Energiespeicher wie Batterien

In den ersten beiden Fällen wird das Elektrowerkzeug über ein Anschlusskabel mit der Stromquelle verbunden. Im letzteren Fall ist der Akku ein Bestandteil des Elektrowerkzeugs und macht es ortsunabhängig. Zum Aufladen benötigen Sie den Akku Ladegerät. Je nach Einsatzgebiet werden Elektrowerkzeuge in folgende Hauptgruppen von Werkzeugtypen eingeteilt:

Elektrowerkzeuge zum Sägen

Elektrowerkzeuge zum Hobeln

Elektrowerkzeuge zum Schleifen

Elektrowerkzeuge zum Schneiden und Schneiden

Schlagkraftwerkzeuge

Elektrowerkzeuge zum Herstellen von Verbindungen

Darüber hinaus gibt es Elektrowerkzeuge für Spezialanwendungen und Kombinationswerkzeuge. Es gibt Einschränkungen hinsichtlich der Betriebsbedingungen von Elektrowerkzeugen. Handgeführte Elektrowerkzeuge sind nur dann wirksam, wenn Aufgaben ausgeführt werden, deren Reaktionskräfte (z. B. Rückstelldrehmoment) vom Benutzer sicher kontrolliert werden können. Die erreichbare Arbeitsqualität hängt vom verwendeten Werkzeug des Anwenders bzw. von seiner Erfahrung bzw. seinem Können ab.

Technologie

Elektrowerkzeuge funktionieren nach folgenden Grundprinzipien:

Drehung

Zögern

Hubbewegung

Impact-Aktion

Diese grundlegenden Wirkprinzipien werden entweder einzeln oder in Kombination miteinander angewendet. Bei Elektrowerkzeugen kommen folgende physikalische Prinzipien zum Einsatz:

Elektrizität

Mechanik

Demnach besteht ein Elektrowerkzeug aus einem elektrischen und einem mechanischen Teil.

Elektrotechnik

Elektrowerkzeuge werden mit Wechselstrom betrieben Gleichstrom, abhängig von der Art des Instruments. Die Standardstromquelle für Elektrowerkzeuge ist einphasiger Wechselstrom. Verschiedene Länder auf der Welt verwenden unterschiedliche Netzspannungen. Die gebräuchlichsten Spannungen, geordnet nach Frequenz:

220/230 V

Die weltweit am häufigsten verwendeten Netzfrequenzen sind 50 Hz und 60 Hz. Für batteriebetriebene Werkzeuge wird typischerweise Gleichstrom verwendet. Typischerweise verwenden Elektrowerkzeuge Gleichspannungen zwischen 2,4 ... 24 Volt. Elektrische Energie wird durch Elektromotoren oder Elektromagnete in mechanische Energie umgewandelt.

Es gibt folgende Motortypen:

Drehstrommotoren

Einphasen-Wechselstrommotoren

Universalmotoren

Gleichstrommotoren

Drehstrommotoren haben eine konstruktionsbedingte und frequenzabhängige feste Drehzahl. Ihre Geschwindigkeit bleibt über einen weiten Lastbereich nahezu konstant. Bei Überschreiten der Belastungsgrenze stoppt der Motor spontan. Durch die Verwendung von dreiphasigem Hochfrequenzstrom (200/300 Hz) können kleine, hocheffiziente Motoren geschaffen werden, die für den Einsatz in Elektrowerkzeugen (Hochfrequenz-Industrie-Elektrowerkzeuge) geeignet sind. Einfaches Design macht diese Motoren sehr langlebig und zuverlässig im Betrieb.

Einphasen-Wechselstrommotoren haben eine konstruktionsbedingte und frequenzabhängige feste Drehzahl. Ihre Geschwindigkeit bleibt über einen weiten Lastbereich nahezu konstant. Bei Überschreiten der Belastungsgrenze stoppt der Motor spontan. Bei stationären Elektrowerkzeugen werden diese Motoren typischerweise im unteren Leistungsbereich (bis ca. 2 kW) eingesetzt. Das einfache Design macht diese Motoren sehr langlebig und zuverlässig im Betrieb.

Die gebräuchlichsten Motortypen sind Universalmotoren. Sie können sowohl mit Gleich- als auch mit Wechselstrom betrieben werden. Ihre Drehzahl und Leistung hängen von der angelegten Spannung ab. Bei konstanter Spannung und zunehmender Last steigt das Drehmoment bei sinkender Drehzahl, bis es beim Stoppen seinen höchsten Punkt erreicht. In der Praxis bedeutet dies, dass sich der Motor mit zunehmender Belastung „dehnt“. Dank hoher Drehzahlen können bei kleinen Motorgrößen hohe Leistungen erzielt werden. Aufgrund dieser charakteristischen Eigenschaften ist es besonders für den Einsatz in Elektrowerkzeugen geeignet. Universalmotoren sind mit einem Kommutator und Kohlebürsten ausgestattet. Die Lebensdauer von Universalmotoren ist baulich begrenzt, da der Krümmer mit der Zeit verschleißt.

Gleichstrommotoren können nur mit Gleichstrom angetrieben werden. Hauptsächlich werden Motoren mit Permanentelektromagneten verwendet. Sie haben einen hohen Wirkungsgrad und ihre Geschwindigkeitsänderung ist relativ schwach von der angelegten Last abhängig. Die Drehzahl kann durch Änderungen der verwendeten Betriebsspannung beeinflusst werden. Diese Motoren sind trotz ihrer hohen Effizienz hocheffizient kleine Größe. Sie werden vor allem in schnurlosen Elektrowerkzeugen eingesetzt.

Es gibt andere Möglichkeiten, Strom umzuwandeln. Es kann in hin- und hergehende oder oszillierende Bewegung und in Wärme umgewandelt werden. Mithilfe von Elektrizität wird eine hin- und hergehende Bewegung erzeugt, indem eine Stahlstange hineingezogen wird elektrische Spule. Eine typische Anwendung ist ein Elektrotacker-Schlagsystem. Um eine hohe Zugkraft bzw. die daraus resultierende Schlagkraft zu gewährleisten, ist der Einsatz von Rollen mit hoher Leistungsaufnahme erforderlich. Da die Spulen jederzeit in Tackern stecken elektrische Spannung Wird nur für den Bruchteil einer Sekunde gespeist, ist der Temperaturanstieg so gering, dass Spulen mit kleinen Baumaßen eingesetzt werden können, die keine zusätzliche Kühlung benötigen. Über einen Reglerring mit integrierter elektronischer Steuerung kann die Motorlaufzeit innerhalb vorgegebener Grenzen vorgewählt werden. Dadurch lässt sich die Schlagkraft je nach Art der verwendeten Klammer oder des Nagels anpassen. Bei einem vibrierenden Elektroantrieb bewegt sich ein bewegliches, federbelastetes Joch einer Magnetspule im Rhythmus der Netzfrequenz und schwingt entsprechend hin und her auf eine voreingestellte Federdruckkraft. Seine Leistung ist relativ gering, reicht aber für den Betrieb von Farbspritzpistolen und Elektrorasierern aus. Bei Farbspritzpistolen kann der Hub des Schwingankers (Magnetjoch) eingestellt werden. Auf diese Weise kann die Hublänge des Pumpenkolbens verändert werden. Die Menge der versprühten Substanz ändert sich entsprechend. Durch die mechanische Einwirkung eines Schwingankers auf den Pumpenkolben entsteht ein charakteristisches Betriebsgeräusch auf Netzfrequenzniveau. Vibrationselektrische Antriebe dieser Art werden ausschließlich mit Wechselstrom angetrieben. Wärme wird erzeugt, indem Strom durch einen Draht mit hohem Widerstand geleitet wird. Der Draht wird heiß. Auf diese Weise kann der Luftstrom, der entlang des Hochwiderstandsdrahts strömt, erwärmt werden. Diese Art der Anwendung ist typisch für technische Haartrockner. Auch hochohmige Drähte können sich erhitzen ein Heizelement, zum Beispiel in einer Klebepistole oder in einem Lötkolben.

Arbeits- und Bedienelemente von Werkzeugen

Elektrowerkzeuge sind hauptsächlich mit einem Werkzeugschalter ausgestattet. Er dient zum Ein- und Ausschalten des Werkzeugs. Darüber hinaus ist es möglich, Steuerelemente zu verwenden für:

Geschwindigkeitskontrolle

Geschwindigkeitsanpassungen

Leistungsgrenzen

Sie sind meist in den Werkzeugschalter integriert und bilden mit diesem ein einziges Gerät. Je nach Werkzeugtyp können diese Funktionen auch durch einzelne Bedienelemente bereitgestellt werden. Abhängig von der Art der Bewegung des Schaltknopfes muss unterschieden werden zwischen:

Druckschalter (der Schalterknopf wird gedrückt; er ist normalerweise federbelastet)

Drehschalter (der runde Schalterknopf wird gedreht)

Schiebeschalter (der Schalterknopf wird hin und her bewegt)

Die Drehzahl von Universalmotoren und Gleichstrommotoren in Elektrowerkzeugen kann durch manuelle Änderung der dem Motor zugeführten Spannung geändert werden ( elektronische Steuerung Drehzahl) oder eine benutzerdefinierte oder feste Drehzahl kann automatisch und lastunabhängig konstant gehalten werden (elektronische Drehzahlregelung bzw. elektronische Drehzahlstabilisierung).

Die Leistungsregulierung in Elektrowerkzeugen ist immer eine Leistungsbegrenzung. Dabei wird der durch den Motor fließende Strom gemessen und bei Erreichen eines voreingestellten Grenzwertes der Motor abgeschaltet. Da der Motorstrom je nach Belastung variiert, können Sie entweder die maximale Belastung oder das maximale Drehmoment des Elektrowerkzeugs begrenzen. Bei der sogenannten Anlaufstrombegrenzung handelt es sich ebenfalls um eine Leistungsbegrenzung, die während der Anlaufzeit des Werkzeugs aktiv ist.

