CNC-Holzdrehmaschine zum Selbermachen. Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Zusammenbau einer CNC-Maschine mit eigenen Händen. DIY-Werkbankzeichnungen aus Metall

Die komplexe Verarbeitung verschiedenster Materialien ist schon lange nicht mehr nur in Fabrikhallen zu finden. Vor zwanzig Jahren konnten sich Heimwerker höchstens das Figurenschneiden mit einer Stichsäge leisten.

Heutzutage können handgeführte Fräser und Schneidlaser problemlos im Haushaltswerkzeugfachhandel erworben werden. Für die lineare Bearbeitung stehen verschiedene Führungen zur Verfügung. Wie wäre es mit dem Ausschneiden komplexer Formen?

Mithilfe einer Vorlage können grundlegende Aufgaben erledigt werden. Jedoch Diese Methode hat Nachteile: Erstens müssen Sie die Vorlage selbst erstellen, und zweitens unterliegt das mechanische Muster Einschränkungen hinsichtlich der Größe der Kurven. Und schließlich ist der Fehler solcher Geräte zu groß.

Eine Lösung ist längst gefunden: Mit einer CNC-Maschine können Sie mit Ihren eigenen Händen so komplexe Formen aus Sperrholz ausschneiden, von denen „Stichsägenbetreiber“ nur träumen können.

Das Gerät ist ein Koordinatenpositionierungssystem für Schneidwerkzeuge, das von einem Computerprogramm gesteuert wird. Das heißt, der Bearbeitungskopf bewegt sich entsprechend einer vorgegebenen Bahn am Werkstück entlang. Die Genauigkeit wird nur durch die Größe des Schneidwerkzeugs (Fräser oder Laserstrahl) begrenzt.

Die Möglichkeiten solcher Maschinen sind endlos. Es gibt Modelle mit zweidimensionaler und dreidimensionaler Positionierung. Allerdings sind ihre Kosten so hoch, dass sich der Kauf nur durch eine kommerzielle Nutzung rechtfertigen lässt. Es bleibt nur noch, die CNC-Maschine mit eigenen Händen zusammenzubauen.

Das Funktionsprinzip des Koordinatensystems

Die Basis der Maschine ist ein leistungsstarker Rahmen. Die Basis ist eine vollkommen ebene Fläche. Es dient auch als Schreibtisch. Das zweite Grundelement ist der Schlitten, auf dem das Werkzeug montiert ist. Dies kann ein Dremel, eine Handoberfräse, eine Laserpistole sein – im Allgemeinen jedes Gerät, das ein Werkstück bearbeiten kann. Der Schlitten muss sich streng in der Rahmenebene bewegen.

Schauen wir uns zunächst einen zweidimensionalen Aufbau an

Sie können die Tischoberfläche als Rahmen (Basis) für eine DIY-CNC-Maschine verwenden. Die Hauptsache ist, dass sich die Struktur nach der Anpassung aller Elemente nicht mehr bewegt und fest mit der Basis verschraubt bleibt.

Um sich in eine Richtung zu bewegen (nennen wir es X), werden zwei Führungen platziert. Sie müssen streng parallel zueinander sein. Darüber ist eine Brückenkonstruktion, ebenfalls bestehend aus Parallelführungen, angebracht. Die zweite Achse ist Y.

Durch die Angabe der Bewegungsvektoren entlang der X- und Y-Achse können Sie den Schlitten (und damit das Schneidwerkzeug) an jedem Punkt der Tischoberfläche genau installieren. Durch die Wahl des Verhältnisses der Bewegungsgeschwindigkeiten entlang der Achsen zwingt das Programm das Werkzeug dazu, sich kontinuierlich entlang jeder, selbst der komplexesten Bahnkurve zu bewegen.

Der Rahmen der CNC-Maschine wird von einem Handwerker gefertigt, Video

Es gibt ein anderes Konzept: Der Schlitten mit dem Werkzeug steht bewegungslos, der Arbeitstisch mit dem Werkstück bewegt sich. Es gibt keinen grundsätzlichen Unterschied. Es sei denn, die Abmessungen der Basis (und damit des Werkstücks) sind begrenzt. Der Stromversorgungskreis zum Arbeitsgerät wird jedoch vereinfacht, man muss sich keine Gedanken über flexible Stromkabel machen.

Heutzutage wird die Herstellung von Kleinteilen aus Holz für verschiedene Konstruktionen immer häufiger. Auch in Geschäften finden Sie eine Vielzahl wunderschöner dreidimensionaler Gemälde auf Holzleinwand. Solche Vorgänge werden mit Fräsmaschinen mit numerischer Steuerung durchgeführt. Die Genauigkeit von Teilen oder Bildern aus Holz wird durch die Steuerung durch einen Computer, ein spezielles Programm, erreicht.

Die numerisch gesteuerte Holzfräsmaschine ist eine hochprofessionelle Maschine, die mit der neuesten Technologie gebaut wurde.

Bei allen Arbeiten handelt es sich um die Bearbeitung mit einem speziellen Holzschneider, mit dem sich kleine Teile aus Holzmaterial ausschneiden und schöne Designs erstellen lassen. Die Arbeit wird durch Senden von Signalen an Schrittmotoren ausgeführt, die wiederum die Oberfräse entlang dreier Achsen bewegen.

Dadurch erfolgt eine hochpräzise Bearbeitung. In der Regel ist es unmöglich, solche Arbeiten manuell in so hoher Qualität durchzuführen. Daher sind CNC-Holzfräsmaschinen eine tolle Entdeckung für Holzbearbeiter.

Zweck

Seit der Antike war das Fräsen für Hobelarbeiten mit Holz gedacht. Aber der Motor des Fortschritts bewegt sich strikt vorwärts und in unserer Zeit wurde für solche Maschinen eine numerische Programmsteuerung geschaffen. In dieser Phase kann die Fräsmaschine verschiedene Aktionen im Zusammenhang mit der Holzverarbeitung ausführen:

Schneiden verschiedener Teile aus Massivholz.
Überschüssige Teile des Werkstücks abschneiden.
Möglichkeit zur Herstellung von Nuten und Löchern mit verschiedenen Durchmessern.
Mit einem Cutter komplexe Muster zeichnen.
3D Dreidimensionale Bilder auf Massivholz.
Vollwertige Möbelproduktion und vieles mehr.

Was auch immer die Aufgabe ist, sie wird mit hoher Präzision und Genauigkeit erledigt.

Tipp: Wenn Sie an selbstgebauten CNC-Geräten arbeiten, müssen Sie die Dicke des Holzes gleichmäßig abtragen, sonst wird Ihr Teil durch den Fräser beschädigt oder verbrannt!

Vielfalt

In der modernen technologischen Welt werden folgende Arten von numerisch gesteuerten Holzfräsmaschinen unterschieden:

Stationär

Diese Maschinen werden in Produktionsanlagen eingesetzt, da sie sehr groß und schwer sind. Mit solchen Geräten können jedoch Produkte in großen Mengen hergestellt werden.

Handbuch

Hierbei handelt es sich um selbstgebaute Geräte oder Geräte aus vorgefertigten Bausätzen. Diese Maschinen können sicher in Ihrer Garage oder Ihrer eigenen Werkstatt installiert werden. Dazu gehören folgende Unterarten:

Ausrüstung mit Portal, numerisch gesteuert

Der Fräser selbst ist in der Lage, sich entlang zweier kartesischer Achsen X und Z zu bewegen. Dieser Maschinentyp weist eine hohe Steifigkeit bei der Bearbeitung von Biegungen auf. Der Aufbau einer Portalfräsmaschine mit numerischer Steuerung ist in der Umsetzung recht einfach. Viele Tischler beginnen ihre Kenntnisse über CNC-Maschinen mit diesem Untertyp. Allerdings wird in diesem Fall die Größe des Werkstücks durch die Größe des Portals selbst begrenzt.

