TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN FÜR DIE LACKIERUNG VON METALLSTRUKTUREN

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Technologische Vorschriften gilt für Arbeiten zum Korrosionsschutz durch Lackieren von Metallkonstruktionen von Spannweiten und Stützen.

1.2. Technologisches Verfahren zum Lackieren von Metallstrukturen Installationsort umfasst die folgenden sequentiellen Vorgänge:

Oberflächenvorbereitung – Entfetten, Reinigen von Oxiden und Zunder, Entfernen von Staub;

Wiederherstellung von beim Hersteller aufgetragenen und bei Transport- und Montagearbeiten beschädigten Grundierungsschichten;

Auftragen von Decklacken Farben- und Lackmaterialien- Vorbereitung von Arbeitslackzusammensetzungen, Anwendung erforderlich gemäß STP 001-95* und TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN Anzahl der Schichten mit der erforderlichen Dicke;

Qualitätskontrolle und Abnahme komplexer Abdeckungen.

1.3. Für den technologischen Prozess müssen standardisierte und einheitliche Werkzeuge und Geräte verwendet werden.

1.4. Um Metallkonstruktionen vor Korrosion in der oben genannten Anlage zu schützen, werden folgende Beschichtungssysteme verwendet:

Beschichtungssystem (A)

- „Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100

- „Stelpant-Pu-Mica HS“ 80 µm

„Stelpant -Pu-Glimmer UV»80 µm

220 - 240 µm

Beschichtungssystem (B)

Grundierungsfarbe und Lackmaterial- „Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100 µm (werksseitig aufgetragen)

Beschichtungsmaterial für Farbe und Lack - „Vinikor-62“ 120 µm

Komplexe Schichtdicke 200 - 220 µm

Beschichtungssystem (B)

Grundierungsfarbe und Lackmaterial- „Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100 µm

(im Werk angewendet)

Zwischenlackmaterial- „Stelpant-Pu-Mica“ HS 80 µm

Beschichtungsmaterial für Farbe und Lack - „Vinikor – 62“ 80 µm

Komplexe Schichtdicke 220 - 240 µm

1.5. Die Farbgebung der Beschichtungsschichten der Außenflächen von Metallkonstruktionen wird entsprechend der Farbgebung übernommen.

1.6. Die Farbe der Deckschichten innerhalb von Kästen und Pylonen ist nicht geregelt.

2. VORBEREITUNG DER OBERFLÄCHE FÜR DIE LACKIERUNG

2.1. Unabhängig von der Art der Struktur vor dem Lackieren Metalloberfläche Es dürfen keine Ablagerungen, Oxide, beschädigte Grundierung, organische Verunreinigungen (Öl, Fett), Grate, scharfe Kanten, Flussmittelrückstände und Schweißspritzer vorhanden sein.

2.2. In diesem Stadium ist es notwendig, das schlecht aufgetragene Material zu reinigen Lackbeschichtung zu reinem Metall der Aufbauten.

Oberflächenentfettung

2.3. Beim Entfettungsprozess werden Fett- und Ölverunreinigungen unter dem Einfluss organischer Lösungsmittel und alkalischer Entfettungslösungen entfernt.

2.4. Die Qualität der Oberflächenentfettung wird nach vollständiger Trocknung der Oberfläche mit einer der in GOST 9.402-80 empfohlenen Methoden überprüft. Der Entfettungsgrad sollte 1 betragen.

Mechanische Methoden zum Entfernen schlecht aufgetragener Farben und Lacke sowie zum Vorbereiten von Schweiß- und Schraubverbindungen.

Qualitätskontrolle der Oberflächenvorbereitung

2.13. Die Überwachung des Zustands der Oberfläche von Metallkonstruktionen sollte spätestens 6 Stunden nach der Oberflächenvorbereitung und zusätzlich unmittelbar vor dem Lackieren für einen Zeitraum erfolgen, der die zulässige Dauer der Pause zwischen Vorbereitungsvorgang und Lackieren überschreitet.

2.14. Die zum Lackieren vorbereitete Oberfläche muss trocken, staubfrei, frei von Verunreinigungen durch Öle und Fette (ggf. erneut entfetten) und frei von sekundären Korrosionsablagerungen sein, die sich bei der Oberflächenbehandlung gebildet haben. Nach der Inspektion der Oberfläche wird ein verdeckter Arbeitsbericht erstellt, der die Qualität der Oberflächenvorbereitung für die Lackierung charakterisiert (siehe Anhang).

3. BESCHICHTUNGSTECHNOLOGIE

3.1. Vor dem Lackieren von Metallkonstruktionen sollte eine Eingangskontrolle der Farb- und Lackmaterialien auf Einhaltung der Anforderungen durchgeführt werden Regulierungsdokumente für diese Materialien gemäß Abschnitt.

3.2. Vor Beginn jeder Arbeitsschicht sollten Sie Folgendes überprüfen:

Bedingungen Umfeld(Lufttemperatur, relative Luftfeuchtigkeit);

Taupunkttemperatur;

Keine Feuchtigkeits- und Ölverschmutzung auf der zum Auftragen von Farben und Lacken vorbereiteten Oberfläche.

3.3. Vor dem Auftragen von Decklacken und Lacken ist dies erforderlich obligatorische Kontrolle die Qualität der beim Hersteller aufgetragenen Grundierungsschichten. In diesem Fall müssen Mängel in der Farb- und Lackbeschichtung mit denselben Farb- und Lackmaterialien behoben werden, die beim Hersteller für die Lackierung von Metallkonstruktionen verwendet wurden.

3.4. Farb- und Lackmaterialien sollten vor dem Gebrauch so lange aufgerührt werden, bis der Bodensatz vollständig aufgestiegen ist. Die Vorbereitung der Arbeitszusammensetzungen und das Auftragen von Farben und Lacken erfolgt gemäß der Tabelle.

3.5. Farb- und Lackmaterialien müssen vor dem Auftragen auf Arbeitsviskosität gebracht und durch ein Sieb filtriert werden (GOST 6613).

3.6. Die Arbeitsviskosität wird gemäß GOST 8420 mit einem Viskosimeter VZ-246-4 bestimmt.

3.7. Beim Auftragen der Grundierung auf Schraubverbindungen ist es notwendig, eine Düse mit einem kleinen „Brenner“-Winkel (30° – 40°) zu verwenden und die Grundierung von allen Seiten auf die Schrauben und Enden der Platten aufzutragen. An schwer zugänglichen Stellen (wo es nicht möglich ist, die Grundierung von allen Seiten auf die zu lackierende Oberfläche aufzutragen) eine Streifenschicht Grundierung mit einem Pinsel auftragen.

3.8. An Montagefugen ist eine Erhöhung der Lackschichtdicke zulässig.

3.9. Nach dem Auftragen einer Grundierung auf die Oberflächen der Montagefugen und dem Vorlegen der grundierten Oberflächen werden die Beschichtungsschichten aufgetragen.

3.10. Angewandte Beschichtungssysteme:

System (A) – Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Stellpant -Pu-Mica UV - wurde zum Lackieren eines Teils der Außenflächen der Brückenmetallkonstruktionen verwendet.

System (B) – Stelpant-Pu-Zink + Vinikor-62 – wird zum Lackieren der Außen- und Innenflächen von Brückenmetallkonstruktionen verwendet.

System (B) – Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Vinikor-62 ist ein Übergangssystem zwischen System (A) und System (B).

Tabelle 1.

Technologische Parameter zum Auftragen von Farb- und Lackbeschichtungen

3.11. Vorbereitung und Auftragen der Stelpant-Grundierung-Pu-Zink.“

3.11.1. „Stelpant-Pu-Zink“ ist eine einkomponentige zinkhaltige Polyurethan-Grundierung, die durch Luftfeuchtigkeit aushärtet.

3.11.2. Vorbereitung der Arbeitszusammensetzung „Stelpant-PU-Zin k „besteht aus gründlichem Mischen. Beim Airless-Spritzen werden Farben und Lacke mit der Lieferviskosität verwendet. Bei Bedarf ist die Zugabe des Lösungsmittels „Stelpant-PU-Verdünner“ in einer Menge von maximal 10 % zulässig.

3.11.3. Die Arbeitszusammensetzung von Materialien, die während der Schicht nicht verwendet werden, sollte mit einer kleinen Menge Lösungsmittel gefüllt und mit dem Werksdeckel fest verschlossen werden, um einen Anstieg der Viskosität während der Lagerung zu verhindern.

3.11.4. Die Grundierung kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +35 °C aufgetragen werden relative Luftfeuchtigkeit Luft bis zu 95 %. Die Anwendung auf einer feuchten, aber nicht nassen Oberfläche ist zulässig.

3.11.5. Die Grundierung sollte in einer gleichmäßigen Schichtdicke von 80 aufgetragen werden¸ 100 Mikrometer (2 x 40 - 50 Mikrometer).

3.12. Vorbereitung und Anwendung von Vinikor 62-Email.

3.12.1. „Vinikor 62“ ist ein Zweikomponenten-Vinyl-Epoxidlack, der mit Aminhärtern gehärtet wird.

Vinikor 62-Email wird mit AF-2-Härtern im Verhältnis 100:2,5 (pro 100 Gewichtsteile der Basis - 2,5 Gewichtsteile Härter) oder mit DTB-2-Härter im Verhältnis 100:2,2 ausgehärtet, im Lieferumfang enthalten komplett mit Emaille.

3.12.2. Wenn sich beim Öffnen eines Behälters mit Emaille ein getrockneter Film auf der Oberfläche des Emails befindet, muss dieser vollständig aus dem Behälter entfernt werden.

Nach dem Entfernen des Films muss der Zahnschmelz gründlich gemischt werden, bis eine nicht trennbare, homogene Masse entsteht, bis das Sediment vollständig angehoben ist.

Bis zur Arbeitsviskosität bei Umgebungstemperatur 20± 2 ° Die Veredelung des Emails erfolgt bei Bedarf durch Einbringen des Lösungsmittels P4 in einer Menge von maximal 5 %.

3.12.3. Nach dem Einbringen des Härters behält die Emaille ihre lackiertechnischen Eigenschaften für 24 Stunden.

3.12.4. Die Emaille sollte in einer gleichmäßigen Schichtdicke von 80 aufgetragen werden¸ 150 Mikrometer (2 oder 3 Schichten von 40–50 Mikrometern, je nach Beschichtungssystem).

3.12.5. Trocknungszeit der Beschichtung bei natürlicher Trocknung und Temperatur 18¸ 20 ° C beträgt 24 Stunden. Das Trocknen sollte organoleptisch durch 5-minütiges Drücken mit dem Finger kontrolliert werden¸ Nach ca. 6 Sekunden sollten keine Spuren des Primers auf dem Finger zurückbleiben.

3.12.6. Emaille kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +35 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von bis zu 85 % aufgetragen werden.

4. QUALITÄTSKONTROLLE VON LACKBESCHICHTUNGEN

Allgemeine Anforderungen

4.1. Zu den Aufgaben der Anlageningenieure und des TECHNADZOR-Vertreters gehört die sorgfältige Betriebskontrolle aller Dinge technologischer Prozess Auftragen von Farben und Lacken, einschließlich:

Qualität der verwendeten Materialien;

Leistung von Steuergeräten;

Personalqualifikationen;

Übereinstimmung der klimatischen Bedingungen mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks für Malerarbeiten;

Prozessparameter;

Die Qualität einzelner technologischer Vorgänge;

Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften.

Eingangskontrolle von Farben und Lacken

Die Begleitdokumentation, die die Übereinstimmung des erhaltenen Materials mit dem bestellten Material und seine Qualität bestätigt (Zertifikat, Reisepass, Informationen zum Versandbehälter), muss folgende Informationen enthalten:

Materialmarke;

Name des Zulieferunternehmens;

Materialfarbe und Farbcodenummer laut Katalog;

Herstellungsdatum und Verfallsdatum;

Grundlegende technische Eigenschaften des Materials.

Die Qualität der vom Hersteller erhaltenen Beschichtungsmaterialien wird häufig durch den Vergleich der wichtigsten technischen Merkmale beurteilt, die im Zertifikat für die Materialcharge mit den gleichen Merkmalen angegeben sind technische Dokumentation Hersteller (Spezifikationen, Anleitungen, Broschüren usw.). In Zweifelsfällen hat jedoch ein Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN das Recht, eine Prüfung bestimmter Indikatoren zu verlangen.

Bezüglich der Prüfung von Farb- und Lackmaterialien wenden Sie sich bitte an das Zentrale Forschungsinstitut von CM „Prometey“ (Dr. Sc. V.D. Pirogov, Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna Tel. 274-18-14, 274-17-29, t /Fax 274-17-07)

Farben und Lacke, bei denen ein Oberflächenfilm, eine Verkleisterung oder die Bildung eines fest-trockenen Bodensatzes beobachtet wird (die beim Öffnen der Verpackung beobachtet werden), werden aussortiert und nicht in die Produktion aufgenommen.

4.3. Lackierausrüstung, Steuergeräte, technische Ausrüstung, persönliche Schutzausrüstung müssen in funktionsfähigem Zustand sein, was in den entsprechenden Dokumenten bescheinigt werden muss.

4.4. Hersteller von Malerarbeiten müssen über dokumentierte Qualifikationen verfügen, die der Art der ausgeführten Arbeiten entsprechen.

Sämtliches Personal muss über die erforderlichen Kenntnisse der Lackiertechnik, der Sicherheitsvorkehrungen und des Umweltschutzes verfügen.

