Von großer Bedeutung ist die Entwicklung und Umsetzung organisatorischer Maßnahmen zur Steigerung und Verbesserung der Auslastung der Produktionskapazitäten, zur Verbesserung der Organisation von Gerätereparaturen, zur Reduzierung von Geräteausfallzeiten, zur Erhöhung der Arbeitsdisziplin der Arbeitnehmer usw.

Die Zeit für Reparaturen und Inspektionen von Anlagen in der diskontinuierlichen und kontinuierlichen Produktion wird bestimmt durch Standard Ausrüstung nach einheitlichen Standards. Diese Normen legen die Häufigkeit von Reparaturen, die Dauer der Ausfallzeiten der Geräte für Reparaturen und die Arbeitsintensität der Reparaturen fest. Für den Rest der Ausrüstung - analog oder auf der Grundlage fortschrittlicher Unternehmensindikatoren. Wenn die tatsächlichen Arbeitsergebnisse der besten Reparaturteams im Unternehmen zu einer Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten für Reparaturen im Vergleich zu etablierten Industriestandards führen, sollten diese progressiven Indikatoren bei der Berechnung des Zeitfonds berücksichtigt werden.

Festlegung der Ausfallzeiten der Geräte für Reparaturen anhand des Wartungsplans

Zu den Standards für die Dauer der Gerätestillstandszeit bei Reparaturen zählen die Zeit für Vorbereitungs-, Reparatur- und Abschlussarbeiten.

Die Verkürzung der Ausfallzeiten der Geräte während der Reparatur wird durch eine rechtzeitige und vollständige technische und materielle Vorbereitung erreicht Reparatur, Sicherstellung der Kontinuität ihrer Umsetzung gemäß dem entwickelten Plan zur Organisation von Reparaturen unter Verwendung von Karten der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation, die für die Reparatur großer Einheiten und technologischer Linien erstellt wurden, unter Verwendung modernster Methoden und Techniken zur Durchführung von Reparaturarbeiten unter Verwendung spezieller Ausrüstung und Mittel zur Mechanisierung der Organisation von Reparaturarbeiten, Gewährleistung einer maximalen zeitlichen Verdichtung des Reparaturprozesses, Verwendung von Netzwerkplänen zu diesem Zweck, Bereitstellung von Reparaturarbeiten mit qualifiziertem Personal und Beteiligung des Bedienpersonals an der Reparatur, Erstellung eines Materials und moralisches Interesse der Ausführenden von Reparaturarbeiten daran, diese vorzeitig und mit hoher Reparaturqualität abzuschließen.

Die Industrie steht vor der Aufgabe, das Schaltverhältnis zu erhöhen und Anlagenstillstände zu vermeiden.

Die Dauer der Gerätestillstandszeit für Reparaturen wird durch die Gesamtdauer der Vorbereitungs- (Pp), Reparatur- (Pr) und Endperioden (P3) bestimmt

Die Reparaturkosten hängen von der Art der Prozessanlage ab und stellen den größten Posten der Prozesskosten dar. Jeder Tag, an dem Geräte aufgrund von Reparaturen ausfallen, ist mit einem erheblichen Rückgang der Produktionsleistung verbunden. Daher ist die Beschleunigung und Reduzierung der Reparaturkosten von aktueller Bedeutung.

Die Differenz zwischen kalendarischem und effektivem (geplantem) Zeitbudget ergibt sich aus der Dauer der geplanten Ausfallzeit. Tatsächlich kommt es in der Regel auch zu ungeplanten Anlagenausfällen aufgrund unvorhergesehener Gründe – Unfälle, Mängel in der Produktionsorganisation etc. Daher wird die tatsächlich geleistete Arbeitszeit (Tfr) etwas geringer sein als der effektive Zeitfonds (Teff) .

Neben geplanten sind auch ungeplante Geräteausfälle möglich. Typischerweise sind diese Ausfallzeiten die Folge von Mängeln in der Produktions-, Versorgungs- und Arbeitsorganisation. Ziel ist es, ungeplante Ausfallzeiten vollständig zu eliminieren und geplante Ausfallzeiten zu minimieren.

Ausfalldaten technologische Anlagen zeigen, dass 48 % oder mehr der Gesamtausfallzeit auf Ausfallzeiten bei größeren und laufenden Reparaturen entfallen. Daher ist die Entwicklung von Maßnahmen zur Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten bei Reparaturen von großer Bedeutung, um den Flächennutzungskoeffizienten technologischer Anlagen zu erhöhen. Darüber hinaus kommt es aus organisatorischen Gründen (Mangel an Rohstoffen, Strom, Tanks usw.) zu häufigen Ausfallzeiten technologischer Anlagen. -

Die Nivellierung der Produktion nach Volumen ist am besten eine wichtige Voraussetzung Anwendung des Kanban-Systems und minimaler Zeitverlust der Mitarbeiter, wodurch Ausfallzeiten der Ausrüstung reduziert werden.