Mechanismus

Der Mechanismus eines Elektrowerkzeugs wandelt die vom Motor erzeugte mechanische Energie so um, dass sie zum Antrieb des technologischen Geräts (Arbeitswerkzeugs) in die gewünschte Richtung und mit der gewünschten Drehzahl verwendet werden kann. Hierzu kommen folgende mechanische Elemente zum Einsatz:

- rahmen

- Motor

- Übertragung

- Vorrichtung zum Spannen von Geräten

- Kupplungen

- Lager

Mechanische Komponenten müssen normalerweise geschmiert werden.

Die Designelemente sind in enthalten rahmen Maschine, die in den meisten Fällen vom Benutzer auch als Werkzeuggriff verwendet wird. Gehäuse für Elektrowerkzeuge bestehen aus:

Kunststoffe

Metall

Kombinationen aus Kunststoffen und Metallen

Kunststoffe werden überall dort eingesetzt, wo folgende Eigenschaften im Vordergrund stehen:

Elektrische Isolierung

Wärmedämmung

Aussehen

Metalle werden dort eingesetzt, wo ihre charakteristischen Eigenschaften erforderlich sind im Zusammenhang mit:

Stärke

Dimensionale Genauigkeit

Wärmeleitfähigkeit

Da in einem Elektrowerkzeug alle diese Eigenschaften erforderlich sind bestimmte Teile Strukturen, Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe werden in der Regel sachgerecht und dort eingesetzt, wo es notwendig ist. Bei Gehäusekonstruktionen ist zwischen der sogenannten Schalenbauweise und der Zylinderbauweise zu unterscheiden. Bei einer Schalenbauweise wird das Gehäuse quer in zwei separate Schalen geteilt. Bei der Montage werden die Bauteile in die Unterschale eingelegt und anschließend das Gehäuse geschlossen, indem die Oberschale aufgesetzt und mit Schrauben festgezogen wird. Die Montage ist unkompliziert und somit kostengünstig. Bei entsprechenden Aufbaukräften können Torsionskräfte trotz Längsverbindung sicher überwunden werden. Bei einer zylindrischen Bauform ist das Gehäuse quer geteilt und hat die Form eines Rohrs oder Zylinders, in den die Bauteile eingesetzt werden. Die Enden des Zylinders sind durch Flanschlager verschlossen. Diese Art der Konstruktion ist aufwändiger in der Montage und daher teurer. Aus technischer Sicht ist es jedoch in der Lage, sehr hohen Torsionskräften zuverlässig standzuhalten. Die Form des Körpers hängt nicht nur von der Art des Werkzeugs ab, sondern auch von der Anwendung. Das bedeutet, dass ein Werkzeugtyp mit unterschiedlichen Körperformen geliefert werden kann. Folgende Grundrumpfformen stehen zur Auswahl:

Stabförmig

Pistolenförmig

In Hufeisenform

Der stabförmige Körper dient üblicherweise als Griff des Werkzeugs. Typische stabförmige Instrumente sind:

Geradschleifer

Winkelschleifer

Bei einem pistolenförmigen Körper ist der Griffbereich des Werkzeugs klar vom Körper der Maschine getrennt. Typische Pistoleninstrumente sind:

Bohrer/Schraubendreher

Bei einem hufeisenförmigen Körper ist wie bei einem pistolenförmigen Körper auch der Griffbereich des Werkzeugs deutlich vom Körper der Maschine getrennt, seine Form ist jedoch geschlossen. Typische hufeisenförmige Instrumente sind:

Stichsägen

Universalsägen

Es sind auch gemischte Körperformen erhältlich.

Übertragung Passt die Motordrehzahl und das Drehmoment an die Anforderungen der technologischen Ausrüstung an, sodass sowohl der Motor als auch die technologische Ausrüstung unter optimalen Betriebsbedingungen arbeiten. Typischerweise hohe Frequenz Die Motordrehung muss auf eine niedrigere Drehzahl reduziert und gleichzeitig das Drehmoment erhöht werden. Darüber hinaus sind die Einsatzgebiete von Getrieben die Drehrichtungsumkehr und die Umwandlung einer Drehbewegung in eine Linearbewegung. Verwendete Übertragungsarten:

Getriebe

Riemenantriebe

Kurbelantriebe

Diese Getriebearten können je nach Werkzeugtyp kombiniert werden. Die Zahnräder übertragen die Geschwindigkeit vom Antriebswellenende über ein gesperrtes Zahnrad im Synchronmodus (kein Schlupf) auf die Nebenabtriebsseite. Das Verhältnis der Zähnezahlen zueinander bestimmt das Drehzahl- und Drehmomentverhältnis zwischen Antriebsseite und Nebenabtriebsseite. Bei den in Elektrowerkzeugen verwendeten Zahnrädern handelt es sich in der Regel um Stirnrad- oder Planetengetriebe sowie um Kegelräder. Alle Zahnräder müssen geschmiert werden.

Bei Riementrieben wird die rotierende Kraft zwischen zwei Riemenscheiben durch eine endlose Kreisbewegung des Riemens bzw. Riemens übertragen. Riemenantriebe ermöglichen die Verbindung großer Achsabstände. Sie arbeiten geräuschlos, benötigen keine Schmierung und erfüllen hohe Geschwindigkeitsanforderungen. Abhängig von den verwendeten Riemenscheiben und Riemenprofilen können Riemenantriebe mit Reibungskupplung oder kinematischem (geometrischem) Verschluss realisiert werden. Riemenantriebe mit Reibungskupplungen werden mit Keilriemen oder Flachriemen ausgestattet. Riemenantriebe mit kinematischem Verschluss erlauben abhängig von der Vorspannung des Riemens einen gewissen Schlupf. Im Fall von grenzlast Spitzenlasten werden vom Band „aufgefangen“. Je größer der Schlupf, desto höher der Riemenverschleiß. Riemenantriebe mit geometrischer Schließung werden durch Zahnriemen realisiert. Riementriebe mit Formschluss übertragen auch Spitzenlasten und unterliegen keinem Schlupf. Um Spitzenbelastungen übertragen zu können, ohne dass die Gefahr eines Bruchs besteht, ist eine entsprechende Auswahl der Riemenabschnitte erforderlich. Allerdings kann die Riemenvorspannung im Vergleich zu Riemenantrieben mit Reibungskupplung geringer eingestellt werden, was zu einer geringeren Lagerkraft führt.

Der Zweck von Kurbeltrieben besteht darin, eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung (Hin- und Herbewegung) umzuwandeln. Die lineare Bewegung ist die Funktionsbasis für viele Elektrowerkzeuge mit Werkzeugen, die eine hin- und hergehende Bewegung ausführen. Typische Anwendungen sind Bügelsägen, Scheren, Knabber und elektrische Gartenscheren. Das Schlagsystem von Bohrhämmern und Presslufthämmern basiert auf der Wirkung eines Kolbens oder Hebels. Es kann mechanische Unterschiede zwischen den Kurbelmechanismen geben, aber die am häufigsten verwendeten Arten von Mechanismen sind:

Kurbelwelle und Pleuel

Kurbelmechanismen

Wippmechanismus

Getriebe mit Schwungrad

Exzentrischer Mechanismus

Die charakteristischen Eigenschaften der genannten Kurbeltriebe sind unterschiedlich. Sie müssen entsprechend den an sie gestellten Anforderungen ausgewählt werden. Für Werkzeuge, die in die entgegengesetzte Richtung arbeiten, ist eine spezielle Ausführung des Kurbeltriebs erforderlich. Hierzu kommen zwei um 180° versetzte Kurbeltriebe zum Einsatz. Diese Antriebe werden beispielsweise in elektrischen Baumscheren und Doppelsägen eingesetzt.

Der Zweck von Schlagsystemen besteht darin, lineare Bewegungen mit hoher Beschleunigung zu erzeugen. Die für Elektrowerkzeuge erforderliche Schlagkraft wird durch zwei Hauptsysteme erzeugt:

Schlagsystem mit Ratschenmechanismus

Hammerschlagwerk

Beide Optionen weisen grundlegende Unterschiede auf. Das Ratschen-Schlagsystem wird in Schlagbohrmaschinen eingesetzt. Die rotierende und die feststehende Kante des Zahnrads werden gegeneinander gedrückt. Die Zähne sind sägezahnförmig, so dass sie sich nach dem Kontakt übereinander erheben und nach Passieren der Zahnspitze auf die Zahnbasis absinken können. Die Energie des Sturzes wird als Schlagkraft auf die Bohrerspitze übertragen. Die Aufprallkraft hängt vom Druck ab, den der Benutzer ausübt. Das pneumatische Hammerschlagsystem wird in Bohrhämmern und Presslufthämmern eingesetzt. Es besteht aus einem Kolben und einem Schlaggerät, die sich in einem zylindrischen Rohr hin und her bewegen. Das Luftpolster zwischen Kolben und Schlagkörper überträgt die Bewegung vom Kolben auf den Schlagkörper, speichert die Rückstoßenergie des Schlagkörpers, nachdem das Werkzeug auf das Werkstück trifft, und beschleunigt den Schlagkörper während des Vorwärtshubs des Kolbens mithilfe der expandierenden Luft weiter. Die Aufprallkraft ist unabhängig vom Benutzerdruck.

Werkzeugspannvorrichtung (Spannvorrichtung) ist das Verbindungsglied zwischen den Komponenten des Systems: technologische Ausrüstung - Elektrowerkzeuge. Die Spannvorrichtung verbindet das Werkzeug über eine kraftschlüssige Klemme mit dem Elektrowerkzeug. Die Spannvorrichtung muss folgende Anforderungen erfüllen:

Das Werkstück muss sicher gehalten werden. Das höchste Drehmoment, das beim Betrieb des Elektrowerkzeugs auftreten kann, muss zuverlässig übertragen werden. Es darf kein Schlupf auftreten.

