उपकरण उपयोग दर. उत्पादन उपकरणों के उपयोग की दक्षता, मरम्मत की संख्या और उपकरण डाउनटाइम की गणना

और किसी भी व्यवसाय को गैर-उत्पादन समय को कम करने के कार्य का सामना करना पड़ता है। अगर आवश्यक उपकरणया प्रक्रिया काम नहीं करती है, इससे नियोजित आउटपुट कम हो जाता है, जिसके बाद व्यवसाय के लाभ और मार्जिन में कमी आती है।

यह मीट्रिक जिस मुख्य प्रश्न का उत्तर देने में मदद करता है वह यह है कि हम अपनी प्रक्रियाओं या उपकरणों का प्रबंधन कितने प्रभावी ढंग से कर रहे हैं?

डाउनटाइम कोई भी उत्पादन समय है जिसके दौरान कोई प्रक्रिया या उपकरण ब्रेकडाउन (त्रुटियों) या मरम्मत (रखरखाव) के कारण अनुपलब्ध होता है।

उपकरण डाउनटाइम आमतौर पर विनिर्माण उद्योगों से जुड़ा होता है; प्रक्रिया डाउनटाइम किसी भी उद्योग में हो सकता है। उदाहरण के लिए, कॉल सेंटरों को लें, जो फोन पर सहायता के वितरण में रुकावट का अनुभव कर सकते हैं, या अस्पतालों को, जो नैदानिक ​​उपकरणों के डाउनटाइम की विशेषता रखते हैं।

डाउनटाइम विश्लेषण कंपनियों को आंतरिक उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता का मूल्यांकन करने की क्षमता देता है।

माप कैसे लें

सूचना संग्रहण विधि

मुख्य प्रदर्शन संकेतक (KPI) की गणना के लिए डेटा सीधे प्रक्रिया या उपकरण, या रिपोर्ट से आता है।

FORMULA

किसी प्रक्रिया या उपकरण के डाउनटाइम की गणना संबंध का उपयोग करके की जा सकती है:

डाउनटाइम = (टीएटी/पीपीटीटी) × ​​100%

जहां टीएटी किसी निश्चित अवधि टी के लिए प्रक्रिया या उपकरण का वास्तविक उत्पादन समय है; पीपीटी टी किसी निश्चित अवधि टी के लिए किसी प्रक्रिया या उपकरण का नियोजित उत्पादन समय है।

KPI को निरपेक्ष रूप से प्राप्त किया जा सकता है:

डाउनटाइम = पीपीटीटी - टीएटी।

डाउनटाइम को लगातार मापा जा सकता है (विशेषकर किसी प्रक्रिया को स्वचालित करते समय) और एक पूर्व निर्धारित मूल्य तक पहुंचने पर संकेतक के रूप में कार्य करता है। वहीं, डाउनटाइम की जानकारी मासिक या त्रैमासिक आधार पर जमा की जा सकती है।

जानकारी का स्रोत उपकरण ही हो सकता है, क्योंकि यह कई प्रकार का होता है उत्पादन के उपकरणडाउनटाइम ट्रैक करें स्वचालित मोड. यदि स्वचालित निगरानी प्रणाली है तो यही बात प्रक्रियाओं पर भी लागू होती है। कुछ मामलों में, मैन्युअल प्रविष्टियों की आवश्यकता होती है।

डाउनटाइम मापने की लागत मामूली है और पहले से उपलब्ध डेटा पर निर्भर करती है। यदि उपकरण और प्रक्रियाएं स्वचालित रूप से डाउनटाइम जानकारी उत्पन्न करती हैं, तो गणना अपेक्षाकृत सरल होती है। मैन्युअल डेटा संग्रहण से लागत बढ़ती है.

लक्ष्य मान

इस KPI का लक्ष्य शून्य के बराबर मान होना चाहिए, जो उत्पादन प्रक्रिया में किसी भी अनिर्धारित हस्तक्षेप को बाहर करने या कम से कम कम करने के अधीन है - विशेष रूप से, यदि प्रक्रिया या उपकरण चौबीसों घंटे काम नहीं करता है, तो रखरखाव किया जा सकता है गैर-उत्पादन घंटों के दौरान बाहर।

उदाहरण। एक अस्पताल के रेडियोलॉजी विभाग पर विचार करें, जिसमें दो सीटी स्कैनर हैं जिनके लिए हम डाउनटाइम निर्धारित करेंगे। कम से कम एक टोमोग्राफ चौबीसों घंटे काम करने के लिए तैयार रहना चाहिए, और सामान्य व्यावसायिक घंटों के दौरान (9.00 से 17.00 तक) दोनों डिवाइस काम करने के लिए तैयार होने चाहिए।

डाउनटाइम वह समय माना जाता है जिसके दौरान सामान्य व्यावसायिक घंटों के दौरान कम से कम एक टोमोग्राफ ऑपरेशन के लिए तैयार नहीं होता है। क्रिटिकल डाउनटाइम वह समय माना जाता है जिसके दौरान दोनों टोमोग्राफ ऑपरेशन के लिए तैयार नहीं होते हैं।

आइए एक दिन पर आधारित एक उदाहरण देखें।

टोमोग्राफ़ नंबर 1 खराबी के कारण 13.00 से 15.00 तक और नियमित रखरखाव के कारण 19.00 से 22.00 तक काम नहीं कर रहा था।

टोमोग्राफ नंबर 2 खराब होने के कारण 19.00 से 20.00 बजे तक काम नहीं कर पाया।

(2 घंटे/8) × 100% = 25%, या 2 घंटे।

टोमोग्राफ नंबर 1 का डाउनटाइम टोमोग्राफ नंबर 2 का डाउनटाइम = 0%।

क्रिटिकल डाउनटाइम = 1/24 = 4.16% या 1 घंटा।

टिप्पणियाँ

उपकरण के डाउनटाइम को मापते समय, आपको लागत घटक को समझने की आवश्यकता होती है, जैसे कि भुगतान करने पर आपको लगने वाली प्रत्यक्ष श्रम लागत वेतननिष्क्रिय होने पर उपकरण संचालक को।