4.5. Bei der Beurteilung der Qualität der lackierten Oberfläche (jede Schicht und Vollständiges System Beschichtung) erfolgt eine Sichtprüfung der gesamten Oberfläche. Einzelne in der technologischen Dokumentation vorgesehene Tests und Messungen (Filmdicke, Haftung, Kontinuität, Trocknungsgrad usw.) werden an solchen Orten und mit einer solchen Häufigkeit durchgeführt, dass Daten über die tatsächlichen Werte der gemessenen Parameter erhalten werden.

4.6. An jedem Standort werden mindestens drei Messungen durchgeführt und berechnet Durchschnittswert. Qualitätskriterien für die lackierte Oberfläche für jeden kontrollierten Indikator müssen in den technischen Vorschriften und Empfehlungen des Lacklieferanten festgelegt werden.

Klimakontrolle

4.7. Die Überwachung der klimatischen Bedingungen während der Lackierarbeiten muss mindestens zweimal pro Schicht erfolgen, inkl. das erste Mal - vor Arbeitsbeginn. Bei instabilem Wetter sollten die Messungen alle zwei Stunden durchgeführt werden.

4.8. Die Klimatisierung umfasst:

Mangel an Niederschlägen oder deren Folgen;

Übereinstimmung der Lufttemperatur und der zu lackierenden Oberfläche mit den Anforderungen der technischen Vorschriften und der technischen Dokumentation für das verwendete Farb- und Lackmaterial;

Übereinstimmung der relativen Luftfeuchtigkeit mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks und der technischen Dokumentation des verwendeten Materials;

Bei Lackierarbeiten kann es zu Feuchtigkeitskondensation kommen.

4.9. Die Lufttemperatur sollte mit Quecksilber oder gemessen werden elektronische Thermometer mit Präzision ± 0,5 ° C. Die Messungen müssen in unmittelbarer Nähe der zu lackierenden Oberfläche erfolgen. Bei Malerarbeiten an draußen Die Messungen müssen sowohl von der Sonnen- als auch von der Schattenseite aus durchgeführt werden. Die ermittelten Lufttemperaturwerte müssen mit den zulässigen Anwendungstemperaturwerten des verwendeten Farb- und Lackmaterials verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Lackierarbeiten gezogen werden.

4.10. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte gemessen werden:

Aspirationspsychrometer oder Wirbelmessgeräte mit Präzision± 3 %;

Digitale elektronische Hygrometer mit Präzisionsmessungen± 2 % und Messgrenze von 0 bis 97 % im Temperaturbereich von 0 bis 70 °C° MIT.

Die ermittelten Werte der relativen Luftfeuchtigkeit müssen mit den für das verwendete Farb- und Lackmaterial zulässigen Werten verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Malerarbeiten gezogen werden.

4.11. Die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche sollte mit einem magnetischen Kontaktthermometer messgenau gemessen werden ± 0,5 ° C. Es wird empfohlen, mindestens eine Messung pro 10 m² durchzuführen. m. Oberfläche. Anschließend sollten Sie für jeden Bereich den niedrigsten und höchsten Wert auswählen, diese mit den zulässigen Temperaturen der zu lackierenden Oberfläche für das verwendete Lackmaterial vergleichen und eine Aussage über die Zulässigkeit von Lackierarbeiten treffen.

Bei Bedarf ist eine punktuelle Lackierung der Bereiche zulässig, die derzeit den Anforderungen an die klimatischen Bedingungen entsprechen.

4.12. Die Wahrscheinlichkeit einer Feuchtigkeitskondensation auf der zu lackierenden Oberfläche wird bestimmt durch:

Nach relativen Luftfeuchtigkeitswerten;

Durch den Unterschied zwischen Lufttemperatur und Taupunkt;

Basierend auf der Differenz zwischen der Temperatur der zu lackierenden Oberfläche und dem Taupunkt.

4.13. Gemäß ISO 8502-4 gelten die Bedingungen für die Lackierung als kritisch, wenn die relative Luftfeuchtigkeit 85 % oder mehr beträgt, da die Temperatur weniger als 3 Grad über dem Taupunkt liegt.° MIT.

Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 80 % oder die Lufttemperatur 3,4 beträgt° Wenn die Temperatur über dem Taupunkt liegt, können die Lackierbedingungen für etwa die nächsten sechs Stunden als günstig angesehen werden.

Um Feuchtigkeitskondensation zu vermeiden, muss die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche mindestens 3 °C betragen° C über dem Taupunkt bei Lackierarbeiten.

Der Taupunkt wird aus den Tabellen der Norm ISO 8502-4 ermittelt, basierend auf den gemessenen Werten der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit.

4.14. Die Ergebnisse von Messungen klimatischer Parameter mit den entsprechenden Werten sind im Arbeitsprotokoll festzuhalten.

Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken

4.15. Beim Auftragen von Farben und Lacken werden in der Regel folgende Indikatoren überwacht:

Kontinuität der Beschichtung über die gesamte Oberfläche;

Nassschichtdicke;

Trockenschichtdicke;

Anzahl der Beschichtungsschichten;

Adhäsion;

Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht vor dem Auftragen der nächsten Schicht.

4.16. Vor Beginn der Lackierarbeiten ist es notwendig, den Zustand der Oberfläche noch einmal zu prüfen. Wenn seit der Reinigung mehr als 6 Stunden vergangen sind, müssen Sie sicherstellen, dass der Zustand der Oberfläche den entsprechenden Anforderungen entspricht.

4.17. Kontinuität der Beschichtung, d.h. Die gleichmäßige, lückenlose Verteilung des Farb- und Lackmaterials auf der Oberfläche wird in der Regel visuell (durch Deckvermögen) bei gutem diffusem Licht oder künstlicher Beleuchtung beurteilt.

Bei der Bildung von Farb- und Lackbeschichtungen auf kritischen Strukturen (dies muss von einem Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN angegeben werden) wird die Kontinuität der Beschichtung jedoch instrumentell kontrolliert – mithilfe eines Niederspannungs-Kontinuitätsdetektors.

4.18. Beschichtungsdicke. Beim Auftragen von Farben und Lacken muss die Schichtdicke jeder Schicht und die Gesamtdicke der Beschichtung überwacht werden. Dies kann dadurch erfolgen, dass zunächst die Dicke des Nassfilms und dann (vor dem Auftragen der nächsten Schicht) die Dicke des Trockenfilms gemessen wird. Beim Auftragen von Vinikor 62-Email ist es möglich, die Gesamtdicke der Beschichtung zu steuern.

Anhand der Dicke des Nassfilms können Sie die Dicke des Trockenfilms anhand der Formel näherungsweise abschätzen:

TSP = TMP · DN/100, wobei

TMP – Nassfilmdicke (bestimmt mit einem „Kamm“);

DN - Volumenanteil nichtflüchtige Stoffe (%).

Für Emaille „Vinikor 62“ TSP = 2 TMP

In der Praxis wird jedoch eine direkte Kontrolle der Dicke des Trockenfilms sowohl schichtweise als auch des gesamten Beschichtungssystems durchgeführt, da dadurch genauere Werte der Beschichtungsdicke ermittelt werden.

4.19. Um die Dicke von Beschichtungen auf einem magnetischen Substrat zu messen, werden Instrumente verwendet, die auf dem Prinzip der Messung des magnetischen Flusses zwischen einem Magneten und einem magnetischen Substrat oder der Trennkraft eines Magneten von einem magnetischen Substrat basieren.

Alle Instrumente müssen vor der Verwendung auf „0“ und alle 4 Stunden während der Verwendung auf die Obergrenze und die Dickenwerte kalibriert werden, die vorzugsweise überwacht werden. Zu diesem Zweck wird ein Satz Referenzproben verwendet.

4.20. Bei der Überwachung der Schichtdicke müssen Anzahl und Lage der Messstellen so bemessen sein, dass verlässliche Daten über die tatsächliche Schichtdicke der Lackierung möglich sind. Dies sollte Gegenstand einer Vereinbarung zwischen den betroffenen Parteien sein und in der Technologiedokumentation vermerkt werden. Typischerweise wird das folgende Verhältnis zwischen der Anzahl der Stellen zur Messung der Beschichtungsdicke und der Fläche der zu lackierenden Oberfläche herangezogen:

4.21. An jedem Messort mit einer Fläche von ca. 0,5 m2 werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Mittelwert berechnet. Um die Frage der akzeptablen Schichtdicke zu lösen, wird üblicherweise die bekannte „Regel 90 - 10“ angewendet: 90 % der gemessenen Schichtdicken dürfen nicht geringer sein als die in der technologischen Dokumentation angegebene Schichtdicke; 10 % der gemessenen Dicken müssen mindestens 90 % der in der technologischen Dokumentation angegebenen Dicke betragen.

Ist die Beschichtungsdicke deutlich höher als in der Dokumentation angegeben, entscheiden die interessierten Parteien über die Zulässigkeit der Beschichtung.

Eine Beschichtung gilt als inakzeptabel, wenn ihre Dicke mehr als das Doppelte der erforderlichen Dicke beträgt.

4.22. Die Haftung der Beschichtung wird gemäß den Normen GOST 15140-78 oder ISO 2409 und ISO 4624 bestimmt. Methoden zur Bestimmung der Haftung sind destruktiv und erfordern die Wiederherstellung der Beschichtung in beschädigten Bereichen. Daher wird die Anzahl der Messungen zwischen den interessierten Parteien vereinbart und in der technischen Dokumentation vermerkt.

Die Tests werden bei einer Temperatur (22 °C) durchgeführt ± 2) ° C und relative Luftfeuchtigkeit (50 ± 5)% auf beschichteten Platten. Die Anzahl der Schnitte in jede Richtung des Gittermusters sollte 6 betragen.

Der Abstand zwischen den Schnitten hängt von der Dicke der Beschichtung ab:

Mit einer Dicke von bis zu 60 Mikrometern - 1 mm;

von 61 bis 120 Mikrometer – 2 mm;

von 121 bis 250 Mikrometer – 3 mm.

4.23. Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht wird kontrolliert, um die Möglichkeit des Auftragens einer nachfolgenden Schicht zu bestimmen, kontrolliert mit den Methoden der Norm ISO 1517 oder taktilen Methoden (Berühren der Finger).

In der Praxis werden Indikatoren wie „trocken bei Berührung“ und „trocken bei Berührung“ verwendet. Diese Ausdrücke bedeuten:

- „trocken“ – leichtes Drücken der Beschichtung mit dem Finger hinterlässt keine Spuren und hinterlässt kein klebriges Gefühl;

- „trocken im Griff“ – sorgfältiges Abtasten der Beschichtung mit den Händen verursacht keine Schäden.

4.24. Zusätzlich zur Beurteilung der Beschichtung anhand der oben genannten Indikatoren muss ein Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG des KUNDEN während des Inspektionsprozesses die gesamte Oberfläche nach dem Auftragen jeder Schicht visuell prüfen, um Beschichtungsfehler festzustellen.

4.25. Das Aussehen der Beschichtung muss übereinstimmen V Klasse nach GOST 9.407: Die Beschichtung darf keine Lücken, Risse, Absplitterungen, Blasen, Krater, Falten und andere beeinträchtigende Mängel aufweisen schützende Eigenschaften sowie unbemalte Bereiche. Qualitätskontrolle Aussehen Beschichtungen sollten durch Inspektion lackierter Strukturen durchgeführt werden. Bis zu 4 Einschlüsse pro 1 dm2 sind zulässig. 2 mm groß (oder eine andere Anzahl von Einschlüssen, wenn die Größe jedes Einschlusses und die Gesamtgröße der Einschlüsse 8 mm pro 1 dm² nicht überschreitet) (Anforderungen von GOST 9.032-74 für Lackierungen der Klasse V).

Kontrolle der gebildeten Lackschicht

4.26. Die Kontrolle der gebildeten Farbschicht erfolgt im gleichen Umfang wie die Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken.

Allerdings wird in diesem Fall als Trocknungszeit der Beschichtung die Haltezeit vor der Inbetriebnahme, d.h. bis die Beschichtung optimale physikalische, mechanische und schützende Eigenschaften erreicht.

Nach vollständiger Bildung wird die Beschichtung einer 100%igen Sichtkontrolle auf das Vorhandensein von Farbfehlern unterzogen.

5. VORBEREITUNG DER DOKUMENTATION

5.1. Die Durchführung der Kontrollmaßnahmen und die Kontrollergebnisse werden in allen Arbeitsschritten beim Auftragen von Farben und Lacken dokumentiert.

Im Arbeitsjournal (JOURNAL OF WORKs zu Abdichtung, Korrosionsschutz, Lackierung Stahlgerüst) Vorarbeiter (Meister) oder Inspektor ( Verantwortliche Der Kunde notiert täglich alle Arbeiten, die er im Laufe des Tages durchführen musste, unter Angabe von Datum und Uhrzeit.

5.2. Für die einzelnen Arbeitsschritte, die sich auf die Vorbereitung der Oberfläche für die Lackierung und in der Regel auf das Aufbringen jeder Schicht des Beschichtungssystems beziehen, werden Prüf- und Abnahmebescheinigungen ausgestellt. Das Gesetz stellt die Ergebnisse des technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken sowie die Qualität der gebildeten Beschichtungen fest, darunter:

Marken und Qualität der verwendeten Materialien;

Funktionsfähigkeit von Geräten, technologischen Geräten und Steuergeräten;

Prozessparameter;

Die Qualität der Oberflächenvorbereitung zum Lackieren und Auftragen jeder Beschichtungsschicht gemäß den Hauptindikatoren;

Die Qualität einer vollständig geformten Beschichtung anhand von Schlüsselindikatoren.

Das Gesetz trifft eine Schlussfolgerung über die Übereinstimmung der Qualität der Malerarbeiten mit den Anforderungen von Normen und technischen Vorschriften und über die Akzeptanz eines bestimmten Arbeitsumfangs.