Und dieser Ansatz hat eine sehr seriöse Grundlage. Beim Umstieg auf automatisierte Geräte die Nummer Dienstpersonal wird erheblich reduziert und jeder Arbeiter muss eine große Gruppe von Maschinen steuern. Wenn die Reinigung solcher Geräte technisch schwierig durchzuführen oder schwer zu organisieren ist, dann wird dies sicherlich zu verschiedenen Störungen im technologischen Prozess führen, die früher oder später zu a führen Verschlechterung der Verarbeitungsqualität, Auftreten von Mängeln und kostspielige Ausfallzeiten der Ausrüstung.

Abb. 10.3. Abhängigkeit der Material- und Kostenindikatoren der Reparaturproduktion vom Grad der innerbetrieblichen Zentralisierung des Reparaturpersonals / - Geräteausfallzeiten während Reparaturen // - Kosten für Kapitalreparaturen I EP-Ausrüstung /// - Leistung pro Reparaturarbeiter IV - Arbeitsintensität von Kapitalreparaturen V – Dynamik der Planumsetzung Überholung  

Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten während Reparaturen durch Verkürzung der Reparaturzeit aufgrund ihrer Spezialisierung und rationellen Organisation.

Wie die Erfahrung zeigt, kommt es in Elektroanlagen derzeit aus organisatorischen Gründen häufig zu Betriebsausfällen, weshalb eine weitere Verbesserung der Organisation und des Managements in der Branche erforderlich ist.

Die zunehmende Bedeutung der Reparatur und Modernisierung des Anlagevermögens, insbesondere der Ausrüstung, erfordert eine ständige Verbesserung seiner Organisation. Die Hauptziele der Reparaturorganisation bestehen darin, die Betriebsbereitschaft des Anlagevermögens zu erhöhen, die Ausfallzeiten der Geräte während der Reparatur zu reduzieren, die Arbeits- und Materialkosten im Zusammenhang mit der Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten am Anlagevermögen zu senken und die Qualität ihrer Wartung und Reparatur zu verbessern und sicherzustellen eine Verringerung des Reparaturbedarfs; (falls erforderlich) größere Reparaturen von Geräten mit deren Modernisierung, Mechanisierung der Reparaturarbeiten und Erhöhung der Arbeitsproduktivität des Reparaturpersonals.

In der Regel ist es vorzuziehen, den Servicesatz abzurunden, da erstens Gerätestillstände in den meisten Fällen mit größeren Verlusten verbunden sind als Arbeitsausfallzeiten und zweitens Arbeitsausfallzeiten auch für Ruhe, persönliche Bedürfnisse oder Arbeitserhaltung genutzt werden können. setzt.

Aus dem ehemals dreigliedrigen Maschinensystem – Motor, Getriebe, Arbeitsmaschine – ist ein viergliedriges System geworden, das auch Geräte zur automatischen Regelung und Steuerung von Produktionsprozessen umfasst. Dazu gehören elektrische, elektronische, pneumatische und elektrische Mess- und Regeltechnik hydraulische Geräte, Fernbedienungen automatische Kontrolle, Mittel zur Versandkontrolle, Computerausrüstung usw. Der Rhythmus des Produktionsprozesses, die strikte Einhaltung des Regimes, die Reduzierung der Ausfallzeiten der Geräte hängen von dieser Gruppe von Anlagevermögen ab und daher –

Säulenloses hydraulisches TPA-Modell ENGEL Victory 200/50 Spex mit hoher Auslastung, das auf der Interplastica 2010 demonstriert werden soll (Foto: ENGEL)

Für die wirtschaftlich rentable und wettbewerbsfähige Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte sind eine möglichst vollständige Nutzung der eingesetzten Geräte und eine ständige Überwachung ihrer Auslastung erforderlich.

Ungerechtfertigte Ausfallzeiten von Anlagen und damit Störungen des normalen Produktionsablaufs können sowohl technische als auch organisatorische Gründe haben, die schnell und eindeutig identifiziert, dokumentiert und zeitnah behoben werden müssen, um sie durch weitere vorbeugende Maßnahmen zu verhindern.

Durch die regelmäßige quantitative Bewertung und Dokumentation der Auslastung und Ausfallzeiten der Verarbeitungsanlagen können Sie:

• Schwachstellen im Produktionsprozess rechtzeitig erkennen und Maßnahmen zu deren Beseitigung ergreifen;
• dokumentieren Sie Ansprüche gegenüber Geräteherstellern im Falle eines Geräteausfalls während der Garantiezeit;
• objektiv vergleichen Technische Fähigkeiten und Zuverlässigkeit verschiedener Gerätemodelle für ähnliche Zwecke;
• wirtschaftliche Produktionsindikatoren berechnen;
• fundierte Entscheidungen über weitere Investitionen in die Produktion treffen.