प्रतिस्पर्धा, नए बाजारों पर कब्जा करने की इच्छा, व्यापार मूल्य में वृद्धि और अंत में, मुनाफे में वृद्धि - यह सब उत्पादन का विस्तार करने, नए उत्पादन उपकरणों में दसियों और करोड़ों रूबल का निवेश करने की पहल को प्रोत्साहन देता है। हालाँकि, निवेश की योजना बनाते समय, प्रत्येक प्रबंधक इस प्रश्न का उत्तर नहीं दे सकता: क्या उपलब्ध क्षमताओं का प्रभावी ढंग से उपयोग किया जा रहा है? यही प्रश्न तब उठाना उचित है जब उपकरण पहले ही खरीदा जा चुका हो और परिचालन में लाया जा चुका हो। इसके अलावा, यहां आपको न केवल उत्तर देने की जरूरत है, बल्कि मात्रात्मक संकेतकों के साथ अपने उत्तर को सही ठहराने की भी जरूरत है।

स्वाभाविक रूप से, उद्यम का प्रबंधक समझता है कि उपकरण प्रतिबंधों की शर्तों के तहत काम करता है जो इसके उपयोग की दक्षता में वृद्धि को रोकता है। इनमें से कुछ प्रतिबंध अपरिहार्य हैं: गैर-कार्य घंटे (सप्ताहांत पर रुकना और)। छुट्टियां), निर्धारित स्टॉप (पुनः समायोजन, रखरखाव और के लिए निवारक मरम्मत, कच्चे माल की लोडिंग), रुके हुए उपकरण को उसके नाममात्र ऑपरेटिंग मोड में लाने के लिए गति का नुकसान, आदि। सबसे आसान तरीका यह है कि समय की इन हानियों को एक निश्चित मान लिया जाए और उन्हें कैलेंडर से हटा दिया जाए।

लेकिन यहीं वे समस्याएं हैं जिन पर ध्यान देने की आवश्यकता है। क्या वास्तव में सभी पड़ाव योजना के अनुसार हुए, या उनकी अवधि या संख्या में कहीं अनियोजित वृद्धि हुई थी? यदि थे, तो तकनीकी प्रक्रिया में किस बिंदु पर, कब और किस कारण से यह निर्धारित किया जाए?

चावल। 1. वास्तविक उत्पादन समय और खोया हुआ उत्पादन समय

कमी तो और भी स्पष्ट है सेवा कार्मिक, बैठकों के दौरान ध्यान भटकाना, कच्चे माल की कमी, बिजली कटौती, दोष और उपकरण विफलता के कारण अनिर्धारित डाउनटाइम और काम की गति कम हो जाती है तकनीकी प्रणालियाँ, जिसका अर्थ है उत्पादन मात्रा में हानि। इसके अलावा, इन समय अंतरालों के दौरान आउटपुट के अभाव में, लागत अभी भी खर्च होती है (कर्मचारियों का वेतन, स्थान और उपकरण का किराया, आदि) और लागत में वृद्धि होती है। यह भी स्पष्ट है कि जिन अवधियों में दोष उत्पन्न हुए वे समय की बर्बादी के बराबर हैं।

प्रत्येक प्रकार का नुकसान उस समय के योगदान को "चुटकी" देता है जिसके दौरान उपकरण उत्पादों का उत्पादन कर सकता था। परिणामस्वरूप, वास्तविक उत्पादन समय कैलेंडर समय के साथ सहसंबंधित होता है जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। 1. क्या अतिरिक्त क्षमता तैनात करने का निर्णय लेने वाले प्रबंधक को इसके बारे में पता है?

जाहिरा तौर पर, वह अनुमान लगाता है, लेकिन यह नहीं जानता कि वास्तव में कहां और कितना कामकाजी समय "दफन" है, और इसे कैसे निकाला जाए, अनियंत्रित कारकों के पर्दे से छिपे इस तरह के खजाने को कैसे खोदा जाए। आख़िरकार, वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में दसियों और सैकड़ों शामिल होते हैं संभावित कारणकार्य समय की हानि. इन्हें कैसे पहचानें और इनका प्रबंधन कैसे करें?

ओईई क्या है?

क्या आपको एक ही समय में अपने सभी नुकसानों और उनके कारणों का प्रबंधन करना मुश्किल लगता है? - और ऐसा करने का प्रयास न करें, बल्कि यह स्थापित करें कि किस प्रकार के नुकसान का सबसे बड़ा योगदान है, उनके कारणों की पहचान करें और केवल उन पर ध्यान केंद्रित करें। पेरेटो के नियम की व्याख्या करने के लिए, 80 प्रतिशत उत्पादन समय का नुकसान 20 प्रतिशत कारणों से होता है। तदनुसार, मुख्य समस्याओं से निपटने के बाद, आप अगले 20 प्रतिशत पर आगे बढ़ सकते हैं, लेकिन कुल नुकसान के एक नए स्तर पर।

यहां "प्रजातियों" का उल्लेख पहले से ही एक निश्चित वर्गीकरण और व्यवस्थितता की उपस्थिति का संकेत देता है। घाटे के सबसे बड़े घटक पर ध्यान केंद्रित करने की आवश्यकता के लिए माप की आवश्यकता है। दरअसल, जो मापा जा सकता है उसे प्रबंधित किया जा सकता है। और इस मामले में, माप और प्रतिक्रिया की दक्षता भी महत्वपूर्ण है। इन जरूरतों को विश्व प्रसिद्ध संकेतक ओईई - समग्र उपकरण प्रभावशीलता द्वारा पूरा किया जाता है, जिसका उपयोग उपकरणों की समग्र दक्षता को मापने के लिए किया जाता है।

ओईई संकेतक दर्शाता है कि एक सरल गणना और विश्लेषण एल्गोरिदम की मदद से एक उद्यम प्रबंधक के लिए सबसे महत्वपूर्ण प्रश्न का उत्तर प्राप्त करना संभव है - कोई अतिरिक्त क्षमता शुरू किए बिना उत्पाद उत्पादन को जल्दी और महत्वपूर्ण रूप से कैसे बढ़ा सकता है? ओईई संकेतक नुकसान का "ब्लैक बॉक्स" खोलता है और आपको कैप्चर करने की अनुमति देता है समस्या क्षेत्रउत्पादन।

