Einige inerte Materialien. Verdichtung von Zement-Sand-Mischungen Wie man den Verdichtungskoeffizienten einer Sand-Zement-Mischung nachweist

Mindestbudget Die Fertigstellung von Terrassen und Landschaftsgestaltung erfolgt durch Verlegen Pflastersteine auf Sand mit obligatorischer Verdichtung mit einer Rüttelplatte. Es gibt eine Pflastertechnik mit Gartsovka – einer Sand-Zement-Trockenmischung aus PCS, deren Zusammensetzung je nach variieren kann in weiten Grenzen 1/4 – 1/8 (Zement/Sand).

Für einen einzelnen Bauträger ist das Budget für die Landschaftsgestaltung äußerst wichtig. Daher sind beim Verlegen von Gehwegplatten folgende Fragen relevant:

Anteile von Sand/Zement in der Mischung;
Ist es möglich, den Trance durch sauberen Sand zu ersetzen?

Befürworter der Tänzelnden Pflastertechnik führen folgende Argumente an:

Wenn Sie nach starken Regenfällen mit Ihren eigenen Händen Zement zu einer trockenen Mischung hinzufügen, dringt Feuchtigkeit durch die Nähte in die Fugenschicht ein und es kommt zu einer Hydratation des Zementsteins.
Wenn unter der darunter liegenden Schotterschicht Ton vorhanden ist, verhindert die aus dem Splitt gebildete Betonkruste, dass Wasser in dieses intumeszierende Gestein eindringt.

Andererseits:

Trockenes Mischen ohne Mischen im Betonmischer kann weder zu Mörtel noch zu Beton werden, wenn Wasser in den Zement eindringt.
Bei der Verkleidung von Oberflächen mit Klinker und Keramik ist trockenes CPS strengstens verboten, da durch Hydratation Materialien beschädigt werden, die aus ähnlichen Rohstoffen, aber mit unterschiedlichen Technologien hergestellt werden. Daher raten einige Experten davon ab, Betonpflasterplatten auf einem Pflasterstein zu verlegen.

Sandvolumen – erhalten durch Multiplikation der Fläche des Weges (Parkplatz, Erholungsgebiet) mit der Dicke der Standfläche (normalerweise 3 – 5 cm);
die Menge an Zement ist 3–5 mal geringer als die von Sand;
Verdichtungskoeffizient – bei Verwendung eines Flächenrüttlers (Vibrationsplatte) zur Verdichtung beträgt 1,18.

Vorbereitung zum Tänzeln.

Das Volumen von Schotter wird auf ähnliche Weise berechnet, der Verdichtungskoeffizient für dieses inerte Material beträgt jedoch 1,3.

Beratung! Aufgrund der unterschiedlichen Größen und Konfigurationen der Fliesen ist es sehr schwierig, selbst zu berechnen, wie viel Mörtel oder Sand zum Füllen der Fugen benötigt wird. Experten empfehlen daher, sich darauf zu konzentrieren Durchschnitt 4 - 5 kg/m2 bei Standardfugen von 3 mm, die normalerweise bei der Verwendung von 6 cm dicken Gehwegplatten erreicht werden.

Pflastertechnik

Aufgrund der Vielfalt an Konfigurationen und Größen von Gehwegplatten werden sie von Fachleuten als FEM (geformte Pflasterelemente) bezeichnet. Die Verlegetechnik ist im Prinzip identisch, sowohl bei der Verwendung von Zangen als auch von Sand:

Stampfen Sie die darunter liegende Schotterschicht mit Ihren eigenen Händen, um Steifigkeit und stabile Geometrie der Basis zu gewährleisten;
Einbau von Randsteinen auf Mörtel oder Sandbeton zur Schaffung einer räumlichen „Mulde“;
Installation von Regenwasserzuläufen und Regenablaufwannen;
Danach müssen nur noch die Fliesen korrekt innerhalb der Bordsteine verlegt werden.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Verlegen von Gehwegplatten.

Die Pflasterung kann mit einer trockenen Mischung aus Zement und Sand im Verhältnis 1/3 – 1/6 oder mit sauberem Sand erfolgen. Um das Budget für die Gebietsverbesserung zu schonen, wird die Dicke der Trockenmischung geringer (3 - 5 cm) als die von sauberem Sand (5 - 10 cm) gewählt.

Markierung

Gerade zu pflasternde Abschnitte können mit klassischer Technik mit eigenen Händen markiert werden:

Ableger – bestehend aus zwei Holzpflöcken, an die horizontale Streifen genagelt sind;
Installation - Ablegestellen werden entlang der Ränder eines Weges oder Parkplatzes installiert, die Schnüre werden mit einer Neigung von 2 bis 4 Grad über die gesamte Länge gezogen, um eine natürliche Entwässerung zu gewährleisten.

Um die Zeit für das Verlegen von Gehwegplatten zu verkürzen, sollten Sie die Breite des Weges je nach Größe der Massivplatten anpassen. Ganz auf den Zuschnitt wird man zwar nicht verzichten können, aber der Arbeitsaufwand für den Handwerker wird deutlich reduziert.

Beratung! Auf Radien und gekrümmten Abschnitten werden Markierungen mit Farbe oder angebracht Kalkmörtel vor Ort nach vorläufiger Planung des Territoriums.

Bodenvorbereitung

Bei der Trockenpflasterung ist auf eine größtmögliche Steifigkeit des Untergrundes zu achten und einige Maßnahmen zur Beseitigung von Schwellungen zu treffen Lehmböden unter ihm. Die Bodenvorbereitungstechnologie ist wie folgt:

Wichtig! Die Höhe von Bordsteinen und Entwässerungsrinnen ist größer als die Dicke der Fliesen. Daher ist es notwendig, entlang des Außenumfangs tiefere Gräben anzulegen.

In diesem Fall muss berücksichtigt werden, welches Material beim Verlegen der Fliesen verwendet wird:

Mischung aus Zement und Sand – 3 – 5 cm;
sauberer Sand – 5 – 10 cm.

Schotter sollte verdichtet werden Handwerkzeuge(Stampfer mit Griff) oder Vibrationsplatte.

Einbau von Bordsteinen

Sie können die Bordsteine mit Ihren eigenen Händen installieren, ähnlich wie mit einem Mörtel. Das Verhältnis Zement/Sand beträgt 1/3. Die Technologie zum Einbau von Bordsteinen ist wie folgt:

Wenn Gehwegplatten als Blindbereich verlegt werden, ohne Betonsockel Die Dachentwässerung erfolgt auf verschiedene Arten:

Die Nähte zwischen Bordstein und Regenwasserablauf werden mit Mörtel, Trockenmischung oder Sand verfüllt.

Sand verlegen

Die Technologie zum Aufbringen der Montageschicht bietet mehrere Möglichkeiten:

Um zu berechnen, wie viel Sand- oder Splittverbrauch für eine bestimmte Fläche benötigt wird, sollten Sie folgende Nuancen berücksichtigen:

sauberer Sand wird vor dem Verlegen zur besseren Verdichtung mit einer Gießkanne angefeuchtet;
Gartsovka wird ohne Befeuchtung trocken gelegt.

Der Einbau erfolgt in jedem Fall von Ihnen weg, sodass die Einbauschicht unter Berücksichtigung der Witterungsbedingungen großflächig aufgetragen werden kann. Der Grundverbrauch beträgt 7 – 8 kg/m2 bei einer Schichtdicke von 5 cm.

Fliesenpflaster

Wenn Sie Helfer haben, können Sie sowohl ganze Fliesen als auch Reste sofort auf gebogenen Abschnitten verlegen, an Stellen, an denen die Gehwegplatten an Bordsteine, Regenwasserkanäle und Regenwassereinlässe grenzen. Die Produktivität steigt jedoch, wenn Sie zunächst alle Fliesen mit Ihren eigenen Händen auf die Mischung legen und dann die Stücke zuschneiden und verlegen. Die Hauptnuancen der Pflasterung sind:

Nach dem Ablegen des letzten Schnittguts wird die gesamte Fläche mit einer Rüttelplatte verdichtet, unabhängig davon, ob sauberer Sand oder ein Verdichter verwendet wurde. Mit einem Handstampfer ist es prinzipiell nicht möglich, eine hohe Ebenheit der Vorderfläche zu erreichen.

Nähte abdichten

Im Gegensatz zu Klinker oder Feinsteinzeug werden farbige Zierfugen für Gehwegplatten nicht verwendet, auch wenn sie auf Mörtel verlegt werden (sehr teuer). Daher können Sie bei der Wahl einer „trockenen“ Pflastertechnologie die Nähte mit Ihren eigenen Händen mit den gleichen Materialien füllen, auf denen die Fliesen verlegt werden – reiner Sand oder eine Mischung mit Zement je nach Technologie:

das Material wird mit eigenen Händen in Stapeln auf der Oberfläche verteilt;
Es wird mit einem Besen oder einer harten Bürste weggefegt, dringt in die Nähte ein und füllt diese vollständig aus.

Nähte abdichten.

Beratung! Anstelle von Sand-Zement-Fugenmörtel oder einfachem Sand empfehlen Profis zum Füllen von Fugen Quarzsand. Es enthält keine organischen Stoffe und keinen Ton, die Partikel des Materials haben eine rautenförmige Konfiguration. Dadurch verkeilen sie sich durch ihr Eigengewicht in der Naht, verwittern nicht, werden nicht durch Regen ausgewaschen und verhindern das Wachstum von Gras.

So können Sie beim Verlegen von Gehwegplatten richtig Geld sparen, wenn Sie die Arbeiten selbst ausführen und Sand ohne Zugabe von Bindemittel verwenden.

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Inertisieren Baumaterialien gilt große Menge Namen, Marken und Arten von Materialien, die in verschiedenen Bauzweigen verwendet werden. Zu den inerten Baustoffen zählen: Sand, Kies, Sand-Kies-Gemisch, Schotter verschiedene Sorten und andere Arten von Produkten.

Sand ist ein feinkörniges, lockeres Sedimentgestein, das zu mindestens 50 % aus Körnern aus Quarz, Feldspat und anderen Mineralien und Gesteinen mit einer Größe von 0,052,0 mm oder mehr besteht. Sand kann Fluss, Berg, Schlucht oder Meer sein. Der Sand kann Verunreinigungen aus Staub und Tonpartikeln sowie Gesteinsfragmenten enthalten. Flusssand ist am saubersten, Meersand ist mit Salzen verunreinigt und muss mit sauberem Süßwasser gewaschen werden. Berg- und Schluchtengebiete sind oft mit Ton verunreinigt, was die Festigkeit verringert Mörser. Flusssand, der in ausgetrockneten Flussbetten abgebaut wird, vereint zwei Eigenschaften, die man selten zusammen findet: Feinheit bis 2,6 mm und hohe Reinheit von Fremdeinschlüssen, Tonverunreinigungen und organischen Rückständen – das macht ihn zu einem universellen Baustoff. Die granulometrische Zusammensetzung umfasst je nach Größe der einzelnen Partikel vier Gruppen von Sand: Staubsand mit Partikeln bis zu einer Größe von 0,05 mm; klein von 0,05 bis 0,25 mm; durchschnittlich 0,250,5 mm; groß 0,52,0 mm oder mehr. Die Fließfähigkeit von Sand hängt von der Luftfeuchtigkeit ab. Größte Winkelwerte natürliches Gefälle(ca. 40°) erreicht bei Sandfeuchtigkeit 510 %. Eine weitere Erhöhung der Luftfeuchtigkeit reduziert den Böschungswinkel auf 2025°. Die Feuchtigkeit von Sandschichten unterschiedlicher Höhe ist nicht gleich und nimmt mit abnehmendem Niveau der Schicht von der Oberfläche aus zu. Bei Sand, der als Zuschlagstoff bei der Betonherstellung vorgesehen ist, muss die Beständigkeit gegen die chemische Einwirkung von Zementalkalien berücksichtigt werden. Die Haltbarkeit von Sand wird durch seine mineralische und petrographische Zusammensetzung sowie den Gehalt an schädlichen Bestandteilen und Verunreinigungen bestimmt. Naturbausand ist als Füllstoff für Schwerbeton, Feinbeton, Porenbeton und andere Arten von Beton, Mörtel sowie für die Herstellung von Trockenmischungen für Beschichtungsgeräte bestimmt Autobahnen und Flugplätze.