Die Relevanz dieses Themas und gleichzeitig die unzureichende Beachtung dieses Themas seitens der PM-Verarbeiter wird beispielsweise durch Daten unterstrichen, die im Rahmen einer Kundenbefragung durch den Marketingdienst des österreichischen Unternehmens ENGEL Austria gewonnen wurden GmbH, einer der weltweit führenden Hersteller von Spritzgießanlagen für die PM-Verarbeitung.

So stellte sich als Ergebnis der Umfrage heraus, dass die Zahl der Unternehmen, deren Management die Bedeutung einer ständigen Überwachung und Aufzeichnung von Leistungsindikatoren von Spritzgießanlagen verbal versteht, die Zahl der Unternehmen, in denen dies tatsächlich durchgeführt wird, deutlich übersteigt.

Das bestimmende Merkmal der Geräteauslastung ist der Auslastungsgrad. In Deutschland gibt es beispielsweise die VDI-Richtlinien „Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen“ VDI 3423.

„Begriffe, Definitionen, Zeiterfassung dBerechnung“), entwickelt vom Verein Deutscher Ingenieure (VDI) und regelt die Berechnung von Auslastungsfaktoren von Anlagen und Produktionsanlagen einschließlich deren Auslastungsgrad unter Berücksichtigung möglicher Zeitverluste durch Stillstandszeiten für Aus dem einen oder anderen Grund *

1.Indikatoren für die Geräteauslastung

1.1. Wartungsbedingter Ausfall aus organisatorischen Gründen

Unter Wartungsausfallzeiten versteht man die Summe der Zeiten aller Unterbrechungen des normalen Produktionsablaufs, deren Ursachen Mängel und Fehler in der Vorbereitung und Organisation des Produktionsprozesses im Betrieb des Geräteverbrauchers – des PM-Verarbeiters – sind. Solche Mängel können beispielsweise sein (* Der Artikel behält die im angegebenen Dokument übernommenen deutschsprachigen Bezeichnungen für verschiedene Indikatoren bei. – Anmerkung des Autors.) unerwarteter Stromausfall, unzureichende Qualifikation des Bedieners oder Mechanikers, Verzögerungen bei der Fehlermeldung und deren Beseitigung, zeitraubendes Warten auf Servicepersonal (Reparateure) und Ersatzteile, für einen Testlauf der Ausrüstung zur Klärung der Ursache ihres Ausfalls und nach ihrer Beseitigung.

Dazu gehören auch ungerechtfertigte Zeitverluste aufgrund schlechter Qualität und (oder) unregelmäßiger Wartung der Ausrüstung sowie aufgrund mangelnden Supports technologischer Prozess Materialien, Werkstücke, Werkzeuge usw.

1.2. CT-Ausfall aus technischen Gründen

Die TT-Ausfallzeit wird als Summe aller Zeiten berechnet, in denen die Produktion geplanter Produkte eingestellt wird, deren Gründe auf Mängel in der Konstruktion der Ausrüstung oder ihrer Herstellung, falsche Auswahl oder fehlerhaftes Material von Ausrüstungselementen sowie Fehler in der Dokumentation zurückzuführen sind.

Für die genannten Ausfallgründe ist der Gerätehersteller verantwortlich. Ihre Folge ist Zeitverlust bei der Identifizierung und Behebung dieser Mängel, das Warten auf Ersatzteile, ein Reparaturteam, Zeitaufwand für die Diagnose der Ausrüstung und deren Testlauf nach der Reparatur. Wahrscheinlichkeit ähnliche Gründe Ausfallzeiten von Geräten und entgangener Gewinn sowie das Ausmaß der Verantwortung des Herstellers müssen vom Verbraucher im Liefervertrag berücksichtigt werden und Service-Wartung Ausrüstung.

1.3. Gerätewartungszeit TW

Die Zeit TW umfasst die gesamte geregelte Zeit, die für die Wartung der Ausrüstung und deren Probelauf nach Abschluss der routinemäßigen Wartung aufgewendet wird.

1.4. Zeit für die Prüfung der Fahrzeugausrüstung

Wenn die Prüfung (Diagnose) von Geräten während der Herstellung geplanter Produkte einer bestimmten Qualität erfolgt, wird die TC-Zeit zur tatsächlichen Zeit TN der Gerätenutzung addiert, in anderen Fällen zum organisatorischen Verlust der Wartungszeit.

1.5. Echter Zeitfonds für die Nutzung von TN-Geräten

Während des TN-Zeitraums findet ein normaler Produktionsfortschritt statt, wenn die Anlage in Betrieb ist volle Kraft und produziert geplante Produkte.

Aber in der Regel aufgrund von Ausfallzeiten aus organisatorischen (Wartungszeit) oder technischen (TT-Zeit) Gründen sowie aufgrund der Notwendigkeit der Gerätewartung (TW-Zeit) ist die TN-Zeit mehr oder weniger, aber Teil des geplanten nominalen TV-Fonds Zeit für die Nutzung der Ausrüstung.