Die Stange der technologischen Ausrüstung darf beim Einspannen nicht beschädigt werden

Das Spannen und Lösen des Riggs muss einfach und sicher sein.

Dieser Eingriff sollte nach Möglichkeit ohne den Einsatz weiterer Hilfsinstrumente erfolgen.

Arten von Vorrichtungen für Spannmittel:

Druckflansch

Chucks

Backenfutter

Konische Verbindungen

Spannsystem

Spannflansche sind typische Spannvorrichtungen für scheibenförmige Werkzeuge, wie zum Beispiel Schleif- und Trennscheiben an Schleifmaschinen und Sägeblätter an Kreissägen. Druckflansche werden immer paarweise verwendet. Ein Flansch wird üblicherweise durch gegenseitigen Eingriff angetrieben und erhält Drehmoment von der Werkzeugspindel. Dies wird als Antriebsflansch bezeichnet. In der Regel ist es mit einer Hülse zur Zentrierung des Werkzeugs ausgestattet. Der andere Flansch dient zur Montage des Werkzeugs und zum Andrücken des Werkzeugs gegen den Antriebsflansch, indem es auf das Spindelgewinde aufgeschraubt wird. Dieser Flansch wird Spannflansch oder Spannmutter genannt. Hierzu wird die Gewinderichtung so gewählt, dass der Flansch unter Belastung in Arbeitsrichtung festgezogen wird, was ein Lösen unter Belastung verhindert. Abhängig von der Drehrichtung der technologischen Ausrüstung können Sie ein Rechts- oder Linksgewinde verwenden. Auch ein mögliches Lösen während des Werkzeugeinsatzes kann verhindert werden, wenn der Spannflansch formschlüssig mit der Werkzeugspindel verbunden ist. In diesem Fall wird die Spannkraft durch eine separate Schraube oder Mutter erzeugt. Die letzte Lösung ist typisch für Kreissägen.

Spannzangenfutter werden zum Zusammendrücken von geraden Stangen gleichen Durchmessers verwendet. Sie sind typische Spannvorrichtungen für Oberfräsen und Geradschleifer. Aufgrund ihres Funktionsprinzips verfügen Spannzangenfutter über eine hervorragende Rundlaufgenauigkeit und sind daher für sehr gute Anwendungen geeignet hohe Geschwindigkeiten Drehung.

Backenfutter werden hauptsächlich zum Spannen von Werkzeugen in Bohrmaschinen verwendet. Ihre Vorteile bestehen darin, dass Schäfte darin eingespannt werden können Schneidewerkzeug verschiedene Durchmesser. Zu unterscheiden ist zwischen:

Spannfutter mit Schlüssel

Schnellspannbohrfutter

Obwohl sich diese beiden Spannfuttertypen in ihrer Funktionsweise und Konstruktion unterscheiden, ist das Spannprinzip bei ihnen das gleiche. Backenfutter haben eine relativ große Masse und bewegliche Spannelemente und sind aus diesen Gründen nur verhältnismäßig einsetzbar niedrige Geschwindigkeiten Rotation (maximal ca. 3000...5000 U/min je nach Zertifizierung).

Kegelfutter (Kegelschäfte und Kegelhülsen) werden zur Übertragung hoher Drehmomente bei hoher Rundlaufgenauigkeit eingesetzt. Gegenüber Nockenspannvorrichtungen haben sie den Vorteil einer präzisen Zentrierung und präzisen Rotation. Mit einem Kegelverhältnis von ca. 1:20 sind diese Spannfutter selbsthemmend. Dies bedeutet, dass Drehmomente ohne spezielle Antriebsvorrichtungen übertragen werden können. Um konische Verbindungen herzustellen, werden Schaft und Hülse ohne Spezialwerkzeug manuell bewegt. Das Öffnen der Verbindung erfolgt durch Entfernen des Stabes mittels Auswerfer. Konische Spannfutter können zur Erhöhung der Sicherheit mit zusätzlichen Spanngewinden ausgestattet werden. Die Größen von konischen Dornen und konischen Hülsen sind in metrischen und imperialen (imperialen) Einheiten standardisiert und können spezifische Werte haben. Die Herstellung konischer Spannfutter erfordert sehr enge Toleranzen und ist daher teuer.

Unter dem Begriff Spannsystem versteht man solche Vorrichtungen, die beispielsweise von einem Werkzeughersteller für einen bestimmten Typ von Elektrowerkzeugen konzipiert wurden. Nach erfolgreicher Einführung und/oder durch Lizenz- und Wettbewerbsvereinbarungen entwickeln sich Spannsysteme häufig zu globalen Standards zum gemeinsamen Nutzen von Herstellern, Händlern und Endbenutzern. Typische Beispiele für solche werkzeuglosen Spannsysteme für Bohrhämmer und Abbruchhämmer sind: SDS-plus, SDS-top und SDSmax. Die Bezeichnung SDS wurde von BOSCH geprägt und steht für „Special Direct System“.

Kupplungen - Dies sind die Trennstellen zwischen der Antriebsspindel und der Vorrichtung zum Spannen des Elektrowerkzeugzubehörs. Sie können sich in der Nähe des Motors, in der Nähe der Werkzeugklemme oder im Getriebe befinden. Es ist zu unterscheiden zwischen Kupplungen, die zur Sicherheit des Benutzers eingebaut sind (Sicherheitskupplungen) und Kupplungen, die für den Betrieb des Elektrowerkzeugs notwendig sind (z. B. Drehmomentbegrenzungskupplungen, Schrauberkupplungen). Sicherheitskupplungen müssen das Rückstellmoment, das beispielsweise durch einen verklemmten Bohrer verursacht wird, so begrenzen, dass der Benutzer unfallfrei damit umgehen kann. In den meisten Fällen werden Sicherheitskupplungen in Bohrhämmern eingesetzt. Typischerweise werden folgende Kupplungsarten verwendet:

Schiebekupplungen

Sicherheitsreibungskupplungen

Der Aufbau von Schiebekupplungen ist einfacher, sie verschleißen jedoch mit der Zeit Häufige Verwendung, was zu einer Verringerung oder Erhöhung ihrer Empfindlichkeit führen kann. Sicherheitsdesign Reibungskupplungen komplexer, verfügen aber dennoch über eine sehr gute Langzeitkonstanz der Größe des Ansprechverhaltens und darüber hinaus dient das typische Betriebsgeräusch als Hinweis für den Benutzer auf einen Überlastzustand. Drehmomentbegrenzungskupplungen können an das auf die Werkzeugspannvorrichtung wirkende Drehmoment angepasst werden. Drehmomentbegrenzungskupplungen an Schraub- und Mutterndrehwerkzeugen können individuell auf die jeweiligen Schraubbedingungen bzw. den Schraubentyp eingestellt werden. Technisch sind verschiedene Kopplungsarten möglich. Üblich sind Kupplungen mit federbelasteten Zylinderrollen oder Kugeln als Druckelemente.

Schmierstoffe werden als Trennmittel zwischen zwei Reibungskomponenten verwendet, die sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander bewegen, typischerweise einer Achse und ihren Lagern oder zwei Zahnrädern. Die Schmierfunktion besteht darin, den direkten Kontakt zwischen Reibungskomponenten zu verhindern und so deren Verschleiß zu verringern. Zusätzliche Funktionen eines Schmiermittels können Kühlung, Abdichtung und Geräuschreduzierung im Reibungszentrum sein. In vielen Fällen werden Schmierstoffe auch als Korrosionsschutz eingesetzt. Häufig verwendete Schmierstoffe für Elektrowerkzeuge sind:

Fett

Schmieröl

Schmierstoffe bestehen in den meisten Fällen aus mehreren Stoffen („Mischungen“) und erhalten ihre charakteristischen Eigenschaften mithilfe spezieller Additive. Im Fall von normale Bedingungen Betrieb und für die meisten Anwendungen können viele Elektrowerkzeuge mit Fett geschmiert werden. Gegenüber Schmieröl hat Fett den Vorteil, dass es mehr ist lange Zeit kann im Lager eingeklemmt werden, insbesondere wenn die Schmierstelle an einer Ecke liegt oder vertikale Position; Darüber hinaus trägt es dazu bei, dass das Lager unempfindlich gegen Schmutz, Feuchtigkeit oder Wasser ist. In den meisten Fällen flüssige Schmierung Schmiermittel Empfohlen bei hohen Drehzahlen oder Betriebstemperaturen, die eine Fettschmierung nicht mehr zulassen, wenn Reibung oder Fremdwärme von der Schmierstelle abgeführt werden müssen oder wenn angrenzende Bauteile (Getriebe etc.) mit Öl geschmiert werden. Elektrowerkzeuge verwenden sowohl Gleit- als auch Wälzlager. Sie dienen dazu, die festen Teile der Struktur mit ihren beweglichen Teilen so zu verbinden, dass sie relativ zueinander beweglich sind. Am meisten wichtige Anforderungen zu ihnen:

Minimale Reibung

Mindestabstand

Geringer Schmierbedarf

Geringer Wartungsaufwand

Lange Lebensdauer

Klassische Lager, die diese Anforderungen in der Praxis erfüllen:

Gleitlager

Wälzlager.