Für bestimmte Typen wird Sand aus Gesteinsbrechsieben hergestellt, der eine wahre Korndichte von mehr als 2,8 t/m 3 hat oder Körner von als schädlich eingestuften Gesteins- und Mineralstoffen in einer Menge enthält, die über den zulässigen Gehalt hinausgeht, oder der mehrere verschiedene schädliche Bestandteile enthält Bauarbeiten Von technische Dokumente, entwickelt in in der vorgeschriebenen Weise und mit auf Korrosion spezialisierten Laboren abgestimmt. Sand wird in großen Mengen auf offenen Schienenfahrzeugen transportiert.

Naturkies ist ein lockeres Gemisch aus Körnern, das durch die Verwitterung von Gesteinen entsteht Verschiedene Materialien(5150 mm groß), die Teil magmatischer (seltener sedimentärer) Gesteine sind. Es handelt sich um speziell hergestellten Kunstkies, der durch Zerkleinern von Hartgestein hergestellt wird. Entsprechend den Vorkommensbedingungen wird Kies in Fluss-, Meeres- und Bergkies (Gully) unterteilt. Körner von Fluss- und Meereskies werden beim Transport durch Wasser abgerieben und haben eine abgerundete Form. Die Körner des Bergkieses sind spitzwinklig. Fluss- und Meereskies sind in der Regel sauberer und enthalten weniger Ton und organische Verunreinigungen als Gullykies. Der Meereskies enthält Beimischungen von Kalksteinkörnern und Muschelfragmenten. Kies mit einer Größe von 20–40 mm wird als Kieselstein bezeichnet.

Zu den besonderen Eigenschaften von Kies zählen Festigkeit und Frostbeständigkeit. Die Festigkeit wird durch einen Grad charakterisiert, der durch die Zerbrechlichkeit des Kieses während der Verdichtung (Zerkleinerung) bei speziellen Tests bestimmt wird, und wird durch den prozentualen Verlust der Kornmasse (Staub wird herausgesiebt) charakterisiert. Die Frostbeständigkeit von Kies wird durch die Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen charakterisiert, bei denen der prozentuale Gewichtsverlust an Kies oder Schotter die festgelegten Werte nicht überschreitet. Kies muss schlagfest sein Umfeld. Die Dauerhaftigkeit von Kies wird durch die mineralische und petrographische Zusammensetzung des ursprünglichen Gesteins und den Gehalt an schädlichen Bestandteilen und Verunreinigungen bestimmt, die die Dauerhaftigkeit von Beton verringern und Korrosion der Eisenbewehrung verursachen Betonprodukte und Designs. Der Transport von Kies erfolgt auf offenen Schienenfahrzeugen (in Gondelwaggons), wobei zwingend Maßnahmen getroffen werden müssen, um den Verlust dieser Güter durch Ausblasen und Verschütten in Risse und Defekte im Wagenkasten oder in Trichterverteilern zu verhindern. Schotter wird sowohl im Bauwesen verwendet reiner Form(zum Beispiel zum Füllen von Straßendecken) und als Füllstoff bei der Herstellung von Beton und Asphaltbeton. Schotter – anorganisches Granulat Schüttgut mit Körnern größer als 5 mm, gewonnen durch Zerkleinern von Gesteinen, Kies und Felsbrocken, zufällig abgebautem Abraum und Wirtsgestein oder minderwertigen Abfällen von Bergbauunternehmen zur Verarbeitung von Erzen (Eisen-, Nichteisen- und seltene Metalle der metallurgischen Industrie) und nichtmetallischen Mineralien aus anderen Industriezweigen und anschließende Siebung der Produkte zur Zerkleinerung.

Schotter ist eines der Hauptmaterialien für den Bau, den Wiederaufbau, die Reparatur und die Instandhaltung von Straßen und Eisenbahnen. Die Qualitätsmerkmale von Schotter hängen weitgehend davon ab Konsumgüter(Ebenheit, Kraftschlussbeiwert usw.) und Haltbarkeit der Straßen. Dies gilt insbesondere für den für das Gerät verwendeten Schotter obere Schichten Straßenbekleidung(quaderförmiger Schotter), der direkt hohen mechanischen Belastungen durch fahrende Fahrzeuge ausgesetzt ist und natürlichen Faktoren (veränderliche Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen, wiederholtes Einfrieren und Auftauen, Einwirkung) ausgesetzt ist Sonnenstrahlung usw.) und Vereisungsschutz Chemikalien. Die wichtigsten Eigenschaften von Schotter. wie alle oben besprochenen mineralischen Baustoffe sind: Festigkeit, Frostbeständigkeit, Abrieb, Kornform, Wasseraufnahme, Radioaktivität, Haftung, Gehalt an Schadstoffen und Chemikalien schädliche Verunreinigungen. Die Festigkeit von Schotter wird durch die Zugfestigkeit des ursprünglichen Gesteins während der Kompression, die Zerbrechlichkeit von Schotter während der Kompression (Zerkleinerung) im Zylinder und den Verschleiß in der Regaltrommel charakterisiert. Diese Indikatoren simulieren die Widerstandsfähigkeit von Steinmaterial gegenüber dem Verkehr entlang der Straße. Fahrzeug und mechanische Einwirkungen beim Bau von Straßenbauwerken (Einbau und Verdichtung mit Walzen). Je nach Festigkeitsklasse wird Schotter in Gruppen eingeteilt: hochfester Ml, starker M, mittelfester M600800, niedrigfester M300600, sehr schwachfester M200. Am gefragtesten Verwendet wird Granitschotter der Festigkeit M1200, außerdem wird hochfester Schotter aus Hartgestein (bestehend aus anderen Strukturmineralien) verwendet, darunter Basaltschotter der Festigkeitsklasse M. Er wird hauptsächlich bei der Herstellung von schwerem, hochfestem Schotter verwendet Beton, in tragenden Brückenkonstruktionen, kritischen Fundamenten . Die Frostbeständigkeit von Schotter wird durch die Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen charakterisiert. Die Frostbeständigkeit von Schotter kann anhand der Anzahl der Sättigungszyklen in einer Natriumsulfatlösung und Trocknung beurteilt werden. Schuppenbildung. Im Schotter ist der Gehalt an lamellaren Körnern (der Begriff stammt von der Fischrasse Brasse, d. h. „flockiger Schotter“ bedeutet „flach wie Brasse“) und nadelförmigen Körnern normalisiert. Zu den lamellaren und nadelförmigen Körnern zählen Körner, deren Dicke oder Breite mindestens das Dreifache ihrer Länge beträgt. Entsprechend der Form der Körner wird Schotter in vier Gruppen eingeteilt (Gehalt an Körnern in Lamellen- und Nadelform, Gewichtsprozent): quaderförmig bis 15 %; von 15 % auf 25 % verbessert; regelmäßig von 25 % bis 35 %; üblich von 35 % bis 50 %. Das Vorhandensein von lamellaren und nadelförmigen Körnern im Schotter führt zu einer Zunahme intergranularer Hohlräume in der Mischung. Dies wiederum führt zu einem erhöhten Verbrauch der Bindemittelkomponente, was zusätzliche Materialkosten mit sich bringt. Darüber hinaus weisen würfelförmige Körner eine höhere Festigkeit auf als lamellen- und nadelförmige Körner. Folglich ist der Einsatz von würfelförmigem Schotter in der Produktion wirtschaftlicher, beispielsweise kann er bei der Herstellung von Beton den Zementverbrauch deutlich reduzieren und im Straßenbau den Zeit- und Arbeitsaufwand für die Verlegung von Asphaltbetondecken um reduzieren 50 %. bringt den Verdichtungsfaktor näher Asphaltbetonmischung zu einem, der nicht nur die Haltbarkeit des Straßenbelags gewährleistet, sondern auch seine Frostbeständigkeit erhöht. Radioaktivität von Trümmern. Bei der Herstellung von Schotter und Kies muss eine strahlenhygienische Beurteilung durchgeführt werden, deren Ergebnisse die Klasse des Schotters hinsichtlich der Radioaktivität und die Art der Arbeiten bestimmen, für die er verwendet werden kann. Die erste Radioaktivitätsklasse wird für neu errichtete Wohn- und Industriegebäude und Bauwerke verwendet. Zweite Klasse für den Straßenbau im Gebiet Siedlungen und Bereiche mit vielversprechender Entwicklung. Dritte Klasse für den Straßenbau außerhalb besiedelter Gebiete.

Die Haftung ist eine der besonderen Eigenschaften von Schotter. Es spiegelt die Beurteilung der Haftungsqualität von bituminösen Bindemitteln auf der Schotteroberfläche wider. Der Schotter wird in speziellen offenen Muldenkippern, Trichterverteilern oder Gondelwagen transportiert.

Die Massenproduktion von Sandbetonprodukten erfordert eine sorgfältige schrittweise Organisation technologischer Prozess, und die Verdichtung ist eine dieser Phasen.
Bei der Herstellung von schwerem Beton mit herkömmlichen Formverfahren wird in der Regel keine Kontrolle der Verdichtungsqualität durchgeführt. Der Hersteller begnügt sich mit organoleptischen Verdichtungserscheinungen, beispielsweise dem Auftreten von Milchschleim auf der Oberfläche des Produkts. Die Herstellungspraxis bestätigt, dass diese Eigenschaften ausreichend sind, vor allem aufgrund der im Design der Zusammensetzung enthaltenen Verarbeitbarkeitsspielräume zur Vereinfachung der Formungsphase. Der Preis für die Verbesserung der Verarbeitbarkeit ist ein erhöhter Zementverbrauch, aber die Unternehmensleitung stimmt dem gerne zu, da sie davon überzeugt ist, dass eine hochwertige Verdichtung bei der Verwendung von Zuschlagstoffen mit instabilen Eigenschaften einen ausreichenden Ausgleich für den übermäßigen Zementverbrauch darstellt.
Bei der Herstellung von Bauwerken aus Sandbeton, wo Zementpaste Immer mehr als bei schwerem Beton ist das Auftreten von Zementschlamm auf der Oberfläche des Formprodukts kein ausreichender Hinweis mehr auf eine hochwertige Verdichtung.
Das heißt es in den „Empfehlungen für die Herstellung von Bauwerken aus Sandbeton“. ausreichender Hinweis Eine hochwertige Verdichtung von Zement-Sand-Mischungen besteht darin, einen Verdichtungskoeffizienten Ku≥0,97 zu erreichen.
Die Kontrolle des Verdichtungskoeffizienten sollte sowohl beim Entwurf der Zusammensetzung als auch bei der Herstellung von Strukturen erfolgen. Dies ist besonders wichtig für Sandbeton, wo Unterverdichtung der Hauptfehler bei der Massenproduktion kleinteiliger Produkte aus besonders und superharten Mischungen ist.