Bei Abweichungen von den Anforderungen der Normen oder technischen Vorschriften für Malerarbeiten, die nicht aufgrund der Anmerkungen des zuständigen Ingenieurs (Inspektors) korrigiert wurden, wird eine Mitteilung über einen Verstoß gegen die Anforderungen der behördlichen Dokumente ausgestellt.

5.3. Nach Abschluss der Malerarbeiten, d.h. Nach der Abnahme der vollständig ausgebildeten Farb- und Lackbeschichtung durch den Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG (Inspektor) des KUNDEN wird ein zusammenfassender Bericht über die Qualitätskontrolle der Lackierarbeiten in der Anlage erstellt. Der zusammenfassende Bericht enthält alle grundlegenden Informationen zur Arbeitsorganisation und die Werte der wichtigsten Parameter für den gesamten technologischen Prozess. Bei Bedarf werden dem zusammenfassenden Bericht Fotos der charakteristischsten (oder umstrittensten) Bereiche der gereinigten oder lackierten Oberfläche beigefügt.

6. SICHERHEITSANFORDERUNGEN UND INDUSTRIELLE SANITÄR.

6.1. Der Lackiervorgang muss gemäß GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09 sowie „ Hygienevorschriften für Lackierarbeiten mit Handsprühgeräten“ M 991-72, genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR vom 22. September 1972,

6.2. Bei der Vorbereitung der Oberfläche zum Lackieren müssen die Sicherheitsanforderungen gemäß GOST 9.402-80 eingehalten werden.

6.3. In Lagerhallen und Lackierbereichen sind Arbeiten mit offenem Feuer, Funken, Rauchen usw. nicht gestattet. Die Bereiche müssen mit Schaumfeuerlöschern, Sandkästen und anderen Feuerlöschgeräten ausgestattet sein.

6.4. Dem Produktionspersonal sollte es nicht gestattet sein, Lackierarbeiten ohne persönliche Schutzausrüstung durchzuführen, die den Anforderungen von GOST 12.4.011-89 entspricht.

6.5. Arbeitnehmer, die Malerarbeiten ausführen, müssen besondere Kleidung tragen. Mit Lösungsmitteln oder Farben und Lacken übergossene Arbeitskleidung sollte umgehend durch saubere ersetzt werden.

6.6. Um die Atemwege vor der Einwirkung von Farbnebel und Lösungsmitteldämpfen zu schützen, müssen Arbeiter Atemschutzmasken wie RU-60M oder RPG-67 sowie eine Schutzbrille tragen.

6.7. Bei Malerarbeiten in einem „geschlossenen“ Raum ist die Verwendung von Gasmasken oder Spezialhelmen mit Zwangsluftzufuhr erforderlich.

6.8. Bei der Arbeit mit Gasmasken sollten die Arbeiter über einen Vorrat an Ersatztanks verfügen.

6.9. Die Beleuchtung in Kisten muss explosionsgeschützt sein oder es können Stirnlampen verwendet werden.

6.10. Zum Schutz der Haut der Hände ist die Verwendung von Gummidichtungen oder Salben und Pasten gemäß GOST 12.4.068-79 Typ IER-1, Silikoncreme usw. erforderlich.

6.11. Behälter mit Farben, Lacken und Lösungsmitteln müssen mit Aufklebern oder Schildern mit der genauen Bezeichnung und Bezeichnung der Materialien versehen sein. Der Behälter muss in gutem Zustand sein und über dicht schließende Deckel verfügen.

6.12. Sägespäne, Lappen, Wischlappen, mit Farben und Lacken sowie Lösungsmitteln verunreinigte Lappen sollten am Ende jeder Schicht in Metallboxen gelegt und an speziell dafür vorgesehene Stellen gebracht werden.

6.13. In der Nähe des Arbeitsplatzes sollte es sein reines Wasser, frisch zubereitete Kochsalzlösung (0,6 - 0,9 % Natriumchloridlösung), sauberes, trockenes Handtuch, Reinigungsmittel.

6.14. Wenn Lösungsmittel oder Farbmaterial in Ihre Augen gelangen, sollten Sie Ihre Augen sofort mit reichlich Wasser und anschließend Kochsalzlösung ausspülen und anschließend einen Arzt aufsuchen.

6.15. Nach Beendigung der Arbeiten ist eine Reinigung des Arbeitsplatzes, saubere Arbeitskleidung und Schutzausrüstung erforderlich.

6.16. In jeder Schicht müssen spezielle Personen für die Erste Hilfe eingesetzt und geschult werden.

ANWENDUNG

(erforderlich)

Korrosionsschutz von Metallkonstruktionen

Der Schutz von Metallkonstruktionen vor Korrosion erfolgt gemäß SNiP 2.03.11-85 „Schutz Gebäudestrukturen vor Korrosion.“ Der Schutz von Gebäudestrukturen sollte durch die Verwendung von Materialien erfolgen, die für die gegebene Umgebung korrosionsbeständig sind, und durch die entsprechende Leistung Designanforderungen(Primärschutz) durch Aufbringen von Metallstrukturen auf die Oberfläche, Oxid, Farbe und Lack, Metallisierungslack-bunt sowie der Einsatz elektrochemischer Methoden. Das gebräuchlichste Schema zum Schutz von Metallkonstruktionen in der Produktion ist folgendes: Grundierung und Emaillackierung. Die Anzahl der aufgetragenen Schichten und die Gruppe der Farben und Lacke hängen von der Aggressivität der Umgebung ab, in der die herzustellenden Strukturen verwendet werden. Designs müssen sein grundiert in einer Schicht, vorbehaltlich des Auftragens aller oder eines Teils der Beschichtungsschichten: Beim Auftragen aller Beschichtungsschichten am Installationsort sollte eine Grundierung vorgesehen werden: für Gebäudekonstruktionen und Konstruktionen für Industrien mit leicht aggressiven Umgebungen - in zwei Schichten (eine). Schicht mit einer Dicke von mindestens 20 µm beim Hersteller und eine Schicht am Aufstellungsort) für Bauwerke von Gebäuden und Produktionsanlagen mit mäßig aggressiv und hochaggressive Umgebungen – in zwei Schichten in der Produktion; und Mastixbeschichtungen, Schmiermittel, Filme, Verkleidungen und andere Materialien (Sekundärschutz)

Tabelle 1. Farben und Lacke zum Schutz von Stahlkonstruktionen vor Korrosion.

Heiß Verzinken und heißer aluminisieren Durch Eintauchen in die Schmelze ist ein Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen erforderlich: mit Schraubverbindungen, aus offenem Profil mit Stumpfschweiß- und Kehlnähten sowie Bolzen, Unterlegscheiben, Muttern. Diese Art des Korrosionsschutzes kann für Stahlkonstruktionen durch Schweißen vorgesehen werden Überlappung vorbehaltlich kontinuierlicher Verbrühungen entlang der Kontur oder Gewährleistung eines garantierten Spalts zwischen den Schweißelementen von mindestens 1,5 mm. Auch in In letzter Zeit Die Methode der „Kaltverzinkung“ von VMP durch Anwendung zinkgefüllter Zusammensetzungen hat sich weit verbreitet. Beschichtungen auf Basis zinkreicher Zusammensetzungen enthalten mehr als 82 Gew.-% metallisches Zink und bieten zusammen mit Zinkbeschichtungen, die durch Feuerverzinkung und thermisches Spritzen erhalten werden, einen Opferschutz (kathodischen) Schutz für Stahl.

Tabelle 2. Schutzsysteme mit der Methode der „kalten“ Verzinkung von Metallkonstruktionen im Freien und unter einem Vordach.

TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN FÜR DIE LACKIERUNG VON METALLSTRUKTUREN

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Für Arbeiten zum Korrosionsschutz durch Lackieren der Metallkonstruktionen von Spannweiten und Stützen gelten die technischen Vorschriften.

1.2. Der technologische Prozess der Lackierung von Metallkonstruktionen am Installationsort umfasst die folgenden aufeinanderfolgenden Vorgänge:

Oberflächenvorbereitung – Entfetten, Reinigen von Oxiden und Zunder, Entfernen von Staub;

Wiederherstellung von beim Hersteller aufgetragenen und bei Transport- und Montagearbeiten beschädigten Grundierungsschichten;

Auftragen von Deckschichten aus Farb- und Lackmaterialien – Vorbereitung von Arbeitszusammensetzungen aus Farb- und Lackmaterialien, Anwendung erforderlich gemäß STP 001-95* und TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN Anzahl der Schichten mit der erforderlichen Dicke;

Qualitätskontrolle und Abnahme komplexer Abdeckungen.

1.3. Für den technologischen Prozess müssen standardisierte und einheitliche Werkzeuge und Geräte verwendet werden.

1.4. Um Metallkonstruktionen vor Korrosion in der oben genannten Anlage zu schützen, werden folgende Beschichtungssysteme verwendet:

Beschichtungssystem (A)

„Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100

„Stelpant-Pu-Mica HS“ 80 µm

„Stelpant-Pu-Mica UV“80 µm

220 - 240 µm

Beschichtungssystem (B)

Grundierungs- und Lackmaterial -„Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100 µm (werksseitig aufgetragen)

Beschichtungsmaterial für Farbe und Lack -„Vinikor-62“ 120 µm

Komplexe Schichtdicke 200 - 220 µm

Beschichtungssystem (B)

Grundierungs- und Lackmaterial -„Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100 µm

(im Werk angewendet)

Farb- und Lackzwischenmaterial -„Stelpant-Pu-Mica“ HS 80 µm

Beschichtungsmaterial für Farbe und Lack -„Vinikor – 62“ 80 µm

Komplexe Schichtdicke 220 - 240 µm

1.5. Die Farbgebung der Beschichtungsschichten der Außenflächen von Metallkonstruktionen wird entsprechend der Farbgebung übernommen.

1.6. Die Farbe der Deckschichten innerhalb von Kästen und Pylonen ist nicht geregelt.

2. VORBEREITUNG DER OBERFLÄCHE FÜR DIE LACKIERUNG

2.1. Unabhängig von der Art der Struktur muss die Metalloberfläche vor dem Lackieren frei von Zunder, Oxiden, beschädigter Grundierung, organischen Verunreinigungen (Öl, Fett), Graten, scharfen Kanten, Flussmittelrückständen und Schweißspritzern sein.

2.2. In diesem Stadium ist es notwendig, die schlecht aufgetragene Farb- und Lackschicht zu reinigen, um das Metall der Spannkonstruktionen zu reinigen.

Oberflächenentfettung

2.3. Beim Entfettungsprozess werden Fett- und Ölverunreinigungen unter dem Einfluss organischer Lösungsmittel und alkalischer Entfettungslösungen entfernt.

2.4. Die Qualität der Oberflächenentfettung wird nach vollständiger Trocknung der Oberfläche mit einer der in GOST 9.402-80 empfohlenen Methoden überprüft. Der Entfettungsgrad sollte 1 betragen.

Mechanische Methoden zum Entfernen schlecht aufgetragener Farben und Lacke sowie zum Vorbereiten von Schweiß- und Schraubverbindungen.

2.5. Der Reinigungsgrad der zum Auftragen der Grundierungsschicht vorbereiteten Oberfläche sollte gemäß GOST 9.402-80 1 - 2 betragen: Bei Betrachtung mit bloßem Auge sind Zunder, Rost und andere nichtmetallische Schichten nicht erkennbar. Die optimale Rauheit einer zum Lackieren vorbereiteten Metalloberfläche beträgt Rz30.

2.6. Der erforderliche Reinigungsgrad von Oxiden wird durch das Abrasivstrahlverfahren erreicht. Diese Methode bietet nicht nur hohe Qualität Reinigung von Verunreinigungen aller Art, verleiht der Oberfläche aber gleichzeitig eine gleichmäßige Rauheit, was die Haftung der Beschichtung erhöht.

2.7. Als Schleifmittel werden kalzinierter (trockener, Feuchtigkeit nicht mehr als 2 %) Quarzsand oder getrocknete Granitsiebe mit einer Körnung von 0,5 ¸ 2,0 mm verwendet.

Das verwendete Schleifmittel darf keinen Schmutz oder andere Fremdkörper enthalten. Bevor Sie ein Schleifmittel verwenden, für das kein Zertifikat vorliegt, müssen Sie dessen Reinheit überprüfen. Geben Sie dazu eine kleine Menge Schleifmittel in ein kleines Glasgefäß mit destilliertem Wasser, schütteln Sie es kräftig und lassen Sie es stehen. Auf der Wasseroberfläche dürfen sich keine Fett-/Ölfilme, Feststoffe oder Verfärbungen befinden. Bei der Messung des Wasserextrakts mit Indikatorpapier muss der pH-Wert mindestens 5 betragen. Bei Zugabe eines Tropfens 5 % Silbernitrat darf kein weißer Bodensatz im Wasser vorhanden sein (Hinweis auf das Vorhandensein von Chloridsalzen).

2.8. Druckluft zum Sandstrahlen und pneumatischen Spritzlackieren muss den Anforderungen von GOST 9.010-80 entsprechen: Feuchtigkeit und Mineralöle in Form von Tröpfchen sind nicht zulässig.

Das Vorhandensein von Wasser und Mineralöl bestimmt durch einen Luftstrom, der 3 Minuten lang auf die Oberfläche des Spiegels oder 15 Minuten lang auf Filterpapier (mit mit einem Tintenstift gezeichneten Kreisen) gerichtet wird. Es dürfen keine Feuchtigkeits- und Öltropfen auf die Spiegeloberfläche gelangen. Auf der Papieroberfläche dürfen keine Ölflecken auftreten und die gezeichneten Kreise dürfen nicht dunkler werden.