परिभाषा के अनुसार, OEE तीन कारकों को ध्यान में रखता है:

1. ए - उपलब्धता - उपकरण डाउनटाइम (डाउन टाइम लॉस) से जुड़े नुकसान को ध्यान में रखता है।

ए = (कार्य का वास्तविक समय) / (योजनाबद्ध उत्पादन समय)

2. पी - प्रदर्शन - उत्पादन की गति में कमी (स्पीड लॉस) से जुड़े नुकसान को ध्यान में रखता है।

पी = (उत्पादित उत्पादों की मात्रा / कार्य समय) / (प्रति घंटा उत्पादन दर)

3. प्रश्न - गुणवत्ता - कम गुणवत्ता वाले उत्पादों (गुणवत्ता हानि) से जुड़े नुकसान को ध्यान में रखता है।

Q = (गुणवत्तापूर्ण उत्पादों की मात्रा) / (उत्पादित उत्पादों की मात्रा)

OEE की गणना के लिए परिणामी अभिव्यक्ति है:

ओईई = ए * पी * क्यू।

OEE मापने के लिए क्या आवश्यक है?

ओईई संकेतक प्राप्त करने के लिए, प्रत्येक कार्य शिफ्ट के दौरान उपकरण के कामकाजी से गैर-कार्यशील स्थिति में और इसके विपरीत स्थिति को रिकॉर्ड करना आवश्यक है। इस मामले में, किसी विशेष राज्य में बिताया गया समय दर्ज किया जाना चाहिए।

फिर नुकसान के कारणों का विश्लेषण करने के लिए, इन परिवर्तनों के पंजीकरण के साथ उनके कारणों का संकेत होना चाहिए (कारणों की एक निर्देशिका विकसित की जानी चाहिए)। प्रत्येक शिफ्ट में उत्पादित उत्पादों की मात्रा, दोषों की मात्रा (या गुणवत्ता वाले उत्पाद), और दोषों के कारणों को रिकॉर्ड करना होगा।

अंतिम ओईई में उनके योगदान के आधार पर कार्य शिफ्ट, उत्पादन लाइनों या क्षेत्रों की तुलना करने के लिए, संकेतक की गणना डेटा के उचित नमूने के साथ की जानी चाहिए - शिफ्ट, लाइन आदि द्वारा। एक नियम के रूप में, विभिन्न उत्पादन अवधियों आदि के लिए गणना की आवश्यकता होती है। नुकसान के कारणों को खत्म करने के उद्देश्य से सुधारात्मक कार्रवाइयों के बाद, उनकी प्रभावशीलता की निगरानी करना आवश्यक है, यानी नए ओईई मूल्य का मूल्यांकन करें और आवश्यक अनुभागों में इसका विश्लेषण करें। अत: इसे क्रियान्वित किया जाना चाहिए निरंतर निगरानीओईई. सभी जानकारी को एकत्रित, संग्रहीत और विश्लेषण के लिए प्रबंधक को सुविधाजनक रूप में - हिस्टोग्राम या ग्राफ़ के रूप में उपलब्ध कराया जाना चाहिए।

पहली नज़र में यह सब करना आसान लगता है। लेकिन व्यावहारिक कार्यान्वयनजैसे ही हम कमोबेश बड़े पैमाने पर उत्पादन से निपटते हैं, पेपर मीडिया का उपयोग करके ओईई की गणना और निगरानी करना गंभीर कठिनाइयों का सामना करता है। यदि आपको बड़ी मात्रा में डेटा संसाधित करने की आवश्यकता है तो प्राथमिक स्वचालन उपकरण, जैसे एक्सेल टेबल, भी मदद नहीं करते हैं।

इसलिए, OEE निगरानी का कार्य व्यावहारिक रूप से केवल एक कॉर्पोरेट सूचना प्रणाली में हल किया जा सकता है जो सभी शामिल व्यक्तियों - विभिन्न स्तरों पर प्रबंधकों, उत्पादन और रखरखाव कर्मियों के लिए एक एकीकृत OEE डेटा वातावरण प्रदान करेगा। सूचना प्रणाली द्वारा प्रदान किये जाने वाले लाभ सर्वविदित हैं। यह एक बार की डेटा प्रविष्टि है (एक पेपर जर्नल से दूसरे पेपर जर्नल में कोई पुनर्लेखन नहीं है), सभी के लिए डेटा की एक ही प्रतिलिपि (विरोधाभासों से भरी रिकॉर्ड प्रतियों का कोई गुणन नहीं है), डेटा तक दूरस्थ पहुंच (कोई चरण नहीं है) स्रोत से प्राप्तकर्ता तक डेटा का भौतिक परिवहन), आदि।

इसके अलावा, हमारी राय में, कुशल प्रणाली OEE निगरानी को इसका आधार बनाया जाना चाहिए सूचना प्रणाली रखरखावऔर मरम्मत (आईएस एमआरओ) उपकरण, और आईएस एमआरओ पर एक अधिरचना की तरह बनें। एमआरओ आईएस से डेटा - की गई मरम्मत पर, उपकरण और घटकों की विफलताओं और क्षति पर आंकड़े, दोषों पर आंकड़े - मूल्यवान जानकारी है जिसका उपयोग नुकसान के कारणों की पहचान करने के लिए ओईई निगरानी प्रणाली में किया जाना चाहिए।