Anwendung intensiver Verdichtungsverfahren für Zement-Sand-Gemische

IN letzten Jahren Sowohl in der ausländischen als auch in der inländischen Praxis werden zunehmend Methoden der intensiven Verdichtung von Betonmischungen eingesetzt.
Bei der Intensivverdichtung kommen harte, besonders und superharte Mischungen zum Einsatz, was nicht nur eine Reduzierung des Zementverbrauchs, sondern auch eine grundlegende Änderung des Produktionsschemas ermöglicht – den Ausschluss von Schimmelpilzen aus dem technologischen Prozess.
Hochwertige verdichtete Hartbetonmischungen sind in der Lage, ihre Form selbständig beizubehalten, und besonders hochfeste Betonmischungen ermöglichen die sofortige Bewegung frisch geformter Produkte direkt oder auf einer Palette.
In der weltweiten Praxis werden die folgenden Hauptmethoden der Intensivverdichtung verwendet: Vibrationskompression, Halbtrockenpressen, Walzenformen, Presswalzen, Extrusion, Antiextrusion, Vibroformen mit Gewicht usw.
Vibrationspressen
In Russland ist die Vibrationskompression am weitesten verbreitet; Es liegen langjährige Erfahrungen in der Anwendung der Methode sowie inländische Entwicklungen im Bereich Technik und Ausstattung vor.
Es entstehen neuartige Ziegelmaschinen und automatisierte Linien, die sich im Langzeitbetrieb bewährt haben. Es hat sich gezeigt, dass es durch Vibrationskompression möglich ist, qualitativ hochwertige Produkte aus Zement-Sand-Mischungen zu erhalten, und zwar nicht nur durch den Verzicht auf Formen und die Verkürzung der Zeit der Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung, sondern auch durch die Reduzierung der Qualitätsanforderungen an Zuschlagssand von Lieferanten ausländischer Ausrüstung auferlegt. Die Vibrationskompression gewährleistet außerdem die Herstellung kalibrierter Abmessungen und hochwertiger Oberflächen von Produkten.
Analyse der Konstruktionen von Ziegelherstellungsmaschinen der weltweit führenden und heimische Produzenten Mit langjähriger Erfahrung in ihrer Herstellung und ihrem Betrieb in Russland und im Ausland hat dies gezeigt beste Optionen Bei der Ausrüstung wird die Matrize auf einer Vibrationsplattform installiert, sodass Vibrationsstöße, die denen des Stempels ähneln, auf den Stempel übertragen werden. Betonmischung in der Matrix. Dadurch können Sie die Formzeit der Produkte verkürzen und die Steifigkeit der geformten Mischungen erhöhen.