2.9. Wenn Flussmittelrückstände, Alkalischlacke, Spritzer und Kontaktflüssigkeit im Bereich von Schweißnähten nicht vollständig entfernt werden (Ultraschallfehlererkennung), ist eine beschleunigte Zerstörung der Beschichtung möglich, worauf Sie achten sollten Besondere Aufmerksamkeit um die Oberfläche im Bereich von Schweißnähten vorzubereiten und die Verwendung von Ölen als Koppelflüssigkeit bei der Ultraschall-Fehlerprüfung nicht zuzulassen.

2.10. Auf einer Oberfläche Schraubverbindungen Beim Zusammenbau dürfen keine großen Tropfen oder Tropfen des Dichtmittels (Typ „Germokron“) entstehen. Entlang der Grenze zwischen dem Ende der Auskleidung oder Unterlegscheibe und der Ebene des Grundmetalls ist eine kleine „Rolle“ zulässig.

2.11. Nach dem Sandstrahlen muss die Oberfläche von Metallkonstruktionen mit einem Druckluftstrahl oder einem Industriestaubsauger abgestaubt werden.

2.12. An schwer zugänglichen Stellen, in Kisten, kann die Oberfläche mit manuellen oder maschinellen Metallbürsten gereinigt werden. Die Qualität der gereinigten Oberfläche muss den Anforderungen gemäß Abschnitt 2.5 entsprechen.

Qualitätskontrolle der Oberflächenvorbereitung

2.13. Die Überwachung des Zustands der Oberfläche von Metallkonstruktionen sollte spätestens 6 Stunden nach der Oberflächenvorbereitung und zusätzlich unmittelbar vor dem Lackieren für einen Zeitraum erfolgen, der die zulässige Dauer der Pause zwischen Vorbereitungsvorgang und Lackieren überschreitet.

2.14. Die zum Lackieren vorbereitete Oberfläche muss trocken, staubfrei, frei von Verunreinigungen durch Öle und Fette (ggf. erneut entfetten) und frei von sekundären Korrosionsablagerungen sein, die sich bei der Oberflächenbehandlung gebildet haben. Nach der Inspektion der Oberfläche wird ein verdeckter Arbeitsbericht erstellt, der die Qualität der Oberflächenvorbereitung für die Lackierung charakterisiert (siehe Anhang).

3. BESCHICHTUNGSTECHNOLOGIE

3.1. Vor dem Lackieren von Metallkonstruktionen sollte eine Eingangskontrolle der Farb- und Lackmaterialien auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der Regulierungsdokumente für diese Materialien gemäß Abschnitt 4.2 durchgeführt werden.

3.2. Vor Beginn jeder Arbeitsschicht sollten Sie Folgendes überprüfen:

Umgebungsbedingungen (Lufttemperatur, relative Luftfeuchtigkeit);

Taupunkttemperatur;

Keine Feuchtigkeits- und Ölverschmutzung auf der zum Auftragen von Farben und Lacken vorbereiteten Oberfläche.

3.3. Vor dem Auftragen von Decklacken und Lacken ist eine zwingende Überprüfung der Qualität der aufgetragenen Grundierungsschichten beim Hersteller erforderlich. In diesem Fall müssen Mängel in der Farb- und Lackbeschichtung mit denselben Farb- und Lackmaterialien behoben werden, die beim Hersteller für die Lackierung von Metallkonstruktionen verwendet wurden.

3.4. Farb- und Lackmaterialien sollten vor dem Gebrauch so lange aufgerührt werden, bis der Bodensatz vollständig aufgestiegen ist. Die Vorbereitung der Arbeitszusammensetzungen und das Auftragen von Farben und Lacken erfolgt gemäß Tabelle 1.

3.5. Farb- und Lackmaterialien müssen vor dem Auftragen auf Arbeitsviskosität gebracht und durch ein Sieb filtriert werden (GOST 6613).

3.6. Die Arbeitsviskosität wird gemäß GOST 8420 mit einem Viskosimeter VZ-246-4 bestimmt.

3.7. Beim Auftragen der Grundierung auf Schraubverbindungen ist es notwendig, eine Düse mit einem kleinen „Brenner“-Winkel (30° – 40°) zu verwenden und die Grundierung von allen Seiten auf die Schrauben und Enden der Platten aufzutragen. An schwer zugänglichen Stellen (wo es nicht möglich ist, die Grundierung von allen Seiten auf die zu lackierende Oberfläche aufzutragen) eine Streifenschicht Grundierung mit einem Pinsel auftragen.

3.8. An Montagefugen ist eine Erhöhung der Lackschichtdicke zulässig.

3.9. Nach dem Auftragen einer Grundierung auf die Oberflächen der Montagefugen und dem Vorlegen der grundierten Oberflächen werden die Beschichtungsschichten aufgetragen.

3.10. Angewandte Beschichtungssysteme:

System (A) – Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV – wurde zum Lackieren eines Teils der Außenflächen der Brückenmetallstrukturen verwendet.

System (B) – Stelpant-Pu-Zink + Vinikor-62 – wird zum Lackieren der Außen- und Innenflächen von Brückenmetallkonstruktionen verwendet.

System (B) – Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Vinikor-62 – ein Übergangssystem zwischen System (A) und System (B).

Tabelle 1.

Technologische Parameter zum Auftragen von Farb- und Lackbeschichtungen

3.11. Vorbereitung und Auftragen der Grundierung Stelpant-Pu-Zink.

3.11.1. „Stelpant-Pu-Zink“ ist eine einkomponentige zinkhaltige Polyurethan-Grundierung, die durch Luftfeuchtigkeit aushärtet.

3.11.2. Die Herstellung der Arbeitszusammensetzung „Stelpant-PU-Zink“ erfolgt durch gründliches Mischen. Beim Airless-Spritzen werden Farben und Lacke mit der Lieferviskosität verwendet. Bei Bedarf ist die Zugabe des Lösungsmittels „Stelpant-PU-Verdünner“ in einer Menge von maximal 10 % zulässig.

3.11.3. Die Arbeitszusammensetzung von Materialien, die während der Schicht nicht verwendet werden, sollte mit einer kleinen Menge Lösungsmittel gefüllt und mit dem Werksdeckel fest verschlossen werden, um einen Anstieg der Viskosität während der Lagerung zu verhindern.

3.11.4. Die Grundierung kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +35 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit bis 95 % aufgetragen werden. Die Anwendung auf einer feuchten, aber nicht nassen Oberfläche ist zulässig.

3.11.5. Die Grundierung sollte in einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 80 bis 100 Mikrometern (2 x 40 bis 50 Mikrometer) aufgetragen werden.

3.12. Vorbereitung und Anwendung von Vinikor 62-Email.

3.12.1. „Vinikor 62“ ist ein Zweikomponenten-Vinyl-Epoxidlack, der mit Aminhärtern gehärtet wird.

Vinikor 62-Email wird mit AF-2-Härtern im Verhältnis 100:2,5 (pro 100 Gewichtsteile der Basis - 2,5 Gewichtsteile Härter) oder mit DTB-2-Härter im Verhältnis 100:2,2 ausgehärtet, im Lieferumfang enthalten komplett mit Emaille.

3.12.2. Wenn sich beim Öffnen eines Behälters mit Emaille ein getrockneter Film auf der Oberfläche des Emails befindet, muss dieser vollständig aus dem Behälter entfernt werden.

Nach dem Entfernen des Films muss der Zahnschmelz gründlich gemischt werden, bis eine nicht trennbare, homogene Masse entsteht, bis das Sediment vollständig angehoben ist.

Der Lack wird bei einer Umgebungstemperatur von 20 ± 2 °C auf Arbeitsviskosität gebracht, ggf. durch Zugabe von Lösungsmittel P4 in einer Menge von maximal 5 %.

3.12.3. Nach dem Einbringen des Härters behält die Emaille ihre lackiertechnischen Eigenschaften für 24 Stunden.

3.12.4. Der Lack sollte in einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 80 bis 150 Mikrometern aufgetragen werden (2 oder 3 Schichten von jeweils 40 bis 50 Mikrometern, je nach Beschichtungssystem).

3.12.5. Die Trocknungszeit der Beschichtung beträgt bei natürlicher Trocknung und einer Temperatur von 18 ¸ 20 °C 24 Stunden. Die Trocknung sollte organoleptisch kontrolliert werden, indem man mit dem Finger 5 bis 6 Sekunden lang drückt; es dürfen keine Spuren von Grundierung auf dem Finger zurückbleiben.

3.12.6. Emaille kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +35 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von bis zu 85 % aufgetragen werden.

4. QUALITÄTSKONTROLLE VON LACKBESCHICHTUNGEN

Allgemeine Anforderungen

4.1. Zu den Aufgaben der Anlageningenieure und des TECHNADZOR-Vertreters gehört die sorgfältige Betriebskontrolle des gesamten technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken, einschließlich:

Qualität der verwendeten Materialien;

Leistung von Steuergeräten;

Personalqualifikationen;

Übereinstimmung der klimatischen Bedingungen mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks für Malerarbeiten;

Prozessparameter;

Die Qualität einzelner technologischer Vorgänge;

Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften.

Eingangskontrolle von Farben und Lacken

4.2. Die Eingangskontrolle von Lackmaterialien umfasst die Prüfung der Begleitdokumentation, die Inspektion des Transportbehälters und die Feststellung der Übereinstimmung der Materialeigenschaften mit den in der technischen Dokumentation des Materials festgelegten Anforderungen.

Die Begleitdokumentation, die die Übereinstimmung des erhaltenen Materials mit dem bestellten Material und seine Qualität bestätigt (Zertifikat, Reisepass, Informationen zum Versandbehälter), muss folgende Informationen enthalten:

Materialmarke;

Name des Zulieferunternehmens;

Materialfarbe und Farbcodenummer laut Katalog;

Herstellungsdatum und Verfallsdatum;

Grundlegende technische Eigenschaften des Materials.

Die Qualität der vom Hersteller erhaltenen Beschichtungsmaterialien wird häufig durch den Vergleich der wichtigsten technischen Merkmale beurteilt, die im Zertifikat für die Materialcharge angegeben sind, mit denselben Merkmalen in der technischen Dokumentation des Herstellers (Spezifikationen, Anweisungen, Broschüren usw.). In Zweifelsfällen hat jedoch ein Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN das Recht, eine Prüfung bestimmter Indikatoren zu verlangen.

Bezüglich der Prüfung von Farb- und Lackmaterialien wenden Sie sich bitte an das Zentrale Forschungsinstitut von CM „Prometey“ (Dr. Sc. V.D. Pirogov, Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna Tel. 274-18-14, 274-17-29, t /Fax 274-17-07)

Farben und Lacke, bei denen ein Oberflächenfilm, eine Verkleisterung oder die Bildung eines fest-trockenen Bodensatzes beobachtet wird (die beim Öffnen der Verpackung beobachtet werden), werden aussortiert und nicht in die Produktion aufgenommen.

4.3. Lackierausrüstung, Steuergeräte, technische Ausrüstung, persönliche Schutzausrüstung müssen in funktionsfähigem Zustand sein, was in den entsprechenden Dokumenten bescheinigt werden muss.

4.4. Hersteller von Malerarbeiten müssen über dokumentierte Qualifikationen verfügen, die der Art der ausgeführten Arbeiten entsprechen.

Sämtliches Personal muss über die erforderlichen Kenntnisse der Lackiertechnik, der Sicherheitsvorkehrungen und des Umweltschutzes verfügen.

4.5. Bei der Beurteilung der Qualität einer lackierten Oberfläche (jede Schicht und des gesamten Beschichtungssystems) wird eine visuelle Inspektion der gesamten Oberfläche durchgeführt. Einzelne in der technologischen Dokumentation vorgesehene Tests und Messungen (Filmdicke, Haftung, Kontinuität, Trocknungsgrad usw.) werden an solchen Orten und mit einer solchen Häufigkeit durchgeführt, dass Daten über die tatsächlichen Werte der gemessenen Parameter erhalten werden.

4.6. An jedem Standort werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Durchschnittswert berechnet. Qualitätskriterien für die lackierte Oberfläche für jeden kontrollierten Indikator müssen in den technischen Vorschriften und Empfehlungen des Lacklieferanten festgelegt werden.

Klimakontrolle

4.7. Die Überwachung der klimatischen Bedingungen während der Lackierarbeiten muss mindestens zweimal pro Schicht erfolgen, inkl. das erste Mal - vor Arbeitsbeginn. Bei instabilem Wetter sollten die Messungen alle zwei Stunden durchgeführt werden.

4.8. Die Klimatisierung umfasst:

Mangel an Niederschlägen oder deren Folgen;

Übereinstimmung der Lufttemperatur und der zu lackierenden Oberfläche mit den Anforderungen der technischen Vorschriften und der technischen Dokumentation für das verwendete Farb- und Lackmaterial;

Übereinstimmung der relativen Luftfeuchtigkeit mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks und der technischen Dokumentation des verwendeten Materials;

Bei Lackierarbeiten kann es zu Feuchtigkeitskondensation kommen.

4.9. Die Lufttemperatur sollte mit Quecksilber- oder elektronischen Thermometern mit einer Genauigkeit von ± 0,5 °C gemessen werden. Die Messungen müssen in unmittelbarer Nähe der zu lackierenden Oberfläche erfolgen. Bei Malerarbeiten im Freien muss sowohl von der Sonnen- als auch von der Schattenseite aus gemessen werden. Die ermittelten Lufttemperaturwerte müssen mit den zulässigen Anwendungstemperaturwerten des verwendeten Farb- und Lackmaterials verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Lackierarbeiten gezogen werden.

4.10. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte gemessen werden:

Aspirations- oder Wirbelpsychrometer mit einer Genauigkeit von ± 3 %;

Digitale elektronische Hygrometer mit einer Messgenauigkeit von ± 2 % und einer Messgrenze von 0 bis 97 % im Temperaturbereich von 0 bis 70 °C.