1.6. Nomineller Zeitaufwand für die Nutzung von TV-Geräten

Der Zeitraum TV stellt die geplante Einsatzzeit der Anlagen für die Produktion dar, ist Teil der gesamten Beobachtungszeit und entspricht im Allgemeinen TV=TN+TO +TT+TW.

Beziehung zwischen charakteristische Zeiten Betrieb und Inaktivität der Ausrüstung während einer bestimmten Beobachtungszeit sind in Tabelle 1 dargestellt.

1.7. Darstellung typischer Betriebs- und Stillstandszeiten von Anlagen in relativen Zahlen
Zusätzliche Informationen über den Zusammenhang zwischen den charakteristischen Betriebs- und Ausfallzeiten von Geräten liefern Koeffizienten, die dem Anteil der entsprechenden Zeit am nominalen TV-Zeitraum der Gerätenutzung entsprechen. Somit beträgt der Koeffizient der Ausfallzeiten von AO-Geräten aus organisatorischen Gründen gleich

AT-Ausfallrate aus technischen Gründen

Abschließend wird der Geräteauslastungsgrad NG wie folgt berechnet:

Dementsprechend liegt der tatsächliche Zeitaufwand TN des Gerätebetriebs bei bekannte Werte TV und NG [rel. Einheiten] wird wie folgt berechnet: Тн = Тв x Ng In Vertragsbeziehungen zwischen dem Gerätehersteller und seinem Verbraucher (insbesondere dem PM-Prozessor) erscheint ein solcher relativer Parameter häufig als technischer Gerätenutzungskoeffizient NT, der gleich ist zu und charakterisiert indirekt technische Exzellenzausrüstung. Wenn der Wert dieses Koeffizienten 100 % beträgt, bedeutet dies, dass auch wenn es während eines bestimmten Beobachtungszeitraums zu Gerätestillständen kam (NG
2. Berechnung des zusätzlichen Gewinns durch den Einsatz von Geräten mit höherer Auslastung Eine der Hauptaufgaben (wenn nicht die Hauptaufgabe) eines jeden Unternehmens besteht darin, die Rentabilität der Produktion zu steigern. Aber wenn sein Management vor der Frage der Übernahme steht neue Installation(Maschinen, Linien usw.), dann hat die Frage des Preises, der zum Zeitpunkt des Kaufs (aber momentan) in einem bestimmten „Preis/Qualität“-Verhältnis relevant ist, oft Vorrang vor der Qualität der gekauften Ausrüstung. Auf lange Sicht kann (und ist in der Regel) der Kauf zuverlässigerer, wenn auch teurerer Geräte kosteneffektiver sein.

Wie bekannt, komplexes Konzept„Zuverlässigkeit“ wird quantitativ durch Indikatoren für Zuverlässigkeit, Haltbarkeit, Wartbarkeit und Transportierbarkeit charakterisiert.

Die Erhöhung der Zuverlässigkeit der Verarbeitungsanlagen und vor allem ihrer Zuverlässigkeitsindikatoren ermöglicht eine Erhöhung des technischen Auslastungskoeffizienten NT und schafft die Voraussetzungen (bei gleichzeitiger Minimierung der Ausfallzeiten der Anlagen aus organisatorischen Gründen) zur Erhöhung des Auslastungskoeffizienten NG. Gleichzeitig ist zu verstehen, dass eine Erhöhung der Zuverlässigkeit der Anlage selbst, beispielsweise einer Spritzgießmaschine, eine entsprechend höhere Zuverlässigkeit der technologischen Anlagen und Peripheriesysteme erfordert, da es zu einem plötzlichen Ausfall kommt Spritzgussform, Roboterausrüstung, Anlagen zum Trocknen, Zuführen, Mischen, Dosieren von PM-Komponenten usw. führen auch bei hoher Zuverlässigkeit der Spritzgießmaschine zum Stillstand des technologischen Prozesses.

Das folgende Beispiel zur Berechnung des Jahresgewinns, der durch die Produktion einer zusätzlichen Produktmenge erzielt wird (Tabelle 2), verdeutlicht deutlich die wirtschaftlichen Vorteile des Arbeitens an einer Spritzgießmaschine mit einem höheren NG-Wert. Dieses Beispiel basiert auf der Erfahrung der Zusammenarbeit mit seinen Kunden des österreichischen Unternehmens ENGEL Austria GmbH, das High-Tech-Spritzgussmaschinen sowohl für Standard- als auch für spezielle Spritzgussverfahren von PM-Teilen herstellt.

Um die Berechnungen zu vereinfachen, wurden die Werte aller anderen (außer NG) Indikatoren als gleich angenommen (siehe Tabelle 2). Es ist klar, dass in diesem Fall die erzielten Ergebnisse offensichtlich nicht mehr berücksichtigen Hohe Kosten Eine zuverlässigere Spritzgießmaschine und die entsprechenden Abschreibungskosten berücksichtigen jedoch nicht die Kosteneinsparungen, die beispielsweise durch eine deutliche Verlängerung der Reparaturintervalle entstehen. Daher sollte der Berechnungsfehler nicht hoch sein. Aus den Ergebnissen geht hervor, dass der zusätzliche Gewinn pro Jahr bei der Herstellung von Autostoßstangen mit einer Spritzgießmaschine mit höherer Auslastung unter sonst gleichen Bedingungen mehr als 3,6 Millionen Rubel beträgt.