In Abb. Abbildung 5.7 zeigt ein Diagramm eines Formkomplexes, einschließlich einer Ziegelpresse mit Hubmatrize. Die Ziegelmaschine besteht aus drei Hauptkomponenten: einer Formeinheit, einem Palettenzuführmechanismus und einem Betonzuführmechanismus. Die Formeinheit umfasst tragende Säulen 1, einen oberen Querträger 2 und einen unteren Grundplatte 3. An den Säulen sind Halterungen mit Stoßdämpfern montiert, auf denen sich eine Vibrationsplattform 4 mit Vibratoren 5 befindet. Die Matrix 6, bestehend aus einem Rahmen und einer Auskleidung, bewegt sich mit hydraulischen oder pneumatischen Zylindern entlang der Säulen.
Auf der oberen Quertraverse ist der Zylinder 7 des Stempels 8 montiert, an dem die Matrizen befestigt sind.
Der Betondosiermechanismus ist ein geschweißter Rahmen 9, auf dem ein Trichter 10 montiert ist.
Ein Messkasten 13 mit einem Schieber bewegt sich entlang der Führungen durch ein System aus Hebeln 11 und Antrieb 12. An der Vorderwand des Kastens befindet sich eine Vorrichtung zum Reinigen der Stanzmatrizen von Betonresten.
Der Palettenzuführmechanismus umfasst eine auf einem Rahmen 15 montierte Speichervorrichtung 14, entlang der sich ein Wagen mit Klappanschlägen unter Verwendung eines Hydraulikzylinders hin- und herbewegt. Die Ziegelmaschine ist mit einem Aufnahmetisch 16, einer hydraulischen Pumpstation 17 und einer Steuerung 18 ausgestattet.
Arbeitsablauf der Ziegelmaschine:
- Die Palette wird beim nächsten Förderschritt auf der Vibrationsplattform installiert.
- Die Matrize geht nach unten und drückt die Auskleidung an die Palette, dann fällt ihre obere Ebene mit der Stützbasis zum Bewegen des Messkastens zusammen. Der Stempel befindet sich in der oberen Position;
- Beton wird dem Trichter des Dosiermechanismus zugeführt. Der Stößel befindet sich in seiner ursprünglichen Position, d. h. gegen die Rückwand des Messkastens gedrückt;
- Der Messkasten wird über der Matrize installiert, die Rüttler werden eingeschaltet, die Betonmischung aus dem Messkasten wird auf alle Nester der Matrize verteilt;
- Nachdem die Vibration aufhört, kehrt die Messbox zurück Ausgangsposition;
- Ein Stempel wird auf die in der Matrixzelle befindliche Betonmischung abgesenkt und die Rüttler eingeschaltet. Unter dem kombinierten Einfluss von Vibration und Belastung wird die Betonmischung verdichtet;
- Nach Abschluss des Verdichtungsvorgangs werden die Matrix-Hubzylinder eingeschaltet. Der Stempel bleibt weiterhin in der unteren Position und verhindert, dass die Produkte mit der Matrize aufsteigen, bis sie vollständig freigegeben werden. Ein weiteres Anheben der Matrize erfolgt zusammen mit dem Stempel;
- Die Palette mit frisch geformten Produkten wird unter der Formvorrichtung hervorgeschoben und die nächste Palette nimmt ihren Platz ein.
- Die Matrize wird zusammen mit dem Stempel abgesenkt, die Matrize drückt die Palette auf die vibrierende Plattform, der Stempel steigt in seine ursprüngliche Position. Die Formeinheit ist für den nächsten Zyklus bereit.
Der Prozess der volumetrischen Vibrationskompression selbst kann in drei Phasen unterteilt werden:
Vorverdichtung.
Dieser Schritt wird üblicherweise mit einer volumetrischen Vibrodosierung kombiniert: Die Betonmischung wird unter dem Einfluss von Vibrationen in eine Matrix eingebracht. In diesem Fall wird die Mischung über die Matrixfläche verteilt, Luft wird teilweise entfernt und die Mischung wird aufgrund der Konvergenz der Partikel vorverdichtet.
Mit Zementleim beschichtete Füllstoffpartikel nehmen beim Rütteln automatisch eine optimale Position ein – kleine werden zwischen große platziert, wodurch die Hohlräume der Mischung reduziert werden.
Da bei der Vorverdichtung die Mischung „auf das Produkt“ aufgetragen wird, ist es wichtig, eine gleichmäßige Füllung der Matrix mit der Betonmischung sicherzustellen, wofür in der Praxis der Vibrationskompression eine Reihe von Techniken entwickelt wurden:
- Vibrationsdosierung. Die Mischung wird bei eingeschalteter Vibrationsplattform abgegeben, was dazu führt teilweise Entfernung Luft aus der Betonmischung und damit eine größere Gleichmäßigkeit der Hinterfüllung;
- Multivibration. Wenn sich der Messkasten entlang der Matrix bewegt, stoppt er am Anfang und am Ende der Bewegung abrupt, was dazu führt, dass das System mit niedriger Frequenz und hoher Amplitude schwingt (bei Vibrationsdosierung hohe Frequenz und niedrige Amplitude). Diese Bewegung des Messkastens wird 3-5 mal durchgeführt;
- „Eintritt“ der Messbox. Die Vorderseite des Messkastens bleibt hinter der Vorderseite der Matrize stehen;
- Vergrößerung des Volumens der Messbox. Das Volumen des Messkastens ist 1,5- bis 2-mal größer als das Volumen der Ziegelpressmatrize, was das ständige Vorhandensein einer Betonmischungssäule über der Matrize gewährleistet;
- Installation eines „Wenders“. Das Rührwerk sorgt im Multivibrationsprozess für eine zusätzliche gerichtete Durchmischung der Mischung. Die Konfiguration des Rührwerks hängt in der Regel von der Art des zu formenden Produkts ab. Durch die Bewegung des Messkastens wird das Rührwerk in niederfrequente Schwingungen versetzt, was einerseits die Verdichtung der Betonmischung im Messkasten verhindert und andererseits die Füllung der Matrixzellen verbessert. Eine Reihe ausländischer Unternehmen begann, Vibrationspressgeräte mit aktiven Rührwerken (mit eigenem Antrieb) zu liefern.
Der positive Effekt eines aktiven Rührwerks auf die Qualität der Füllmatrixzellen, insbesondere bei Produkten mit hohen dünnen Wänden, wurde experimentell bestätigt.
Zu den Maßnahmen, die eine qualitativ hochwertige Füllung der Matrize einer Ziegelpresse gewährleisten, gehören außerdem:
- Regulierung des Feuchtigkeitsgehalts der Mischung als Faktor, der ihre rheologischen Eigenschaften erheblich beeinflusst;
- gründliches Mischen der Mischung, um ihre Homogenität gemäß der Norm sicherzustellen;
- bei Gesamtabmessungen Matrizen, die im Grundriss nahezu quadratisch sind und mehr als 1,0 m lang sind – die Verwendung von zwei Behältern und zwei Messboxen, die jeweils ihre Hälfte der Matrix ausfüllen;
- Lieferung von Zuschlagstoffen und Zement von einem Hersteller, einschließlich Sand mit stabiler granulometrischer Zusammensetzung und Zement ohne Zusatzstoffe Feste Aktivität mit konstanter normaler Dichte des Zementleims.
Alle diese Probleme treten auch in der ausländischen Praxis auf, wenn auch in geringerem Maße, da in der Technologie gewaschene, trockene, fraktionierte Zuschlagstoffe und reine Klinkerzemente verwendet werden.
Typischerweise enthält das in die Matrix eintretende Zement-Sand-Gemisch bis zu 60 % Luft. Durch Vorverdichtungsmaßnahmen wird die Luftmenge auf 20-25 % reduziert und diese Luft wird weitgehend gleichmäßig im Volumen der Mischung verteilt.
Gestaltung.
Bei richtiger Betonzusammensetzung, Vibrationsparametern und Stempeldruck wird eine Verflüssigung des Zementleims gewährleistet, d. h. die Füllstoffpartikel rücken näher zusammen und um sie herum bilden sich dünne, strukturierte Zementleimschalen. Dadurch erhält das Zement-Sand-Gemisch Fließeigenschaften, die eine nahezu vollständige Entfernung der eingeschlossenen Luft gewährleisten.
Diese Formungsphase beste Beispiele Vibrokompressionsgeräte zeichnen sich durch die pulsierende Natur der Wechselwirkung zwischen der Mischung und dem Stempel aus. Während des Vibrationsprozesses löst sich der Stempel periodisch aus der Betonmischung und trifft anschließend auf das Formprodukt.
Die Gesamtwirkung des Stempels (Eigengewicht, hydraulischer (pneumatischer) Druck) und die Art der Vibrationsstöße werden so zugeordnet, dass die trägen Reißkräfte Bedingungen für einen pulsierenden Modus im Zusammenspiel „Vibrationsplattform – verdichtetes Produkt – Stempel“ schaffen können “.
Endverdichtung.
Die in den Vorstufen erzielte Verdichtung kann als nahe an der erforderlichen Verdichtung angesehen werden – in dieser Phase ist praktisch keine Bewegung des Stempels sichtbar, sondern es erfolgt lediglich die Entfernung (teilweise gleichmäßigere Verteilung über das Volumen) der verbleibenden eingeschlossenen Luft .
Um zerstörerische Prozesse in einem frisch geformten Produkt und Luftlecks zu vermeiden, wird in dieser Phase der Verdichtung eine zusätzliche Kraft auf den Stempel ausgeübt, um den Verschluss des Vibrationssystems „Stempel – Produkt – Vibrationsplattform“ sicherzustellen.
Es empfiehlt sich, gleichzeitig mit einer Druckerhöhung die Schwingfrequenz der Rüttelplattform beispielsweise auf 100 Hz zu erhöhen, wodurch kleine Zuschlagstoffpartikel in Resonanz gebracht werden und die Verdichtung der Betonmischung gefördert wird.
Der obige Mechanismus zur Bildung harter und besonders harter Mischungen ist das Ergebnis langjähriger Forschung und bildet die Grundlage für den Betriebsalgorithmus der überwiegenden Mehrheit ausländischer und inländischer Ziegelherstellungsmaschinen.
Allerdings kommt es zu einer Vibrationsverdichtung bestehende Modelle Die Ausrüstung wird erfolgreich bei der Herstellung von Strukturen entweder in Form dicker flacher Platten oder von Produkten mit konstanter Höhe und konstantem Querschnitt in Formrichtung eingesetzt.
Bei der Herstellung von Strukturen unterschiedlicher Dicke oder unterschiedlicher Höhe in Formrichtung oder dünner Platten bietet das obige Formschema keine qualitativ hochwertige Verdichtung.
Eine Verschlechterung der Verdichtungsqualität beeinträchtigt nicht nur die Festigkeitseigenschaften von Betonprodukten, sondern macht auch Eigenschaften, die von der Struktur des Materials abhängen – Frostbeständigkeit, Wasseraufnahme, Wasserbeständigkeit – schlecht vorhersehbar.
Nachfolgend finden Sie Methoden zur Herstellung von Produkten mit variabler Dicke und Produkten mit fester Höhe durch Vibrationskompression.
Bei der Vibrationskompression handelt es sich als Technologie in ihrer klassischen Variante um die Herstellung von Produkten mit konstanter Höhe in Formrichtung. In der Regel handelt es sich dabei um Platten oder Blöcke, entweder massiv oder mit vertikalen Kanälen. Diese Produkte sind klassische Version Formen auf einer flachen Palette.
Die Herstellung von Produkten unterschiedlicher Dicke auf Paletten mit komplexer Konfiguration wird aufgrund der übermäßig hohen Kosten, die selbst bei flachen Paletten nahe an den Kosten für Formmaschinen liegen, in der Regel als unpraktisch angesehen.
Eine viel weiter verbreitete Technik ist es, einem Produkt mithilfe eines Stempels eine andere Form zu geben.
So entstehen Wannen, Dachrinnen, Brunnenabdeckungen, Abdecksteine für Sockel usw.
Die Praxis, Produkte mit variabler Dicke mit den für Produkte mit konstanter Dicke verwendeten Methoden zu formen, führt jedoch zu einer Unterverdichtung einzelner Bereiche in ihnen. Tatsächlich füllt beim Formen auf einer flachen Palette ein Messkasten mit einer Mischung konstanter Höhe das gesamte Volumen der Matrize aus. Dadurch wird nur der dünnste Abschnitt des Produkts unter dem gemusterten Stempel verdichtet. Beim Formen von „ungleichmäßig hohen“ Produkten aus Mischungen mit hoher Verarbeitbarkeit bewegt sich diese unter der Last, bei harten, insbesondere und superharten Mischungen ist dies jedoch nicht der Fall, sodass sich das Produkt als unverdichtet erweist.
Es wurde ein technologisches Verfahren entwickelt, das einen zusätzlichen Arbeitsgang vor der Vibrationsverdichtung beinhaltet: Nach dem Einfüllen der Betonmischung in einen Messkasten unter kontinuierlicher Vibration wird die Mischung mit einem Stempel mit einer Kraft von -20 % der Formkraft belastet. Dadurch erhält die Betonmischung, die sich unter dem Einfluss von Vibrationen auf engstem Raum bewegt, in ihrem oberen Teil eine Form, die der Konfiguration des Stempels entspricht.
Die nächste Stufe des Formens ist das herkömmliche Vibrationspressen, jedoch die Verdichtung in einem Produkt, das Abschnitte enthält verschiedene Höhen, in diesem Fall wird es von höherer Qualität sein.
Langjährige Erfahrungen mit besonders und superharten Betonmischungen, die mit intensiven Verdichtungsverfahren geformt werden, haben gezeigt, dass bei Ku ≥ 0,97 ein qualitativ hochwertiger Beton mit hohen physikalischen und mechanischen Eigenschaften erhalten wird, und dass in der Regel ein höherer Ku erreicht wird wirtschaftlich nicht gerechtfertigt. für erhöhte Kosten für die Verdichtung von Betonmischungen und verringerte Geräteproduktivität.
Somit wird trotz der aktuellen Praxis deutlich, dass eine Unterverdichtung des Betons bei Produkten mit geringer Festigkeit, beispielsweise bei Mauersteinen, nicht akzeptabel ist.
Eine andere Möglichkeit, die erforderliche Verdichtung bei Produkten unterschiedlicher Dicke zu erreichen, besteht darin, die Verarbeitbarkeit der Mischung auf ein Niveau zu erhöhen, das es ermöglicht, sie mithilfe spezieller Geräte durch Rütteln der Betonmischung in einen vibrationsverflüssigten Zustand zu überführen. Dadurch wird seine freie Bewegung in der Matrize gewährleistet und der Druck des Stempels sollte diese nicht beeinträchtigen.
Da jedoch die Verarbeitbarkeit der Betonmischung während des Verdichtungsprozesses zunimmt, bildet sich Schlicker auf der Oberfläche des frisch geformten Produkts. Zementschlämme können auch durch schlechte Mischqualität entstehen, wenn einzelne Volumina der Mischung einen erhöhten Wassergehalt aufweisen oder durch ein ungleichmäßiges Amplitudenfeld der Vibrationsplattform oder des Stempels. Dann kann es sein, dass Milchschlämme nicht auf der gesamten Oberfläche des geformten Produkts, sondern an einzelnen Stellen auftritt. Dadurch bleibt die Betonmischung am Stempel haften und bildet nach dem Anheben Brüche auf der Oberfläche der Produkte.
Wenn die Verarbeitbarkeit der Mischung so weit ansteigt, dass auf der gesamten Formoberfläche Zementmilch entsteht, klebt das Produkt am Stempel und die Van-der-Waals-Adhäsionskräfte sind so groß, dass das frisch geformte Produkt sogar von der Form befreit wird Matrix, steigt zusammen mit dem Stempel, wenn er in die Ausgangsposition zurückkehrt.
Bei der Entwicklung der Vibrationskompressionstechnik wurden technische Lösungen gefunden, die ein Anhaften am Stempel verhindern Zement-Sand-Fliesen- eine dünne Platte mit variabler Dicke (10-25 mm).
Unterkunft Polymerfolie Zwischen dem Produkt und dem Stempel wurde ein Anhaften vollständig vermieden, die geformte Oberfläche war vollkommen glatt. Ein Mechanismus zum kontinuierlichen Ziehen des Films nach der Entwicklung jedes Formteils.
Ein noch besseres Ergebnis wurde beim Formen von Fliesen mit einem auf 110-120 °C erhitzten Stempel erzielt. In diesem Fall bildete sich zwischen ihm und dem Formprodukt eine Dampfschicht. Dadurch klebten die Fliesen nicht am Stempel und ihre Oberfläche war nach dem Formen spiegelglatt. Zudem erwiesen sich die Fliesen nach dem Vibrationspressen als heiß. Es zeigte sich, dass die vom Produkt gespeicherte Wärme ausreicht, um die Mischung einer Strukturbildungsphase zu unterziehen, die der Zeit der Voreinwirkung im Wärme-Feuchtigkeits-Behandlungsmodus entspricht.
Nicht weniger wichtig ist die Entwicklung einer Methode zur Herstellung von Produkten mit fester Höhe durch Vibrationskompression und vor allem von Wandblöcken – einer der beliebtesten Strukturen, die mit der Vhergestellt werden.
Durch die Höhenkalibrierung der Blöcke kann nicht nur das Mauerwerksschema „Kleber“ angewendet, sondern auch verbessert werden hitzeabschirmende Eigenschaften Wände durch Reduzierung der Dicke horizontaler Kältebrücken.
Bei der Verdichtung von Zement-Sand-Mischungen in der Vibrationskompressionstechnik werden starr miteinander verbundene Stempelelemente in die Zellen der Matrix abgesenkt, wodurch die Betonmischung gleichmäßig in jede der Zellen eingefüllt wird.
Die Mischung wird mit Hilfe einer Messbox in die Matrix eingefüllt, d.h. Es entsteht eine volumetrische Dosierung der Mischung, und zwar in ihrer schlechtesten Version. Dadurch kommt es auch bei Maßnahmen zur Verbesserung der Hinterfüllung in der Regel dazu, dass die Mischungsmenge in jeder Zelle unterschiedlich ausfällt und daher unterschiedlich verdichtet wird. In Wirklichkeit ist nur eines der Produkte oder eine der Wände des Produkts qualitativ verdichtet, alle anderen sind in gewissem Maße unterverfestigt.
Wie groß ist diese Unterverfestigung und welche Bedeutung hat sie für die Eigenschaften von Beton? Den Daten zufolge führt jeder Prozentsatz an Unterverdichtung zu einer Verringerung der Festigkeit um 5–7 %. Generell kann diese Einschätzung als richtig angesehen werden. Hierbei handelt es sich jedoch um eine integrale Bewertung. Das Wesen der Unterverdichtung ist die ungeformte Struktur des Betons: das Vorhandensein spontan vorhandener Luft, die nicht aus dem Betonprodukt entfernt wurde. Diese Luft kann beispielsweise in den Bereich der Hauptzugspannungen gelangen, und dann sprechen wir nicht mehr von der prozentualen Festigkeitsreduzierung – die Bruchlast kann um ein Vielfaches sinken. Die Luft kann sich in der Nähe der Kanten des Produkts befinden (was häufig bei der Herstellung von Gehwegplatten vorkommt), und dann werden diese Kanten beim Transport oder beim Verpacken lackiert oder brechen ab, was die Haltbarkeit und Präsentation der Produkte beeinträchtigt.
Dies ist jedoch nicht das schlimmste Ergebnis einer Unterverdichtung. Bei Produkten, die Frostbeständigkeit erfordern, führt das Vorhandensein von Hohlräumen mit „unorganisierter“ Luft dazu, dass sie sich mit Wasser füllen. Das Einfrieren und Auftauen dieses Wassers zerstört die Produkte innerhalb von 1-2 Saisons.
Eine Analyse der Praxis der Herstellung kleinteiliger Betonprodukte zeigt, dass der Verdichtungskoeffizient Kу = 0,97 ausreichend ist (einschließlich Haltbarkeit), d. h. im frisch geformten Beton sind etwa 3 % der Luftphase zulässig. Die Genauigkeit der Dosierung der Zement-Sand-Mischung pro Produkt wird auf 4-6 % geschätzt, d. h. das Gesamtvolumen der Luftphase kann 9 % erreichen. Dies bedeutet auch das Auftreten von Produkten unterschiedlicher Höhe in parallelen Formteilen, was vor allem für Wand- und Veredelungsmaterialien inakzeptabel ist.
Um Produkte mit konstanter Höhe zu erhalten, wird in der Praxis der Vibrationskompression die Technik verwendet, den Stempel der Vibrationspresse auf einer festen Höhe anzuhalten. Dies kann eine mechanische Fixierung sein – ein Anschlag, oder die Bewegung des Stempels stoppt unter dem Einfluss eines Signals vom Positionssensor.
Es ist offensichtlich, dass in diesem Fall alle Produkte unterverdichtet sind. Der Ausweg aus dem Widerspruch ist die vorgeschlagene Methode, Beton mit Lufteinschlüssen zu verwenden. Der Kern der Methode besteht darin, der Betonmischung ein luftporenbildendes Additiv in einer Menge zuzuführen, die für eine Luftporenbildung von bis zu 10 % sorgt.
Beim Vibrokomprimieren von Produkten mit einer festen Absenkhöhe des Stempels führt dies dazu, dass die mitgerissene Luft eindringt unterschiedliche Mengen wird in jedem Produkt enthalten sein. Diese Luft wird jedoch nicht mehr zufällig in Form großer Poren verteilt, sondern wird in Form kleiner Luftporen gleichmäßig über das gesamte Produktvolumen in der Masse verteilt. Es ist bekannt, dass eine solche Luft für Beton aus besonders harten Zement-Sand-Mischungen in einer Menge von 5–6 % praktisch nicht reduziert wird Tragfähigkeit Produkte, wodurch ihre Frostbeständigkeit deutlich erhöht wird.
Darüber hinaus wird die Betonmischung durch Luftporen plastifiziert, und unter Berücksichtigung dieses Umstands kann die Festigkeit des Betons sogar zunehmen.
Der Mechanismus zur Umsetzung des Verfahrens zur Bildung von Produkten mit kalibrierter Höhe besteht somit in der Verwendung eines Luftporenbildners in besonders steifen Betonmischungen mit kontinuierlicher Struktur (d. h. mit einem Überschuss an Zementleim), der eine Luftporenbildung von bis zu 10 ermöglicht % und Fixieren des Stempels einer Ziegelpresse auf dem Niveau der von der Norm geforderten Produkthöhe.
Dann hat bei richtig ausgewählter Betonzusammensetzung eines der verdichteten Produkte Ku≥0,97 und der Rest Ku = 0,97-0,93, und die Streuung der Festigkeitseigenschaften des Betons wird die gesetzlichen Anforderungen nicht überschreiten.
Rollformen
Die Herstellung kleinteiliger Betonprodukte erfolgt in der heimischen und weltweiten Praxis hauptsächlich durch Vibrationskompression. Die Vorteile der Methode sind so bedeutend, dass die Entwicklung anderer Verdichtungsmechanismen eindeutig unzureichend ist.
Allerdings hat die Vibrationskompression auch gravierende Nachteile: Es handelt sich um eine sehr „laute“ und „vibrierende“ Technologie, und die Größe der durch Vibrationskompression hergestellten Produkte ist begrenzt.
Bei Matrixabmessungen über 1,0 m wird die Ausrüstung sperrig und metallintensiv. Die Belastung der Geräte erhöht sich um ein Vielfaches. Es liegen keine Erfahrungen zur Massenproduktion durch Vibrationspressen vor Stahlbetonkonstruktionen.
Um diese Nachteile weitgehend zu beseitigen, wurde ein vibrationsfreies Verfahren zum Verdichten von Betonmischungen (hauptsächlich Zement-Sand) entwickelt – das Walzen.
Kern des Verfahrens ist die schichtweise Verdichtung des Zement-Sand-Gemisches mit Walzen, wodurch durch Reaktion in den Wälzlagern der nötige Druck für die Verdichtung entsteht.
Ein Prototyp der Einheit wurde entwickelt und ausgeführt Forschungsunterlagen auf einer Versuchslinie zur Herstellung großformatiger unbewehrter Gehwegplatten 1000x1000x100 mm.