Mit numerischer Steuerung und mobilem Portal

Das Design dieses Untertyps ist etwas komplizierter.

Mobiles Portal

Dieser Typ bewegt die Oberfräse entlang aller drei kartesischen Achsen X, Z und Y. In diesem Fall muss eine starke Führung für die X-Achse verwendet werden, da die gesamte große Last auf diese Achse gerichtet wird.

Mit einem beweglichen Portal ist es sehr praktisch für die Erstellung von Leiterplatten. Entlang der Y-Achse ist die Bearbeitung langer Teile möglich.

Der Fräser bewegt sich entlang der Z-Achse.

Eine Maschine, bei der sich das Frästeil in vertikaler Richtung bewegen kann

Dieser Untertyp wird üblicherweise bei der Verfeinerung von Produktionsmustern oder beim Umbau von Bohrgeräten in Gravier- und Fräsgeräte verwendet.

Das Arbeitsfeld, also die Tischplatte selbst, hat Abmessungen von 15x15 Zentimetern, was eine Bearbeitung großer Teile unmöglich macht.

Dieser Typ ist nicht sehr bequem zu verwenden.

Gantrylos mit numerischer Steuerung

Dieser Maschinentyp ist in seiner Konstruktion sehr komplex, aber am produktivsten und komfortabelsten.

Bis zu fünf Meter lange Werkstücke können bearbeitet werden, auch wenn die X-Achse 20 Zentimeter beträgt.

Dieser Untertyp ist für die erste Erfahrung äußerst ungeeignet, da er Kenntnisse im Umgang mit dieser Ausrüstung erfordert.

Im Folgenden betrachten wir das Design einer handgefertigten CNC-Holzfräsmaschine und analysieren die Funktionsprinzipien. Lass es uns herausfinden wie macht man diese Idee und wie eine solche Ausrüstung aufgebaut ist.

Aufbau und Funktionsprinzip

Die Hauptbestandteile des Fräsgeräts sind folgende:

Bett

Das eigentliche Design der Maschine selbst, auf der sich alle anderen Teile befinden.

Bremssättel

Eine Einheit, bei der es sich um eine Halterung zur Unterstützung der Bewegung eines automatischen Werkzeugs handelt.

Desktop

Der Bereich, in dem alle notwendigen Arbeiten erledigt werden.

Spindelwelle oder Oberfräse

Ein Werkzeug, das Fräsarbeiten ausführt.

Holzfräser

Ein Werkzeug bzw. eine Vorrichtung für eine Oberfräse in verschiedenen Größen und Formen, mit deren Hilfe Holz bearbeitet wird.

CNC

Sagen wir einfach, das Gehirn und das Herz der gesamten Struktur. Die Software übernimmt die präzise Steuerung aller Arbeiten.

Die Arbeit beinhaltet Softwaresteuerung. Auf dem Computer ist ein spezielles Programm installiert; dieses Programm wandelt die darin geladenen Schaltkreise in spezielle Codes um, die das Programm an die Steuerung und dann an die Schrittmotoren verteilt. Schrittmotoren wiederum bewegen die Oberfräse entlang der Koordinatenachsen Z, Y, X, wodurch das Holzwerkstück bearbeitet wird.

Auswahl der Komponenten

Der Hauptschritt der Erfindung hausgemacht Fräsmaschine ist die Wahl der Komponenten. Denn wenn man sich für ein schlechtes Material entscheidet, kann etwas schief gehen

Ein Beispiel für eine Aluminiumrahmenbaugruppe.

die Arbeit selbst. Meist werden einfache Materialien verwendet, wie zum Beispiel: Aluminium, Holz (Massivholz, MDF), Plexiglas. Für den korrekten und genauen Betrieb der gesamten Struktur ist es wichtig, das gesamte Design der Bremssättel zu entwickeln.

Tipp: Vor der Montage mit seinen eigenen Händen, ist es notwendig, alle bereits vorbereiteten Teile auf Kompatibilität zu prüfen.

Überprüfen Sie, ob es irgendwelche Hindernisse gibt, die stören könnten. Und vor allem, um verschiedene Arten von Vibrationen zu vermeiden, da diese direkt zu einer minderwertigen Fräsqualität führen.

Es gibt einige Zwecke für die Auswahl von Arbeitselementen, die bei der Erstellung hilfreich sind, nämlich:

Führer

Schema der CNC-Führungen für eine Oberfräse.

Für sie werden Stäbe mit einem Durchmesser von 12 Millimetern verwendet. Für die X-Achse beträgt die Länge des Stabes 200 Millimeter und für die Y-Achse beträgt die Länge 90 Millimeter.

Der Einsatz von Führungen ermöglicht eine hochpräzise Montage beweglicher Teile

Bremssättel

Betreuung von CNC-Fräsmaschinen.

Der Bremssattel ist montiert.

Für diese Komponenten kann Textolite-Material verwendet werden. Ziemlich haltbares Material dieser Art. In der Regel betragen die Maße der Textolite-Unterlage 25x100x45 Millimeter

Router-Befestigungsblock

Ein Beispiel für einen Rahmen zur Befestigung einer Oberfräse.

Sie können auch einen Textolite-Rahmen verwenden. Die Abmessungen hängen direkt von Ihrem Werkzeug ab.

Schrittmotoren oder Servomotoren

Netzteil

Regler

Eine elektronische Platine, die Strom an Schrittmotoren verteilt, um diese entlang ihrer Achsen zu bewegen.

Tipp: Beim Löten der Platine müssen Kondensatoren und Widerstände in speziellen SMD-Gehäusen verwendet werden (Gehäuse für solche Teile werden aus Aluminium, Keramik und Kunststoff hergestellt). Dadurch werden die Abmessungen der Platine reduziert und der Innenraum im Design optimiert.

Montage

Diagramm einer selbstgebauten Maschine mit numerischer Steuerung

Der Zusammenbau wird nicht allzu viel Zeit in Anspruch nehmen. Das Einzige ist, dass der Rüstvorgang der längste im gesamten Herstellungsprozess sein wird.

Für den Anfang

Es ist notwendig, ein Diagramm und Zeichnungen einer zukünftigen numerisch gesteuerten Maschine zu entwickeln.

Wenn Sie dies nicht möchten, können Sie die Zeichnungen im Internet herunterladen. Von allen Größen Bereiten Sie alle notwendigen Details vor.

Machen Sie alle notwendigen Löcher

Entwickelt für Lager und Führungen. Wichtig ist, dass alle erforderlichen Maße eingehalten werden, da sonst der Betrieb der Maschine gestört wird. Es wird ein Diagramm dargestellt, das die Lage der Mechanismen beschreibt. Dadurch erhalten Sie einen Überblick, insbesondere wenn Sie es zum ersten Mal zusammenstellen.

Wenn alle Elemente und Teile des Mechanismus fertig sind, können Sie sicher mit der Montage beginnen. Der erste Schritt besteht darin, den Geräterahmen zu montieren.

Rahmen

Muss geometrisch korrekt zusammengesetzt sein. Alle Winkel müssen gerade und gleich sein. Wenn der Rahmen fertig ist, können Sie die Achsführungen, den Arbeitstisch und die Stützen montieren. Wenn diese Elemente installiert sind, können Sie die Oberfräse oder Spindel installieren.