Somit ist die richtige und effektive Anwendung moderne Ausrüstung für die PM-Verarbeitung, die für eine maximale Betriebsdauer über einen langen Betriebszeitraum ausgelegt ist, bringt Unternehmen, die PM verarbeiten, zusätzlichen Gewinn, sorgt für eine höhere Wettbewerbsfähigkeit ihrer Produkte auf dem Markt und verkürzt die Amortisationszeit der dafür aufgewendeten Materialressourcen Kauf von Ausrüstung.

Ausrüstungsauslastungsgrad und Produktionsrentabilität V. V. Okorokov

Korrekter und effizienter Einsatz moderner Kunststoffverarbeitungsgeräte, der eine maximale Zeitausnutzung innerhalb eines langen Zeitraums ermöglicht
Die Lebensdauer bringt den Herstellern zusätzlichen Gewinn, erhöht die Wettbewerbsfähigkeit ihrer Produkte auf dem Markt und verringert die
Vergütungszeitraum für Kapitalinvestitionen in die Ausrüstung. Das Verfahren zur Berechnung des Gerätenutzungsgrads wird anhand eines Beispiels vorgestellt
Es wird eine Möglichkeit gegeben, den Gewinn einer Spritzgießmaschine mit einem hohen Anlagenauslastungsgrad zu berechnen.

Kann nicht verwendet werden, meist aufgrund einer Fehlfunktion. Wenn die Ausrüstung stillsteht, findet natürlich keine Produktion statt, obwohl dies bei der Kostenberechnung normalerweise berücksichtigt wird.

Geschäft. Wörterbuch. - M.: „INFRA-M“, Verlag „Ves Mir“. Graham Betts, Barry Brindley, S. Williams und andere. Allgemeiner Herausgeber: Ph.D. Osadchaya I.M.. 1998 .

Sehen Sie in anderen Wörterbüchern nach, was „GERÄTEAUSFALLZEIT“ ist:

Ausfallzeiten der Ausrüstung- - Themen Öl- und Gasindustrie EN mechanische Ausfallzeiten ...

Ausfallzeit (Gerät) aus unbekannten Gründen- - [A. S. Goldberg. Englisch-Russisches Energiewörterbuch. 2006] Energiethemen im Allgemeinen DE umstrittene Zeit ... Leitfaden für technische Übersetzer

- (Maschinenleerlaufzeit) Der Zeitraum, in dem das Gerät nicht verwendet wird. Die Folgen dieser Situation sind die gleichen wie bei einem Maschinenstillstand, obwohl die Ursache möglicherweise ein Mangel an Arbeit/Belastung und keine Fehlfunktion oder ein Ausfall ist.… … Wörterbuch der Geschäftsbegriffe

Leerlaufzeit (IDLE TIME)- Die Zeit, in der Produkte aufgrund des Ausfalls von Ressourcen (z. B. Ausrüstung) nicht produziert werden aktuelle Reparaturen und Wartung, Materialmangel, Mangel an Werkzeugen oder weil die entsprechenden Arbeiten nicht geplant waren... Glossar der Management-Accounting-Begriffe

Zeit- 3.3.4 Zeit tE (Zeit tE): Zeit der Erwärmung der Rotor- bzw. Statorwicklung durch den anfänglichen Anlaufwechselstrom IA von der im Nennbetriebsmodus erreichten Temperatur auf zulässige Temperatur bei maximale Temperatur Umfeld. Quelle … Wörterbuch-Nachschlagewerk mit Begriffen der normativen und technischen Dokumentation

erzwungene Ausfallzeit- 3,33 erzwungene Stillstandsstunden FOH, h: Zeit, in der die Gasturbineneinheit oder der Hauptteil der Anlage aufgrund erzwungener (ungeplanter) Abschaltungen außer Betrieb war.

Wettbewerb, der Wunsch, neue Märkte zu erobern, den Geschäftswert zu steigern und schließlich den Gewinn zu steigern – all dies gibt Initiativen zur Ausweitung der Produktion Impulse und investiert Dutzende und Hunderte Millionen Rubel in neue Produktionsanlagen. Allerdings kann nicht jeder Manager bei der Investitionsplanung die Frage beantworten: Werden die vorhandenen Kapazitäten effektiv genutzt? Die gleiche Frage ist sinnvoll, wenn die Ausrüstung bereits gekauft und in Betrieb genommen wurde. Darüber hinaus müssen Sie hier nicht nur antworten, sondern Ihre Antwort mit quantitativen Indikatoren begründen.