Die ermittelten Werte der relativen Luftfeuchtigkeit müssen mit den für das verwendete Farb- und Lackmaterial zulässigen Werten verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Malerarbeiten gezogen werden.

4.11. Die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche sollte mit einem magnetischen Kontaktthermometer mit einer Messgenauigkeit von ± 0,5 °C gemessen werden. Es wird empfohlen, mindestens eine Messung pro 10 m² durchzuführen. m. Oberfläche. Anschließend sollten Sie für jeden Bereich den niedrigsten und höchsten Wert auswählen, diese mit den zulässigen Temperaturen der zu lackierenden Oberfläche für das verwendete Lackmaterial vergleichen und eine Aussage über die Zulässigkeit von Lackierarbeiten treffen.

Bei Bedarf ist eine punktuelle Lackierung der Bereiche zulässig, die derzeit den Anforderungen an die klimatischen Bedingungen entsprechen.

4.12. Die Wahrscheinlichkeit einer Feuchtigkeitskondensation auf der zu lackierenden Oberfläche wird bestimmt durch:

Nach relativen Luftfeuchtigkeitswerten;

Durch den Unterschied zwischen Lufttemperatur und Taupunkt;

Basierend auf der Differenz zwischen der Temperatur der zu lackierenden Oberfläche und dem Taupunkt.

4.13. Gemäß ISO 8502-4 gelten die Bedingungen für die Lackierung als kritisch, wenn die relative Luftfeuchtigkeit 85 % oder mehr beträgt, da die Temperatur weniger als 3 °C über dem Taupunkt liegt.

Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 80 % beträgt oder die Lufttemperatur 3,4 °C über dem Taupunkt liegt, können die Bedingungen zum Lackieren für etwa die nächsten sechs Stunden als günstig angesehen werden.

Um Feuchtigkeitskondensation zu verhindern, muss die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche während der Lackierarbeiten mindestens 3 °C über dem Taupunkt liegen.

Der Taupunkt wird aus den Tabellen der Norm ISO 8502-4 ermittelt, basierend auf den gemessenen Werten der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit.

4.14. Die Ergebnisse von Messungen klimatischer Parameter mit den entsprechenden Werten sind im Arbeitsprotokoll festzuhalten.

Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken

4.15. Beim Auftragen von Farben und Lacken werden in der Regel folgende Indikatoren überwacht:

Kontinuität der Beschichtung über die gesamte Oberfläche;

Nassschichtdicke;

Trockenschichtdicke;

Anzahl der Beschichtungsschichten;

Adhäsion;

Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht vor dem Auftragen der nächsten Schicht.

4.16. Vor Beginn der Lackierarbeiten ist es notwendig, den Zustand der Oberfläche noch einmal zu prüfen. Wenn seit der Reinigung mehr als 6 Stunden vergangen sind, müssen Sie sicherstellen, dass der Zustand der Oberfläche den entsprechenden Anforderungen entspricht.

4.17. Kontinuität der Beschichtung, d.h. Die gleichmäßige, lückenlose Verteilung des Farb- und Lackmaterials auf der Oberfläche wird in der Regel visuell (durch Deckvermögen) bei gutem diffusem Licht oder künstlicher Beleuchtung beurteilt.

Bei der Bildung von Farb- und Lackbeschichtungen auf kritischen Strukturen (dies muss von einem Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN angegeben werden) wird die Kontinuität der Beschichtung jedoch instrumentell kontrolliert – mithilfe eines Niederspannungs-Kontinuitätsdetektors.

4.18. Beschichtungsdicke. Beim Auftragen von Farben und Lacken muss die Schichtdicke jeder Schicht und die Gesamtdicke der Beschichtung überwacht werden. Dies kann dadurch erfolgen, dass zunächst die Dicke des Nassfilms und dann (vor dem Auftragen der nächsten Schicht) die Dicke des Trockenfilms gemessen wird. Beim Auftragen von Vinikor 62-Email ist es möglich, die Gesamtdicke der Beschichtung zu steuern.

Anhand der Dicke des Nassfilms können Sie die Dicke des Trockenfilms anhand der Formel näherungsweise abschätzen:

TSP = TMP · DN/100, wobei

TMP – Nassfilmdicke (bestimmt mit einem „Kamm“);

DN – Volumenanteil nichtflüchtiger Stoffe (%).

Für Emaille „Vinikor 62“ TSP = 2 TMP

In der Praxis wird jedoch eine direkte Kontrolle der Dicke des Trockenfilms sowohl schichtweise als auch des gesamten Beschichtungssystems durchgeführt, da dadurch genauere Werte der Beschichtungsdicke ermittelt werden.

4.19. Um die Dicke von Beschichtungen auf einem magnetischen Substrat zu messen, werden Instrumente verwendet, die auf dem Prinzip der Messung des magnetischen Flusses zwischen einem Magneten und einem magnetischen Substrat oder der Trennkraft eines Magneten von einem magnetischen Substrat basieren.

Alle Instrumente müssen vor der Verwendung auf „0“ und alle 4 Stunden während der Verwendung auf die Obergrenze und die Dickenwerte kalibriert werden, die vorzugsweise überwacht werden. Zu diesem Zweck wird ein Satz Referenzproben verwendet.

4.20. Bei der Überwachung der Schichtdicke müssen Anzahl und Lage der Messstellen so bemessen sein, dass verlässliche Daten über die tatsächliche Schichtdicke der Lackierung möglich sind. Dies sollte Gegenstand einer Vereinbarung zwischen den betroffenen Parteien sein und in der Technologiedokumentation vermerkt werden. Typischerweise wird das folgende Verhältnis zwischen der Anzahl der Stellen zur Messung der Beschichtungsdicke und der Fläche der zu lackierenden Oberfläche herangezogen:

4.21. An jedem Messort mit einer Fläche von ca. 0,5 m2 werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Mittelwert berechnet. Um die Frage der akzeptablen Schichtdicke zu lösen, wird üblicherweise die bekannte „Regel 90 - 10“ angewendet: 90 % der gemessenen Schichtdicken dürfen nicht geringer sein als die in der technologischen Dokumentation angegebene Schichtdicke; 10 % der gemessenen Dicken müssen mindestens 90 % der in der technologischen Dokumentation angegebenen Dicke betragen.

Ist die Beschichtungsdicke deutlich höher als in der Dokumentation angegeben, entscheiden die interessierten Parteien über die Zulässigkeit der Beschichtung.

Eine Beschichtung gilt als inakzeptabel, wenn ihre Dicke mehr als das Doppelte der erforderlichen Dicke beträgt.

4.22. Die Haftung der Beschichtung wird gemäß den Normen GOST 15140-78 oder ISO 2409 und ISO 4624 bestimmt. Methoden zur Bestimmung der Haftung sind destruktiv und erfordern die Wiederherstellung der Beschichtung in beschädigten Bereichen. Daher wird die Anzahl der Messungen zwischen den interessierten Parteien vereinbart und in der technischen Dokumentation vermerkt.

Die Tests werden bei einer Temperatur von (22 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (50 ± 5) % auf beschichteten Platten durchgeführt. Die Anzahl der Schnitte in jede Richtung des Gittermusters sollte 6 betragen.

Der Abstand zwischen den Schnitten hängt von der Dicke der Beschichtung ab:

Mit einer Dicke von bis zu 60 Mikrometern - 1 mm;

von 61 bis 120 Mikrometer – 2 mm;

von 121 bis 250 Mikrometer – 3 mm.

4.23. Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht wird kontrolliert, um die Möglichkeit des Auftragens einer nachfolgenden Schicht zu bestimmen, kontrolliert mit den Methoden der Norm ISO 1517 oder taktilen Methoden (Berühren der Finger).

In der Praxis werden Indikatoren wie „trocken bei Berührung“ und „trocken bei Berührung“ verwendet. Diese Ausdrücke bedeuten:

- „trocken“ – leichtes Drücken der Beschichtung mit dem Finger hinterlässt keine Spuren und hinterlässt kein klebriges Gefühl;

- „trocken im Griff“ – sorgfältiges Abtasten der Beschichtung mit den Händen verursacht keine Schäden.

4.24. Zusätzlich zur Beurteilung der Beschichtung anhand der oben genannten Indikatoren muss ein Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG des KUNDEN während des Inspektionsprozesses die gesamte Oberfläche nach dem Auftragen jeder Schicht visuell prüfen, um Beschichtungsfehler festzustellen.

4.25. Das Aussehen der Beschichtung muss der Klasse V nach GOST 9.407 entsprechen: Die Beschichtung darf keine Lücken, Risse, Absplitterungen, Blasen, Krater, Falten und andere Mängel aufweisen, die die Schutzeigenschaften beeinträchtigen, sowie unlackierte Bereiche. Die Qualitätskontrolle des Aussehens von Beschichtungen sollte durch Inspektion lackierter Strukturen erfolgen. Bis zu 4 Einschlüsse pro 1 dm2 sind zulässig. 2 mm groß (oder eine andere Anzahl von Einschlüssen, wenn die Größe jedes Einschlusses und die Gesamtgröße der Einschlüsse 8 mm pro 1 dm² nicht überschreitet) (Anforderungen von GOST 9.032-74 für Lackierungen der Klasse V).

Kontrolle der gebildeten Lackschicht

4.26. Die Kontrolle der gebildeten Farbschicht erfolgt im gleichen Umfang wie die Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken.

Allerdings wird in diesem Fall als Trocknungszeit der Beschichtung die Haltezeit vor der Inbetriebnahme, d.h. bis die Beschichtung optimale physikalische, mechanische und schützende Eigenschaften erreicht.

Nach vollständiger Bildung wird die Beschichtung einer 100%igen Sichtkontrolle auf das Vorhandensein von Farbfehlern unterzogen.

5. VORBEREITUNG DER DOKUMENTATION

5.1. Die Durchführung der Kontrollmaßnahmen und die Kontrollergebnisse werden in allen Arbeitsschritten beim Auftragen von Farben und Lacken dokumentiert.

Im Arbeitstagebuch (JOURNAL OF WORK zu Abdichtung, Korrosionsschutz, Lackierung von Stahlkonstruktionen) notiert der Vorarbeiter (Meister) oder Inspektor (verantwortliche Person des KUNDEN) täglich alle Arbeiten, die er tagsüber ausführen musste, Angabe von Datum und Uhrzeit.

5.2. Für die einzelnen Arbeitsschritte, die sich auf die Vorbereitung der Oberfläche für die Lackierung und in der Regel auf das Aufbringen jeder Schicht des Beschichtungssystems beziehen, werden Prüf- und Abnahmebescheinigungen ausgestellt. Das Gesetz stellt die Ergebnisse des technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken sowie die Qualität der gebildeten Beschichtungen fest, darunter:

Marken und Qualität der verwendeten Materialien;

Funktionsfähigkeit von Geräten, technologischen Geräten und Steuergeräten;

Prozessparameter;

Die Qualität der Oberflächenvorbereitung zum Lackieren und Auftragen jeder Beschichtungsschicht gemäß den Hauptindikatoren;

Die Qualität einer vollständig geformten Beschichtung anhand von Schlüsselindikatoren.

Das Gesetz trifft eine Schlussfolgerung über die Übereinstimmung der Qualität der Malerarbeiten mit den Anforderungen von Normen und technischen Vorschriften und über die Akzeptanz eines bestimmten Arbeitsumfangs.

Bei Abweichungen von den Anforderungen der Normen oder technischen Vorschriften für Malerarbeiten, die nicht aufgrund der Anmerkungen des zuständigen Ingenieurs (Inspektors) korrigiert wurden, wird eine Mitteilung über einen Verstoß gegen die Anforderungen der behördlichen Dokumente ausgestellt.

5.3. Nach Abschluss der Malerarbeiten, d.h. Nach der Abnahme der vollständig ausgebildeten Farb- und Lackbeschichtung durch den Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG (Inspektor) des KUNDEN wird ein zusammenfassender Bericht über die Qualitätskontrolle der Lackierarbeiten in der Anlage erstellt. Der zusammenfassende Bericht enthält alle grundlegenden Informationen zur Arbeitsorganisation und die Werte der wichtigsten Parameter für den gesamten technologischen Prozess. Bei Bedarf werden dem zusammenfassenden Bericht Fotos der charakteristischsten (oder umstrittensten) Bereiche der gereinigten oder lackierten Oberfläche beigefügt.

6. SICHERHEITSANFORDERUNGEN UND INDUSTRIELLE SANITÄR.

6.1. Der Lackiervorgang muss gemäß GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09 sowie den „Hygienevorschriften für Lackierarbeiten mit Handsprühgeräten“ M 991-72, genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR vom 22. September, durchgeführt werden , 1972,

6.2. Bei der Vorbereitung der Oberfläche zum Lackieren müssen die Sicherheitsanforderungen gemäß GOST 9.402-80 eingehalten werden.

6.3. In Lagerhallen und Lackierbereichen sind Arbeiten mit offenem Feuer, Funken, Rauchen usw. nicht gestattet. Die Bereiche müssen mit Schaumfeuerlöschern, Sandkästen und anderen Feuerlöschgeräten ausgestattet sein.

6.4. Dem Produktionspersonal sollte es nicht gestattet sein, Lackierarbeiten ohne persönliche Schutzausrüstung durchzuführen, die den Anforderungen von GOST 12.4.011-89 entspricht.

6.5. Arbeitnehmer, die Malerarbeiten ausführen, müssen besondere Kleidung tragen. Mit Lösungsmitteln oder Farben und Lacken übergossene Arbeitskleidung sollte umgehend durch saubere ersetzt werden.