Der letzte Schritt bleibt – die Elektronik. Der Einbau der Elektronik ist der Hauptschritt der Montage. An die an der Maschine installierten Schrittmotoren ist eine Steuerung angeschlossen, die für deren Betrieb verantwortlich ist.

Anschließend wird der Controller an einen Computer angeschlossen, auf dem bereits ein spezielles Steuerungsprogramm installiert sein soll. Weit verbreitete Marke Arduino, das Hardwareausrüstung herstellt und liefert.

Sobald alles angeschlossen und bereit ist, ist es Zeit, einen Testlauf durchzuführen. Hierfür eignet sich jedes Holz, das nicht über die Tischplatte hinausragt. Wenn Ihr Werkstück bearbeitet wurde und alles in Ordnung ist, können Sie mit der vollständigen Produktion dieses oder jenes Fräsprodukts beginnen.

Sicherheitstechnik

Sicherheit bei Fräsgeräten ist von grundlegender Bedeutung. Wenn Sie nicht auf sich selbst aufpassen, können Sie mit schweren Verletzungen im Krankenhaus landen. Alle Sicherheitsregeln sind gleich, die grundlegendsten sind jedoch unten aufgeführt:

Um einen Stromschlag zu vermeiden, müssen Sie Ihre Geräte erden.
Halten Sie Kinder von der Maschine fern.
Essen und trinken Sie nicht am Schreibtisch.
Die Kleidung sollte entsprechend ausgewählt werden.
Bearbeiten Sie keine sperrigen Teile, die die Größe des Arbeitstisches oder der Maschinenausrüstung überschreiten.
Werfen Sie keine verschiedenen Werkzeuge auf den Arbeitsbereich der Maschine.
Verwenden Sie kein Material (Metall, Kunststoff usw.).

Videorezensionen

Videobewertung der Teile für die Maschine und wo man sie bekommt:

Videobewertung der Bedienung einer Holzfräse:

Videobewertung der Elektronik

Für viele Projekte ist eine CNC-Fräse notwendig, um gute und schnelle Ergebnisse zu erzielen. Nach einigen Recherchen zu den aktuellen CNC-Maschinen kam ich zu dem Schluss, dass alle Maschinen unter 150.000 nicht meine Anforderungen in Bezug auf Arbeitsraum und Genauigkeit erfüllen konnten.

Was ich will:

Arbeitsraum 900 x 400 x 120 mm
Relativ leise Spindel mit hoher Leistung bei niedrigen Drehzahlen
größtmögliche Steifigkeit (zum Fräsen von Aluminiumteilen)
höchstmögliche Genauigkeit
USB-Schnittstelle
bis zu 150.000 Rubel ausgeben

Angesichts dieser Anforderungen begann ich mit der 3D-Konstruktion, indem ich Schaltpläne und Zeichnungen entwickelte und die vielen verfügbaren Teile testete. Die Hauptanforderung: Die Teile müssen zusammenpassen. Am Ende habe ich beschlossen, die Maschine auf einer 30-B-Mutter mit 8 Aluminiumrahmen mit 16-mm-Kugellagerspindeln, 15-mm-Kugellagerführungen und 3-Ampere-NEMA23-Schrittmotoren aufzubauen, die problemlos in das handelsübliche Montagesystem passen.

Diese Teile passen perfekt zusammen, ohne dass spezielle Teile erforderlich sind.

Schritt 1: Bauen Sie den Rahmen

Der Schlüssel ist eine gute Planung...

Eine Woche nach der Bestellung kamen die Ersatzteile an. Und nach ein paar Minuten war die X-Achse fertig. - Einfacher als ich dachte! Die 15-mm-HRC-Linearlager sind von sehr guter Qualität und nach dem Einbau merkt man sofort, dass sie eine sehr gute Leistung erbringen.

Nach 2 Stunden, als ich mit meinen eigenen Händen eine CNC-Maschine auf Arduino zusammenbaute, trat das erste Problem auf: Die Spindeln wollten nicht in die Rollenlager gelangen. Mein Gefrierschrank ist nicht groß genug für die 1060-mm-Spindeln, also habe ich mich für Trockeneis entschieden, was bedeutete, dass das Projekt eine Woche lang auf Eis gelegt wurde.

Schritt 2: Einrichten der Spindeln

Ein Freund kam mit einem Beutel Trockeneis vorbei und nach ein paar Minuten des Einfrierens passten die Spindeln perfekt in die Rollenlager. Noch ein paar Schrauben und es sieht ein bisschen aus wie eine CNC-Maschine.

Schritt 3: Elektrische Teile

Der mechanische Teil ist fertig und ich mache mit den elektrischen Teilen weiter.

Da ich mich mit Arduino sehr gut auskenne und die volle Kontrolle über USB haben möchte, habe ich mich zunächst für einen Arduino Uno mit GRBL-Shield und TB8825-Steppern entschieden. Diese Konfiguration funktioniert sehr einfach und nach einer kleinen Einrichtung ist die Maschine vom PC steuerbar. Großartig!

Da der TB8825 aber mit maximal 1,9A und 36V läuft (wird sehr heiß), reicht das zwar aus, um das Auto zu starten, mir ist aber ein Schrittverlust durch zu wenig Leistung aufgefallen. Der lange Mahlprozess bei dieser Temperatur ist ein Albtraum.

Ich habe einen billigen TB6560 aus China gekauft (300 Rubel pro Stück, Lieferung 3 Wochen) und ihn an die GRBL-Abschirmung angeschlossen. Die Spannungsangaben für dieses Board sind nicht sehr genau, Sie finden Nennwerte zwischen 12 V und 32 V. Da ich bereits über ein 36V-Netzteil verfüge, habe ich versucht, das anzupassen.

Ergebnis: Zwei Schrittantriebe funktionieren einwandfrei, einer kann keine höhere Spannung verarbeiten und der andere dreht sich nur in eine Richtung (kann die Richtung nicht ändern).

Also wieder auf der Suche nach einem guten Fahrer...

Der TB6600 ist meine endgültige Entscheidung. Es ist komplett mit einer Kühlabdeckung aus Aluminium umschlossen und lässt sich einfach aufstellen. Jetzt arbeiten meine Stepper auf der X- und Y-Achse mit 2,2A und auf der Z-Achse mit 2,7A. Ich könnte bis zu 3 A erhöhen, aber da ich eine geschlossene Box habe, um die Schaltkreise vor Aluminiumstaub zu schützen, habe ich mich für 2,2 A entschieden, was für meine Bedürfnisse ausreicht und fast keine Wärme erzeugt. Ich möchte auch nicht, dass die Stepper das Auto zerstören, wenn sie einen Fehler machen und ich ihnen zu viel Kraft gebe.

Ich habe lange über eine Lösung nachgedacht, um das Schrittnetzteil und den Frequenzumrichter vor kleinen Aluminiumteilen zu schützen. Wenn der Wechselrichter sehr hoch oder in ausreichendem Abstand zur Fräsmaschine montiert wird, gibt es viele Lösungen. Das Hauptproblem besteht darin, dass diese Geräte viel Wärme erzeugen und eine aktive Kühlung benötigen. Meine endgültige Entscheidung ist die schöne Strumpfhose meiner Freundin. Ich habe sie in 30 cm lange Stücke geschnitten und als Schutzschlauch verwendet, was sehr einfach ist und eine gute Luftzirkulation ermöglicht.

Schritt 4: Spindel

Die Wahl der richtigen Spindel erfordert viel Recherche. Ich habe zunächst darüber nachgedacht, die serienmäßige Kress1050-Spindel zu verwenden, aber da diese nur 1050 Watt bei 21.000 U/min leistet, kann ich bei niedrigeren Drehzahlen nicht viel Leistung erwarten.