Selbstverständlich ist sich der Unternehmensleiter darüber im Klaren, dass die Geräte unter Einschränkungen betrieben werden, die eine Steigerung der Effizienz ihrer Nutzung verhindern. Einige dieser Einschränkungen sind unvermeidbar: arbeitsfreie Zeiten (Haltezeiten am Wochenende usw.) Feiertage), geplante Stopps (für Neueinstellungen, für Wartung und vorbeugende Reparaturen, Laden von Rohstoffen), Geschwindigkeitsverluste, um gestoppte Geräte in den Nennbetriebsmodus zu bringen usw. Am einfachsten ist es, diese Zeitverluste als gegeben hinzunehmen und aus dem Kalender zu streichen.

Aber hier liegen die Probleme, die Aufmerksamkeit erfordern. Haben wirklich alle Stopps wie geplant stattgefunden oder gab es irgendwo ungeplante Verlängerungen in Dauer oder Anzahl? Wenn ja, wie lässt sich dann bestimmen, an welchem ​​Punkt des technologischen Prozesses, wann und aus welchem ​​Grund?

Reis. 1. Echte Produktionszeit und verlorene Produktionszeit

Noch offensichtlicher ist, dass fehlendes Wartungspersonal, Ablenkungen bei Besprechungen, Rohstoffknappheit, Stromausfälle, Defekte und Geräteausfälle zu ungeplanten Ausfallzeiten und einer verringerten Betriebsgeschwindigkeit führen. technologische Systeme, was Verluste bei den Produktionsmengen bedeutet. Darüber hinaus fallen bei ausbleibender Produktion in diesen Zeitintervallen dennoch Kosten an (Gehälter des Personals, Raum- und Gerätemiete usw.) und erhöhen die Kosten. Es liegt auch auf der Hand, dass die Zeiträume, in denen Mängel aufgetreten sind, einer Zeitverschwendung gleichkommen.

Jede Art von Verlust „schnürt“ ihren Beitrag aus der Zeit ab, in der die Anlage Produkte produzieren konnte. Infolgedessen korreliert die tatsächliche Produktionszeit mit der Kalenderzeit, wie in Abb. 1. Weiß der Manager, der die Entscheidung über die Bereitstellung zusätzlicher Kapazitäten trifft, davon?

Anscheinend vermutet er, weiß aber nicht genau, wo und wie viel Arbeitszeit „vergraben“ ist und wie man sie herausholt, wie man solche Schätze ausgräbt, die hinter einem Schleier unkontrollierbarer Faktoren verborgen sind. Immerhin echt Herstellungsprozess- das sind Zehner und Hunderter mögliche Gründe Verlust der Arbeitszeit. Wie erkennt man sie und wie verwaltet man sie?

Was ist OEE?

Fällt es Ihnen schwer, alle Verluste und deren Ursachen gleichzeitig zu bewältigen? - und versuchen Sie nicht, dies zu tun, sondern stellen Sie fest, welche Arten von Verlusten den größten Beitrag leisten, identifizieren Sie ihre Ursachen und konzentrieren Sie sich nur auf sie. Um Paretos Regel zu paraphrasieren: 80 Prozent der verlorenen Produktionszeit sind auf 20 Prozent der Gründe zurückzuführen. Dementsprechend kann man nach Bewältigung der Hauptprobleme zu den nächsten 20 Prozent übergehen, allerdings auf einem neuen Niveau der Gesamtschäden.

Die Erwähnung von „Arten“ impliziert hier bereits das Vorliegen einer bestimmten Klassifikation und Systematik. Die Notwendigkeit, sich auf die größte Verlustkomponente zu konzentrieren, erfordert eine Messung. Denn was gemessen werden kann, lässt sich auch bewältigen. Und in diesem Fall ist auch die Effizienz der Messung und Reaktion wichtig. Diese Anforderungen werden durch den weltberühmten Indikator OEE – Overall Equipment Effectiveness – erfüllt, mit dem die Gesamteffizienz von Geräten gemessen wird.

Der OEE-Indikator zeigt, dass es mit Hilfe eines einfachen Berechnungs- und Analysealgorithmus möglich ist, eine Antwort auf die wichtigste Frage eines Unternehmensleiters zu erhalten: Wie kann man die Produktleistung schnell und deutlich steigern, ohne zusätzliche Kapazitäten einzuführen? Der OEE-Indikator öffnet die „Black Box“ der Verluste und ermöglicht Ihnen deren Erfassung Problemzonen Produktion.

Laut Definition berücksichtigt OEE drei Faktoren:

1. A – Verfügbarkeit – berücksichtigt Verluste im Zusammenhang mit Geräteausfallzeiten (Down Time Loss).

A = (tatsächlich gearbeitete Zeit) / (geplante Produktionszeit)

2. P – Leistung – berücksichtigt Verluste, die mit einer Verringerung der Produktionsgeschwindigkeit (Geschwindigkeitsverlust) verbunden sind.