Diese Studien ermöglichten es, die Hauptparameter der Anlage (Durchmesser der Walzen, ihre Länge, Anzahl der Doppelhübe) zu bestimmen, die eine qualitativ hochwertige Verdichtung ermöglichen und spezifische Nachteile des Walzenformens wie die Schichtung beseitigen , geplatzte Risse usw. Das Diagramm der Walzenformeinheit ist in Abb. dargestellt. 5.8, wobei 1 – Form, 2 – Balken, 3 – Andruckrollen, 4 – Stützrollen, 5 – Produkt.
Im Werk Kretinga Gebäudestrukturen mithilfe dieser Technologie organisiert industrielle Produktion Straßenprodukte große Auswahl.
In Abb. Abbildung 5.9 zeigt ein Diagramm einer technologischen Linie, einschließlich 2 horizontal angeordneter Transportströme mit einer Formeinheit 1 und einer Transfereinheit 2. Das Formen erfolgt auf Paletten 3, der Formraum wird durch die Quertrennwände der Palette und die Längstrennwände gebildet Seiten der Installation.
Der Wärmebehandlungsprozess von Produkten ist in drei Phasen unterteilt:
- Vorbehandlung in Kammer 7 bei einer Temperatur von 25–30 °C für 4–5 Stunden (Produkte befinden sich auf Paletten);
- isotherme Erwärmung in Kammer 9 bei einer Temperatur von 70 °C für 4–5 Stunden (Produkte befinden sich auf Paletten);
- Reifung der Produkte in Kammer 7 ohne Paletten mit Transport auf frisch geformten Produkten auf Paletten.
Beim Transport kühlen ausgehärtete Produkte innerhalb von 4-5 Stunden auf 25-30 °C ab.

Dieses Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlungsschema ermöglichte die Schaffung einer kompakten, hochproduktiven Linie.
Reihenfolge des Linienbetriebs: Die Palette mit frisch geformten Produkten 4 wird durch einen Schieber 5 auf der Rollenbahn 6 der Kammer 7 installiert, in der die erste Stufe der Wärmebehandlung stattfindet. Anschließend wird die Palette mit den Produkten vom Transferer 2 auf den Rollenförderer 8 der Kammer 9 übertragen, um die zweite Stufe der HME durchzuführen. Die Paletten werden von einem Schieber 10 bewegt. Nach dem Durchlaufen der Kammer 9 werden die ausgehärteten Produkte von der Schalung 11 von der Palette entfernt und auf frisch geformten Produkten auf dem Rollgang 6 installiert, um der dritten Stufe der Wärmebehandlung zu unterliegen. Die von Produkten befreiten Paletten werden durch den Reinigungs- und Schmiermechanismus 12 zum Formtisch 13 geschickt.
Der Transferer erfüllt zwei Funktionen: Er verpackt Produkte, die einen vollständigen Wärmebehandlungszyklus durchlaufen haben, und übergibt Paletten vom Rollenförderer 6 zum Rollenförderer 8.
Durch das Walzenformen können Sie gleichzeitig eine unterschiedliche Produktpalette herstellen. Somit sind auf dieser Linie von den 87 im Prozessfluss verfügbaren Paletten 40 % für die Herstellung von Hauptprodukten bestimmt Seitensteine 11 % – Rasensteine, 49 % – Gehwegplatten.
Ein einzelner Formzyklus dauert 3 Minuten. Die vorgeschlagene Technologie erweitert im Vergleich zur Vibrationskompression die Möglichkeiten zur Herstellung von Produkten mit veredelter Oberfläche, auch bei der Verwendung geprägter Bleche für Paletten industrielle Produktion, Verwendung eines Aushärtungsverzögerers anstelle von Schmierpaletten usw.
Der Härtungsverzögerer ermöglicht es, eine dekorative Oberfläche vom Typ „Shagreen“ zu erhalten, die nach dem „Waschen“ der Oberflächenschicht des Betons in Produkten entsteht, die einer Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung unterzogen wurden.
Es wird die grundsätzliche Möglichkeit aufgezeigt, großformatige Stahlbetonkonstruktionen aus Sandbeton, einschließlich Fahrbahnplatten 3,0 x 1,75 m, durch Rollformen herzustellen.
Presswalzen, halbtrockenes Pressen
Presswalzen ist eine sehr begrenzte Technologie, die in Russland fast ausschließlich zur Herstellung von Zementsandfliesen verwendet wird.
Die Fliesen werden auf geformten Gusspaletten hergestellt und in einem kontinuierlichen Streifen unter der Formvorrichtung zugeführt.
Aus dem Trichter der Formeinheit wird eine Portion eines besonders harten Zement-Sand-Gemisches auf eine Palette geschüttet und diese anschließend mit Profilwalzen gerollt (verdichtet). Die untere (Profil, mit unregelmäßigen Vorsprüngen) Oberfläche der Fliese ist entsprechend dem Profil der Palette geformt, die obere (Längswellen, Elemente). Schlossverbindung) - Rollengerät.
Vorteile des Verfahrens: geringer Lärm, hohe Produktivität, gute Produktgeometrie, Möglichkeit zur Verwendung besonders harter Mischungen.
Nachteile: hohe Kosten für Paletten, schlechte Umverteilung des Zement-Sand-Gemisches unter der Formwalze, Notwendigkeit der Verwendung hochwertiger, hauptsächlich aufbereiteter Zuschlagstoffe, Möglichkeit der Produktion einer begrenzten Anzahl Strukturformen Produkte.
Die heimische Praxis der Herstellung von gepressten Fliesen ist mit ernsthaften Problemen bei der Gewährleistung der Wasserbeständigkeit der Produkte konfrontiert.
Das Fehlen klarer Anforderungen an die Qualität von Zuschlagssand, die Verwendung von Steinbruch- und Flusssanden ohne Aufbereitung führt zu sich ständig ändernden rheologischen Eigenschaften des Zement-Sand-Gemisches. Dadurch wird die Mischung ungleichmäßig über die Palettenebene verteilt und daher an verschiedenen Stellen der Produkte unterschiedlich verdichtet. Mit dem gewählten Formschema hat die Mischung nicht die Fähigkeit, sich unter dem Einfluss von Vibrationen entlang der Palette zu bewegen, wie dies beispielsweise bei der Vibrationskompression der Fall ist. Die Unebenheiten der Hinterfüllung und die damit verbundene Heterogenität des verdichteten Materials führen nicht nur zu einer Verringerung der Festigkeit, sondern auch dazu, dass die Wasserdichtigkeit der Fliesen nicht gewährleistet werden kann. Es ist unmöglich, jede Fliese zu testen – die Wasserbeständigkeit muss durch die Technik gewährleistet sein. Eine Reihe von Unternehmen, die seit mehreren Jahren den Eintritt in den russischen Markt anstreben Dachmaterialien Trotz erheblicher Investitionen gelang es ihnen nie, dieses Problem vollständig zu lösen.
Versuche, die Eigenschaften von Rohstoffen durch die Zufuhr von Sand aus bestimmten Steinbrüchen zu stabilisieren, führten ebenfalls nicht zu den gewünschten Ergebnissen, und Versuche, Trockenmischungen zur Herstellung von Fliesen zu verwenden, erhöhten die Produktkosten so sehr, dass sie sich den Kosten von Metallfliesen näherten.
Infolgedessen begannen die Hersteller, eine Polymerschicht auf die Oberfläche der ausgehärteten Ziegel aufzutragen, die nicht nur Undichtigkeiten im Dach beseitigte, sondern es auch dekorierte. Im Werbeprospekt werden dem Verbraucher jedoch nicht nur farbig beschichtete Fliesen, sondern auch unbeschichtete Fliesen angeboten. Es wäre ratsam, auf frisch geformte Fliesen farbigen kolloidalen Zementkleber (das Ergebnis der gemeinsamen Vermahlung von Zement mit Pigment) aufzutragen, der für ein Verstopfen der Poren der Oberflächenschicht sorgt. Darüber hinaus würde dadurch Farbstoff eingespart und die Möglichkeit eines Ablösens der Polymerschicht ausgeschlossen.
Es gibt Informationen über den Einsatz von Presswalz-Technologielinien zur Herstellung von Pflastersteinen – Produkte, die deutlich stärker nachgefragt werden als Fliesen. Pflastersteine sind dicke, flache Platten mit konstanter Dicke, und das Formen mit einer Presswalze ist eine einfachere Aufgabe als die Herstellung von Fliesen.
Die Bildung von Gehwegplatten erfolgt auf einer flachen Palette ein Blech 4 mm dick, was die Herstellung von Paletten zu einer sehr einfachen Aufgabe macht.
Die Höhe der Pflastersteine (in der Regel 70–80 mm) ermöglicht es der Mischung, sich unter der Verdichtungswalze zu bewegen und diese dadurch besser zu formen.
Zu den Nachteilen der Technologie gehört die Möglichkeit, bei Gehwegplatten eine Entlastung nur in Form von Längsstreifen und Fasen nur in Bewegungsrichtung der Platten entlang des Förderers zu erzielen.
Aus der Literatur geht nicht klar hervor, ob es möglich war, beim Schneiden eines fortlaufenden Streifens einer geformten Platte in Produkte eine Fase in der Richtung senkrecht zur Bewegung zu erzielen. Es wurde angenommen, dass die Bildung einer Querfase gleichzeitig mit dem Schneiden organisiert werden könnte.
Halbtrockenpressen ist eine Technologie, bei der ein Presselement einmalig intensiv mit Kraft auf eine Betonmischung ohne Vibration einwirkt. Sowohl die Nachteile der Methode als auch ihre Vorteile liegen auf der Hand.
Zu letzteren zählen die geringe Geräuschentwicklung und die Möglichkeit, Mischungen mit höherer Beweglichkeit als bei der Vibrationskompression zu verwenden, vor allem aufgrund der Abwesenheit von Vibrationen, die zum Anhaften des Stempels am Produkt führen. Die halbtrockene Presstechnologie ermöglicht es, die Produktivität von Formanlagen zu steigern, den Verarbeitbarkeitsbereich geformter Mischungen zu erweitern und auch Produkte damit zu erhalten dekorative Oberfläche. Beim halbtrockenen Pressen von Zement-Sand-Mischungen entsteht eine Oberfläche vom Typ „Shagreen“, da die Zementmilch nicht auf die Oberfläche des Produkts ragt und den Zuschlagstoff „verschmiert“.
Der Hauptnachteil des halbtrockenen Pressens besteht darin, dass es schwierig ist, die Betonmischung allein durch Druck ohne Vibration qualitativ zu verdichten. Daher wird die Technologie in der Regel bei der Herstellung dünner, nicht tragender oder leicht belasteter Produkte, beispielsweise Veredelungsmaterialien, eingesetzt.