6.6. Um die Atemwege vor der Einwirkung von Farbnebel und Lösungsmitteldämpfen zu schützen, müssen Arbeiter Atemschutzmasken wie RU-60M oder RPG-67 sowie eine Schutzbrille tragen.

6.7. Bei Malerarbeiten in einem „geschlossenen“ Raum ist die Verwendung von Gasmasken oder Spezialhelmen mit Zwangsluftzufuhr erforderlich.

6.8. Bei der Arbeit mit Gasmasken sollten die Arbeiter über einen Vorrat an Ersatztanks verfügen.

6.9. Die Beleuchtung in Kisten muss explosionsgeschützt sein oder es können Stirnlampen verwendet werden.

6.10. Zum Schutz der Haut der Hände ist die Verwendung von Gummidichtungen oder Salben und Pasten gemäß GOST 12.4.068-79 Typ IER-1, Silikoncreme usw. erforderlich.

6.11. Behälter mit Farben, Lacken und Lösungsmitteln müssen mit Aufklebern oder Schildern mit der genauen Bezeichnung und Bezeichnung der Materialien versehen sein. Der Behälter muss in gutem Zustand sein und über dicht schließende Deckel verfügen.

6.12. Sägespäne, Lappen, Wischlappen, mit Farben und Lacken sowie Lösungsmitteln verunreinigte Lappen sollten am Ende jeder Schicht in Metallboxen gelegt und an speziell dafür vorgesehene Stellen gebracht werden.

6.13. In der Nähe des Arbeitsplatzes sollten sauberes Wasser, frisch zubereitete Kochsalzlösung (0,6 - 0,9 % Natriumchloridlösung), ein sauberes, trockenes Handtuch und Reinigungsmaterial vorhanden sein.

6.14. Wenn Lösungsmittel oder Farbmaterial in Ihre Augen gelangen, sollten Sie Ihre Augen sofort mit reichlich Wasser und anschließend Kochsalzlösung ausspülen und anschließend einen Arzt aufsuchen.

6.15. Nach Beendigung der Arbeiten ist eine Reinigung des Arbeitsplatzes, saubere Arbeitskleidung und Schutzausrüstung erforderlich.

6.16. In jeder Schicht müssen spezielle Personen für die Erste Hilfe eingesetzt und geschult werden.

ANWENDUNG

(erforderlich)

ANWENDUNG

ZUSAMMENHANG ZWISCHEN UMGEBUNGSTEMPERATUR UND TAUPUNKTTEMPERATUR BEI EINER BESTIMMTEN RELATIVEN FEUCHTIGKEIT

ANWENDUNG

Entlastung der Qualitätskontrolle

TECHNOLOGISCHE REGELUNGEN ZUM STERBEN
METALLSTRUKTUREN FÜR LICHTMASTENSTÜTZUNGEN

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Für Arbeiten zum Korrosionsschutz durch Lackieren von Metallkonstruktionen von Lichtmaststützen gelten die technischen Vorschriften.

1.2. Der technologische Prozess der Lackierung von Metallkonstruktionen am Installationsort umfasst die folgenden aufeinanderfolgenden Vorgänge:

Oberflächenvorbereitung – Entfetten, Reinigen von Oxiden und Zunder, Entfernen von Staub;

Wiederherstellung von beim Hersteller aufgetragenen und bei Transport- und Montagearbeiten beschädigten Grundierungsschichten;

Auftragen von Deckschichten aus Farb- und Lackmaterialien - Vorbereitung von Arbeitszusammensetzungen aus Farb- und Lackmaterialien, Auftragen der erforderlichen Materialien TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN Anzahl der Schichten mit der erforderlichen Dicke;

Qualitätskontrolle und Abnahme komplexer Abdeckungen.

1.3. Für den technologischen Prozess müssen standardisierte und einheitliche Werkzeuge und Geräte verwendet werden.

1.4. Um Metallkonstruktionen in der oben genannten Anlage vor Korrosion zu schützen, wird das folgende Beschichtungssystem verwendet.

Beschichtungssystem

Grundierungsfarbe und Lackmaterial – „Halopolim-02“ 100 – 120 Mikrometer

(im Werk angewendet)

Beschichtungsfarbe und Lackmaterial „Vinikor-62“ 80 - 90 Mikrometer

Komplexe Beschichtungsdicke 180 - 210 Mikrometer

1.5. Die Farbgebung der Beschichtungsschichten der Außenflächen von Metallkonstruktionen wird entsprechend der Farbgebung übernommen.

2. VORBEREITUNG DER OBERFLÄCHE FÜR DIE LACKIERUNG

2.1. Vor dem Lackieren sollte die Metalloberfläche frei von Zunder, Oxiden, beschädigter Grundierung, organischen Verunreinigungen (Öl, Fett), Graten, scharfen Kanten, Flussmittelrückständen und Schweißspritzern sein.

Oberflächenentfettung

2.3. Beim Entfettungsprozess werden Fett- und Ölverunreinigungen unter dem Einfluss organischer Lösungsmittel und alkalischer Entfettungslösungen entfernt.

2.4. Die Qualität der Oberflächenentfettung wird nach vollständiger Trocknung der Oberfläche mit einer der in GOST 9.402-80 empfohlenen Methoden überprüft. Der Entfettungsgrad sollte 1 sein.

Mechanische Methoden zum Entfernen schlecht aufgetragener Farben und Lacke sowie zum Vorbereiten von Schweiß- und Schraubverbindungen.

2.5. Der Reinigungsgrad der zum Auftragen der Grundierungsschicht vorbereiteten Oberfläche wird durch GOST 9.402-80 geregelt: Bei Betrachtung mit bloßem Auge sind Zunder und andere nichtmetallische Schichten nicht erkennbar. Die optimale Rauheit einer zum Lackieren vorbereiteten Metalloberfläche beträgt Rz30.

2.6. Druckluft zum Lackieren durch pneumatisches Sprühen muss den Anforderungen von GOST 9.010-80 entsprechen: Feuchtigkeit und Mineralöle in Form von Tröpfchen sind nicht zulässig.

Das Vorhandensein von Wasser und Mineralöl in der Druckluft wird bestimmt, indem ein Luftstrom 3 Minuten lang auf die Oberfläche des Spiegels oder 15 Minuten lang auf Filterpapier (mit mit einem Tintenstift gezeichneten Kreisen) gerichtet wird. Es dürfen keine Feuchtigkeits- und Öltropfen auf die Spiegeloberfläche gelangen. Auf der Papieroberfläche dürfen keine Ölflecken auftreten und die gezeichneten Kreise dürfen nicht dunkler werden.

2.7. Bei unvollständiger Entfernung von Flussmittelrückständen, Alkalischlacke, Spritzern und Kontaktflüssigkeit (Ultraschallfehlerprüfung) im Bereich von Schweißnähten ist eine beschleunigte Zerstörung der Beschichtung möglich, daher sollte der Oberflächenvorbereitung besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden den Bereich von Schweißnähten und erlauben keine Verwendung von Ölen als Kontaktflüssigkeit bei der Ultraschall-Fehlerprüfung.

Qualitätskontrolle der Oberflächenvorbereitung

2.8. Die Überwachung des Zustands der Oberfläche von Metallkonstruktionen sollte spätestens 6 Stunden nach der Oberflächenvorbereitung und zusätzlich unmittelbar vor dem Lackieren für einen Zeitraum erfolgen, der die zulässige Dauer der Pause zwischen Vorbereitungsvorgang und Lackieren überschreitet.

2.9. Der zum Lackieren vorbereitete Untergrund muss trocken, staubfrei und frei von Verunreinigungen durch Öle und Fette sein (ggf. erneut entfetten).

3. BESCHICHTUNGSTECHNOLOGIE

3.1. Vor dem Lackieren von Metallkonstruktionen sollte eine Eingangskontrolle der Farb- und Lackmaterialien auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der Regulierungsdokumente für diese Materialien gemäß Abschnitt durchgeführt werden.

3.2. Vor Beginn jeder Arbeitsschicht sollten Sie Folgendes überprüfen:

Umgebungsbedingungen (Lufttemperatur, relative Luftfeuchtigkeit);

Taupunkttemperatur;

Keine Feuchtigkeits- und Ölverschmutzung auf der zum Auftragen von Farben und Lacken vorbereiteten Oberfläche.

3.3. Vor dem Auftragen von Decklacken und Lacken ist eine zwingende Überprüfung der Qualität der aufgetragenen Grundierungsschichten beim Hersteller erforderlich. In diesem Fall müssen Mängel in der Farb- und Lackbeschichtung mit denselben Farb- und Lackmaterialien behoben werden, die beim Hersteller für die Lackierung von Metallkonstruktionen verwendet wurden.

3.4. Farb- und Lackmaterialien sollten vor dem Gebrauch so lange aufgerührt werden, bis der Bodensatz vollständig aufgestiegen ist. Die Vorbereitung der Arbeitszusammensetzungen und das Auftragen von Farben und Lacken erfolgt gemäß der Tabelle.

3.5. Farb- und Lackmaterialien müssen vor dem Auftragen auf Arbeitsviskosität gebracht und durch ein Sieb filtriert werden (GOST 6613).

3.6. Die Arbeitsviskosität wird gemäß GOST 8420 mit einem Viskosimeter VZ-246-4 bestimmt.

3.7. Beim Auftragen der Grundierung auf Schraubverbindungen ist es notwendig, eine Düse mit einem kleinen „Brenner“-Winkel (30° – 40°) zu verwenden und die Grundierung von allen Seiten auf die Schrauben und Enden der Platten aufzutragen. An schwer zugänglichen Stellen (wo es nicht möglich ist, die Grundierung von allen Seiten auf die zu lackierende Oberfläche aufzutragen) eine Streifenschicht Grundierung mit einem Pinsel auftragen.

3.8. An Montagefugen ist eine Erhöhung der Lackschichtdicke zulässig.

3.9. Nach dem Auftragen einer Grundierung auf die Oberflächen der Montagefugen und dem Vorlegen der grundierten Oberflächen werden die Beschichtungsschichten aufgetragen.

3.10. Verwendetes Beschichtungssystem:

„Halopolim – 02“ + „Vinicolor – 62“ – zum Lackieren von Lichtmasten

Tabelle 1.

Technologische Parameter zum Auftragen von Farb- und Lackbeschichtungen

3.11. Vorbereitung und Anwendung der Grundierung Halopolim-02.

3.11.1. „Halopolim-02“ ist eine zweikomponentige Grundierungszusammensetzung auf Basis von chlorsulfoniertem Polyethylen, die mit einer Mischung aus Aminverbindungen in organischen Lösungsmitteln ausgehärtet wird.

3.11.2. Die Komponenten „A“ und „B“ werden unmittelbar vor dem Auftragen der Zusammensetzung auf die zu schützende Oberfläche gemischt. Für 1000 gr. Komponente „A“ wird 150 g eingebracht. Komponente „B“. Das Einbringen der Komponente „B“ in die Komponente „A“ erfolgt unter ständigem Rühren. Nach dem Einbringen der Komponente „A“ in die Komponente „B“ muss die Mischung 60 Minuten lang aufbewahrt werden, um Luftblasen zu entfernen. Vor dem Auftragen durch ein Sieb abseihen (GOST 6613).

3.11.3. Die Haltbarkeit der Zusammensetzung ab dem Zeitpunkt der Zugabe des Härters beträgt mindestens 16 Stunden bei einer Temperatur von 20 °C.

3.11.4. Die Grundierung kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +45 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit bis 80 % aufgetragen werden. Die Temperatur der geschützten Oberfläche sollte 3 °C betragenüber dem Taupunkt.

3.11.5. Die Grundierung sollte in einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 80 Mikrometern (2 x 40 Mikrometer) aufgetragen werden.

3.12. Vorbereitung und Anwendung von Vinikor 62-Email.

3.12.1. „Vinikor 62“ ist ein Zweikomponenten-Vinyl-Epoxidlack, der mit Aminhärtern gehärtet wird.

Vinikor 62-Email wird mit AF-2-Härtern im Verhältnis 100:2,5 (pro 100 Gewichtsteile der Basis - 2,5 Gewichtsteile Härter) oder mit DTB-2-Härter im Verhältnis 100:2,2 ausgehärtet, im Lieferumfang enthalten komplett mit Emaille.

3.12.2. Wenn sich beim Öffnen eines Behälters mit Emaille ein getrockneter Film auf der Oberfläche des Emails befindet, muss dieser vollständig aus dem Behälter entfernt werden.

Nach dem Entfernen des Films muss der Zahnschmelz gründlich gemischt werden, bis eine nicht trennbare, homogene Masse entsteht, bis das Sediment vollständig angehoben ist.

Bis zur Arbeitsviskosität bei Umgebungstemperatur 20± 2 ° Die Veredelung des Emails erfolgt bei Bedarf durch Einbringen des Lösungsmittels P4 in einer Menge von maximal 5 %.

3.12.3. Nach dem Einbringen des Härters behält die Emaille ihre lackiertechnischen Eigenschaften für 24 Stunden.

3.12.4. Die Emaille sollte in einer gleichmäßigen Schichtdicke von 80 aufgetragen werden ¸ 150 µm (2 oder 3 Lagen à 40 - 50 µm je nach Beschichtungssystem).

3.12.5. Trocknungszeit der Beschichtung bei natürlicher Trocknung und Temperatur 18¸ 20 ° C beträgt 24 Stunden. Das Trocknen sollte organoleptisch durch 5-minütiges Drücken mit dem Finger kontrolliert werden¸ Nach ca. 6 Sekunden sollten keine Spuren des Primers auf dem Finger zurückbleiben.

3.12.6. Emaille kann bei Lufttemperaturen von 0° bis +35° und einer relativen Luftfeuchtigkeit bis 85 % aufgetragen werden.