P = (Menge der produzierten Produkte / Arbeitszeit) / (Produktionsrate pro Stunde)

3. Q – Qualität – berücksichtigt Verluste, die mit minderwertigen Produkten verbunden sind (Qualitätsverlust).

Q = (Anzahl der Qualitätsprodukte) / (Anzahl der produzierten Produkte)

Der resultierende Ausdruck zur Berechnung der OEE lautet:

OEE = A * P * Q.

Was wird zur Messung der OEE benötigt?

Um einen OEE-Indikator zu erhalten, ist es notwendig, während jeder Arbeitsschicht die Übergänge der Ausrüstung vom Betriebszustand in den Ruhezustand und umgekehrt aufzuzeichnen. In diesem Fall sollte die in einem bestimmten Staat verbrachte Zeit erfasst werden.

Um anschließend die Schadensursachen analysieren zu können, muss der Registrierung dieser Übergänge eine Angabe der Gründe beigefügt werden (es ist ein Ursachenverzeichnis zu erstellen). In jeder Schicht müssen die Menge der produzierten Produkte, die Menge der Mängel (oder Qualitätsprodukte) und die Gründe für die Mängel erfasst werden.

Um Arbeitsschichten, Produktionslinien oder Bereiche anhand ihres Beitrags zur endgültigen OEE zu vergleichen, muss die Berechnung des Indikators mit einer geeigneten Datenstichprobe durchgeführt werden – nach Schicht, Linie usw. In der Regel sind Berechnungen für unterschiedliche Produktionszeiträume etc. erforderlich. Nach Korrekturmaßnahmen zur Beseitigung der Schadensursachen ist es notwendig, deren Wirksamkeit zu überwachen, d. h. den neuen OEE-Wert zu bewerten und in den notwendigen Abschnitten zu analysieren. Daher sollte es durchgeführt werden kontinuierliche Überwachung OEE. Alle Informationen sollten gesammelt, gespeichert und dem Manager in praktischer Form – in Form von Histogrammen oder Grafiken – zur Analyse zur Verfügung gestellt werden.

All dies scheint auf den ersten Blick einfach zu bewerkstelligen. Aber praktische Anwendung Die Berechnung und Überwachung der OEE unter Verwendung von Papiermedien stößt auf ernsthafte Schwierigkeiten, sobald es sich um mehr oder weniger große Produktionsmengen handelt. Auch primäre Automatisierungstools wie Excel-Tabellen helfen nicht weiter, wenn Sie große Datenmengen verarbeiten müssen.

Daher kann die Aufgabe der OEE-Überwachung praktisch nur in einem Unternehmensinformationssystem gelöst werden, das allen beteiligten Personen – Managern auf verschiedenen Ebenen, Produktions- und Wartungspersonal – eine einheitliche OEE-Datenumgebung bietet. Die Vorteile, die ein Informationssystem bietet, sind bekannt. Dabei handelt es sich um eine einmalige Dateneingabe (es erfolgt kein Umschreiben von einem Papierjournal in ein anderes), eine einzige Datenkopie für alle (es gibt keine mit Widersprüchen behaftete Vervielfältigung von Datensatzkopien), Fernzugriff auf Daten (es gibt keine Stufe). des physischen Transports von Daten von der Quelle zum Empfänger) usw. d.

Darüber hinaus ist unserer Meinung nach effizientes System Die OEE-Überwachung sollte als Grundlage dienen Informationssystem Wartung und Reparaturausrüstung (IS MRO) und wie ein Überbau über dem IS MRO sein. Daten aus dem MRO IS – über durchgeführte Reparaturen, Statistiken über Ausfälle und Schäden an Geräten und Komponenten, Statistiken über Mängel – sind wertvolle Informationen, die im OEE-Überwachungssystem verwendet werden sollten, um die Ursachen von Verlusten zu identifizieren.

Das heißt, das Unternehmen muss ein integriertes Anlageneffizienz-Managementsystem aufbauen, das ein MRO IS- und ein OEE-Überwachungssystem umfasst. In diesem Fall wird es möglich sein, durch die Zerlegung der Ursache-Wirkungs-Beziehungen davon abzuweichen häufige Gründe auf bestimmte Fälle einzugehen, die Grundursachen von Verlusten zu finden und Entscheidungen zu treffen, die darauf abzielen, diese zu beseitigen. Sie können sich beispielsweise entlang der Informationsverknüpfungen zwischen Datensätzen bewegen: von der identifizierten außerplanmäßigen Ausfallzeit – zum Grund für die Ausfallzeit (Ausfall) – dann zur Art des Ausfalls (Lagerausfall) – dann zur Ursache des Ausfalls (Mangel an Schmierung). In diesem Fall erfolgen die ersten beiden Einträge durch Produktionsmitarbeiter und die letzten durch Wartungspersonal. Bei einer Analyse über einen ausreichend langen Zeitraum ist es möglich, wiederkehrende Ausfälle und Ursachen, dadurch verursachte wiederholte Ausfallzeiten usw. zu identifizieren.