Gleitlager sind im Betrieb geräuscharm und eignen sich für Anwendungen, bei denen eine axiale Wellenbewegung erforderlich oder gewünscht ist. Bei entsprechender Auslegung können Gleitlager auch Dichtfunktionen übernehmen. Sie sind relativ unempfindlich gegenüber Staub. Bei Wälzlagern erfolgt die Übertragung zwischen einem festen und einem beweglichen Teil der Maschine nicht zwischen Welle und Lager, sondern in den meisten Fällen innerhalb des Lagers. In dieser Hinsicht unterscheiden sich Wälzlager grundlegend von Gleitlagern. Hier basiert die Übertragung auf verschiedene Arten Rollkörper; Bestimmte Gruppen von Wälzlagern haben entsprechende Namen:

Kugellager

Zylinderrollenlager

Kegelrollenlager

Nadellager

Es gibt mehrere Untergruppen mit unterschiedlichen Rolloberflächen. Wälzlager haben keine Dichtfunktion und benötigen separate Dichtelemente. Sie sind empfindlich gegenüber Schmutz und Staub. \

Der Begriff „Ergonomie“ besteht aus Griechische Wörter„ergon“ (Arbeit) und „nomos“ (Gesetz, Herrschaft, Wissenschaft). In der Fachsprache bedeutet dies „die Wissenschaft von der verbraucherorientierten Gestaltung von Arbeitsgeräten und Arbeitsgeräten“. Das Ziel der Ergonomie besteht darin, das Werkzeug an den Menschen anzupassen, nicht die Person an das Werkzeug.

Das Design des Werkzeugs ist das Beste Wichtiger Faktor, was Auswirkungen auf die „Kontrollierbarkeit“ und die „Wartungsfreundlichkeit“ hat. Daher ist Design gewissermaßen eine Schnittstelle zwischen der reinen Funktion der Werkzeuge und dem Benutzer der Werkzeuge. Die Werkzeuggriffbereiche von Elektrowerkzeugen dienen dem Bediener zum Halten des Werkzeugs und zum Aufbringen einer Vorschubkraft. Dies wird am Beispiel des integrierten Zusatzhandgriffs einer Schlagbohrmaschine erläutert. Handfunktion beim Bohren:

Halten Sie das Werkzeug fest

Führe ihn

Bewegen Sie es vorwärts

Geschwindigkeit wechseln

Diese Funktionen müssen vom Benutzer des Werkzeugs ohne Unterbrechung, Griffwechsel oder vorzeitige Ermüdung ausgeführt werden. Daher liegt der Fokus der Werkzeugergonomie auf dem Griffbereich des Werkzeugs. Die Hand muss das Elektrowerkzeug nicht nur halten, sie muss es auch bedienen. Die Form eines gut gestalteten Griffs ist beim Bedienen des Werkzeugs wichtig. Die Hand braucht Freiraum, um sich bewegen und gleichzeitig das Instrument festhalten zu können. Ein ergonomisch korrekter Werkzeuggriff ermöglicht Ihnen dies, bei einem schlecht geformten Griff verkrampft sich die Hand krampfhaft. Besonders deutlich wird dies in schwierigen Arbeitssituationen.

Wenn eine hohe Spannkraft erforderlich ist, sollte diese in Richtung der Bohrerachse aufgebracht werden. Elektrowerkzeuge mit richtige Form verfügen über einen Pistolengriff, der zu einer Griffmulde führt, in der die Achse des Bohrers verläuft und in der die Hand direkt aufliegen kann Der Druck auf die Bohrerspitze bei optimaler Kraftübertragung.

Glatte Körperoberflächen erschweren das Arbeiten, die Hände „kleben“ unangenehm am Griff des Werkzeugs und wenn mit verschwitzten, ölverschmutzten oder fettigen Händen oder Handschuhen gearbeitet wird, ist ein sicheres Halten des Werkzeugs nicht mehr möglich. Wenn die Oberfläche offensichtliche Griffe oder Konturen aufweist, erhöht sich die Griffsicherheit, aber letztendlich können die Griffe durch den ausgeübten Druck in die Handflächen drücken. Die leicht raue und strukturierte Oberfläche hingegen sorgt für einen guten sicheren Halt und lässt die Haut „atmen“. Luft zwischen der Haut und der Oberfläche des Elektrowerkzeugs verhindert die Schweißbildung.

Weiche Oberflächen können durch die Abdeckung des Werkzeuggriffbereichs mit Elastomeren erreicht werden. Auf diese Weise können Vibrationen zuverlässig absorbiert werden. Dadurch wird einerseits die Ermüdung reduziert und andererseits eine gesundheitliche Beeinträchtigung des Facharztes langfristig verhindert.

Für einen sicheren Betrieb ist es erforderlich, dass ein Elektrowerkzeug in jeder Arbeitsposition sicher ein- und ausgeschaltet werden kann. Der oder die Finger müssen den Schalter nicht suchen, sondern „blind“ finden. Daher sollten sich Schalter nicht an schwer zugänglichen Stellen befinden, sondern an einer gut sichtbaren Stelle, an der sie auch mit Handschuhen gut bedient werden können. Durch die richtige Kombination aus Werkzeuggriff und Schalter können Sie Ihre Finger problemlos in Richtung des Schalters greifen und gleichzeitig das Elektrowerkzeug sicher halten und führen.

Zu den ergonomischen Aufgaben gehört auch die Reduzierung des Geräuschpegels von Werkzeugen. Je nach Lautstärke und Frequenz kann der Lärm unangenehm bis sehr störend sein und auf Dauer gesundheitsschädlich sein. Obwohl Betriebsgeräusche (z. B. beim Meißeln oder Schleifen) in den meisten Fällen nicht beeinflusst werden können, können die meisten Geräusche von Elektrowerkzeugen durch geeignete Maßnahmen reduziert werden. Die Hauptgeräuschquelle in einem Elektrowerkzeug ist die Riemenscheibe des Systemlüfters. Luftkühlung, was ein sehr unangenehmes Geräusch erzeugen kann, ähnlich einer Sirene. Durch die optimale Auslegung von Luftkanälen und Lüfterradflügeln können die Frequenzen in den nicht hörbaren Ultraschallbereich („Ultraschall“-Lüfter) verschoben werden und der verbleibende Lärm einer deutlich niedrigeren Frequenz wird nicht mehr als störend empfunden. Der Entwicklungsaufwand im Bereich der Werkzeugergonomie ist erheblich und erfordert daher hohe Kosten.

Sicherheit

Es gibt einen Unterschied zwischen elektrischer Sicherheit und mechanischer Sicherheit. Die elektrische Sicherheit wird durch die Auswahl einer Isolationsmethode gewährleistet, die den Belastungs- (und Überlast-)Bedingungen beim Betrieb des Elektrowerkzeugs gerecht wird. Dafür vorgesehene Maßnahmen:

Grundlegende Arbeitsisolierung

Schutzerdung

Schutzisolierung

Allgemeine Isolierung

Grundlegende Arbeitsisolierung Elektrische Maschinen und deren Einzelteile sind notwendig, um die Funktion und Kontrolle des Elektrowerkzeugs sowohl physisch als auch durch den Benutzer sicherzustellen. Für alle Anwendungen, für die das Elektrowerkzeug konzipiert ist, muss eine grundlegende Betriebsisolation gewährleistet sein. Sie müssen über Schutzerdung Bescheid wissen. Irgendjemand technisches Gerät Es können Mängel vorliegen, die den Benutzer gefährden können. Bei Beschädigung der Hauptarbeitsisolierung kann nicht ausgeschlossen werden, dass der Benutzer spannungsführende Teile berührt und Strom über ihn in das Erdreich fließt. Schutzerdung bedeutet, dass alle Metallteile, die vom Benutzer berührt werden können, mit dem Schutzleiter (Neutralleiter, Erde) des Stromnetzes verbunden sind. Im Fehlerfall fließt Strom durch den Schutzleiter und nicht durch den Verbraucher und führt zum Auslösen der Sicherungen in der Stromversorgung. Voraussetzung (und Nachteile) Schutzwirkung ist, dass der Schutzleiter fest angeschlossen sein muss und einen ausreichenden Durchmesser haben muss. Dies muss bei Reparaturen stets beachtet und beachtet werden.

bedeutet, dass elektrische Komponenten zusätzlich zur grundlegenden Betriebsisolierung auch von allen anderen Metallkomponenten innerhalb des Gehäuses der elektrischen Maschine isoliert sind, die vom Benutzer berührt werden können. Bei Elektrowerkzeugen gilt dies auch für die Antriebsspindel oder die Werkzeugspannvorrichtung. Wenn Schäden an der Hauptarbeitsisolierung auftreten, wird der Isolationsausfall begrenzt elektrische Bauteile und es wird kein elektrischer Strom zur Oberfläche des Werkzeugs geleitet. Zur Schutzisolierung ist der Anschluss eines Schutzleiters nicht erforderlich.

Eine wirksame elektrische Sicherheitsmaßnahme ist allgemeine Isolierung . Bei der Verwendung von Elektrowerkzeugen besteht die Gefahr des Kontakts mit spannungsführenden Teilen (z. B. Einklemmen in versteckte Teile). Stromkabel beim Bohren). Somit kann elektrische Spannung über die Antriebsspindel und das Getriebe übertragen werden Metallgehäuse Elektrowerkzeug und der Benutzer ist einem Verletzungsrisiko ausgesetzt elektrischer Schock. Durch die Verwendung von Gehäusen komplett aus Kunststoff können die Griffbereiche des Werkzeugs vollständig geschützt werden.

ZU elektromechanische Schutzeinrichtungen Dazu gehören beispielsweise eine Startsperre oder Vorrichtungen zum automatischen Stoppen des Werkzeugs. Bei Verwendung eines Antiblockiersystems muss beispielsweise zunächst die mechanische Verriegelung gelöst werden, bevor der Netzschalter aktiviert werden kann. Dies kann mit einer Hand erfolgen (Kreissägen) oder erfordert möglicherweise beide Hände zum Entriegeln (elektrische Gartenscheren). Automatische Werkzeugstoppvorrichtungen lösen während des Werkzeugbetriebs eine mechanische Sicherheitsvorrichtung aus, wenn die Stromversorgung unterbrochen wird.
Energie (Kettensägen).