अर्थात्, उद्यम को एक एकीकृत उपकरण दक्षता प्रबंधन प्रणाली का निर्माण करना होगा, जिसमें एक एमआरओ आईएस और एक ओईई निगरानी प्रणाली शामिल है। इस मामले में, कारण-और-प्रभाव संबंधों को विघटित करके आगे बढ़ना संभव होगा सामान्य कारणविशेष लोगों के लिए, नुकसान के मूल कारणों का पता लगाएं और उन्हें खत्म करने के उद्देश्य से निर्णय लें। उदाहरण के लिए, आप रिकॉर्ड्स के बीच सूचना लिंक के साथ आगे बढ़ सकते हैं: पहचाने गए अनिर्धारित डाउनटाइम से - डाउनटाइम (ब्रेकडाउन) के कारण तक - फिर ब्रेकडाउन की प्रकृति (बेयरिंग विफलता) तक - फिर ब्रेकडाउन के कारण (की कमी) तक स्नेहन)। इस मामले में, पहली दो प्रविष्टियाँ उत्पादन श्रमिकों द्वारा की जाती हैं, और अंतिम रखरखाव कर्मियों द्वारा की जाती हैं। जब पर्याप्त लंबी अवधि में विश्लेषण किया जाता है, तो आवर्ती ब्रेकडाउन और कारणों, उनके कारण बार-बार डाउनटाइम आदि की पहचान करना संभव है।

मरम्मत (सेवा) सेवा कर्मचारी प्रदर्शन किए गए कार्य पर एमआरओ आईएस में रिपोर्ट दर्ज करते हैं, जिसमें उपयोग किए गए स्पेयर पार्ट्स और सामग्रियों, उनकी लागत, कार्य की श्रम तीव्रता और बाहरी संगठनों से सेवाओं की लागत का संकेत मिलता है। ब्रेकडाउन से लेकर कारणों और मरम्मत की लागत तक के संबंध का पता लगाकर, न केवल डाउनटाइम के कारण उत्पादन हानि का अनुमान प्राप्त करना संभव है, बल्कि यह भी निर्धारित करना संभव है कि उद्यम ने कितनी प्रत्यक्ष लागत खर्च की है।

यह किस तरह का दिखता है?

OEE प्रदर्शन निगरानी प्रणाली के उपयोगकर्ताओं के कार्यों को निम्नानुसार वितरित किया जा सकता है। उत्पादन कर्मी सिस्टम में रिकॉर्ड करते हैं कि सभी उपकरण एक शिफ्ट के लिए बंद हो जाते हैं, स्थिति निर्देशिका से उनके कारणों का संकेत देते हैं - खराबी, कच्चे माल की आपूर्ति में कमी, पैकेजिंग को नुकसान (छवि 2), आदि। परिचालन स्थिति के लिए, ऑपरेटर निर्धारित परिचालन गति को रिकॉर्ड करता है प्रोडक्शन लाइनउत्पाद आउटपुट उत्पादकता के वितरण के बाद के विश्लेषण के लिए। शिफ्ट के अंत में, ऑपरेटर सिस्टम में उत्पादित उत्पादों और दोषों की संख्या, साथ ही उत्पादन की गति की दर को पंजीकृत करता है।

चावल। 2. उपकरण की श्रृंखला बताती है जिसके लिए OEE मापा जाता है

चावल। 3 कारणों और परिणामों को दर्शाने वाले दोषों का सारांश
(छवि को बड़ा करने के लिए उस पर क्लिक करें)

मरम्मत कर्मी, जिसका लक्ष्य उत्पादन उपकरण की संचालन क्षमता (तत्परता) सुनिश्चित करना है, एमआरओ आईएस (छवि 3) में दोष लॉग का उपयोग करता है। सभी विफलताओं और क्षति को दर्ज किया जाता है, उनके प्रकार और कारणों को निर्दिष्ट किया जाता है। इन्हें खत्म करने के लिए कार्य योजना बनाई गई है। कारणों, परिणामों और गंभीरता के आधार पर दोषों के वितरण पर संचित आंकड़ों का उपयोग निवारक रखरखाव और स्पेयर पार्ट्स और सामग्रियों के समय पर प्रावधान की योजना बनाने के लिए किया जाता है। किए गए रखरखाव और मरम्मत पर रिपोर्ट डेटाबेस में दर्ज की जाती है, जो पंजीकृत दोषों के साथ, इलेक्ट्रॉनिक उपकरण प्रपत्रों और कार्य लॉग में संग्रहीत की जाती है। इस डेटा में श्रम लागत, प्रतिस्थापन भागों, दोषों के कारण, कार्य की वास्तविक और नियोजित लागत आदि के बारे में जानकारी शामिल है। और इसे सिस्टम से प्रिंट किया जा सकता है।

चावल। 4. प्रति पाली कार्य समय उपयोग के वितरण के संकेतक
(छवि को बड़ा करने के लिए उस पर क्लिक करें)

मध्य प्रबंधक खोए हुए कार्य समय के संकेतकों पर बदलाव के लिए परिचालन डेटा और उत्पादन गति (छवि 4) द्वारा वितरण डेटा प्राप्त करता है, ओईई संकेतकों का मूल्यांकन करता है, नुकसान के कारणों का विश्लेषण करता है, उपकरण रखरखाव प्रक्रिया में सुधार के उपायों की योजना बनाता है और कार्यान्वयन की निगरानी करता है। नियोजित गतिविधियों का.

शीर्ष प्रबंधन किसी भी अवधि (छवि 5) के लिए ओईई संकेतकों पर परिचालन डेटा प्राप्त करता है, ओईई संकेतकों का मूल्यांकन करता है, पेरेटो चार्ट (छवि 6) का उपयोग करके नुकसान के कारणों का विश्लेषण करता है, जो काम के समय के नुकसान के मुख्य कारणों का प्रदर्शन करता है।

चावल। 5. चयनित अवधि के लिए OEE संकेतकों का सारांश

इस प्रकार, ओईई तकनीक उन कारकों को व्यवस्थित करना संभव बनाती है जो उपकरणों की दक्षता को कम करते हैं, उनके प्रभाव की डिग्री देखते हैं और परिणामस्वरूप, परिणाम को धारणाओं और अंतर्ज्ञान के स्तर पर नहीं, बल्कि आधुनिक और प्रभावी प्रबंधन का उपयोग करके प्रभावित करते हैं। औजार। किसी के लिए भी काफी बड़ा और आधुनिक उत्पादनयह अत्यंत महत्वपूर्ण है.