Für meine Trockenfräsanforderungen an Aluminium und möglicherweise einigen Stahlteilen benötige ich eine Leistung von 6000–12000 U/min.

Deshalb habe ich mich schließlich für einen 3-kW-Frequenzumrichter aus China (einschließlich Umrichter) für 25.000 Rubel entschieden.

Die Qualität der Spindel ist sehr gut. Es ist ziemlich leistungsstark und einfach einzurichten. Das Gewicht habe ich mit 9 kg unterschätzt, aber zum Glück ist mein Rahmen stark genug und es gibt keine Probleme mit der schweren Spindel. (Hohes Gewicht ist der Grund für den 2,7-A-Z-Achsen-Antrieb)

Schritt 5: Auftrag abgeschlossen

Bereit. Die Maschine funktioniert sehr gut, ich hatte ein paar Probleme mit den Schrittmotortreibern, aber insgesamt bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Ich habe ungefähr 120.000 Rubel ausgegeben und habe ein Auto, das genau meinen Bedürfnissen entspricht.

Das erste Fräsprojekt war eine Negativform in POM (Parallax Occlusion Mapping). Die Maschine hat einen tollen Job gemacht!

Schritt 6: Nacharbeit zum Fräsen von Aluminium

Schon bei POM habe ich gesehen, dass das Drehmoment am Y-Lager etwas hoch ist und sich die Maschine bei hohen Kräften um die Y-Achse durchbiegt. Deshalb habe ich mich entschieden, ein zweites Rack zu kaufen und das Portal entsprechend aufzurüsten.

Danach ist aufgrund der Kraft auf die Spindel nahezu kein Spiel mehr vorhanden. Ein ausgezeichnetes Update und natürlich sein Geld wert (10.000 Rubel).

Jetzt bin ich bereit für Aluminium. Bei der Arbeit mit AlMg4,5Mn habe ich ohne jegliche Kühlung sehr gute Ergebnisse erzielt.

Schritt 7: Fazit

Der Bau einer eigenen CNC-Maschine ist kein Hexenwerk. Ich habe relativ schlechte Arbeitsbedingungen und Ausrüstung, aber mit einem guten Arbeitsplan brauche ich nur ein paar Bits, einen Schraubenzieher, Schraubzwingen und eine normale Bohrmaschine. Ein Monat für CAD und Kaufplan und vier Monate für die Montage, um die Installation abzuschließen. Der Bau einer zweiten Maschine wäre viel schneller gegangen, aber ohne Vorkenntnisse in diesem Bereich musste ich in dieser Zeit viel über Mechanik und Elektronik lernen.

Schritt 8: Details

Hier finden Sie alle wesentlichen Teile der Maschine. Ich würde AlMg4,5Mn-Legierungen für alle Aluminiumplatten empfehlen.

Elektrisch:
Ich habe alle Elektroteile bei Ebay gekauft.

Arduino + GRBL-Shield: ~ 1500 Rubel.
Schrittmotortreiber: 1000 RUR\Stk
Stromversorgung: 3000 Rubel.
Schrittmotoren: ~ 1500 RUR\Stk
Frässpindel + Wechselrichter: 25 Tausend Rubel.

Mechanisch:

Linearlager: Link
Linearschienen: Link
Kugelumlaufspindeln: Link
2x1052mm
1x600mm
1x250mm
Feste Spindellager + Stepperhalter: Link
Loslager: Link
Spindel-Steigungs-Verbindungen: chinesische Kupplungen für 180 Rubel pro Stück bestellt

Bodenprofile: Link
X-Profile für Schienen: Link
Y-Profile zur Installation von X-Achsen-Schrittmotoren/Spindeln: Link

Portal:

Linearlagerprofil X: Link
Rückwand/Montageplatte: 5 mm Aluminiumplatte 600 x 200.
Y-Profile: 2x Link
Z-Profil: Link
Z-Montageplatte: 5 mm 250 x 160 Aluminiumplatte
Z-Gleitplatte für Spindelmontage: 5 mm 200×160 Aluminiumplatte

Schritt 9: Software

Nachdem ich CAD, dann CAM und schließlich G-Code Sender verwendet habe, bin ich sehr enttäuscht. Nach langer Suche nach guter Software habe ich mich für Estlcam entschieden, das sehr praktisch, leistungsstark und sehr erschwinglich ist (3.000 Rubel).

Es überschreibt Arduino komplett und steuert Schrittmotoren selbstständig. Es gibt viele gut dokumentierte Funktionen. Die Testversion bietet den vollen Funktionsumfang der Software und verursacht lediglich zusätzliche Wartezeiten.

Zum Beispiel die Suche nach einer Kante. Sie müssen nur den Draht an den Arduino A5-Pin und an das Werkstück anschließen (wenn es nicht aus Metall ist, verwenden Sie Aluminiumfolie, um es vorübergehend abzudecken). Maschinengesteuert können Sie nun das Fräswerkzeug gegen die Arbeitsfläche drücken. Sobald der Stromkreis geschlossen ist, stoppt die Maschine und stellt die Achse auf Null. Sehr hilfreich! (normalerweise ist keine Erdung erforderlich, da die Spindel geerdet werden muss)

Schritt 10: Verbesserung

Bisher verfügten die Y- und Z-Achsen über temporäre Kunststoffhalterungen, um die Kräfte der Spindelmuttern zu übertragen und die Frässpindel entsprechend zu bewegen.

Die Kunststoffklammern waren aus haltbarem Kunststoff, aber ich traue ihnen nicht allzu sehr. Stellen Sie sich vor, dass die Z-Achsen-Halterung bremst und die Frässpindel einfach herunterfällt (natürlich während des Fräsvorgangs).

Deshalb habe ich diese Halterungen jetzt aus einer Aluminiumlegierung (AlMgSi) gefertigt. Das Ergebnis ist im Bild beigefügt. Sie sind jetzt viel stärker als die Kunststoffversion, die ich zuvor ohne Oberfräse hergestellt habe.

Schritt 11: Maschine in Aktion

Mit etwas Übung liefert eine DIY-Holz-CNC-Maschine bereits sehr gute Ergebnisse (für ein Hobby). Diese Bilder zeigen eine AlMg4,5Mn-Düse. Ich musste es auf beiden Seiten fräsen. Das letzte Foto zeigt, was ohne Polieren oder Schleifpapier passiert ist.

Ich habe einen VHM 6 mm 3-Blatt-Bit verwendet. Ich habe festgestellt, dass 4-6-mm-Werkzeuge auf dieser Maschine sehr gute Ergebnisse liefern.