4. QUALITÄTSKONTROLLE VON LACKBESCHICHTUNGEN

Allgemeine Anforderungen

4.1. Zu den Aufgaben der Anlageningenieure und des TECHNADZOR-Vertreters gehört die sorgfältige Betriebskontrolle des gesamten technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken, einschließlich:

Qualität der verwendeten Materialien;

Leistung von Steuergeräten;

Personalqualifikationen;

Korrespondenz Klimabedingungen Anforderungen des Technischen Regelwerks für Malerarbeiten;

Prozessparameter;

Die Qualität einzelner technologischer Vorgänge;

Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften.

Eingangskontrolle von Farben und Lacken

Die Begleitdokumentation, die die Übereinstimmung des erhaltenen Materials mit dem bestellten Material und seine Qualität bestätigt (Zertifikat, Reisepass, Informationen zum Versandbehälter), muss folgende Informationen enthalten:

Materialmarke;

Name des Zulieferunternehmens;

Materialfarbe und Farbcodenummer laut Katalog;

Herstellungsdatum und Verfallsdatum;

Grundlegende technische Eigenschaften des Materials.

Die Qualität der vom Hersteller erhaltenen Beschichtungsmaterialien wird häufig durch den Vergleich der wichtigsten technischen Merkmale beurteilt, die im Zertifikat für die Materialcharge angegeben sind, mit denselben Merkmalen in der technischen Dokumentation des Herstellers (Spezifikationen, Anweisungen, Broschüren usw.). In Zweifelsfällen hat jedoch ein Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN das Recht, eine Prüfung bestimmter Indikatoren zu verlangen.

Bezüglich der Prüfung von Farb- und Lackmaterialien wenden Sie sich bitte an das Zentrale Forschungsinstitut von CM „Prometey“ (Dr. Sc. V.D. Pirogov, Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna Tel. 274-18-14, 274-17-29, t /Fax 274-17-07)

Farben und Lacke, bei denen ein Oberflächenfilm, eine Verkleisterung oder die Bildung eines fest-trockenen Bodensatzes beobachtet wird (die beim Öffnen der Verpackung beobachtet werden), werden aussortiert und nicht in die Produktion aufgenommen.

4.3. Lackierausrüstung, Steuergeräte, technologische Ausrüstung, individuelle Mittel Der Schutz muss in funktionstüchtigem Zustand sein, was in den entsprechenden Dokumenten bescheinigt werden muss.

4.4. Hersteller von Malerarbeiten müssen über dokumentierte Qualifikationen verfügen, die der Art der ausgeführten Arbeiten entsprechen.

Sämtliches Personal muss über die erforderlichen Kenntnisse der Lackiertechnik, der Sicherheitsvorkehrungen und des Umweltschutzes verfügen.

4.5. Bei der Beurteilung der Qualität einer lackierten Oberfläche (jede Schicht und des gesamten Beschichtungssystems) wird eine visuelle Inspektion der gesamten Oberfläche durchgeführt. Einzelne in der technologischen Dokumentation vorgesehene Tests und Messungen (Filmdicke, Haftung, Kontinuität, Trocknungsgrad usw.) werden an solchen Orten und mit einer solchen Häufigkeit durchgeführt, dass Daten über die tatsächlichen Werte der gemessenen Parameter erhalten werden.

4.6. An jedem Standort werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Durchschnittswert berechnet. Qualitätskriterien für die lackierte Oberfläche für jeden kontrollierten Indikator müssen in den technischen Vorschriften und Empfehlungen des Lacklieferanten festgelegt werden.

Klimakontrolle

4.7. Die Überwachung der klimatischen Bedingungen während der Lackierarbeiten muss mindestens zweimal pro Schicht erfolgen, inkl. das erste Mal - vor Arbeitsbeginn. Bei instabilem Wetter sollten die Messungen alle zwei Stunden durchgeführt werden.

4.8. Die Klimatisierung umfasst:

Mangel an Niederschlägen oder deren Folgen;

Übereinstimmung der Lufttemperatur und der zu lackierenden Oberfläche mit den Anforderungen der technischen Vorschriften und der technischen Dokumentation für das verwendete Farb- und Lackmaterial;

Übereinstimmung der relativen Luftfeuchtigkeit mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks und der technischen Dokumentation des verwendeten Materials;

Bei Lackierarbeiten kann es zu Feuchtigkeitskondensation kommen.

4.9. Die Lufttemperatur sollte mit Quecksilber- oder elektronischen Thermometern genau gemessen werden ± 0,5 ° C. Die Messungen müssen in unmittelbarer Nähe der zu lackierenden Oberfläche erfolgen. Bei Malerarbeiten im Freien muss sowohl von der Sonnen- als auch von der Schattenseite aus gemessen werden. Die ermittelten Lufttemperaturwerte müssen mit den zulässigen Anwendungstemperaturwerten des verwendeten Farb- und Lackmaterials verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Lackierarbeiten gezogen werden.

4.10. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte gemessen werden:

Aspirationspsychrometer oder Wirbelmessgeräte mit Präzision± 3 %;

Digitale elektronische Hygrometer mit Präzisionsmessungen± 2 % und Messgrenze von 0 bis 97 % im Temperaturbereich von 0 bis 70 °C° MIT.

Die ermittelten Werte der relativen Luftfeuchtigkeit müssen mit den für das verwendete Farb- und Lackmaterial zulässigen Werten verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Malerarbeiten gezogen werden.

4.11. Die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche sollte mit einem magnetischen Kontaktthermometer messgenau gemessen werden± 0,5 ° C. Es wird empfohlen, mindestens eine Messung pro 10 m² durchzuführen. Oberflächen. Anschließend sollten Sie für jeden Bereich den niedrigsten und höchsten Wert auswählen, diese mit den zulässigen Temperaturen der zu lackierenden Oberfläche für das verwendete Lackmaterial vergleichen und eine Aussage über die Zulässigkeit von Lackierarbeiten treffen.

Bei Bedarf ist eine punktuelle Lackierung der Bereiche zulässig, die derzeit den Anforderungen an die klimatischen Bedingungen entsprechen.

4.12. Die Wahrscheinlichkeit einer Feuchtigkeitskondensation auf der zu lackierenden Oberfläche wird bestimmt durch:

Nach relativen Luftfeuchtigkeitswerten;

Durch den Unterschied zwischen Lufttemperatur und Taupunkt;

Basierend auf der Differenz zwischen der Temperatur der zu lackierenden Oberfläche und dem Taupunkt.

4.13. Gemäß ISO 8502-4 gelten die Bedingungen für die Lackierung als kritisch, wenn die relative Luftfeuchtigkeit 85 % oder mehr beträgt, da die Temperatur weniger als 3 Grad über dem Taupunkt liegt.° MIT.

Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 80 % oder die Lufttemperatur 3,4 beträgt° Wenn die Temperatur über dem Taupunkt liegt, können die Lackierbedingungen für etwa die nächsten sechs Stunden als günstig angesehen werden.

Um Feuchtigkeitskondensation zu vermeiden, muss die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche mindestens 3 °C betragen° C über dem Taupunkt bei Lackierarbeiten.

Der Taupunkt wird aus den Tabellen der Norm ISO 8502-4 ermittelt, basierend auf den gemessenen Werten der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit.

4.14. Die Ergebnisse von Messungen klimatischer Parameter mit den entsprechenden Werten sind im Arbeitsprotokoll festzuhalten.

Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken

4.15. Beim Auftragen von Farben und Lacken werden in der Regel folgende Indikatoren überwacht:

Kontinuität der Beschichtung über die gesamte Oberfläche;

Nassschichtdicke;

Trockenschichtdicke;

Anzahl der Beschichtungsschichten;

Adhäsion;

Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht vor dem Auftragen der nächsten Schicht.

4.16. Vor Beginn der Lackierarbeiten ist es notwendig, den Zustand der Oberfläche noch einmal zu prüfen. Wenn seit der Reinigung mehr als 6 Stunden vergangen sind, müssen Sie sicherstellen, dass der Zustand der Oberfläche den entsprechenden Anforderungen entspricht.

4.17. Kontinuität der Beschichtung, d.h. Die gleichmäßige, lückenlose Verteilung des Farb- und Lackmaterials auf der Oberfläche wird in der Regel visuell (durch Deckvermögen) bei gutem diffusem Licht oder künstlicher Beleuchtung beurteilt.

Bei der Bildung von Farb- und Lackbeschichtungen auf kritischen Strukturen (dies muss von einem Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN angegeben werden) wird die Kontinuität der Beschichtung jedoch instrumentell kontrolliert – mithilfe eines Niederspannungs-Kontinuitätsdetektors.

4.18. Beschichtungsdicke. Beim Auftragen von Farben und Lacken muss die Schichtdicke jeder Schicht und die Gesamtdicke der Beschichtung überwacht werden. Dies kann dadurch erfolgen, dass zunächst die Dicke des Nassfilms und dann (vor dem Auftragen der nächsten Schicht) die Dicke des Trockenfilms gemessen wird. Beim Auftragen von Vinikor 62-Email ist es möglich, die Gesamtdicke der Beschichtung zu steuern.

Anhand der Dicke des Nassfilms können Sie die Dicke des Trockenfilms anhand der Formel näherungsweise abschätzen:

TSP = TMP · DN/100, wobei

TMP – Nassfilmdicke (bestimmt mit einem „Kamm“);

DN – Volumenanteil nichtflüchtiger Stoffe (%).

Für Emaille „Vinikor 62“ TSP - 2 TMP

In der Praxis wird jedoch eine direkte Kontrolle der Dicke des Trockenfilms sowohl schichtweise als auch des gesamten Beschichtungssystems durchgeführt, da dadurch genauere Werte der Beschichtungsdicke ermittelt werden.

4.19. Um die Dicke von Beschichtungen auf einem magnetischen Substrat zu messen, werden Instrumente verwendet, die auf dem Prinzip der Messung des magnetischen Flusses zwischen einem Magneten und einem magnetischen Substrat oder der Trennkraft eines Magneten von einem magnetischen Substrat basieren.

Alle Instrumente müssen vor der Verwendung auf „0“ und alle 4 Stunden während der Verwendung auf die Obergrenze und die Dickenwerte kalibriert werden, die vorzugsweise überwacht werden. Zu diesem Zweck wird ein Satz Referenzproben verwendet.

4.20. Bei der Überwachung der Schichtdicke müssen Anzahl und Lage der Messstellen so bemessen sein, dass verlässliche Daten über die tatsächliche Schichtdicke der Lackierung möglich sind. Dies sollte Gegenstand einer Vereinbarung zwischen den betroffenen Parteien sein und in der Technologiedokumentation vermerkt werden. Typischerweise wird das folgende Verhältnis zwischen der Anzahl der Stellen zur Messung der Beschichtungsdicke und der Fläche der zu lackierenden Oberfläche herangezogen:

4.21. An jedem Messort mit einer Fläche von ca. 0,5 m2 werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Mittelwert berechnet. Um die Frage der akzeptablen Schichtdicke zu lösen, wird üblicherweise die bekannte „Regel 90 - 10“ angewendet: 90 % der gemessenen Schichtdicken dürfen nicht geringer sein als die in der technologischen Dokumentation angegebene Schichtdicke; 10 % der gemessenen Dicken müssen mindestens 90 % der in der technologischen Dokumentation angegebenen Dicke betragen.

Ist die Beschichtungsdicke deutlich höher als in der Dokumentation angegeben, entscheiden die interessierten Parteien über die Zulässigkeit der Beschichtung.

Eine Beschichtung gilt als inakzeptabel, wenn ihre Dicke mehr als das Doppelte der erforderlichen Dicke beträgt.

4.22. Die Haftung der Beschichtung wird gemäß den Normen GOST 15140-78 oder ISO 2409 und ISO 4624 bestimmt. Methoden zur Bestimmung der Haftung sind destruktiv und erfordern die Wiederherstellung der Beschichtung in beschädigten Bereichen. Daher wird die Anzahl der Messungen zwischen den interessierten Parteien vereinbart und in der technischen Dokumentation vermerkt.

Die Tests werden bei einer Temperatur (22 °C) durchgeführt ± 2)° C und relative Luftfeuchtigkeit (50 ± 5)% auf beschichteten Platten. Die Anzahl der Schnitte in jede Richtung des Gittermusters sollte 6 betragen.

Der Abstand zwischen den Schnitten hängt von der Dicke der Beschichtung ab:

Mit einer Dicke von bis zu 60 Mikrometern - 1 mm;

von 61 bis 120 Mikrometer – 2 mm;

von 121 bis 250 Mikrometer – 3 mm.

4.23. Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht wird kontrolliert, um die Möglichkeit des Auftragens einer nachfolgenden Schicht zu bestimmen, kontrolliert mit den Methoden der Norm ISO 1517 oder taktilen Methoden (Berühren der Finger).

In der Praxis werden Indikatoren wie „trocken bei Berührung“ und „trocken bei Berührung“ verwendet. Diese Ausdrücke bedeuten:

- „trocken“ – leichtes Drücken der Beschichtung mit dem Finger hinterlässt keine Spuren und hinterlässt kein klebriges Gefühl;

- „trocken im Griff“ – sorgfältiges Abtasten der Beschichtung mit den Händen verursacht keine Schäden.

4.24. Zusätzlich zur Beurteilung der Beschichtung anhand der oben genannten Indikatoren muss ein Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG des KUNDEN während des Inspektionsprozesses die gesamte Oberfläche nach dem Auftragen jeder Schicht visuell prüfen, um Beschichtungsfehler festzustellen.