चावल। 6. डाउनटाइम के कारणों का आरेख

साहित्य:

1. हेन्सन, रॉबर्ट सी. समग्र उपकरण प्रभावशीलता: बढ़े हुए मुनाफे के लिए एक शक्तिशाली उत्पादन/रखरखाव उपकरण। इंडस्ट्रियल प्रेस, 2001। आईएसबीएन 0-8311-3138-1।

2. हेन्सन, रॉबर्ट सी. ओईई//रखरखाव प्रौद्योगिकी लेखों की शक्ति को उजागर करना। - 1998. - जून। (www.mt-online.com).

3. क्रुकोव आई.ई., एंटोनेंको आई.एन. खाद्य उद्योग उद्यम में मरम्मत और रखरखाव प्रबंधन का स्वचालन// खाद्य उद्योग. — 2009. -№5. — पृ. 22-24.

उत्पादन क्षमता के उपयोग को बढ़ाने और सुधारने, उपकरण मरम्मत के संगठन में सुधार, उपकरण डाउनटाइम में कमी सुनिश्चित करने, श्रमिकों के श्रम अनुशासन को बढ़ाने आदि के लिए संगठनात्मक उपायों का विकास और कार्यान्वयन बहुत महत्वपूर्ण है।  

असंतत और निरंतर उत्पादन में उपकरणों की मरम्मत और निरीक्षण का समय निर्धारित किया जाता है मानक उपकरणसमान मानकों के अनुसार. ये मानक मरम्मत की आवृत्ति, मरम्मत के लिए उपकरण के डाउनटाइम की अवधि और मरम्मत की श्रम तीव्रता को निर्दिष्ट करते हैं। बाकी उपकरणों के लिए - सादृश्य द्वारा या उद्यमों के प्रगतिशील संकेतकों के आधार पर। यदि उद्यम में सर्वोत्तम मरम्मत टीमों के काम के वास्तविक परिणाम स्थापित उद्योग मानकों की तुलना में मरम्मत के लिए उपकरण डाउनटाइम में कमी प्रदान करते हैं, तो समय निधि की गणना करते समय इन प्रगतिशील संकेतकों को ध्यान में रखा जाना चाहिए।  

रखरखाव अनुसूची के आधार पर मरम्मत के लिए उपकरण डाउनटाइम की स्थापना  

मरम्मत के लिए उपकरण डाउनटाइम की अवधि के मानकों में तैयारी, मरम्मत और अंतिम कार्य का समय शामिल है।  

मरम्मत के दौरान उपकरण के डाउनटाइम की अवधि को कम करना समय पर और पूर्ण तकनीकी और सामग्री तैयारी के माध्यम से प्राप्त किया जाता है मरम्मत का काम, विशेष का उपयोग करके मरम्मत कार्य करने के लिए सबसे उन्नत तरीकों और तकनीकों के उपयोग के लिए बड़ी इकाइयों और तकनीकी लाइनों की मरम्मत के लिए संकलित श्रम के वैज्ञानिक संगठन के मानचित्रों का उपयोग करके मरम्मत के आयोजन के लिए विकसित योजना के अनुसार उनके कार्यान्वयन की निरंतरता सुनिश्चित करना। मरम्मत कार्य के संगठन के मशीनीकरण के उपकरण और साधन, समय पर मरम्मत प्रक्रिया का अधिकतम संघनन सुनिश्चित करना, इस उद्देश्य के लिए नेटवर्क शेड्यूल का उपयोग, योग्य कर्मियों के साथ मरम्मत कार्य प्रदान करना और मरम्मत में ऑपरेटिंग कर्मियों की भागीदारी, सामग्री बनाना और मरम्मत कार्य करने वालों के लिए उन्हें उच्च गुणवत्ता की मरम्मत के साथ समय से पहले पूरा करने में नैतिक रुचि।  

उद्योग को शिफ्ट अनुपात बढ़ाने और उपकरण डाउनटाइम को खत्म करने के कार्य का सामना करना पड़ रहा है।  

मरम्मत के लिए उपकरण डाउनटाइम की अवधि प्रारंभिक (पीपी), मरम्मत (पीआर) और अंतिम (पी 3) अवधि की कुल अवधि से निर्धारित होती है।  

मरम्मत की लागत प्रक्रिया संयंत्र के प्रकार पर निर्भर करती है; वे प्रसंस्करण लागत में सबसे बड़ी वस्तु हैं। मरम्मत के लिए उपकरण के डाउनटाइम का प्रत्येक दिन उत्पादन उत्पादन में महत्वपूर्ण कमी के साथ जुड़ा हुआ है। इसलिए, मरम्मत कार्य में तेजी लाना और लागत कम करना वर्तमान महत्व का है।  

कैलेंडर और प्रभावी (योजनाबद्ध) समय निधि के बीच का अंतर नियोजित डाउनटाइम की अवधि है। वास्तव में, एक नियम के रूप में, अप्रत्याशित कारणों - दुर्घटनाओं, उत्पादन संगठन में कमियों आदि के परिणामस्वरूप अनिर्धारित उपकरण डाउनटाइम भी होते हैं। इसलिए, वास्तविक काम किया गया समय (Tfr) प्रभावी समय निधि (Teff) से कुछ कम होगा। .  

नियोजित के अलावा, अनिर्धारित उपकरण डाउनटाइम भी संभव है। आमतौर पर, ये डाउनटाइम उत्पादन, आपूर्ति और श्रम संगठन में कमियों का परिणाम है। लक्ष्य अनिर्धारित डाउनटाइम को पूरी तरह से समाप्त करना और नियोजित डाउनटाइम को न्यूनतम तक कम करना है।  

डाउनटाइम डेटा तकनीकी स्थापनाएँदिखाएँ कि डाउनटाइम की कुल राशि में, 48% या अधिक प्रमुख और वर्तमान मरम्मत के दौरान डाउनटाइम है। इसलिए, मरम्मत के दौरान उपकरण डाउनटाइम को कम करने के उद्देश्य से उपायों का विकास किया गया है बडा महत्वतकनीकी प्रतिष्ठानों के व्यापक उपयोग के गुणांक को बढ़ाने के लिए। संगठनात्मक कारणों (कच्चे माल, बिजली, टैंक आदि की कमी) के कारण तकनीकी प्रतिष्ठानों में बड़ी मात्रा में डाउनटाइम भी होता है। -  