Das Ziel dieses Projekts ist die Erstellung einer Desktop-CNC-Maschine. Es war möglich, eine fertige Maschine zu kaufen, aber der Preis und die Abmessungen passten nicht zu mir und ich beschloss, eine CNC-Maschine mit folgenden Anforderungen zu bauen:
- Verwendung einfacher Werkzeuge (nur Bohrmaschine, Bandsäge und Handwerkzeuge werden benötigt)
- niedrige Kosten (ich habe mich auf niedrige Kosten konzentriert, habe aber trotzdem Elemente für etwa 600 US-Dollar gekauft. Sie können viel sparen, indem Sie Elemente in entsprechenden Geschäften kaufen)
- geringer Platzbedarf (30"x25")
- normaler Arbeitsraum (10" entlang der X-Achse, 14" entlang der Y-Achse, 4" entlang der Z-Achse)
- hohe Schnittgeschwindigkeit (60 Zoll pro Minute)
- geringe Anzahl an Elementen (weniger als 30 eindeutige)
- verfügbare Elemente (alle Elemente können in einem Baumarkt und drei Online-Shops erworben werden)
- Möglichkeit einer erfolgreichen Verarbeitung von Sperrholz

Die Maschinen anderer Leute

Hier sind ein paar Fotos von anderen Maschinen, die aus diesem Artikel stammen

Foto 1 – Chris und ein Freund haben die Maschine zusammengebaut und Teile aus 0,5-Zoll-Acryl mittels Laserschneiden ausgeschnitten. Aber jeder, der mit Acryl gearbeitet hat, weiß, dass Laserschneiden gut ist, aber Acryl verträgt Bohren nicht gut, und dieses Projekt hat einiges zu bieten von Löchern Sie haben gute Arbeit geleistet, weitere Informationen finden Sie auf Chris' Blog. Mir hat es besonders Spaß gemacht, ein 3D-Objekt mithilfe von 2D-Schnitten zu erstellen.

Foto 2 – Sam McCaskill hat eine wirklich schöne Tisch-CNC-Maschine gebaut. Ich war beeindruckt, dass er seine Arbeit nicht vereinfachte und alle Elemente von Hand zuschnitt. Ich bin beeindruckt von diesem Projekt.

Foto 3 – Angry Monk verwendete lasergeschnittene ZMS-Teile und Zahnriemenmotoren, die in Propellermotoren umgewandelt wurden.

Foto 4 – Bret Golab hat die Maschine zusammengebaut und für die Arbeit mit Linux CNC konfiguriert (ich habe das auch versucht, konnte es aber aufgrund der Komplexität nicht). Wenn Sie an seinen Einstellungen interessiert sind, können Sie ihn kontaktieren. Er hat großartige Arbeit geleistet Arbeit!

Ich fürchte, ich habe nicht genug Erfahrung und Wissen, um die Grundlagen von CNC zu erklären, aber im CNCZone.com-Forum gibt es einen umfangreichen Abschnitt, der selbstgebauten Maschinen gewidmet ist, was mir sehr geholfen hat.

Fräser: Dremel oder Dremel-Typ-Werkzeug

Achsenparameter:

X-Achse
Verfahrweg: 14"

Geschwindigkeit: 60"/min
Beschleunigung: 1"/s2
Auflösung: 1/2000"
Impulse pro Zoll: 2001

Y-Achse
Verfahrweg: 10"
Antrieb: Zahnriemenantrieb
Geschwindigkeit: 60"/min
Beschleunigung: 1"/s2
Auflösung: 1/2000"
Impulse pro Zoll: 2001

Z-Achse (oben-unten)
Verfahrweg: 4"
Antrieb: Schraube
Beschleunigung: 0,2"/s2
Geschwindigkeit: 12"/min
Auflösung: 1/8000"
Impulse pro Zoll: 8000

notwendige Werkzeuge

Mein Ziel war es, beliebte Werkzeuge zu verwenden, die man in einem normalen Baumarkt kaufen kann.

Elektrowerkzeuge:
- Bandsäge oder Stichsäge
- Bohrmaschine (Bohrer 1/4", 5/16", 7/16", 5/8", 7/8", 8mm (ca. 5/16"), auch Q genannt
- Drucker
- Dremel oder ähnliches Werkzeug (zum Einbau in eine fertige Maschine).

Handwerkzeug:
- Gummihammer (zum Einsetzen der Elemente)
- Sechsecke (5/64", 1/16")
- Schraubendreher
- Klebestift oder Sprühkleber
- verstellbarer Schraubenschlüssel (oder Steckschlüssel mit Ratsche und 7/16-Zoll-Stecknuss)

Notwendige Materialien

Die beigefügte PDF-Datei (CNC-Part-Summary.pdf) enthält alle Kosten und Informationen zu jedem Artikel. Hier werden nur allgemeine Informationen bereitgestellt.

Bettwäsche --- 20 $
-Ein Stück 48" x 48" 1/2" MDF (jedes Blattmaterial mit einer Dicke von 1/2" reicht aus. Ich habe vor, UHMW in der nächsten Version der Maschine zu verwenden, aber jetzt ist es zu teuer)
-Stück 5"x5" 3/4" MDF (dieses Stück wird als Abstandshalter verwendet, sodass Sie ein Stück jedes 3/4"-Materials nehmen können

Motoren und Steuerungen --- 255 $
-Man könnte einen ganzen Artikel über die Wahl der Steuerungen und Motoren schreiben. Kurz gesagt, Sie benötigen eine Steuerung, die drei Motoren und Motoren mit einem Drehmoment von etwa 100 oz/in antreiben kann. Ich habe die Motoren und einen fertigen Controller gekauft und alles hat gut funktioniert.

Hardware --- 275 $
-Ich habe diese Artikel in drei Geschäften gekauft. Ich habe einfache Elemente in einem Baumarkt gekauft, ich habe spezielle Treiber bei McMaster Carr (http://www.mcmaster.com) gekauft und ich habe Lager, von denen ich eine Menge benötige, von einem Online-Verkäufer gekauft, wofür ich 40 US-Dollar für 100 Stück bezahlt habe (Es stellt sich als recht profitabel heraus, viele Lager bleiben für andere Projekte übrig).

Software ---(Kostenlos)
-Sie benötigen ein Programm zum Zeichnen Ihres Designs (ich verwende CorelDraw) und ich verwende derzeit eine Testversion von Mach3, habe aber vor, auf LinuxCNC (eine Open-Source-Maschinensteuerung unter Linux) umzusteigen.

Haupteinheit --- (optional)
-Ich habe Dremel auf meinem Computer installiert, aber wenn Sie sich für 3D-Druck (z. B. RepRap) interessieren, können Sie Ihr eigenes Gerät installieren.

Druckvorlagen

Da ich etwas Erfahrung mit einer Stichsäge hatte, beschloss ich, die Schablonen festzukleben. Sie müssen PDF-Dateien mit auf einem Blatt platzierten Vorlagen drucken, das Blatt auf das Material kleben und die Teile ausschneiden.

Dateiname und Material:
Alle: CNC-Cut-Summary.pdf
0,5" MDF (35 8,5" x 11" Vorlagenblätter): CNC-0.5MDF-CutLayout-(Rev3).pdf
0,75" MDF: CNC-0.75MDF-CutLayout-(Rev2).pdf
0,75" Aluminiumrohr: CNC-0.75Alum-CutLayout-(Rev3).pdf
0,5" MDF (1 48"x48" Musterblatt): CNC-(Eine 48x48 Seite) 05-MDF-CutPattern.pdf

Hinweis: Für diejenigen, die etwas ändern möchten, füge ich die CorelDraw-Zeichnungen im Originalformat (CNC-CorelDrawFormat-CutPatterns (Rev2) ZIP) bei.

Hinweis: Es gibt zwei Dateioptionen für MDF 0,5". Sie können eine Datei mit 35 Seiten 8,5" x 11" (CNC-0.5MDF-CutLayout-(Rev3), PDF) oder eine Datei (CNC-(One 48x48 Page) herunterladen. 05- MDF-CutPattern.pdf) mit einem Blatt im Format 48"x48" zum Drucken auf einem Großformatdrucker.

Schritt für Schritt:
1. Laden Sie drei PDF-Vorlagendateien herunter.
2. Öffnen Sie jede Datei im Adobe Reader
3. Öffnen Sie das Druckfenster
4. (WICHTIG) Deaktivieren Sie die Seitenskalierung.
5. Stellen Sie sicher, dass die Datei nicht versehentlich skaliert wurde. Als ich das zum ersten Mal nicht gemacht habe, habe ich alles im 90-Prozent-Maßstab gedruckt, wie unten beschrieben.