Mechanische Sicherheit ist das Hauptmerkmal von Elektrowerkzeugen, die oft unter extrem schwierigen Bedingungen eingesetzt werden. Die mechanische Sicherheit wird hauptsächlich durch folgende Faktoren bestimmt:

Gehäusedesign

Auswahl an Materialien

Größenbestimmung

Spannvorrichtungen

Schutzvorrichtungen

Sicherheitsvorrichtungen bieten dem Benutzer unmittelbare Vorteile. Sie müssen so konzipiert sein, dass sie dem Benutzer maximale Sicherheit bieten, ohne den Arbeitsbereich des Elektrowerkzeugs mehr als nötig zu behindern. Wenn Sicherheitsvorrichtungen über Verstellmöglichkeiten verfügen, sollten diese möglichst bequem und ohne zusätzliches Werkzeug eingestellt werden (andernfalls besteht die Gefahr, dass sie vom Benutzer entfernt werden). Die bekanntesten Sicherheitsvorrichtungen sind die Schutzvorrichtungen an Winkelschleifern und Kreissägen. Weniger bekannt, aber ebenso wichtig sind Führungsschlitten und Hauben für Schneidemaschinen sowie Berührungsschutz an Stichsägen. Der Spaltkeil der Kreissäge erhöht zudem die Sicherheit, da er die Gefahr eines Blockierens des Sägeblatts bei langen Schnitten und bei Platten mit großer Oberfläche verringert. Elektrowerkzeuge für den stationären Einsatz, wie Kreissägen, Motorhobel und Vertikalhobel Fräsmaschinen Ausgestattet mit einer Schutzabdeckung über dem Schneidwerkzeug, um den direkten Kontakt mit der technologischen Ausrüstung zu verhindern.

Wirtschaftliche Effizienz

Kosteneffizienz ist ein wesentlicher Anreiz, Elektrowerkzeuge anstelle der manuellen Arbeit zu verwenden oder ein vorhandenes, aber weniger effizientes Werkzeug durch ein modernes, effizienteres Elektrowerkzeug zu ersetzen. Wirtschaftliche Effizienz Die Sicherheit von Elektrowerkzeugen lässt sich ermitteln, indem man die für die Ausführung einer Arbeit erforderliche Zeit mit der Zeit vergleicht, die für die manuelle Ausführung der Arbeit erforderlich wäre. So können Sie ganz einfach berechnen, wie viel Arbeitszeit eingespart wird und wie lange es dauern wird, bis sich das Werkzeug amortisiert. Dieser Vergleich kann auch zwischen zwei Werkzeugen unterschiedlicher Leistung durchgeführt werden. Die Kosten für die Erledigung einer Aufgabe bestehen im Wesentlichen aus:

Materialkosten

Werkzeugkosten

Arbeitskosten

Abhängig von der Produktionsaufgabe können die Material- oder Arbeitskosten um ein Vielfaches höher sein als die Werkzeugkosten. Hochwertige, präzise Werkzeuge sorgen für eine optimale Materialbearbeitung. Elektrowerkzeuge von geringerer Qualität (z. B. Werkzeuge „unbekannter Marke“ oder Raubkopien) liefern minderwertige Arbeit. Teures Material kann beschädigt werden oder mehr wird verschwendet. Und hochwertige Elektrowerkzeuge sorgen dafür gute Geschwindigkeit Leistung der Arbeit. Sie garantieren eine gute Verarbeitungsqualität und es sind keine Nacharbeiten erforderlich. Die längere Lebensdauer guter Elektrowerkzeuge bedeutet weniger verschwendete Arbeitszeit. Diese charakteristischen Eigenschaften reduzieren die Arbeitskosten im Vergleich zu „billigen“ und meist minderwertigen Elektrowerkzeugen deutlich.

Die Durchführung von Arbeiten mit Produkten, die mit Strom betrieben werden, kann eine Gefahr für die Gesundheit und das Leben des Arbeitnehmers darstellen. Um die Nutzung elektrischer Geräte sicherer zu machen, haben sie eine Klassifizierung entwickelt. Durch das Studium der Klassen von Elektrowerkzeugen kann ein Arbeiter herausfinden, welche Ausrüstung er für eine bestimmte Arbeit benötigt. Fälle, in denen Menschen durch Elektrizität verletzt werden, sind keine Seltenheit. Elektrische Sicherheitsklassen von Elektrowerkzeugen enthalten Informationen darüber, welchen Schutzgrad ein bestimmtes Produkt einem Arbeiter bieten kann.

Was unterliegt der Klassifizierung?

Die Klassen von Elektrowerkzeugen enthalten Angaben zur Hitzebeständigkeit und zum Isolationsgrad bei unbeabsichtigtem menschlichen Kontakt mit spannungsführenden Teilen. Darüber hinaus weist die Kennzeichnung auf den Schutz des Produkts vor dem Eindringen von Wasser und fremden Feststoffpartikeln hin.

Welche Informationen enthält eine Isolationsklasse?

Die Verwendung eines Elektrowerkzeugs führt zur Erwärmung des Motors. Dies wiederum führt zu einer Anfälligkeit des als Isolierung verwendeten Materials und zur Sicherheit des Arbeiters selbst.

Isolationsklasse - wichtiger Parameter elektrische Ausrüstung, da sie die Qualität der Motorwicklung und den Grad ihrer Hitzebeständigkeit charakterisiert.

Es gibt die Temperaturgrenze an, deren Überschreitung zur motorischen Verbrennung führt. Die Klassen von Elektrowerkzeugen nach Isolationsparametern werden durch lateinische Buchstaben bezeichnet, die jeweils einem bestimmten Temperaturregime entsprechen.

Hitzebeständigkeit

Die Einteilung in Klassen von Elektrowerkzeugen nach Hitzebeständigkeit hängt von den Eigenschaften des als Wicklung verwendeten Materials ab.

• Y: die niedrigsten Tarife. Als Wicklungen werden Zellulosefasern, Naturseide und Baumwolle verwendet. Die Hitzebeständigkeitsgrenze liegt bei 90 Grad C.
• A: Als Umhüllungsmaterial werden mit Dielektrikum behandelte Zellulosefasern, Seide und Baumwolle verwendet. Die Temperaturgrenze liegt bei 105 Grad.
• E: Zum Wickeln werden organische Folie und Harz (120 Grad) verwendet.
• IN: Es werden organische Stoffe verwendet - Glimmer (130 Grad).
• F: Es werden Kunststoffe und Asbest verwendet (155 Grad).
• H: ist eine Silikonimprägnierung, Elastomere und Glasfaser (180 Grad).
• MIT: höchste Klasse. Die Wicklung hält Temperaturen über 180 Grad stand. Es wird eine Kombination aus Glimmer, Glas, Quarz und Keramik verwendet. Als Bindemittel wird anorganisches Material verwendet.

Die Klassifizierung nach der Hitzebeständigkeit des Produkts hängt auch vom Anwendungsbereich ab. Je nach Verwendungszweck können Elektrowerkzeuge sowohl für den Haushalt als auch für den professionellen Gebrauch verwendet werden.

Der Unterschied zwischen ihnen besteht darin Haushaltsgerät Es war ursprünglich nicht für den Langzeitgebrauch konzipiert. Es braucht regelmäßige Pausen, damit der Motor abkühlen kann. Alle 20 Minuten Arbeit sollten sich mit 15 Minuten Ruhe abwechseln.

Einstufung nach Sicherheitsstufe

Die Einteilung in Klassen von Elektrowerkzeugen und handgeführten Elektromaschinen erfolgt nach ihrem Sicherheitsniveau:

• «0». Diese Klasse zeichnet sich durch die Präsenz aus Nennspannung. Es gibt keine Erdung. Es gibt nur eine funktionierende Isolierung. Konzipiert für Räumlichkeiten ohne erhöhte Gefahr.
• „01“. Wenn kein Erdungsleiter zur Stromquelle vorhanden ist, sind eine funktionierende Isolierung und eine Erdungsvorrichtung vorhanden.
• „1“. Ein Elektrowerkzeug der Klasse 1 verfügt über eine funktionierende Isolierung, eine Erdungsvorrichtung, einen Kern im Kabel und einen Schutzkontaktstecker. Das sind Computer Waschmaschinen, Mikrowellen. In der Bedienungsanleitung heißt es, dass beim Anschluss des Steckers an eine spezielle Steckdose mit Schutzkontakt die Verwendung solcher Elektrogeräte nicht eingeschränkt ist. Ohne Erdung entsprechen diese Geräte der Klasse Null.
• „2“. Enthält keine Erdungselemente. Charakteristisch ist die doppelte Isolierung aller Teile, mit denen ein Kontakt möglich ist.
• "3". Das Elektrowerkzeug wird mit einer Spannung von maximal 42 V betrieben und muss nicht geerdet werden.

Wie bedient man Geräte je nach Klasse?

Jede Gefahrenklasse eines Elektrowerkzeugs schreibt klare Regeln vor, die beim Betrieb des Geräts strikt eingehalten werden müssen. Daher darf ein Werkzeug der Klassen „0“ und „01“ verwendet werden, wenn es in einem Gerät mit geerdetem Gehäuse montiert ist. Elektrowerkzeuge der Klasse 1 sind geeignet für Produktionsbedingungen(mit Ausnahme besonders gefährlicher Räumlichkeiten). Für die Arbeit mit Geräten dieser Klasse ist die Verwendung von Isoliermaterialien wie einer Gummimatte und Handschuhen erforderlich.

Für die 2. Klasse nicht verfügbar zusätzliche Maßnahmen Vorsichtsmaßnahmen, außer in den Fällen, in denen Arbeiten in Brunnen und Metalltanks durchgeführt werden. Elektroprodukte der Schutzklasse 3 sind für alle Bedingungen geeignet.

Markierung

Die Gefahrenklasse eines Elektrowerkzeugs ist mit speziellen Symbolen gekennzeichnet.