Reparatur-(Service-)Servicemitarbeiter geben im MRO IS Berichte über die durchgeführten Arbeiten ein, in denen die verwendeten Ersatzteile und Materialien, deren Kosten, die Arbeitsintensität der Arbeiten und die Kosten für Dienstleistungen externer Organisationen angegeben sind. Durch die Verfolgung des Zusammenhangs von Ausfällen über die Ursachen bis hin zu den Reparaturkosten ist es möglich, nicht nur die Produktionsausfälle aufgrund von Ausfallzeiten abzuschätzen, sondern auch zu ermitteln, welche direkten Kosten dem Unternehmen entstanden sind.

Wie sieht es aus?

Die Funktionen der Nutzer des OEE-Leistungsüberwachungssystems können wie folgt verteilt werden. Das Produktionspersonal erfasst im System alle Anlagenstillstände während einer Schicht und gibt deren Gründe aus dem Statusverzeichnis an – Ausfall, mangelnde Rohstoffversorgung, Schäden an der Verpackung (Abb. 2) usw. Für den Betriebszustand zeichnet der Bediener die eingestellte Geschwindigkeit der Produktionslinie auf, um anschließend die Verteilung der Produktproduktivität zu analysieren. Am Ende der Schicht registriert der Bediener im System die Anzahl der produzierten Produkte und Mängel sowie die Produktionsgeschwindigkeit.

Reis. 2. Kette von Gerätezuständen, für die die OEE gemessen wird

Reis. 3 Zusammenfassung der Mängel mit Angabe von Ursachen und Folgen
(Klicken Sie auf das Bild, um es zu vergrößern)

Wartungspersonal, dessen Aufgabe es ist, die Funktionsfähigkeit (Verfügbarkeit) sicherzustellen Produktionsausrüstung, nutzt das Fehlerprotokoll im MRO IS (Abb. 3). Sämtliche Ausfälle und Schäden werden erfasst, deren Art und Ursache spezifiziert. Es sind Arbeiten zu ihrer Beseitigung geplant. Kumulierte Statistiken über die Verteilung von Fehlern nach Ursachen, Folgen und Kritikalität werden zur Planung vorbeugender Wartung und rechtzeitiger Bereitstellung von Ersatzteilen und Materialien verwendet. In die Datenbank werden Berichte über durchgeführte Wartungs- und Reparaturarbeiten eingegeben, die zusammen mit den registrierten Mängeln in elektronischen Geräteformularen und Arbeitsprotokollen gespeichert werden. Diese Daten enthalten Informationen über Arbeitskosten, Ersatzteile, Fehlerursachen, tatsächliche und geplante Arbeitskosten usw. und kann aus dem System ausgedruckt werden.

Reis. 4. Indikatoren zur Verteilung der Arbeitszeitnutzung pro Schicht
(Klicken Sie auf das Bild, um es zu vergrößern)

Der mittlere Manager erhält Betriebsdaten für die Verschiebung von Indikatoren zur Ausfallzeit und Verteilungsdaten nach Produktionsgeschwindigkeit (Abb. 4), wertet OEE-Indikatoren aus, analysiert Verlustursachen, plant Maßnahmen zur Verbesserung des Anlagenwartungsprozesses und überwacht die Umsetzung der geplanten Aktivitäten.

Das Top-Management erhält Betriebsdaten zu OEE-Indikatoren für einen beliebigen Zeitraum (Abb. 5), wertet OEE-Indikatoren aus, analysiert die Verlustursachen mithilfe von Pareto-Diagrammen (Abb. 6) und zeigt die Hauptursachen für Arbeitszeitausfälle auf.

Reis. 5. Zusammenfassende OEE-Indikatoren für den ausgewählten Zeitraum

Somit ermöglicht die OEE-Technik, die Faktoren, die die Effizienz der Ausrüstung verringern, zu systematisieren, den Grad ihrer Auswirkungen zu erkennen und dadurch das Ergebnis nicht auf der Ebene von Annahmen und Intuition, sondern mithilfe eines modernen und effektiven Managements zu beeinflussen Werkzeug. Für alle, die groß genug sind und moderne Produktion Das ist äußerst wichtig.

Reis. 6. Diagramm der Ausfallursachen

Literatur:

1. Hansen, Robert C. Overall Equipment Effectiveness: ein leistungsstarkes Produktions-/Wartungstool für höhere Gewinne. Industrial Press, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Wartungstechnologieartikel. - 1998. - Juni. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Automatisierung des Reparatur- und Wartungsmanagements bei einem Unternehmen der Lebensmittelindustrie// Lebensmittelindustrie. — 2009. -№5. — S. 22-24.

Ermittlung der Ausfallzeiten von Geräten für Reparaturen und Möglichkeiten zu deren Reduzierung

aus „Organisation und Planung der Sauerstoffproduktion“