Elemente kleben und ausschneiden

Kleben Sie die ausgedruckten Schablonen auf das MDF und auf das Aluminiumrohr. Als nächstes schneiden Sie das Teil einfach entlang der Kontur aus.

Wie oben erwähnt, habe ich die Vorlagen versehentlich im 90-Prozent-Maßstab ausgedruckt und es erst bemerkt, als ich mit dem Ausschneiden begonnen habe. Leider wurde mir das bis zu diesem Zeitpunkt nicht bewusst. Mir blieben Vorlagen im 90-Prozent-Maßstab übrig, und nachdem ich quer durch das Land gezogen war, hatte ich Zugriff auf eine CNC-Maschine in Originalgröße. Ich konnte nicht widerstehen und habe die Elemente mit dieser Maschine ausgeschnitten, aber von der Rückseite her konnte ich nicht bohren. Deshalb sind alle Elemente auf den Fotos ohne Teile der Vorlage.

Bohren

Ich habe nicht genau gezählt, wie viele, aber dieses Projekt verwendet viele Löcher. Die Löcher, die an den Enden gebohrt werden, sind besonders wichtig, aber lassen Sie sich dabei Zeit und Sie werden selten einen Gummihammer verwenden müssen.

Stellen mit übereinander liegenden Löchern in der Auflage sind ein Versuch, Rillen zu erzeugen. Vielleicht haben Sie eine CNC-Maschine, die das besser kann.

Wenn Sie es bis hierher geschafft haben, dann herzlichen Glückwunsch! Angesichts der vielen Elemente ist es ziemlich schwierig, sich vorzustellen, wie man die Maschine zusammenbaut. Deshalb habe ich versucht, detaillierte Anweisungen zu erstellen, ähnlich den Anweisungen für LEGO. (Angehängte PDF CNC-Montageanleitung.pdf). Die Schritt-für-Schritt-Fotos des Zusammenbaus sehen recht interessant aus.

Bereit!

Die Maschine ist fertig! Ich hoffe, Sie haben es zum Laufen gebracht. Ich hoffe, dass im Artikel wichtige Details und Punkte nicht fehlen. Hier ist ein Video, das zeigt, wie die Maschine ein Muster auf einer rosa Schaumstoffplatte ausschneidet.

Derzeit können Sie fertige Maschinen kaufen, um Ihre eigene Werkstatt auszustatten, aber das alles wird ziemlich teuer sein. Selbstgebaute Maschinen wird dem Meister bei seiner praktischen Arbeit helfen, und wird sein Budget nicht belasten. Warum etwas kaufen, das man selbst machen kann, und das sogar in Bezug auf bestimmte Bedingungen?

Jeder Besitzer wählt die Ausstattung seiner eigenen Werkstatt selbst aus. Es kommt auf das Hobby an, d.h. Art der Arbeit und Bereich der Räumlichkeiten. Mindestfläche einer Heimwerkstatt, in der es sinnvoll ist, Geräte zu platzieren beträgt 3-4 m².

Es kann in einem kleinen Raum oder auf dem Balkon einer Wohnung, einem separaten Gebäude auf einem eigenen Grundstück oder in einer Garage aufgestellt werden. Die ideale Option ist ein abgeschiedener Raum, in dem Sie Lärm machen können, ohne andere Menschen zu stören.

Dem Zweck entsprechend eine Heimwerkstatt kann universell sein, d.h. alle Arbeiten auszuführen, die im Alltag unerwartet anfallen, oder eine bestimmte Richtung haben, verbunden mit dem Hobby des Meisters. Meistens sind Werkstätten für die Arbeit mit Holz ausgestattet, d.h. Für Tischlerarbeit. Sehr oft besteht Bedarf an Metallverarbeitung ( Schlosserarbeiten) Und Autoreparatur.

Im Allgemeinen umfasst die Einrichtung einer Heimwerkstatt die folgenden Elemente:

Strukturen zur Aufbewahrung von Werkzeugen und Materialien (Regale, Regale, Schränke);
Arbeitsgeräte (Werkbänke, Arbeitstische);
Maschinen zur Materialbearbeitung;
Geräte zur Mechanisierung der Arbeit, Arbeitserleichterung, Vorbereitung von Werkzeugen usw.

Das Gerät muss so platziert werden, dass es zugänglich ist freier Ansatz, wurde beobachtet Sicherheits- und Brandschutzbestimmungen, bot minimalen Komfort.

Regale für Werkzeuge und Materialien

Der Aufbau Ihrer Heimwerkstatt beginnt von der Installation praktischer Regale für ein Heimwerkerwerkzeug. Sie können aus Metall oder Holz bestehen oder ein kombiniertes Design haben – einen Metallrahmen mit Regalen aus Holz, Sperrholz, Spanplatten, Kunststoff usw.

Folgendes fällt auf Grundstrukturen:

Regale in Form eines Rahmens und Regalen in unterschiedlichen Höhen.
An der Wand montierte Regale. Sie können auf Konsolen montiert oder mit Dübeln direkt an der Wandoberfläche befestigt werden.
Hängeregale mit Deckenmontage.

Praktische Regalbretter haben dieses Design. Die Basis ist ein aus 8-12 mm dickem Sperrholz geschnittener Schild.

Es sind 3 Arten von Befestigungselementen darauf montiert:

eine Schiene mit Schlitzen zum Platzieren von Werkzeugen mit Griff in vertikaler Position (Hammer, Schraubendreher, Meißel usw.);
Regale mit einer Seite zum Platzieren von Kisten mit kleinen Werkzeugen (Bohrer, Gewindebohrer, Matrizen usw.);
Haken zum Aufhängen kleiner Werkzeuge (Messer, Schere, Messwerkzeug usw.).

Dieses Regalschild wird mit Dübeln an der Wand befestigt.

Tischlerwerkbank

Eine Tischlerwerkbank ist ein robuster Tisch mit einer Arbeitsfläche zum Befestigen festhalten(2 Stück), Klemmen Um das Werkstück beim Hobeln mit einem Hobel zu sichern, sind Einbauplätze vorhanden Fräser und andere manuelle Maschinen.

Wichtig. Die Abmessungen der Werkbank werden nach praktischen Gesichtspunkten ausgewählt.

Die Höhe sollte unter Berücksichtigung der tatsächlichen Körpergröße des Meisters eine einfache Arbeit gewährleisten. Die Länge sollte sein mindestens 1 m (normalerweise 1,7–2 m) und eine Breite von 70–80 cm.

Anleitung zum Bau einer Tischlerwerkbank:

Die Arbeitsfläche besteht aus einem Schild mit eng anliegenden Brettern mit einer Dicke von mindestens 55 mm. Am besten geeignet sind Buche, Eiche und Hainbuche. Sie sollten zunächst in trocknendem Öl eingeweicht werden. Die Verstärkung erfolgt mit einem 4-5 cm langen Balken, der entlang des gesamten Umfangs des Schildes angebracht wird.
Vertikale Tischstützen können aus Kiefer oder Linde gefertigt werden. Typischerweise wird ein Balken mit den Maßen 12x12 oder 15x15 cm und einer Länge von etwa 120-135 cm verwendet. Die Stützelemente werden durch horizontale Brücken aus einem breiten Brett verbunden, die in einer Höhe von 20-30 cm über dem Boden befestigt werden.
Werkzeuge und Zubehör werden auf Regalen aufbewahrt, die sich unter dem Deckel befinden. Es ist besser, sie in Form eines Schranks mit Tür herzustellen. Regalplatten können an der Wand über der Werkbank angebracht werden.
An der Arbeitsfläche wird ein Paar selbstgemachter oder fabrikgefertigter Tischlerschraubstöcke befestigt.