I. ANWENDUNGSBEREICH

Die technologische Karte ist für die Entwicklung eines Projekts zur Arbeitsproduktion und Arbeitsorganisation auf einer Baustelle vorgesehen.

Diese technologische Karte wird beim Bau einer Sand-Zement-Basis mit einem Betonverteiler DS-99 verwendet, der mit einem Vibrationsbalken ausgestattet ist. Die Sand-Zement-Mischung wird in Hochleistungsanlagen hergestellt. Diese Methode ermöglicht den Bau von Sockeln mit glatten Kanten und vertikalen Seitenkanten, was eine unabdingbare Voraussetzung für den Bau von Sockeln und Abdeckungen von Flugplätzen ist.

Die technologische Karte geht von der Produktivität des Händlers pro Schicht von 650 m Basis mit einer Breite von 7,5 m und einer Dicke von 0,2 m aus.

Vor dem Einbau des Sand-Zement-Sockels werden die darunter liegenden Strukturschichten des Sockels von Vertretern der technischen Abnahme abgenommen. Darüber hinaus werden für den Verteiler auf beiden Seiten der Reihe Folgestränge gemäß den Anweisungen der technologischen Karte „Einbau von Folgesträngen beim Bau von Stützpunkten und Abdeckungen von Flugplätzen“, M., Orgtransstroy, 1978, installiert.

Wenn sich die in der technologischen Karte akzeptierten Bedingungen ändern, ist es notwendig, die Karte an die spezifischen Bedingungen der Arbeit anzupassen und zu verknüpfen.

II. ANLEITUNG ZUR PRODUKTIONSVERFAHRENTECHNIK

Der DS-90-Verteiler ist für die Verteilung von Beton sowie mit Zement verstärkten Böden bestimmt. Es besteht aus drei Arbeitsteilen: einem einziehbaren Förderband, um die Mischung von einem Muldenkipper zu empfangen und an die Basis zu liefern; Mahlschnecken-Arbeitskörper zum Verteilen der Mischung; Klinge zum Nivellieren der Mischung in eine Schicht einer bestimmten Dicke.

Im vorderen Teil des Verteilerrahmens befindet sich ein Rüttelbalken zum Kollabieren und vorläufigen Einebnen des entladenen Gemisches. Die Seiten der Maschine sind mit Gleitschalung ausgestattet. Zur Vordosierung von Mischungen befindet sich im vorderen Teil des Verteilers ein gezogener Vorratstrichter – ein pneumatischer Spender, und an der Rückseite ist ein Vibrationsbalken zu dessen Verdichtung aufgehängt (Abb. 1).

Reis. 1. Technologisches Diagramm der Sand-Zement-Basis:

1 - Muldenkipper; 2 - Verteiler; 3 - Vertreiber von filmbildenden Materialien DS-105; 4 - Schnur; 5 - Vibrationsbalken; 6 - Trichter - Spender; 7 - Gleitschalung

Technische Eigenschaften des Betonverteilers DS-99

Motorleistung, PS................................................ ..... .................................... 235

Antriebsart................................................. . ......................................... Hydraulisch

Tankinhalt, l................................................ ....................................... 460

Breite der Grundverlegung, m................................................ ...... .................... 7.3 - 8.5

Maschinengewicht, t............................................ ..... ................................................. ...... 40

Geschwindigkeit (vorwärts und rückwärts), m/min................................. .. .................... 0 - 72

Mindestwenderadius, m............................................ ....................... 45,5

In diesem Zusammenhang muss die Seitenschalung des Verteilers so verlängert werden, dass ihre Enden über den Rüttelbalken hinausragen und die Kanten der verlegten Schicht vor dem Einsturz während der Rüttelverdichtung schützen.

Der Sand-Zement-Sockel wird in Reihen angeordnet, zunächst werden die Leuchtturmreihen hergestellt. Nachdem der Sandzement in diesen Reihen eine ausreichende Festigkeit für den Durchgang des Verteilers erreicht hat, wird auf den Zwischenreihen ein Sandzementsockel angebracht. Dabei verlaufen die Verteilergleise über den ausgehärteten Sandbeton der Leuchtturmreihen (Abb. 2).

Reis. 2. Funktionsdiagramm des Verteilers beim Verlegen einer Sand-Zement-Mischung in der Zwischenreihe:

1 - Verteiler; 2 - Raupe; 3 - Vibrationsbalken; 4 - Sand-Zement-Unterlage der Zwischenreihe; 5 - gehärteter Sand-Zement-Unterbau der Leuchtturmreihen

Das in der Anlage hergestellte Sand-Zement-Gemisch wird mit Muldenkippern an den Aufstellungsort geliefert.

Die zum Aufbau der Basis in jeder Schicht erforderliche Mischungsmenge wird ungefähr durch die Formel bestimmt:

Q = lbhk bei k P ,

Wo Q- Menge der Mischung im losen Zustand, m3;

l- Grifflänge, m;

B- Reihenbreite, m;

H- Dicke der Basis in einem dichten Körper, m;

k y ist der Mischungsverdichtungskoeffizient;

k n ist der Verlustkoeffizient während Transport und Installation.

Ungefährer Verdichtungskoeffizient der Sand-Zement-Mischung k y = 1,3 - 1,4 und der Mischungsverlustkoeffizient k n = 1,03. Der Wert dieser Koeffizienten wird beim Verlegen der Mischung geklärt.

Bei der Installation eines Sand-Zement-Untergrunds werden folgende Arbeiten durchgeführt: Vorbereitung des Verteilers, Verteilung und Verdichtung des Sand-Zement-Gemisches sowie filmbildende Materialien zur Pflege des Untergrunds. Dabei wird das Sand-Zement-Gemisch entweder in einen vor den Verteilern befindlichen Dosiertrichter oder in den seitlich angebrachten Aufnahmetrichter eines ausfahrbaren Förderers entladen. Die erste Methode wird in Fällen verwendet, in denen Muldenkipper, die das Gemisch anliefern, in die darunter liegenden Schichten der Reihe eindringen dürfen. Dadurch ist es möglich, das Arbeitstempo deutlich zu steigern und die Oberflächenqualität des Sand-Zement-Untergrunds zu verbessern.

Den Verteiler für den Betrieb vorbereiten

Bei der Vorbereitung wird das ausziehbare Förderband daraus entfernt, die Maschine am Reihenanfang installiert und relativ zur Längsachse der Reihe ausgerichtet. Der Arbeitskörper der Frässchnecke und das Messer sind entlang einer Schnur ausgerichtet, die zwischen den Unterkanten der Seitenwände des Verteilers gespannt ist. In dieser Position sollten die Anzeigepfeile Null anzeigen.

Vor dem Verteiler ist ein gezogener Aufnahmetrichter – ein pneumatischer Spender – montiert, an dessen Rückseite ein Vibrationsbalken aufgehängt ist. Die seitlich ausgefahrene Gleitschalung wird so eingebaut, dass der Spalt zwischen den Unterkanten der Schalung und dem Untergrund (der darunter liegenden Tragschicht) ca. 1 cm beträgt.

Danach werden die Arbeitsteile des Verteilers in der folgenden Position installiert (Abb. 3): Auskippen – über der Sollmarkierung der Oberseite des Sand-Zement-Untergrunds um (7 – 8 cm) der Verdichtungsreserve; das Arbeitselement der Frässchnecke befindet sich 5 cm unterhalb der Schneidkante des Messers; Der Rüttelbalken wird durch Hydraulikzylinder in die oberste Position gehoben.

Reis. 3. Installationsdiagramm der Arbeitsteile des Verteilers beim Verlegen des Sand-Zement-Gemisches:

1 - Rückwand des Dosiertrichters; 2 - Fräser - Schnecke; 3 - entsorgen; 4 - Vibrobeam; H- Dicke der Basis in einem dichten Körper;H 1 - Dicke der lockeren Mischungsschicht; δ – Verdichtungsspielraum

Die Rückwand des gezogenen Bunkers wird durch Hydraulikzylinder auf eine Höhe angehoben, bei der die Querschnittsfläche des Prismas der vom Bunker verlegten Sand-Zement-Mischung gleich der Querschnittsfläche des Bunkers wäre Sand-Zement-Basis.