मात्रा के हिसाब से उत्पादन को समतल करना सबसे अधिक है एक महत्वपूर्ण शर्तकंबन प्रणाली के अनुप्रयोग और श्रमिकों के समय की न्यूनतम हानि, उपकरण डाउनटाइम को कम करना।  

और इस दृष्टिकोण का बहुत गंभीर आधार है। स्वचालित उपकरणों पर स्विच करते समय, सेवा कर्मियों की संख्या काफी कम हो जाती है और प्रत्येक कर्मचारी को मशीनों के एक बड़े समूह को नियंत्रित करना पड़ता है यदि ऐसे उपकरणों पर सफाई करना तकनीकी रूप से कठिन है या व्यवस्थित करना मुश्किल है, तो यह निश्चित रूप से विभिन्न व्यवधानों का कारण बनेगा तकनीकी प्रक्रिया, जो देर-सबेर प्रसंस्करण की गुणवत्ता में कमी, दोषों की उपस्थिति, महंगे उपकरण डाउनटाइम का कारण बनेगी।  

चित्र, 10.3. मरम्मत कर्मियों के इन-प्लांट केंद्रीकरण के स्तर पर मरम्मत उत्पादन की सामग्री और लागत संकेतकों की निर्भरता / - मरम्मत के दौरान उपकरण डाउनटाइम // - पूंजी मरम्मत की लागत I ईपी उपकरण /// - प्रति मरम्मतकर्ता आउटपुट IV - पूंजी मरम्मत की श्रम तीव्रता वी - योजना कार्यान्वयन की गतिशीलता ओवरहाल  

उनकी विशेषज्ञता और तर्कसंगत संगठन के कारण मरम्मत के समय को कम करके मरम्मत के दौरान उपकरणों के डाउनटाइम को कम करना।  

जैसा कि अनुभव से पता चलता है, वर्तमान में संगठनात्मक कारणों से विद्युत संयंत्रों में बहुत सारे उपकरण डाउनटाइम हैं, इस संबंध में, उद्योग में संगठन और प्रबंधन में और सुधार आवश्यक है।  

अचल संपत्तियों, विशेषकर उपकरणों की मरम्मत और आधुनिकीकरण के बढ़ते महत्व के लिए इसके संगठन में निरंतर सुधार की आवश्यकता है। मरम्मत के आयोजन का मुख्य उद्देश्य अचल संपत्तियों की परिचालन तत्परता के स्तर को बढ़ाना है; मरम्मत के दौरान उपकरण के डाउनटाइम को कम करना; अचल संपत्तियों पर रखरखाव और मरम्मत कार्य करने से जुड़ी श्रम और सामग्री लागत को कम करना, उनके रखरखाव और मरम्मत की गुणवत्ता में सुधार करना; मरम्मत की आवश्यकता में कमी (यदि आवश्यक हो) इसके आधुनिकीकरण के साथ उपकरणों की प्रमुख मरम्मत, मरम्मत कार्य का मशीनीकरण और मरम्मत कर्मियों की श्रम उत्पादकता के स्तर में वृद्धि।  

एक नियम के रूप में, सेवा दर को पूर्णांकित करना बेहतर है, क्योंकि, सबसे पहले, ज्यादातर मामलों में उपकरण डाउनटाइम काम के डाउनटाइम की तुलना में अधिक नुकसान से जुड़ा होता है, और दूसरी बात, कर्मचारी डाउनटाइम का उपयोग आराम, व्यक्तिगत जरूरतों या काम के रखरखाव के लिए भी किया जा सकता है। स्थानों।  

मशीनों की पूर्व तीन-लिंक प्रणाली - इंजन, ट्रांसमिशन तंत्र, कार्यशील मशीन - एक चार-लिंक प्रणाली में बदल गई है, जिसमें उत्पादन प्रक्रियाओं के स्वचालित विनियमन और नियंत्रण के लिए उपकरण भी शामिल हैं। इसमें विद्युत, इलेक्ट्रॉनिक, वायवीय और को मापना और नियंत्रित करना शामिल है हाइड्रोलिक उपकरण, रिमोट स्वत: नियंत्रण, प्रेषण नियंत्रण के साधन, कंप्यूटर उपकरण, आदि। उत्पादन प्रक्रिया की लय, शासन का कड़ाई से पालन, उपकरण डाउनटाइम में कमी अचल संपत्तियों के इस समूह पर निर्भर करती है, और इसलिए -

रोबोटिक तकनीकी परिसरों में उपकरण डाउनटाइम दरों का निर्धारण

विकल्प संख्या 8

द्वारा पूरा किया गया: समूह 03-311 के छात्र /सिलेविच ई.ए./

सलाहकार: एसोसिएट प्रोफेसर 307 /ग्रेचेव वी.वी./

मॉस्को 2013.

कार्य का लक्ष्य- कतार के सिद्धांत के आधार पर, मशीनों और मैनिपुलेटर्स का औसत डाउनटाइम, मल्टी-मशीन सेवा के कारण डाउनटाइम दर निर्धारित करें।

सामान्य जानकारी

बहु-आइटम धारावाहिक उत्पादन के जटिल स्वचालन की समस्या को मानक रोबोटिक तकनीकी परिसरों (आरटीसी) बनाकर प्रभावी ढंग से हल किया जाता है। वे इकाई की समग्रता का प्रतिनिधित्व करते हैं तकनीकी उपकरण(स्वचालित मशीनें), औद्योगिक रोबोट और उपकरण जो स्वायत्त रूप से संचालित होते हैं और कई चक्र चलाते हैं।

समूहों में स्वचालित मशीनों की सर्विसिंग करने पर रोबोट की कार्यक्षमता बढ़ जाती है।

कुछ मशीनों को एक हैंडलिंग डिवाइस से परोसने से लागत कम हो जाती है और इन उपकरणों को आंशिक रूप से परिवहन कार्य करने की अनुमति मिलती है। इस मामले में, नुकसान तब होता है जब मशीन सेवा की प्रतीक्षा कर रही होती है, यदि उसी समय कई पदों पर नए वर्कपीस की आवश्यकता होती है।

डिवाइस सेवा में हेरफेर के लिए प्रतीक्षा समय
नुकसान की ओर ले जाता है, जो लगभग सिद्धांत के आधार पर निर्धारित किया जाता है
सामूहिक सेवा.