• 1. Klasse angezeigt durch drei horizontale Linien und eine vertikale Linie oben. Alle sind eingekreist.

• 2. Klasse ist mit zwei Quadraten markiert (ein großes Quadrat enthält eine kleinere Figur).

• 3. Klasse hat eine Markierung, die eine Raute darstellt, in der sich drei vertikale Streifen befinden.

Verwendung von IP-xx-Kennzeichnungen

Mit der IP-xx-Kennzeichnung werden Elektrowerkzeuge nach dem Grad ihres Schutzes gegen das Eindringen von Fremdkörpern klassifiziert. Es stellt zwei Zahlen dar.

Erste Ziffer

Gibt den Grad des Schutzes gegen feste Fremdkörper an. Spiegelt sowohl das Verletzungsrisiko des Arbeitnehmers als auch die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls des Mechanismus des Elektrogeräts selbst wider.

• «0» – fehlender Schutz.

• „1“– Das Elektrowerkzeug ist vor Partikeln mit einem Durchmesser von mehr als 5 cm geschützt. Geräte dieser Klasse werden für Räume ohne Personen empfohlen.

• „2“– geschützt vor Körpern mit einem Durchmesser von 12,5 mm (Arbeiterfinger). Das Steckdose und Verteiler.
• "3"– Das Produkt ist vor 2,5-mm-Körpern (Werkzeugen oder dickem Kabel) geschützt.
• „4“– Geräte sind von Körpern mit einem Durchmesser von mehr als 0,1 cm isoliert.
• „5“– Das Werkzeug ist vollständig geschützt.
• „6“– absoluter Schutz (auch vor Staub).

Elektrische Geräte der 5. und 6. Klasse werden in Räumen mit hoher Staubbelastung eingesetzt.

Zweite Ziffer

Zeigt den Schutz elektrischer Geräte vor Feuchtigkeit an.

• „1“– Schutz vor Tropfen, die von oben fallen.
• „2“– Schutz vor Stürzen aus einem Winkel von 15 Grad.
• "3"– Der Schutzwinkel beträgt 45 Grad.
• „4“– umfassender Schutz vor Wasser.
• „5“– umfassender Schutz gegen unter Druck stehendes Wasser. Elektrische Geräte der Klasse 5 können auch bei Regen im Freien eingesetzt werden.
• „6“– Das Elektrowerkzeug ist unempfindlich gegenüber kurzzeitigen Überschwemmungen. Die Ausrüstung wird für den Einsatz auf Schiffen empfohlen. Auch bei stürmischem Wetter wird es nicht unbrauchbar.

Das Vorhandensein der IP-xx-Kennzeichnung weist darauf hin, dass elektrische Gerätekomponenten zuverlässig vor Feuchtigkeit und mechanischen Elementen geschützt sind.

Kurse für handgeführte Elektrowerkzeuge

Diese Elektrowerkzeuge sind mit einem Kabel (dem für die Stromversorgung erforderlichen Kabel) ausgestattet. Es ist vom Schlauchtyp und enthält einen Schutzschlauch, der ein Verbiegen der Drähte, ein Durchstechen der Isolierung und jeglichen Kontakt der Drähte mit dem Gehäuse verhindert.

Abhängig von der Art des Schutzes gegen elektrischen Schlag gibt es drei Klassen elektrischer Geräte, die für den manuellen Gebrauch bestimmt sind:

• Erste Klasse. Das Kabel ist mit einem Neutralleiter (Erdungsleiter) ausgestattet, der das Gehäuse und den im Stecker befindlichen Schutzkontakt (für eine Steckverbindung) verbindet. Das Werkzeug ist nur für den industriellen Einsatz bestimmt. Sorgt für das Vorhandensein mindestens einer elektrisch isolierenden Vorrichtung (Gummihandschuhe, Gummischuhe oder Matte). Geräte dieser Klasse sind für den privaten Gebrauch verboten.
• Zweite Klasse. Das Gerät wird in Räumen mit hoher Gefahrenstufe mit dielektrischen Handschuhen eingesetzt.
• Dritte Klasse. Das Elektrogerät ist für den Einsatz in geeignet gefährliche Gegenden ohne Schutzausrüstung zu verwenden.

Arbeiten mit handgeführten Elektrowerkzeugen werden von Arbeitnehmern ausgeführt, die mindestens über eine Qualifikation der zweiten Gruppe verfügen.

Sicherheitstechnik

Beim Arbeiten mit manuellen Elektrogeräten ist es sehr wichtig, die Sicherheitsregeln zu beachten:

• Es ist verboten zu arbeiten, wenn bei der Inspektion des Werkzeugs Mängel festgestellt werden.
• Es empfiehlt sich, die Stromkabel während des Betriebs aufzuhängen.
• Es ist darauf zu achten, dass das Netzkabel nicht mit heißen, feuchten, feuchten oder öligen Gegenständen oder Oberflächen in Berührung kommt. Ein solcher Kontakt kann zu einer mechanischen Beschädigung des Kabels und einem Stromschlag für den Arbeiter führen.
• Ziehen, biegen oder verdrehen Sie das Kabel nicht. Legen Sie außerdem keine Gewichte darauf und verwechseln Sie es nicht mit anderen Schnüren.
• Bei festgestellten Verstößen ist der Betrieb von Elektrogeräten sofort einzustellen.

Kurse für tragbare Elektrowerkzeuge

1. «0» – Geräte mit funktionierender Isolierung ohne Erdungsvorrichtungen.
2. „1“– eine Klasse von Elektrowerkzeugen mit funktionierender Isolierung und einem Erdungselement. Das Stromkabel ist mit einem Schutzleiter und einem entsprechenden Stecker ausgestattet, der das Bild eines Kreises mit der Aufschrift „Erde“ enthält. Es kann auch PE-Markierungen oder weiße und grüne Streifen aufweisen.
3. „2“– doppelte Isolierung ohne Erdung. Angezeigt durch ein Doppelquadrat.
4. "3"– Elektrowerkzeuge sind für Schutzkleinspannung ausgelegt. Gekennzeichnet mit einer Raute und drei Streifen.

Abschluss

Bevor Sie das Elektrowerkzeug in Betrieb nehmen, sollten Sie die Funktionsfähigkeit des Netzkabels, des Steckers und des Isoliergriffs überprüfen. Dafür erfahrene Elektriker Es wird empfohlen, das Gerät einzuschalten und im Leerlauf zu testen. Ein solcher Start wird es ermöglichen, Defekte anhand der charakteristischen Geräusche von Motorkomponenten mit unsicher befestigten Teilen zu erkennen. Um die Erdungskontinuität von Instrumenten der Klasse 1 zu überprüfen, benötigen Sie ein Ohmmeter.

Sie sollten sich auch mit der Geräteklasse vertraut machen, die im Reisepass angegeben ist. Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten, ist es notwendig, sich in der Klassifizierung elektrischer Geräte zurechtzufinden. Beim Betrieb von Elektrogeräten müssen Sie sich strikt an die Regeln der jeweiligen Klasse halten.

Das kann man sich als Installationsspezialist kaum vorstellen Kabelsysteme hatte keine Elektrowerkzeuge in seinem Arsenal. Besitzt eine Mehrheit Installationsarbeit Ohne Bohrmaschine, Schraubendreher, Bohrhammer, Motorsäge nicht möglich. Daher ist der Markt für Elektrowerkzeuge hinsichtlich der Marken- und Modellvielfalt nur mit dem Markt für Computerausrüstung vergleichbar. Wenn Sie bedenken, dass das Elektrowerkzeug für eine lange Zeit gekauft wird und seine Betriebsbedingungen nahezu extrem sind, entscheiden Sie sich passendes Modell Selbst wenn man vom Preis absieht, erweist es sich als schwierig. Und wenn die Wahl vom Sparwillen bestimmt wird, steigt die Fehlerwahrscheinlichkeit um ein Vielfaches.

Der häufigste Fehler ist ein übermäßiger Wunsch nach Multifunktionalität. Ja, die meisten Hersteller versuchen, ihre Elektrowerkzeuge vielseitig einsetzbar zu machen. Zusätzlich zu seiner Hauptfunktion kann ein solches Werkzeug in der Regel mehrere zusätzliche Funktionen ausführen, und die Menge dieser Funktionen ist vorhanden verschiedene Typen das Instrument überschneidet sich oft. So können Sie mit einem Bohrer oder Schraubendreher bohren, Gewinde schneiden oder Schrauben bearbeiten; Schlagbohrmaschine- Bohren oder Bohren mit Schlag; Bohrhammer - Bohren, Bohren mit Schlag, Nut, Arbeiten mit einem Bohrer. Die Tatsache, dass ein Werkzeug über eine Reihe notwendiger Funktionen verfügt, macht es jedoch nicht universell – unterschiedliche Vorgänge erfordern unterschiedliche Leistungsaufnahmen. Der Einsatz eines Werkzeugs an der Grenze seiner Leistungsfähigkeit oder bei Überlastung führt zum Ausfall und zu völlig unzumutbarer Enttäuschung beim Hersteller und Lieferanten.

Bei der Auswahl hingegen reicht es aus wichtige Funktionen Designs bleiben manchmal unbeaufsichtigt. Meistens ist dies auf mangelnde Informationen des Käufers und die Inkompetenz der Verkäufer zurückzuführen. Das erste, worauf Sie achten sollten, ist das Aussehen des Werkzeugs (ergonomische Körperform, akzeptables Gewicht, bequeme Platzierung der Bedienelemente, Schlagfestigkeit, elektrische Sicherheit, Vorhandensein zusätzlicher Griffe und einer Tiefenanzeige usw. „Kleinigkeiten“). . Anschließend sollten die Konstruktionsmerkmale, der Funktionsumfang und die Eigenschaften des Elektrowerkzeugs einer detaillierten Analyse unterzogen werden – von ihnen hängt die Möglichkeit seines langfristigen und effektiven Betriebs ab.