Beispiel.

Die Querschnittsfläche des Sand-Zement-Trägers in der lockeren Schicht beträgt 7,5 × 0,28 = 2,10 m 2.

Die Fläche des vom Trichter gebildeten Gemischprismas (Abb. 4) beträgt bei einer Hubhöhe der Rückwand über der Grundfläche 0,39 m

Reis. 4. Querschnitt eines Prismas aus Sand-Zement-Gemisch, das mit einem Dosiertrichter ausgelegt ist

Somit, Rückwand Der Bunker muss um 39 cm über den Sockel (Unterlage) angehoben werden.

An den Auslegern werden Niveau- und Kurssensoren angebracht, sie werden justiert und die Taststäbe kommen mit den Sehnen in Kontakt.

Verteilung und Verdichtung von Sand-Zement-Gemischen

Der Verteiler wird so installiert, dass die Rückwand des Aufnahmetrichters einen Meter vom Reihenanfang entfernt ist.

Der Muldenkipper wird rückwärts gefahren, bis die Räder an den Druckrollen am Trichter anliegen und das Gemisch durch den Trichter auf den Boden entladen wird (da der Trichter keinen Boden hat).

Der Verteiler wird in Betrieb genommen. Die Rückwand des Bunkers dosiert das Sand-Zement-Gemisch nach Volumen, das Frässchnecken-Arbeitselement verteilt das Gemisch über die gesamte Breite der Reihe und das Messer ebnet die Schichtoberfläche bis zur Sollmarke mit einer Verdichtungsreserve ein .

Wenn sich der Rüttelbalken dem Beginn der verlegten Schicht nähert, wird er abgesenkt und in Betrieb genommen. Die Geschwindigkeit des Verteilers wird auf 1 - 1,5 m/min eingestellt und gleichzeitig wird der erforderliche Verdichtungsgrad der Mischung erreicht (0,98).

Zunächst wird die Mischung auf einer Fläche von 10 - 15 m verlegt und die Arbeitsqualität überprüft: Dicke und Breite der Schicht, Ebenheit der Oberfläche, Querneigung, Verdichtungsgrad. Basierend auf dieser Prüfung wird abschließend die Position der Arbeitsteile des Verteilers eingestellt und die erforderliche Betriebsgeschwindigkeit festgelegt.

Wenn sich herausstellt, dass die Dicke der verlegten Schicht bei guter Verdichtung des Gemisches größer als die vorgesehene ist, senken Sie die Rückwand des Trichters und das Verteilerblatt leicht ab. Bei geringerer Schichtdicke werden diese Arbeitskörper angehoben.

Halten Sie während des Betriebs eine gleichmäßige vorgegebene Bewegungsgeschwindigkeit des Verteilers ein, da ein Verstoß gegen diese Anforderung zu einer ungleichmäßigen Verdichtung der Mischung mit einem vibrierenden Balken und zur Bildung von führt ebene Fläche Sand-Zement-Basis. Bei Zwangsstopps wird der Vibrationsbalken abgeschaltet und angehoben.

In einigen Fällen gelangen Klumpen der Mischung auf die Oberfläche des fertigen Sand-Zement-Untergrunds. Dies weist auf eine zu hohe Drehzahl des Messerschneckenverteilers hin.

Um eine ebene Oberfläche der verlegten Schicht zu bilden, ist vor dem Streumesser eine über die gesamte Klingenlänge durchgehende Mischwalze gelagert. Stellen Sie dazu sicher, dass der Aufnahmetrichter ständig mit der Mischung gefüllt ist. Der Fahrer schüttet nicht das gesamte Gemisch aus dem Bunker aus, sondern lässt einen Teil davon stehen, bis der nächste Muldenkipper mit dem Gemisch eintrifft.

Kopierschnüre werden nur beim Bau eines Sand-Zement-Sockels auf Leuchtturmreihen verwendet.

Beim Aufbau des Sockels auf Zwischenreihen wird die seitliche Gleitschalung entfernt und die Führungsdrähte nicht montiert. Stattdessen ist der Füllstandsindikator die gelegte Basis der Leuchtturmreihen und der Kursindikator die Ränder dieser Reihen. Daher werden bei Füllstandssensoren Stangen mit Gabeln an den Beingabeln befestigt und mit ihnen Taststangen verbunden.

Um den Kurs beizubehalten, wird an der vorderen Spur eine Nachlaufgabel und an der hinteren Spur eine spezielle Nachlaufscheibe installiert (Abb. 5).

Am Ende wird eine Arbeitsnaht hergestellt. Die Bretter werden reihenübergreifend verlegt und mit Stiften gesichert. Die Mischung wird auf das Brett gelegt. Der Rüttelbalken wird vor die Platte gehoben und die Verbindung der verlegten Schicht mit der Platte manuell bearbeitet. Wenn mit dem Verlegen der Mischung fortgefahren wird, wird die Platte entfernt.

Reis. 5. Installation von Tracer-Sensoren an den Verteilerschienen beim Ausbringen der Mischung auf Zwischenreihen:

a) Montage des Sensors an der Vorderschiene; b) Anbringen des Sensors an der hinteren Spur; 1 - Sand-Zement-Sockel der Leuchtturmreihen; 2 - Seitenkanten der Basis der Leuchtturmreihe; 3 - Stangen kopieren; 4 - vordere Spur; 5 - hintere Raupe; 6 - Festplatte; 7 - Halterung mit Feder; 8 - Halterung zur Montage des Kopiersensors

Vertrieb von filmbildenden Materialien zur Pflege von Sand-Zement-Untergründen

Filmbildende Materialien, zum Beispiel Pomarol PM-100AM, werden mit der Maschine DS-105 verteilt, die im Set der Betonverlegemaschinen enthalten ist.

Zu Beginn der Schicht wird die Maschine für die Arbeit vorbereitet, am Anfang der Baustelle installiert und relativ zur Achse des verlegten Untergrunds ausgerichtet. Anschließend werden die Kurssensoren installiert und justiert sowie die Kontaktgabeln (Kopierer) in Kontakt gebracht innen Carbonsaite.

Die Tanks sind mit filmbildenden Materialien gefüllt. Die entsprechend der Größe der Löcher erforderlichen Düsen werden ausgewählt und installiert, und der Rahmen mit dem Verteilungssystem wird so abgesenkt, dass der Abstand der Düsen zur Oberfläche des Sand-Zement-Untergrunds (Brennerhöhe) 45 - 50 cm beträgt.

Die Verteilung der filmbildenden Materialien beginnt nach der Verlegung der ersten 30 – 50 m des Untergrundes.

Der Druck im Verteilungssystem wird auf 4–6 kgf/cm2 erhöht. Der Vertrieb filmbildender Materialien erfolgt in zwei Stufen. Bei der ersten Dosis wird die Hälfte der Norm verteilt, 0,4 – 0,5 l/m2. Die Maschine wird an den Anfang des Abschnitts zurückgefahren und nach 30 – 60 Minuten erfolgt eine zweite Verteilung mit der gleichen Füllgeschwindigkeit.

Die Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine beim Verteilen filmbildender Materialien sollte bei einer Füllgeschwindigkeit von 0,4 l/m 2 - 14 - 16 m/min liegen; bei einer Füllgeschwindigkeit von 0,5 l/m 2 - 9 - 11 m/min.

Während des Betriebs wird die tatsächliche Füllgeschwindigkeit überwacht und bei Bedarf die Geschwindigkeit der Maschine geändert. Im Tank werden die filmbildenden Materialien periodisch gemischt.

Am Ende der Arbeiten wird die Maschine über den fertigen Sockel hinaus bewegt, die Düsen gereinigt und mit Kerosin gewaschen, das Verteilersystem gereinigt und die Maschine gewaschen. Der Einbau der nächsten tragenden Schicht des Untergrundes bzw. der Beschichtung ist frühestens nach 14 Tagen zulässig.

Durchführung von Arbeiten an der Methode zum Entladen der Mischung in den Trichter eines einziehbaren Förderers

Diese Methode wird in Fällen verwendet, in denen die Bewegung von Muldenkippern entlang des Reihengrundes verboten ist (schwacher Untergrund, Vorhandensein einer Isolierschicht).

Zur Verteilung des Sand-Zement-Gemisches wird der Verteiler am Anfang des Abschnitts installiert, er ist relativ zur Längsachse der Reihe ausgerichtet und die Arbeitselemente werden in folgender Position installiert: Die Klinge befindet sich auf Höhe der Oberseite der Sand-Zement-Basis unter Berücksichtigung der Verdichtungszugabe der Mischung; Fräser - Schnecke 5 cm unter der Schneidkante des Messers (gerechnet relativ zu den Fräszähnen).

Die Mischung wird in der folgenden Reihenfolge mit einem Rüttelbalken verteilt und verdichtet. Der Bediener fährt das Förderband aus und empfängt das Gemisch abwechselnd von zwei Muldenkippern, entfernt dann das Förderband, verteilt das Gemisch mit einer Schneidschnecke bei der Betriebsgeschwindigkeit des Verteilers von 1 - 1,5 m/min und verdichtet es mit einem Rüttelbalken. Der Fahrer wiederholt solche Arbeitszyklen ständig.

Häufige Stopps des Verteilers zur Aufnahme des Gemisches reduzieren das Arbeitstempo. Um die Ausbringungsgeschwindigkeit der Mischung zu erhöhen, wird die folgende Technik verwendet: Vor dem Verteiler wird die Mischung aus einer benachbarten Reihe auf den Untergrund entladen, wobei Maßnahmen ergriffen werden, um die Kanten der angrenzenden Reihe vor Zerstörung durch die Räder der Deponie zu schützen LKWs. Ein einziehbares Förderband fördert die Mischung bis zum vollen Volumen.

Ansonsten erfolgt die Arbeit der Mischungsverteilung, der Verdichtung mit einem Rüttelbalken und der Verteilung filmbildender Materialien in der gleichen Reihenfolge und mit den gleichen Techniken wie bei der Entladung der Mischung vorn in den Dosiertrichter.

Hinweise zur Qualität der Arbeit

Die Qualität der Arbeiten muss den Anforderungen der „Anleitung für die Herstellung und Abnahme von Flugplatzbauarbeiten“, SN 121-73, M., Stroyizdat, 1974, sowie den Anforderungen der „Anleitung für die Verwendung von befestigten Böden“ entsprechen mit Bindemitteln für den Bau von Fundamenten und Beschichtungen von Autobahnen und Flugplätzen“, SN 25-74, Gosstroy UdSSR, M., Stroyizdat, 1975.

Bei der betrieblichen Qualitätskontrolle der Arbeit orientieren sie sich an der Technologielandkarte Betriebskontrolle Qualität der Arbeit ().

Sicherheitshinweise

Beim Einbau eines Sand-Zement-Unterbaus sind die Anforderungen der „Sicherheitsregeln für den Bau, die Reparatur und die Instandhaltung von Straßen“, M., „Verkehr“, 1969, zu beachten.

Beim Arbeiten mit filmbildenden Materialien sind folgende Sicherheitsregeln zu beachten:

1. Während der Arbeit muss der Bediener des Vertriebs von filmbildenden Materialien einen Overall, Segeltuchhandschuhe, eine Kopfbedeckung und eine Schutzbrille tragen.

3. Bei heißem Wetter erzeugen Fässer mit filmbildenden Materialien einen erhöhten Druck, daher ist beim Öffnen Vorsicht geboten.

4. Wenn filmbildende Stoffe auf die Haut Ihrer Hände gelangen, sollten Sie diese sofort mit Kerosin abwaschen, anschließend Ihre Hände mit warmem Wasser und Seife waschen und trocken wischen.

