefüllt, die überschüssige Mischung wird mit einem Spatel oder einem Metalllineal abgeschnitten und das Gefäß mit der Masse wird auf 1 g genau gewogen. Durch Subtrahieren der Masse des Gefäßes von der Gesamtmasse wird die Die Masse der Mischung wird bestimmt. Die Dichte der Mischung wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Messungen berechnet.

Wenn eine Mischung getestet wird Mit geringe Mobilität (bis zu 6 cm), dann wird es auf einem Rütteltisch verdichtet 30 s Oder auf einem Schütteltisch, der 120 Hübe (Shakes) erzeugt. In diesem Fall wird ein spezieller Stutzen auf das Gefäß aufgesetzt, der es ermöglicht, das Messgefäß mit etwas Überschuss zu füllen. Nach der Verdichtung wird die Düse entfernt und überschüssige Mischung mit einem Metalllineal entfernt.

Bestimmung der durchschnittlichen Dichte von Mastixmaterialien. Die ausgewählte Materialprobe wird mit Wasser zu einer normalen (Arbeits-)Konsistenz gemischt, die mit einem Standardkegel bestimmt wird. Die normale Konsistenz der Lösung entspricht der Eintauchtiefe des Kegels bei 100+10 mm. Anschließend wird die Testmischung in spezielle, vorgereinigte und gefettete Formen mit den Maßen 200 x 50 x 25 mm gegeben und verdichtet V Die Ecken der Form mit der Messerspitze ausstreichen und die Oberfläche mit einem Messer oder Spachtel bündig glätten Mit Seiten des Formulars.

Ausgefüllte Formulare werden abgelegt V Trockenschrank, wobei die Proben auf eine konstante Trocknungstemperatur getrocknet werden Massen also Sie werden aus den Formen genommen und geschliffen.

Die resultierenden Proben werden mit einer Genauigkeit von gemessen 0,1 mm, auf genau gewogen 0,1 g und berechnen Sie die durchschnittliche Dichte, kg/m3,