Referenz. Die Werkbank kann mobil (fahrbar), klappbar (zusammenklappbar) oder stationär sein. Im letzteren Fall empfiehlt es sich, die Stützen 15-20 cm tief in den Boden einzugraben.

Schraubstock

Für einen selbstgebauten Schraubstock benötigen Sie eine lange Schraubstange mit einem Durchmesser von mindestens 20 mm mit einer Gewindeteillänge von mindestens 14-16 cm, Metallbolzen und Holzklötzen.

Die Herstellung erfolgt in der folgenden Reihenfolge:

Es wird ein etwa 20x30 cm großer und mindestens 5 cm dicker Holzklotz (evtl. aus Kiefer) ausgeschnitten, in den in der Mitte ein Loch für eine Schraube gebohrt wird und an der Unterseite 2 Löcher für Führungsstifte vorhanden sind. Diese erste Schraubstockbacke ist dauerhaft an der Arbeitsfläche befestigt.
Der zweite Schwamm ist aus einem ähnlichen Brett geschnitten und hat die Maße 20x18 cm. Dies wird ein bewegliches Element sein.
Durch die Backen wird ein Schraubstift geführt. Um eine Verschiebung der Elemente zu verhindern, werden Bolzen mit einem Durchmesser von ca. 8-10 mm befestigt. An der Schraubenstange ist ein Griff angebracht.

Wie baut man mit eigenen Händen eine Metallwerkbank?

Für Klempnerarbeiten benötigen Sie eine Metallwerkbank. Seine Standardgröße: Länge 1,8–2,1 m, Breite – 0,7–0,8 m, Höhe – 0,9–1,2 m. Die Herstellung umfasst die folgenden Schritte:

Zusammenbau des Werkbankrahmens mit Längssteifigkeit.
Zusammenbau und Befestigung von 2 Schränken in Form eines mit Blech verkleideten Rahmens.
Installation der Arbeitsfläche – ein Holzbrett, das oben mit einem Metallblech bedeckt ist.
Einbau einer Werkzeugablage, die an der Rückseite der Werkbank befestigt wird und diese zusätzlich verstärkt.

Regalträger - Profilrohr mit einer Wandstärke von mindestens 2 mm, Größe 4x6 cm. Benötigt - 4 Stk.;
5 x 4 cm große Balken zur horizontalen Verbindung der Pfosten und sorgen für Längssteifigkeit. Menge – 3 Stk.;
Profilrohr (9 Stück) zur Herstellung eines Rahmens für Schränke mit den Maßen ca. 4x3 cm und einer Wandstärke von mindestens 1 mm;
eine 5x5 cm große Ecke für vertikale Regalpfosten mit einer Höhe von 1,5-2 m. Für horizontale Verbindungen können Sie eine 4x4 cm große Ecke verwenden;
Brett für die Tischplatte mit einer Dicke von mindestens 5 cm;
Blech für die Arbeitsfläche mit einer Dicke von mindestens 6-8 mm.

Merkmale der Herstellung einer Holzdrehmaschine

Eine selbstgebaute Drehmaschine zum Bearbeiten von Holzrohlingen umfasst folgende Elemente:

Bett. Es muss eine ausreichende Festigkeit aufweisen. Es ist besser, es aus einem Metallprofil (Rohr, Ecke) herzustellen, es kann aber auch aus einem Holzbalken hergestellt werden. Es ist wichtig, den Rahmen sicher am Werkstattboden zu befestigen und die Struktur unten zu beschweren.
Spindelstock oder Spannspindel. Als dieses Element der Maschine können Sie den Kopf einer Hochleistungsbohrmaschine verwenden.
Reitstock. Um den Längsvorschub des Werkstücks zu gewährleisten, ist es besser, eine Standard-Werksspindel mit 3-4 Nocken zu verwenden.
Unterstützung oder Anschlag für Fräser. Es muss eine zuverlässige Befestigung und die Möglichkeit zur Bewegung in Richtung des Werkstücks bieten, was durch eine Schraubstange gewährleistet wird.
Werkzeugtisch. Auf dem Bett sollte eine Arbeitsfläche gebildet werden, auf der Fräser und andere Werkzeuge abgelegt werden können.
Antriebseinheit. Zur Drehmomenterzeugung kommt ein Elektromotor mit einer Drehzahl von 1500 U/min und einer Leistung von 250-400 W zum Einsatz. Sie können einen Motor aus einer Waschmaschine verwenden. Als Getriebe dient ein Riementrieb, bei dem auf den Wellen Riemenscheiben in der erforderlichen Größe montiert sind.

Schneidezähne

Selbst in einer selbstgebauten Drehmaschine ist es besser, es zu verwenden Fabrikschneider, was für eine höhere Qualität sorgen wird. Wenn Sie möchten, können Sie dies jedoch auch selbst tun. Selbstgemachte Ausstecher Holz kann aus folgenden Materialien hergestellt werden:

Stahlverstärkung. Die beste Option ist ein quadratischer Querschnitt mit einer Größe, die etwa der Größe des Werkswerkzeugs entspricht.
Dateien. Es wird ein abgenutztes Werkzeug ausgewählt, jedoch ohne wesentliche Mängel.
Autofeder rechteckiger (quadratischer) Abschnitt.

Vorbereitete Fräserrohlinge sind geschärft. Für Schrupparbeiten wird eine halbrunde Schneide verwendet, für Schlichtarbeiten ist ein Fräser mit gerader Klinge erforderlich. Darüber hinaus können Form- und Durchgangsfräser mit spezieller Schärfung erforderlich sein. Als nächstes der Schneidteil erfordert eine Härtung. Dazu wird es erhitzt und anschließend in Motoröl abgesenkt.

Anleitung zum Erstellen einer stationären Kreissäge

Das wichtigste Element einer stationären Kreissäge ist zuverlässiger Tisch mit Arbeitsfläche. Am besten eignet sich dafür ein mit Versteifungsrippen aus einem Stahlwinkel verstärktes Blech. Auf der Arbeitsplatte befinden sich folgende Teile: Trennscheibe, Führungen, Schub- und Steuerelemente.

Antrieb ist vorhanden Elektromotor Leistung von ca. 0,8 kW bei einer Mindestdrehzahl von 1700 U/min. Getriebe – Riemenantrieb.

Sie können eine Kreissäge herstellen aus der Mühle in der folgenden Reihenfolge:

Montage des Rahmens und Herstellung der Arbeitsfläche. Schneiden Sie einen Platz frei, um die Festplatte zu installieren.
Befestigung von Parallelanschlägen aus Holzbalken.
Installieren einer Skala zur Einstellung des Schneidvorgangs.
Montage von Klemmen zur Befestigung von Führungen und Werkstücken.
Befestigen Sie die Mühle von der Unterseite der Tischplatte aus, wobei die Scheibe in den Schlitz gerichtet ist.

Zusammenbau einer selbstgebauten Bohrmaschine

Das Verfahren zum Zusammenbau einer selbstgebauten Bohrmaschine im Video unten gezeigt. Es basiert auf einer elektrischen Bohrmaschine, die auf einem Rahmen mit vertikaler Bewegungsmöglichkeit montiert ist.