कुछ विनियमित कार्य करने का समय तकनीकी प्रक्रियाटुकड़ा समय टी पीसी का मानक कहा जाता है:

जहां t 0 सीधे बिताया गया मुख्य समय है
भाग को आकार देना (विरूपण, हटाना और लगाना)।
सामग्री, संयोजन, स्थापना, आदि);

टी इन - सहायक समयस्थापना, वर्कपीस को सुरक्षित करने, भाग को हटाने, उपकरण के पास जाने और वापस लेने आदि पर लगने वाला समय;

टीओआरजी - संगठनात्मक सेवा समय (कार्यस्थल को वर्कपीस, घटकों, उपकरणों की आपूर्ति करना, हटाना तैयार उत्पादवगैरह।);

टी तकनीक - कार्यस्थल के रखरखाव के लिए समय (उपकरण चालू करना, गर्म करना, उपकरणों को समायोजित करना, उपकरण बंद करना, इसे साफ करना, आदि);

टी प्रति - कन्वेयर उत्पादन के संबंध में काम में ब्रेक का समय।

के लिए स्वचालित उपकरणएक ऑपरेशन को पूरा करने में लगने वाले समय को ऑपरेशनल टाइम टी ऑप या साइकल टाइम टी सी कहा जाता है:

मशीन सिस्टम है बंद प्रणालीफॉर्म एम/एम1 की प्रतीक्षा में आंतरिक संगठनफीफो (पहले अंदर, पहले बाहर)।

प्रत्येक सेवा अनुरोध तब संतुष्ट होता है जब एक मैनिपुलेटर किसी अन्य मशीन की सेवा करता है। एप्लिकेशन को कतार में रखा जाता है, और मशीन मैनिपुलेटर के मुक्त होने तक प्रतीक्षा करती है।

पदनाम एम/एम1 इंगित करता है कि अनुरोधों की प्रकृति और सर्विसिंग प्रक्रिया मार्कोव प्रक्रिया के अनुरूप है, और सर्विसिंग उपकरणों की संख्या एक के बराबर है।

औसत चक्र समय और औसत सेवा समय इस तथ्य के कारण है कि सेवा आदेश प्रकृति में यादृच्छिक हैं। प्रति यूनिट समय सेवा आदेशों की प्राप्ति की दर बराबर है:

मशीन प्रणाली में संसाधित भागों के लिए औसत चक्र समय कहां है:

जहां टी रेव एक मशीन का सेवा समय है।

गणना के लिए, आयाम रहित गुणांक ρ पेश करना सुविधाजनक है - सेवा की औसत तीव्रता के लिए अनुरोधों की प्राप्ति की तीव्रता का अनुपात:

जहां k उनके रखरखाव के लिए मशीनों से प्राप्त आदेशों की संख्या है।

मार्कोव प्रक्रिया का अर्थ है कि सेवा अनुरोधों का यादृच्छिक जारी होना पिछले अनुरोधों पर निर्भर नहीं करता है।

सिस्टम में, सेवा के लिए अनुरोधों की संख्या k = 0, 1, 2, ..., m के बराबर हो सकती है। सिस्टम की संभावित स्थितियाँ (ई):

ई 0 (के=0) - सभी मशीनें काम कर रही हैं, मैनिपुलेटर खड़ा है।

ई 1 (के = 1) - एक को छोड़कर सभी मशीनें काम कर रही हैं, मैनिपुलेटर उस मशीन की सेवा करता है जिससे अनुरोध प्राप्त हुआ था।

ई एम (के=एम-1) - सभी मशीनें खड़ी हैं, एक मशीन की सर्विस मैनिपुलेटर द्वारा की जाती है, बाकी ऑर्डर निष्पादन के लिए कतार में इंतजार कर रहे हैं।

संभावना है कि सभी मशीनें काम कर रही हैं (कोई आदेश नहीं):

आवर्ती सूत्र का उपयोग करना सुविधाजनक है:

सेवा के लिए कतार में प्रतीक्षारत मशीनों की संख्या:

एक मशीन का औसत अंडरलोड:

चावल। 2. उपकरण की मात्रा पर P k, A s, A m, K की निर्भरता के ग्राफ़

व्यायाम

3 मशीनों और एक सर्विस मैनिपुलेटर सहित एक मशीन सिस्टम के लिए, मशीनों और मैनिपुलेटर का औसत डाउनटाइम, मल्टी-मशीन रखरखाव के कारण डाउनटाइम दर निर्धारित करें।

आरंभिक डेटा

आवश्यक मापदंडों की गणना

1. हम गुणांक ρ को प्राप्त अनुरोधों की तीव्रता और सेवा की औसत तीव्रता के अनुपात के रूप में परिभाषित करते हैं:

2. पी 0 निर्धारित करें - संभावना है कि सभी मशीनें काम कर रही हैं और मैनिपुलेटर खड़ा है:

3. सेवा के लिए k अनुरोध प्राप्त होने की संभावना:

इंतिहान:

गणना सही ढंग से की गई।

4. सेवा की प्रतीक्षा कर रही मशीनों की औसत संख्या निर्धारित करें:

5. मल्टी-मशीन रखरखाव के दौरान प्रतीक्षा के कारण मशीन डाउनटाइम दर निर्धारित करें:

6. मशीन संचालन की संभावना समय दिया गया:

वे। औसत मशीन उपयोग 90.3% है।

7. किसी निश्चित समय पर मैनिप्युलेटर के काम करने की संभावना:

निष्कर्ष:

1. कार्य की मात्रा द्वारा उपकरण उपयोग का गुणांक (अभिन्न भार गुणांक) इसकी क्षमता के उपयोग के समय और डिग्री दोनों को दर्शाता है और वास्तव में उस पर उत्पादित उत्पादों की मात्रा और नियोजित मात्रा के अनुपात के बराबर है जो होना चाहिए बिना डाउनटाइम और स्थापित क्षमता के साथ काम करने पर प्राप्त होता है। मौजूदा सुविधाओं में उत्पादन बढ़ाने और उत्पादन बढ़ाने के लिए उपकरण उपयोग दर बढ़ाना सबसे महत्वपूर्ण शर्त है।

निर्देश

उपयोग की दक्षता का विश्लेषण करने के लिए एक निश्चित संपत्ति (या उनमें से एक समूह) और मूल्यांकन मापदंडों का चयन करें। वर्कशॉप मशीनों के उपयोग का आकलन उनके संचालन के समय या उत्पादित उत्पादों की मात्रा, ट्रकों के उपयोग द्वारा परिवहन किए गए टन की संख्या आदि से किया जा सकता है। मान लीजिए कि किसी बुनाई कार्यशाला के संचालन के समय के आधार पर उसकी उपयोगिता दर की गणना करना आवश्यक है। कार्यशाला में दस मशीनें हैं, कर्मचारी बारह घंटे की दो शिफ्ट में हैं।

स्थापित ऑपरेटिंग मोड को ध्यान में रखते हुए, विश्लेषण की गई अवधि के लिए नियोजित कार्य समय निधि निर्धारित करें। इसकी गणना करने के लिए, यदि उद्यम पांच-दिवसीय शेड्यूल पर संचालित होता है, तो आप उत्पादन समय पत्रक का उपयोग कर सकते हैं। कामकाजी हफ्ता. यदि उत्पादन में शिफ्ट स्थापित की जाती है, तो नियोजित कार्य घंटों की गणना अनुमोदित शिफ्ट शेड्यूल के आधार पर की जाती है। में इस उदाहरण मेंएक महीने के लिए एक मशीन का नियोजित भार बराबर होगा: 24 घंटे के लिए 30 दिन = 720 घंटे।

अवधि के दौरान कार्यशाला में करघों के वास्तविक संचालन के घंटों की संख्या निर्धारित करें। ऐसा करने के लिए, आपको टाइमशीट डेटा की आवश्यकता होगी। दुकान के कर्मचारियों द्वारा काम किए गए घंटों की कुल संख्या ज्ञात कीजिए। बता दें कि बुनाई की दुकान के कर्मचारी एक महीने में 6,800 मानव-घंटे काम करते हैं, जो मशीनों के वास्तविक परिचालन समय के अनुरूप है।

सूत्र का उपयोग करके बुनाई कार्यशाला उपकरण की उपयोग दर की गणना करें - Ki = (Fr/S)/Fp, जहां: Fr - सभी मशीनों द्वारा काम किए गए समय की वास्तविक मात्रा, घंटा, C - कार्यशाला में मशीनों की संख्या, पीसी, एफपी - नियोजित कार्य समय निधि, घंटा। इस उदाहरण में, उपकरण उपयोग कारक इसके बराबर होगा: 6,800/10/720= 0.94। नतीजतन, बुनाई कार्यशाला के करघों का उपयोग महीने के लिए 94% किया गया। शेष 6% उसका डाउनटाइम है। इसी प्रकार, आप अपनी रुचि की अवधि के लिए किसी अचल संपत्ति (या संपत्ति के समूह) की उपयोग दर की गणना कर सकते हैं।

टिप्पणी

उपकरण उपयोग की दक्षता बढ़ाने के लिए डाउनटाइम को कम करना आवश्यक है। ऐसा करने के लिए, आपको उच्च गुणवत्ता वाले कच्चे माल का उपयोग करने, कर्मियों की योग्यता में सुधार पर ध्यान देने और खराब हो चुके उपकरणों को नए से बदलने की आवश्यकता है।

स्रोत:

• उद्यम अर्थव्यवस्था
• गुणक वित्तीय स्वतंत्रता

गुणांक सापेक्ष मूल्यों में व्यक्त एक निश्चित संकेतक है। यह किसी भी क्रिया के विकास की गति, विभिन्न घटनाओं के संबंध, संसाधनों के उपयोग की डिग्री और कई अन्य पहलुओं को प्रतिबिंबित कर सकता है जिनकी तुलना और मूल्यांकन किया जा सकता है। मांग किसी भी चीज़ के लिए कुछ निश्चित आवश्यकताओं का प्रतिनिधित्व करती है, जो कुछ कारकों द्वारा मध्यस्थ और सीमित होती है। उपरोक्त को ध्यान में रखते हुए, एक संकेतक के रूप में मांग गुणांक का उपयोग जीवन के किसी भी क्षेत्र में, भौतिक और अमूर्त दोनों में किया जा सकता है।

निर्देश

मांग गुणांक निर्धारित करने के लिए, यह जानना आवश्यक है कि किस प्रकार की मांग है, यह निर्धारित करना आवश्यक है कि कौन से कारक मांग संकेतकों को प्रभावित करते हैं और उनकी संख्यात्मक अभिव्यक्ति क्या है। विभिन्न मांग गुणांकों को जानना और उन्हें लागू करने में सक्षम होना भी महत्वपूर्ण है। प्रारंभ में, यह निर्धारित करना आवश्यक है कि किस मांग गुणांक की गणना की जाएगी। यह मांग और सेवाएं, पैसे की मांग, भार की मांग और कई अन्य श्रेणियां हो सकती हैं।

मांग के प्रकार पर निर्णय लेने के बाद, यह स्थापित करना आवश्यक है कि कौन से कारक और किस हद तक मांग गुणांक के निर्धारण को प्रभावित करते हैं। इसके लिए या तो मौजूदा प्रक्रियाओं की निगरानी की आवश्यकता होती है जो मांग गुणांक को प्रभावित करती हैं, या पहले से ज्ञात मूल्यों को प्राप्त करती हैं। पहले से ज्ञात मात्राएँ प्राप्त करने के लिए विभिन्न प्रकार की संदर्भ पुस्तकें हैं।