III. LEITLINIEN ZUR ARBEITSORGANISATION

Gehen Sie wie folgt vor, bevor Sie mit der Installation eines Sand-Zement-Untergrunds beginnen:

den Betriebsbereich des Verteilers von Fremdkörpern und Materialien befreien;

Carbonschnüre installieren (für Leuchtturmreihen);

Legen Sie in niedrigen Bereichen provisorische Durchlässe an, um Wasser aus den Zwischenreihen abzulassen.

Sammeln Sie die erforderlichen Maschinen, Geräte, Werkzeuge und Materialien am Arbeitsplatz (siehe „Material und technische Ressourcen“);

Zäunen Sie das Gebiet mit Absperrungen und Signalschildern ein.

Wege für die Versorgung mit Sand-Zement-Gemischen vorbereiten und in gutem Zustand halten. Bei trockenem und heißem Wetter werden sie regelmäßig bewässert, um Staub zu reduzieren und einen sicheren Betrieb der Fahrzeuge zu gewährleisten;

Der Arbeitsbereich ist mit mobilen Geräten ausgestattet: einem Wagen (einem Büro, einer Speisekammer, einer Dusche, einem Esszimmer), Trinkwasser und Wasser für technische Zwecke, mobilen Toiletten und einer medizinischen Ausrüstung.

Die Arbeiten zur Installation eines Sand-Zement-Sockels werden in der Regel in zwei Schichten durchgeführt, wobei jeder Schicht ein 650 m langer Greifer zugeordnet ist.

Für die Arbeit in jeder Schicht wird ein Team von Arbeitern zusammengestellt, zu dem auch ein Vertriebsmitarbeiter der 6. Klasse gehört. - 1; Assistenzfahrer 5 Klassen - 1; Betreiber DS-105 zur Verteilung von filmbildenden Materialien in 5 Größen. - 1; Straßenarbeiter: 4 Klassen - 1, 3 Größen - 2, 2 Größen - 1.

Zu Beginn der Schicht bereiten der Verteilerbetreiber und sein Assistent die Maschine für die Arbeit vor, installieren Sensoren und platzieren Peilstäbe am Strang.

Während des Betriebs steuert der Fahrer Verteiler, Aufnahmetrichter und Rüttelbalken, und der Hilfsfahrer, der der Maschine folgt, kontrolliert die Arbeitsqualität (Ebenheit der Grundfläche, Querneigung, Schichtdicke und mit einem Laborassistenten die Qualität). der Verdichtung).

Der DS-105-Bediener verteilt filmbildende Materialien auf dem fertigen Sand-Zement-Untergrund.

Ein Straßenarbeiter der dritten Klasse, der sich vor dem Verteiler bewegt, senkt die Schnur für die Einfahrt von Muldenkippern, kontrolliert die Bewegung dieser Fahrzeuge und behält den Überblick über das ankommende Gemisch. Wenn sich der Verteiler nähert, hebt er die Schnur an und hängt sie an den Rackhalterungen.

Straßenarbeiter 2. Klasse befördert die Mischung in den Trichter, reinigt die Karosserie des Muldenkippers und übergibt die Mischung bei Bedarf mit einer Schaufel an den Rüttelbalken.

Straßenarbeiter 4. und 3. Klasse. Folgen Sie dem Verteiler und beseitigen Sie kleinere Mängel am Untergrund, bevor Sie filmbildende Materialien verteilen – Kanteneinbrüche korrigieren, provisorische Schalung installieren, Nähte an den Reihenstößen abdichten.

Am Ende der Arbeiten beteiligen sich Straßenarbeiter an der Reinigung des Verteilers und seiner Komponenten.

IV. ZEITPLAN DES PRODUKTIONSPROZESSES ZUM BAU EINES SAND-ZEMENT-BAHNEN MIT EINEM DS-99-VERTEILER, DER MIT EINEM VIBRIERBALKEN AUSGESTATTET IST (SCHICHTKAPAZITÄT - 650 m BASIS, PRODUKTIVITÄT IN ZWEI SCHICHTEN - 1300 m REIHE ODER 9750 m 2)

Notiz . Die Grafik zeigt einen Bruch: Der Zähler ist die Anzahl der Arbeiter, der Nenner ist die Dauer des Vorgangs in Minuten.

V. BERECHNUNG DER ARBEITSKOSTEN FÜR DEN BAU EINES SAND-ZEMENT-UNTERGRUNDS MIT EINEM DS-99-VERTEILER, DER MIT EINEM VIBRIERBALKEN AUSGESTATTET IST (PRO ERSATZ - 650 m BASIS oder 4875 m2)

Normen- und Preiskodex	Arbeitsbeschreibung	Kaderzusammensetzung	Maßeinheit	Arbeitsumfang	Standardzeit, Personenstunde	Preis, Rubel-Kop.	Standardzeit für den gesamten Arbeitsumfang, Personenstunden	Arbeitskosten für den gesamten Arbeitsumfang, Rubel-Kopeken.
VNiR-57, § B-57-5, § 1	A. Bau einer Sand-Zement-Basis
VNiR-57, § B-57-5, § 1	Aufnahme des Sand-Zement-Gemisches in den Dosiertrichter und Reinigung des Muldenkippers. Verlegung der Einfahrtsschilder zum Stützpunkt. Die Mischung nivellieren und verdichten, Kanten und Oberfläche des Untergrunds mit einem Spachtel bearbeiten. Manuelles Heben der Mischung von der Seitenschalung. Korrektur kleinerer Sockelfehler. Aufbau der Arbeitsnaht. Verschieben des Verteilers in eine andere Reihe	Händlerbetreiber 6 Raz. - 1 Assistenzfahrer 5 Klassen - 1 Straßenarbeiter: 4 Größe - 1 3" - 2 2" - 1	1000 m²	4,875	11,4	7-38	55,58	35-98
VNiR-57, § B-57-5, Nr. 2	B. Pflege des Sand-Zement-Untergrunds
VNiR-57, § B-57-5, Nr. 2		Betreiber eines Vertriebs für filmbildende Materialien, 5. Klasse. - 1		4,875		1-33	9,26	6-48
	Gesamt für Wechselgriff 4875 m 2						64,84	42-46
	Pro 1000 m 2						13,3	8-71

VI. TECHNISCHE UND WIRTSCHAFTLICHE INDIKATOREN

Der Name der Indikatoren	Maßeinheit	Nach Berechnung A	Gemäß Zeitplan B	Um wie viel Prozent ist der Indikator laut Grafik größer (+) oder kleiner (-) als laut Berechnung?
Arbeitsintensität der Arbeit pro 1000 m 2 Sand-Zement-Basis	Mannstunde	13,3	11,49	13,6
Durchschnittliches Niveau der Arbeitnehmer
Durchschnittlicher Tageslohn eines Arbeitnehmers	rub.-kop.	5-24	6-07	15,8

Auslastungskoeffizient des DS-99-Verteilers im Zeitverlauf während einer Schicht k c = 0,92.

VII. MATERIALIEN UND TECHNISCHE RESSOURCEN

A. Grundmaterialien

Notiz . Die Materialmenge wird für folgende Bedingungen ermittelt:

Verdichtungskoeffizient der Sand-Zement-Mischung - 1,4;

Verlust der Mischung während des Transports und der Installation - 3 %;

die Verteilungsrate von Pomarol beträgt 1 l/m 2, Verluste 0,5 %;

Unter anderen Bedingungen für das Verlegen der Mischung und die Pflege des Untergrunds sollte die Materialmenge neu berechnet werden.

B. Maschinen, Geräte, Werkzeuge, Inventar

Name	Marke, GOST	Menge
Verteiler ausgestattet mit Dosiertrichter und Rüttelbohle	DS-99
Maschine zur Abgabe von filmbildendem Material	DS-105
Zweiachsiger Anhänger für Fässer mit Pomarol
Muldenkipper zum Transport von Sand-Zement-Gemischen		durch Berechnung
Zweiachsanhänger mit Wassertank (für technische Zwecke)
Nivellieren Sie mit Stativ
Nivellierlatten	11158-76
Metallmaßband, 20 m
Gedrehte Flachsschnur, 20 m	5107-70
Holzlineal 80 cm	17435-72
Bauschaufeln aus Stahl	3620-76
Schmieds Vorschlaghammer mit stumpfer Spitze	11401-75
Nylonbürsten mit langen Stielen
Gießkannen zum manuellen Verteilen von Porzellan
Kovalevs Gerät zur Messung des Verdichtungsgrades einer Mischung
Schichtdickenmessgerät
Drei Meter langer Stab zur Messung der Oberflächenebenheit
Satz Signalschilder, die die Baustelle umzäunen
Wagen für Master und Lagerraum	VO-8
Speisewagen	VO-8
Auto - Dusche	VO-8

Notiz . Die Inventaranforderungen umfassen keine Suchschnüre und Zubehör für deren Installation. Die Menge dieses Inventars richtet sich nach dem tatsächlichen Bedarf.

VIII. KARTE DER BETRIEBLICHEN QUALITÄTSKONTROLLE DER ARBEITEN WÄHREND DES BAUES EINES FLUGPLATZFUNDAMENTS AUS SAND-ZEMENT-MISCHUNG UNTER VERWENDUNG EINES DS-99-VERTEILERS, DER MIT EINEM VIBRIERBALKEN AUSGESTATTET IST

Querhang

Δ4 = +0,002

Oberflächenebenheit (zulässiger Abstand unter einer 3-Meter-Schiene), mm

Δ5 = 5

Basisdesigndiagramm mit Angabe der maximalen Abweichungen

Anmerkungen . 1. Der Basisdichtekoeffizient muss mindestens 0,98 der maximalen Standarddichte betragen.

2. Die Gleichmäßigkeit der Verteilung des filmbildenden Materials wird durch Eingießen einer Lösung von Phenolphthalein oder kontrolliert Salzsäure. Die Anzahl der Schaum- oder Rötungspunkte auf einer Fläche von 100 cm2 sollte nicht mehr als zwei betragen.


	Grundlegende Vorgänge unterliegen der Kontrolle	Verteilen und Verdichten der Mischung mit einem Verteiler	Vertrieb filmbildender Materialien
	Zusammensetzung der Kontrolle	Basisbreite Schichtdicke Oberflächenebenheit Querhang Achsenmarkierungen Substratdichte	Gleichmäßige Verteilung des filmbildenden Materials auf der Unterlage
	Methode und Mittel zur Kontrolle	Messen, Labor, Stahlband, Stahllineal, Dickenmessgerät, Stab und Keil, Wasserwaage. Schneidringmethode: Dichtemesser – Feuchtigkeitsmesser von Kovalev, radiometrisches Gerät PGP-2	Visuelle, messbare Phenolphthalein- oder Salzsäurelösung
	Art und Umfang der Kontrolle	Zu Beginn und in der Mitte der Schicht Auf Querschnitten alle 40 m Alle 100 m Mindestens zweimal pro 400 m2	Ein Test pro Schicht
	Person, die den Vorgang überwacht	Meister, Laborassistent	Meister
	Verantwortlicher für die Organisation und Ausübung der Kontrolle	Vorarbeiter
	An der Kontrolle beteiligte Einheiten	Labor
VIII	Wo werden die Kontrollergebnisse erfasst?	Allgemeines Arbeitsprotokoll, Tagebuch Labor arbeit	Allgemeines Arbeitsprotokoll, Laborarbeitsprotokoll, Abnahmeprotokoll