Im Folgenden betrachten wir die wichtigsten Designelemente eines Elektrowerkzeugs und seine Funktionen.

Schlüssellose Bohrfutter werden bei Bohrmaschinen und Schraubendrehern verwendet, um den Zeitaufwand für den Austausch von Ersatzwerkzeugen zu reduzieren – die Konstruktion des Bohrfutters macht einen Bohrfutterschlüssel überflüssig.

Beim Schneiden von Gewinden und beim Arbeiten mit Schrauben, Schrauben und Bolzen ist die Umkehrung erforderlich. Diese Funktion wird für Schraubendreher und Schlagschrauber benötigt. Das Vorhandensein von Rückwärtsgängen in Bohrhämmern, Trommeln usw herkömmliche Bohrmaschinen ergänzt erfolgreich ihre bestehenden Funktionen.

Bei Schraubendrehern ist ein Kraftregler erforderlich. Es verfügt über eine Drehmomenteinstellung in bis zu 20 Stufen, um die Kraft beim Anziehen von Befestigungselementen einzustellen und ein Versagen der Keilverzahnung bei der Arbeit mit Materialien unterschiedlicher Härte zu verhindern.

Bei Bohrhämmern und leistungsstarken Bohrmaschinen ist eine Drehmomentbegrenzungskupplung erforderlich; sie wird eingebaut, um Getriebeschäden beim Blockieren des Werkzeugs zu verhindern.

Das Motorblockiersystem bzw. Bremssystem sorgt für einen schnellen (zwei Sekunden) Stopp der Werkzeugspindel, sichere Operation und spart Zeit beim Arbeiten.

Das System zum Schutz vor unbeabsichtigter Aktivierung ist erforderliches Element Elektrowerkzeuge. Eine versehentliche Aktivierung kann zu Verletzungen oder unerwünschten Folgen führen. Es sorgt für ein spezielles Design des Power-Buttons oder das Vorhandensein eines zusätzlichen Buttons.

Die Methoden und Möglichkeiten zur Steuerung eines Elektrowerkzeugs wirken sich erheblich auf die Benutzerfreundlichkeit aus. Am weitesten verbreitet sind folgende Verstellungen: Umdrehungszahl ändern (Bohrmaschinen, Schrauber, Bohrhämmer), Ausschalten der Schlagfunktion (Hammerhämmer, Schlagbohrmaschinen), Rückwärtsgang (Schraubendreher, Bohrmaschinen, Bohrhämmer bis 4 kg), Ausschalten Drehung (Hammer hämmert), Fixierung des Netzschalters des Elektrowerkzeugs. Die ergonomische Anordnung der Schalter und Tasten am Elektrowerkzeug erleichtert die Bedienung des Werkzeugs und verringert die Ermüdung des Bedieners. Eine wichtige Rolle spielen auch verschiedene Zusatzgeräte (zum Beispiel ein Bohrtiefenbegrenzer), die dem Bediener die Arbeit deutlich erleichtern.

Sie müssen ein bestimmtes Elektrowerkzeugmodell auswählen und dabei die am häufigsten ausgeführten Arbeiten berücksichtigen. Ein Elektrowerkzeug sollte es Ihnen ermöglichen, diese mit maximaler Effizienz und Komfort auszuführen.

Elektrische Bohrmaschinen sind die gebräuchlichsten Elektrowerkzeuge, da die von ihnen ausgeführten Arbeiten einen führenden Platz bei der Installation und Installation einnehmen Reparatur. Bohrer werden zum Bohren von Löchern, zum Anziehen/Lösen von Schrauben und zum Schneiden von Gewinden verwendet. Von Zeit zu Zeit müssen Löcher in Ziegel und Beton gebohrt werden, was mit einem gewöhnlichen Bohrer schwierig zu bewerkstelligen ist. In diesem Fall ist der Einsatz einer Schlagbohrmaschine die beste Lösung.

Bohrhämmer bis 4 kg – leichter und vielseitiger; Sie verfügen in der Regel über eine SDS-plus Bohraufnahme und sind mit einem Dreibackenfutter ausgestattet. Mit dieser Ausrüstung können Sie die folgenden Vorgänge ausführen: Bohren, Hammerbohren, Anschnittarbeiten, Arbeiten mit Schrauben, Gewindeschneiden, Arbeiten mit Bohrern. Bohrhämmer bis 4 kg (ihre Leistung reicht von 600–1100 W und die Schlagkraft 1,8–4 J) zeichnen sich durch das Vorhandensein eines Antivibrationssystems und einer Drehmomentbegrenzungskupplung aus. Hämmer über 4 kg sind für schwerere Bohr- und Hämmerarbeiten beim Bau und der Sanierung von Gebäuden konzipiert. Solche Bohrhämmer verfügen in der Regel über eine verstärkte Bauweise und ein System zur Aufnahme von Wechselwerkzeugen (SDS-max, Sechskant, Keilwelle) sowie ein Vibrationsdämpfungssystem. Das Werkzeug hat folgende Eigenschaften: Leistung 800–1300 W, Schlagkraft 6–18 J.

Zum Arbeiten werden Schraubendreher verwendet Große anzahl Schrauben und Schrauben. Basierend auf der Art der Stromversorgung können sie in batteriebetriebene und netzbetriebene Geräte unterteilt werden. Netzbetriebene Geräte werden vor allem bei Spezialbauschraubern für Arbeiten im Trockenbau und Trockenmörtel eingesetzt. Werkstattschrauber mit Bandvorschub von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben sind für die Durchführung großer Arbeitsmengen und Serienarbeiten im Trockenbau konzipiert. Akku-Bohrschrauber und -Schrauber unterscheiden sich in Akkuleistung (von 1,4 bis 2,0 Ah), Getriebe und Griffdesign (Pistole, T-Form). Der Pistolengriff ermöglicht die größtmögliche Übertragung des Axialmoments und ist daher am vielseitigsten. Das T-förmige Design ist praktisch beim Arbeiten mit verschiedenen Arten von Schrauben und Bolzen, wenn das Drehmoment wichtiger ist.

Stichsägen werden zur Bearbeitung von Holz, Metall, Keramik und anderen Materialien verwendet. Die Vielfalt der verarbeiteten Materialien wird durch den Einsatz des entsprechenden Wechselsägeblattes für jedes Material gewährleistet. Stichsägen ermöglichen die Herstellung von Zuschnitten und Löchern komplexer Formen in Platten und Plattenmaterialien, wenn ein Startloch vorhanden ist. Die Befestigung der Klinge erfolgt mittels Schraubzwinge oder einem speziellen System zum schnellen Wechseln. Beide Systeme sorgen für eine zuverlässige Befestigung der Klinge, das Schraubsystem benötigt jedoch mehr Zeit.

Zubehör. Aus Gründen der Benutzerfreundlichkeit sind Elektrowerkzeuge häufig mit speziellen Koffern zum Tragen und Aufbewahren des Werkzeugs ausgestattet. Der Koffer besteht in der Regel aus verschleißfesten, schlagfesten Materialien und bietet Platz für Geräte und Ersatzzubehör.

Die Auswahl an verfügbaren Marken und Modellen von Elektrowerkzeugen kann jeden verwirren, auch einen sehr erfahrenen Spezialisten. In einer Situation, in der die für den Kauf eines Werkzeugs bereitgestellten Mittel begrenzt sind, ist es nicht verwunderlich, dass viele auf die Vielseitigkeit des gekauften Geräts vertrauen. Dieser Ansatz bei der Auswahl eines Werkzeugs eignet sich jedoch nur, wenn Sie es zu Hause verwenden möchten. Erstens ist Multifunktionalität nicht gleichbedeutend mit Vielseitigkeit, und zweitens zahlt sich der Geiz doppelt aus.

Die weltweit erste radiale Auslegersäge von DeWalt

Elektrowerkzeuge gehören zu den besten „Geschenken“ des 20. Jahrhunderts

Elektrowerkzeuge sind aus dem modernen Leben kaum mehr wegzudenken – mittlerweile sind sie in fast jedem Haushalt im Einsatz. Doch vor relativ kurzer Zeit sah das Bild völlig anders aus, und das ist nicht verwunderlich, denn das erste Elektrowerkzeug erschien erst Ende des 19. Jahrhunderts und erlangte erst gegen Mitte des 20. Jahrhunderts große Popularität. Lassen Sie uns herausfinden, wer diese Pioniere der Werkzeugindustrie waren und welche Modelle die ersten und die Idee waren.

Es ist mit Sicherheit bekannt, dass die alten Ägypter ein bestimmtes Analogon verwendeten Drehbank Daher versuchten die Menschen, Lebensprozesse so weit wie möglich zu vereinfachen und zu automatisieren. Doch der eigentliche Durchbruch kam erst viel später – mit dem Aufkommen des ersten elektrische Generatoren. Die Menschen begannen nicht sofort mit der Herstellung von Elektrowerkzeugen; zu Beginn entstanden andere wichtige Erfindungen, die Elektrizität nutzten, wie Telegraph, Telefon, Kino usw.

Die Entstehung der größten Hersteller von Elektrowerkzeugen

DeWalt

Einer der Pioniere von Elektrowerkzeugen ist das Unternehmen DeWalt, nämlich sein Gründer Raymond DeWalt. 1923 erfand er die weltweit erste Radialauslegersäge. Diese Veranstaltung sorgte für Furore! Zuvor hätte kaum jemand geglaubt, dass jemals ein Werkzeug erfunden werden würde, das die Tätigkeiten von vier Arbeitern ersetzen würde. Auch nach der Veröffentlichung ist diese Säge immer noch sehr gut lange Zeit dienten als Maßstab für Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und unübertroffene Präzision in der Holzbearbeitung; darüber hinaus sind die DeWalt-Greifkreissägen noch immer tolles Beispiel dass im Laufe der Zeit die Qualität der Produktion gutes Werkzeug bleibt unverändert. Sie können die Geschichte jederzeit in unserem Online-Shop nachbestellen jetzt sofort.