4.25. Das Aussehen der Beschichtung muss übereinstimmen V Klasse nach GOST 9.407: Die Beschichtung darf keine Lücken, Risse, Absplitterungen, Blasen, Krater, Falten und andere Mängel aufweisen, die die Schutzeigenschaften beeinträchtigen, sowie unlackierte Bereiche. Die Qualitätskontrolle des Aussehens von Beschichtungen sollte durch Inspektion lackierter Strukturen erfolgen. Bis zu 4 Einschlüsse pro 1 dm sind zulässig 2 . 2 mm groß (oder eine andere Anzahl von Einschlüssen, wenn die Größe jedes Einschlusses und die Gesamtgröße der Einschlüsse 8 mm pro 1 dm² nicht überschreitet) (Anforderungen von GOST 9.032-74 für Lackierungen der Klasse V).

Kontrolle der gebildeten Lackschicht

4.26. Die Kontrolle der gebildeten Farbschicht erfolgt im gleichen Umfang wie die Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken.

Allerdings wird in diesem Fall als Trocknungszeit der Beschichtung die Haltezeit vor der Inbetriebnahme, d.h. bis die Beschichtung optimale physikalische, mechanische und schützende Eigenschaften erreicht.

Nach vollständiger Bildung wird die Beschichtung einer 100%igen Sichtkontrolle auf das Vorhandensein von Farbfehlern unterzogen.

5. VORBEREITUNG DER DOKUMENTATION

5.1. Die Durchführung der Kontrollmaßnahmen und die Kontrollergebnisse werden in allen Arbeitsschritten beim Auftragen von Farben und Lacken dokumentiert.

Im Arbeitstagebuch (JOURNAL OF WORK zu Korrosionsschutz, Lackierung von Stahlkonstruktionen) notiert der Vorarbeiter (Meister) oder Inspektor (Verantwortliche des KUNDEN) täglich alle Arbeiten, die er im Laufe des Tages ausführen musste , mit Angabe von Datum und Uhrzeit.

5.2. Für die einzelnen Arbeitsschritte, die sich auf die Vorbereitung der Oberfläche für die Lackierung und in der Regel auf das Aufbringen jeder Schicht des Beschichtungssystems beziehen, werden Prüf- und Abnahmebescheinigungen ausgestellt. Das Gesetz stellt die Ergebnisse des technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken sowie die Qualität der gebildeten Beschichtungen fest, darunter:

Marken und Qualität der verwendeten Materialien;

Bedienbarkeit von Geräten, technologischen Geräten und Steuergeräten;

technologische Prozessparameter;

Qualität der Oberflächenvorbereitung zum Lackieren und Auftragen jeder Beschichtungsschicht gemäß den Hauptindikatoren;

Qualität einer fertig geformten Beschichtung anhand von Schlüsselindikatoren.

Das Gesetz trifft eine Schlussfolgerung über die Übereinstimmung der Qualität der Malerarbeiten mit den Anforderungen von Normen und technischen Vorschriften und über die Akzeptanz eines bestimmten Arbeitsumfangs.

Bei Abweichungen von den Anforderungen der Normen oder technischen Vorschriften für Malerarbeiten, die nicht aufgrund der Anmerkungen des zuständigen Ingenieurs (Inspektors) korrigiert wurden, wird eine Mitteilung über einen Verstoß gegen die Anforderungen der behördlichen Dokumente ausgestellt.

5.3. Nach Abschluss der Malerarbeiten, d.h. Nach der Abnahme der vollständig ausgebildeten Farb- und Lackbeschichtung durch den Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG (Inspektor) des KUNDEN wird ein zusammenfassender Bericht über die Qualitätskontrolle der Lackierarbeiten in der Anlage erstellt. Der zusammenfassende Bericht enthält alle grundlegenden Informationen zur Arbeitsorganisation und die Werte der wichtigsten Parameter für den gesamten technologischen Prozess. Bei Bedarf werden dem zusammenfassenden Bericht Fotos der charakteristischsten (oder umstrittensten) Bereiche der gereinigten oder lackierten Oberfläche beigefügt.

6. SICHERHEITSANFORDERUNGEN UND INDUSTRIELLE SANITÄR.

6.1. Der Lackiervorgang muss gemäß GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09 sowie den „Hygienevorschriften für Lackierarbeiten mit Handsprühgeräten“ M 991-72, genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR vom 22. September, durchgeführt werden , 1972.

6.2. Bei der Vorbereitung der Oberfläche zum Lackieren müssen die Sicherheitsanforderungen gemäß GOST 9.402-80 eingehalten werden.

6.3. In Lagerhallen und Lackierbereichen sind Arbeiten mit offenem Feuer, Funken, Rauchen usw. nicht gestattet. Die Bereiche müssen mit Schaumfeuerlöschern, Sandkästen und anderen Feuerlöschgeräten ausgestattet sein.

6.4. Dem Produktionspersonal sollte es nicht gestattet sein, Lackierarbeiten ohne persönliche Schutzausrüstung durchzuführen, die den Anforderungen von GOST 12.4.011-89 entspricht.

6.5. Arbeitnehmer, die Malerarbeiten ausführen, müssen besondere Kleidung tragen. Mit Lösungsmitteln oder Farben und Lacken übergossene Arbeitskleidung sollte umgehend durch saubere ersetzt werden.

6.6. Um die Atemwege vor der Einwirkung von Farbnebel und Lösungsmitteldämpfen zu schützen, müssen Arbeiter Atemschutzmasken wie RU-60M oder RPG-67 sowie eine Schutzbrille tragen.

6.7. Bei Malerarbeiten in einem „geschlossenen“ Raum ist die Verwendung von Gasmasken oder Spezialhelmen mit Zwangsluftzufuhr erforderlich.

6.8. Bei der Arbeit mit Gasmasken sollten die Arbeiter über einen Vorrat an Ersatztanks verfügen.

6.9. Die Beleuchtung in Kisten muss explosionsgeschützt sein oder es können Stirnlampen verwendet werden.

6.10. Zum Schutz der Haut der Hände ist die Verwendung von Gummidichtungen oder Salben und Pasten gemäß GOST 12.4.068-79 Typ IER-1, Silikoncreme usw. erforderlich.

6.11. Behälter mit Farben, Lacken und Lösungsmitteln müssen mit Aufklebern oder Schildern mit der genauen Bezeichnung und Bezeichnung der Materialien versehen sein. Der Behälter muss in gutem Zustand sein und über dicht schließende Deckel verfügen.

6.12. Sägespäne, Lappen, Wischlappen, mit Farben und Lacken sowie Lösungsmitteln verunreinigte Lappen sollten am Ende jeder Schicht in Metallboxen gelegt und an speziell dafür vorgesehene Stellen gebracht werden.

6.13. In der Nähe des Arbeitsplatzes sollten sauberes Wasser, frisch zubereitete Kochsalzlösung (0,6 - 0,9 % Natriumchloridlösung), ein sauberes, trockenes Handtuch und Reinigungsmaterial vorhanden sein.

6.14. Wenn Lösungsmittel oder Farbmaterial in Ihre Augen gelangen, sollten Sie Ihre Augen sofort mit reichlich Wasser und anschließend Kochsalzlösung ausspülen und anschließend einen Arzt aufsuchen.

6.15. Nach Beendigung der Arbeiten ist eine Reinigung des Arbeitsplatzes, saubere Arbeitskleidung und Schutzausrüstung erforderlich.

6.16. In jeder Schicht müssen spezielle Personen für die Erste Hilfe eingesetzt und geschult werden.

ANWENDUNG

(erforderlich)

Der Schutz von Metalloberflächen vor Rost ist eine große Herausforderung für die Gewährleistung einer langen Lebensdauer. destruktiv natürlicher Einfluss und aggressive Umgebungen stören nach und nach das ursprüngliche Erscheinungsbild der Produkte und schwächen ihre Qualität.

Daher ist es nicht verwunderlich, dass die Korrosionsschutzlackierung von Metallkonstruktionen sehr oft im Vordergrund steht.

Das Foto zeigt die Bemalung komplexer Strukturen

Wofür ist das

Am einfachsten und wirksamsten ist es, Metalloberflächen mit speziellen Farben und Lacken zu schützen erschwinglicher Weg erhöhen ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber Umwelteinflüssen und Betriebsbedingungen.

Solche Beschichtungen haben folgende Vorteile:

• einfach anzuwenden;
• ermöglichen es Ihnen, Beschichtungen in jeder Farbe zu erhalten;
• ermöglichen die Bearbeitung komplexer und großer Metallstrukturen;
• Der Preis des Materials ist deutlich niedriger als bei anderen Arten von Schutzbeschichtungen.

Hinweis: Wenn Sie mit dem Kostenvoranschlag eines Unternehmens für die Lackierung von Metallkonstruktionen nicht zufrieden sind, können Sie sich an andere wenden oder die Arbeiten selbst durchführen.

Anwendung des Korrosionsschutzes von Metallkonstruktionen

1. Korrosionsschutzbeschichtungen sorgen für eine lange und lange Lebensdauer zuverlässiger Schutz durch das Auftreten von Rost auf der Oberfläche:

• Stahl Röhren;
• Rohrleitungen;
• Garagen;
• Metallprodukte;
• Mechanismen und Maschinenteile.

1. Zum Färben werden Farben verwendet:

• Stahlgerüst;
• Ausrüstung;
• Bau- und Landmaschinen.

1. Verschleißfeste Beschichtungen ermöglichen einen langfristigen Korrosionsschutz der Außenflächen:

• Rohrleitungen;
• Wasserbauwerke und Brücken;
• Bau von Metallkonstruktionen;
• Plattformen und Überführungen;
• Stahlbehälter;
• Stromleitungsstützen;
• Lagerung;
• Tanks sowie Metallkonstruktionen, die in aggressiven Atmosphären betrieben werden.

Tipp: Durch die Verwendung von Korrosionsschutzfarbe können Sie Metalloberflächen zuverlässig vor Rost schützen und deren Lebensdauer deutlich verlängern.

Lackierung von Metallkonstruktionen

GOST für die Lackierung von Metallkonstruktionen schützt Produkte nicht nur vor Umwelteinflüssen, einschließlich UV-Strahlung oder Chemikalien- und Temperatureinwirkung, sondern verleiht ihnen auch ein schönes Aussehen. Auf den ersten Blick mag es scheinen, Metallkonstruktionen nach SNiP zu lackieren einfacher Prozess Tatsächlich stimmt das überhaupt nicht.

Die Technologie zum Lackieren von Metallstrukturen besteht darin, den Untergrund vor dem Auftragen zu reinigen, um eine zuverlässige Haftung des Metalls auf der Emaille zu gewährleisten. Vor allem bereits gestrichene Flächen sollten Sie ernst nehmen. Es ist notwendig, sie gründlich von der alten Beschichtung zu reinigen, da die neue sonst nur eine kurze Lebensdauer hat.

Hauptarbeitsschritte:

• Oberflächenvorbereitung;
• Entfernung von Fettablagerungen;
• Auftragen einer Grundierung;
• Färbung.

Tipp: Verwenden Sie beim Reinigen von Metalloberflächen Scheuermittel, beachten Sie die Sicherheitsvorkehrungen und tragen Sie einen Augenschutz.

Auf einen Reinigungsvorgang kann nicht verzichtet werden, da sich auf der Oberfläche des Materials immer etwas Schmutz befindet. Dadurch kann die Grundierung oder der Lack nicht daran „haften“ und rollt ab, oder die Schicht wird ungleichmäßig, was sich auf die Qualität der Beschichtung auswirkt.

Beim Lackieren von Metallstrukturen gibt es zwei Hauptrichtungen:

• Lackieren neuer Produkte, die zuvor noch nicht lackiert wurden;
• Reparaturarbeiten.

Im zweiten Schritt schreiben die Anweisungen eine obligatorische Anwendung auf der Oberfläche vor. Von Qualität dieser Prozess hängt von der Fähigkeit des „Klebens“ (Adhäsion) zwischen der Basis und ab Endanstrich. Verwenden Sie dazu Bleimennige oder mit Testbenzin verdünnte Metallfarbe.

Denken Sie daran, dass die Vorbereitung zum Lackieren deutlich mehr Zeit in Anspruch nimmt als der Lackiervorgang selbst. Nach dem Auftragen der Grundierung müssen Sie warten, bis sie getrocknet ist.

Beschichtungen

Heutzutage werden häufig anorganische Zinkbeschichtungen (Polyurethan oder Acryl) verwendet. Eine Alternative ist die Feuerverzinkung.

Diese Materialien können mit dem Metall reagieren und es vor Korrosion schützen. Sehr oft wird dieser Vorgang „Kaltverzinkung“ genannt. Keine andere Farbe weist diese Eigenschaften auf.

In diesem Fall hängt die Berechnung der Fläche zum Lackieren von Metallstrukturen von der Masse ab. Solche Beschichtungen sind sehr wirtschaftlich im Verbrauch. Beim Schutz von Stahl wirken deren Bestandteile nach dem galvanischen Verfahren und es beginnt sich eine Schicht aus Zinkhydroxid zu bilden.

Es verteilt sich auf der Metalloberfläche und füllt alle Poren, die bei der Zinkreaktion entstanden sind.

Zinkhydroxid bildet dann durch Reaktion mit Kohlenstoff aus der Atmosphäre Zinkcarbonat. Gegeben chemische Verbindung unlöslich und stellt eine undurchdringliche Barriere gegen Feuchtigkeit und Rost dar.

Abschluss

Der Schutz von Metall vor Rost ist einer der Hauptbereiche der Korrosionsschutzbehandlung von Materialien. Das Lackieren von Metallkonstruktionen in der Höhe und am Boden mit Spezialfarben ermöglicht eine Verlängerung ihrer wartungsfreien Lebensdauer. Das Video in diesem Artikel hilft Ihnen bei der Suche Weitere Informationen Zu diesem Thema.