Hauptelemente der Maschine:

Elektrische Bohrmaschine.
Metallbasis mit Klemmen für Werkstücke (Klammern).
Ständer zum Anbringen einer Bohrmaschine. Es kann aus Spanplatten mit einer Dicke von 2 bis 2,5 cm hergestellt werden. Eine gute Option ist die Basis eines alten Fotovergrößerers.
Zuführmechanismus für Schneidwerkzeuge. Am Ständer sind Führungsschienen angebracht, um eine streng vertikale Bewegung der Bohrmaschine zu gewährleisten. Der einfachste Weg, ein Werkzeug zuzuführen, ist Handhebel und Federn. Zur Kontrolle der Tiefe sind verstellbare Anschläge installiert.

CNC-Fräsmaschinen für Holz und Metall

Beim Fräsen von Holzteilen Software ermöglicht es Ihnen, die Leistungsfähigkeit der Maschine und die Verarbeitungsqualität deutlich zu erweitern. Um es zu bilden, können Elemente wie LPT-Anschluss und CNC-Einheit. Um eine Kopiereinheit herzustellen, können Sie die Schlitten eines alten Nadeldruckers verwenden.

Der Zusammenbau der Holzfräse erfolgt in folgender Reihenfolge:

Die Tischplatte besteht aus Spanplatten oder Sperrholz mit einer Stärke von mindestens 15 mm.
Für den Fräser und seinen Einbau wird ein Ausschnitt angefertigt.
Antrieb, Getriebe und Spindel der Maschine sind gesichert.
Anschläge und Begrenzer sind eingebaut.

Der Zusammenbau einer Metallfräse erfordert stärkeres Fundament zur Maschine:

Installation einer Säule und eines Rahmens in Form des Buchstabens „P“. Die Elemente bestehen aus Stahlprofilen. Bei einem U-förmigen Design wird die Brücke durch die Basis des Instruments selbst gebildet.
Die Führungselemente bestehen aus Winkelstahl und werden mit der Säule verschraubt.
Die Führungskonsolen bestehen aus einem Rechteckrohr. In sie wird ein Schraubstift eingesetzt. Die Bewegung der Konsole wird mit einem Wagenheber auf eine Höhe von 12-15 cm sichergestellt.
Die Arbeitsplatte besteht aus Spanplatte oder Sperrholz.
Auf der Tischplatte sind ein Schraubstock, Führungen aus einer Metallecke und Stiftklemmen befestigt.
Der rotierende Teil wird so eingebaut, dass die Welle vertikal steht.

Dicker

Eine selbstgebaute Dickenhobelmaschine für Holz umfasst die folgenden Elemente:

Bett. Es besteht aus 2 Rahmen, die aus einer Ecke von 40 x 40 oder 50 x 50 mm geschweißt sind. Die Rahmen werden mit Bolzen verbunden.
Brosche. Gummiwalzen aus einer Waschmaschine funktionieren gut. Sie sind auf Lagern montiert und werden manuell über einen Handgriff gedreht.
Arbeitsfläche, Tischplatte. Es wird ein breites, mit Trockenöl imprägniertes Brett verwendet, das mit Schrauben am Rahmen befestigt wird.
Antriebseinheit. Sie benötigen einen dreiphasigen Elektromotor mit einer Leistung von 5-6 kW und einer Drehzahl von mindestens 3000 U/min.
Gehäuse. Zum Schutz der rotierenden Teile ist ein Gehäuse aus 4-5 mm dickem Stahlblech montiert, montiert auf einem Rahmen aus Stahlwinkel 20x20 mm.

beachten Sie

Kann als Arbeitskörper verwendet werden Elektrohobel.

Es wird mit Klammern auf der Arbeitsfläche befestigt, um den erforderlichen Spalt zu bilden. Dieser Spalt muss mithilfe von Unterlegscheiben angepasst und unter Berücksichtigung der Werkstückdicke eingestellt werden.

Bau einer Holzschleifmaschine

Eine selbstgebaute Schleifmaschine hat Trommeldesign, d.h. ein rotierender Zylinder mit a Schmirgelleinen. Es kann in folgenden Sorten hergestellt werden:

Oberflächenschleifen Typ, der das Schleifen nur in einer Ebene ermöglicht;
planetarisch ein Typ, der in der Lage ist, ein Teil in verschiedene Richtungen zu bearbeiten und eine gleichmäßige Ebene darauf zu erzeugen;
Rundschleifen Typ zur Bearbeitung zylindrischer Werkstücke.

Bei der Befestigung des Schleifgewebes sind folgende Empfehlungen zu beachten:

Die Breite des Bandes beträgt ca. 20-25 cm.
Die Streifen werden durchgehend und ohne Lücke verbunden.
Um die Verbindungsnaht zu verstärken, wird ein dickes Klebeband darunter gelegt.
Es sollte nur hochwertiger Kleber verwendet werden.
Der Schaft für den Schleifstreifen hat an den Rändern eine Seite, die 2,5-4 mm übersteht.
Als Unterlage für das Schleifelement empfiehlt sich die Verwendung von dünnem Gummi (zum Beispiel einem Fahrradschlauch).

Regeln für den Betrieb einer Holzfuge

Bei der Reparatur von Möbeln und Wohnungen hilft eine selbstgebaute Fugenmaschine. Bei der Nutzung sind folgende Regeln zu beachten:

Der Jointer wird so eingestellt, dass maximale Fehler gewährleistet sind - vertikal (senkrecht) - nicht mehr als 0,11 mm pro 1 cm; in der Ebene - nicht mehr als 0,16 mm pro 1 m.
Bei der Bearbeitung von Werkstücken, die kleiner als 3,5x35 cm sind, sollten Schieber zum Halten verwendet werden.
Der Verschleiß des Schneidelements wird durch Verbrennungen und Moos auf der Oberfläche des Teils angezeigt.
Eine unebene Oberfläche nach der Bearbeitung weist auf eine ungenaue Positionierung der Schneidkanten hin.

Selbstgemachte Garagen-Gadgets

In einer in einer Garage ausgestatteten Heimwerkstatt können Sie Ihr Auto selbst reparieren. Von Interesse sind insbesondere die folgenden selbstgebauten Geräte und Maschinen.

Hydraulische Wagenheberpresse

Er wird helfen beim Entfernen und Crimpen von Silentblöcken Auto. Mit seiner Hilfe wird eine Belastung von mehreren hundert kg bereitgestellt.

Die Struktur besteht aus einem Rahmen und einem hydraulischen Wagenheber. Der Rahmen ist aus einem hochfesten Rechteckrohr geschweißt.

Nach dem Anheben des Autos wird es zu einer stationären, zuverlässigen Stütze für das Auto.

Dadurch können Sie das verklemmte Teil sicher herausdrücken mit internen Clips vom Lager.

Kugelgelenk-Entferner

Es kann auf verschiedene Arten hergestellt werden:

Hebeltyp. Dies sind 2 Hebel, die in der Mitte verbunden sind. An ihnen ist auf der einen Seite ein Kupplungsbolzen montiert. Wenn man auf die Stütze einwirkt, löst sie sich und bringt die Enden der Hebel näher zusammen. In diesem Fall wird ein Ende zwischen der Stütze und dem Auge eingeführt, das andere unter dem Finger.
Option „Keil“. Aus einer Metallplatte wird ein keilförmiges Werkstück geschnitten. Von der Seite der oberen Ecke aus erfolgt ein streng vertikaler Schnitt auf 70 % der Höhe. Dieser Keil wird zwischen Kugelgelenk und Auge eingebaut. Dann wird so lange eingeschlagen, bis der Finger aus der Pfanne kommt.