BOSCH

Der älteste Hersteller in der Werkzeugindustrie ist der Deutsche Firma BOSCH, gegründet 1886. Sie begannen jedoch nicht sofort mit der Produktion von Elektrowerkzeugen, sondern produzierten zunächst verschiedene Autoteile und Haushaltsgeräte. Erst nach einem halben Jahrhundert brachte das Unternehmen sein erstes Werkzeug auf den Markt – es war eine einfache elektrische Bohrmaschine. Aber damals galt es nicht als „einfach“. Natürlich war die elektrische Bohrmaschine damals nichts Neues, denn dieses Werkzeug wurde bereits 1868 von einem australischen Ingenieur, einem schottischen Ursprungs, patentiert, aber in Europa gab es nicht viele ähnliche Werkzeuge und außerdem das Modell des deutschen Unternehmens zeichnete sich durch hervorragende Qualität und gesteigerte Leistungsfähigkeit aus, die die Herzen der Verbraucher eroberten.

Das berühmte deutsche Unternehmen BOSCH bescherte der Welt mehrere nützliche Erfindungen. So lief 1932 der weltweit erste Bohrhammer vom Band und bereits 1946 erblickte die erste elektrische Stichsäge der Geschichte das Licht der Welt.

Duncan Black und Alonzo Decker – Gründer eines riesigen Elektrowerkzeugimperiums

Makita und Hitachi

Etwa zur gleichen Zeit – in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts, am anderen Ende Globus– In Japan begannen sich zwei vielversprechende Unternehmen, Makita und Hitachi, zu entwickeln. Sie durchliefen fast alle Phasen der Gründung dieser beiden Unternehmen nebeneinander, sodass eine Trennung in diesem Zusammenhang nicht ratsam wäre. Wie viele andere Maschinenbauunternehmen begannen japanische Hersteller ihre Aktivitäten mit der Produktion verschiedene Teile zu Autos. Sie begannen erst in den späten 50er Jahren mit der Entwicklung von Elektrowerkzeugen, da diese Art von Geräten weltweit immer beliebter wurde.

Black&Decker

Nun, wenn man über die Geschichte der Elektrowerkzeuge spricht, darf man natürlich nicht umhin, den wichtigsten amerikanischen Giganten in diesem Industriebereich zu erwähnen – die Firma Black & Decker. Dein Anfang berühmter Hersteller nimmt im Jahr 1910 auf – damals gründeten Duncan Black und Alonzo Dekker ihr Unternehmen, dessen Kapital etwa 1.200 US-Dollar betrug. Sie begannen 1928 mit der Produktion von Elektrowerkzeugen. Das amerikanische Unternehmen ist vor allem als Gründer bekannt – eine fortschrittlichere, modernere und mobilere Art elektrischer Analoga.

Das ist wahrscheinlich alles. Die Herstellung von Elektrowerkzeugen ist eine relativ junge Art der Maschinenbauindustrie, die sich jedoch immer noch aktiv weiterentwickelt – fast jeden Tag stellt der eine oder andere Hersteller neue Werkzeugmodelle her, verbessert alte und schafft etwas Einzigartiges, um seine Spuren in der Geschichte zu hinterlassen.

Handelektrowerkzeuge

Ein elektrifiziertes Handwerkzeug ist ein Werkzeug, bei dem die Arbeitsteile (Sägen, Bohrer und andere Fräser) von einem Elektromotor angetrieben werden und das Werkzeug manuell bewegt wird. Die Arbeitsproduktivität beim Einsatz von Elektrowerkzeugen steigt um das 8- bis 10-fache, die Arbeitsqualität verbessert sich, die Ermüdung der Arbeiter nimmt ab und die Reparaturkosten sinken. Das Elektrowerkzeug ist tragbar, einfach zu bedienen und zu warten; Gewicht von 5 bis 15 kg. Elektrowerkzeuge werden in getriebelose und getriebelose Werkzeuge unterteilt. Bei einem getriebelosen Elektrowerkzeug stimmt die Drehzahl des Schneidwerkzeugs mit der Drehzahl des Elektromotors überein. Es ist leichter als ein Zahnradwerkzeug.

Bei einem Elektrowerkzeug mit Getriebe beträgt die Anzahl der Umdrehungen des Schneidwerkzeugs mehrere weniger Zahl Umdrehungen des Elektromotors. Bei der Herstellung und Reparatur von Möbeln werden folgende elektrifizierte Werkzeuge eingesetzt: elektrische Kreissägen, elektrische Hobel, elektrische Fräser, elektrische Fräser, elektrische Bohrmaschinen, elektrische Stichsägen, elektrische Schraubendreher, elektrische Schärfer, elektrische Schleifmaschinen, elektrifizierte Poliermaschinen, elektrifizierte Schlagwerkzeuge . Jedes davon besteht aus drei Hauptteilen: einem Gehäuse, einem Elektromotor und einem Schneidwerkzeug. Darüber hinaus gibt es ein Erdungskabel und Kabel zur Stromversorgung.

Elektrowerkzeuge kommen ebenso zum Einsatz wie Werkzeugmaschinen und manuelle Holzbearbeitungswerkzeuge. Darüber hinaus können einige Arten von Elektrowerkzeugen auf einer Werkbank montiert werden, sodass Sie an ihnen wie an stationären Maschinen arbeiten können.

Klassifizierung von Elektrowerkzeugen

Aufgrund der großen Vielfalt an Herstellern und Instrumenten ist es schwierig, ein einzelnes Merkmal herauszugreifen, das die Grundlage für die Klassifizierung bilden würde. Um sich in dieser Vielfalt zurechtzufinden, müssen Sie jedoch auf die folgenden Faktoren achten:

Spezialisierung oder für welche Arbeit dieses Tool gedacht ist;

Genauigkeit oder wie stark das Ergebnis der Arbeit mit diesem Werkzeug vom Ausbildungsgrad des Arbeiters abhängt;

Selbstkostenpreis;

Stromversorgung;

Energieverbrauch;

Ergonomie oder Benutzerfreundlichkeit, die es Ihnen ermöglicht, mehr zu arbeiten und weniger müde zu werden;

Sicherheit;

Umweltfreundlichkeit;

Belastung oder die Fähigkeit eines Werkzeugs, eine bestimmte Zeit lang mit Höchstgeschwindigkeit zu arbeiten, ohne Schaden oder unerwünschte Folgen zu verursachen;

Gefahrenklasse oder ob dieses Werkzeug unter besonders gefährlichen Bedingungen verwendet werden kann;

Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen oder ob das Werkzeug unter Bedingungen von Feuchtigkeit, Staub, Explosions- und Stromschlaggefahr arbeiten kann und ob es auch nach geringfügigen Schäden weiterhin funktioniert;

Vereinheitlichung oder die Möglichkeit, mit Verbrauchsmaterialien anderer Hersteller zu arbeiten und ob dieses Werkzeug in Werkstätten anderer Hersteller repariert werden kann;

Reparierbarkeit bzw. ob dieses Werkzeug überhaupt für eine Reparatur geeignet ist.

Unter Berücksichtigung all dieser Eigenschaften lassen sich handgeführte Elektrowerkzeuge in vier Klassen einteilen:

1) Industriell. Diese Werkzeuge zeichnen sich durch höchste Materialfestigkeit und Montagegenauigkeit aus. Sie zeichnen sich durch hohe Ergonomie, absolute Umweltfreundlichkeit und Sicherheit aus und sind so konzipiert, dass ein professioneller Umgang mit dem Werkzeug gewährleistet ist. Bei ordnungsgemäßer Lagerung und regelmäßiger Wartung ist es weniger wahrscheinlich, dass solche Instrumente repariert werden müssen. Es ist wichtig zu bedenken, dass diese Werkzeugklasse milde, nicht aggressive Arbeitsbedingungen erfordert. Kompensiert wird dies durch die extrem hohe Ausdauer des Werkzeugs – es ist in der Lage, unbegrenzt lange und ohne Beschädigung mit höchster Leistung zu arbeiten. Solche Instrumente weisen einen hohen Spezialisierungsgrad auf und es fehlt völlig an einer Standardisierung der Ausrüstung, es gibt jedoch eine Standardisierung der Verbrauchsmaterialien.

2) Schwere, schwer belastete Werkzeuge. Diese Klasse ähnelt in allem der Industrieklasse, mit Ausnahme der Fähigkeit, unter aggressiven Bedingungen zu arbeiten (mit durchdachtem Schutz vor diesen Bedingungen) und der Vereinheitlichung von Ausrüstung und Verbrauchsmaterialien innerhalb ihrer Klasse und der Profiklasse.

3)Professionelle oder professionelle Werkzeuge. Diese Klasse zeichnet sich durch erhöhte Montagegenauigkeit, besondere Festigkeit der Hauptteile und Baugruppen, hohe Betriebseffizienz und die Fähigkeit zum Arbeiten unter rauen Bedingungen aus. Vorteilhaft ist eine Vereinheitlichung, ein geringer Wartungs- und Kalibrierungsaufwand und eine umfassendere Spezialisierung der durchgeführten Vorgänge. Zu den Nachteilen zählen eine begrenzte Betriebszeit im Maximalmodus, minimale Ergonomie und Umweltfreundlichkeit sowie ein durchschnittliches Sicherheitsniveau.

4) Hobby Amateurinstrumente. Diese Klasse zeichnet sich durch geringe Festigkeit, Vielseitigkeit der Einsätze, kurze Pünktlichkeit, hohes Niveau Sicherheit, geringe Lebensdauer und Wartbarkeit, fehlende Vereinheitlichung, nur in Betrieb milde Bedingungen. Solche Instrumente erfordern keine Kalibrierung oder Wartung.