Baunormen und -regeln SNiP 3.04.03-85

„Schutz von Bauwerken und Bauwerken vor Korrosion“

Diese Regeln und Vorschriften gelten für den Neubau, die Erweiterung, den Umbau und die technische Umrüstung bestehender Betriebe, Gebäude und Bauwerke und sind auch bei der Anbringung von Korrosionsschutzbeschichtungen auf Metall-, Beton-, Stahlbeton- und Ziegelbaukonstruktionen zu beachten als technologische Ausrüstung beim Auftragen von Beschichtungen zum Schutz vor Korrosion, die unter dem Einfluss aggressiver Umgebungen in der Industrieproduktion und im Grundwasser auftritt.

Diese Regeln und Vorschriften legen allgemeine technische Anforderungen für die Durchführung von Arbeiten auf einer Baustelle fest.

Witterungsbeständige Schutzbeschichtungen, die vor den Auswirkungen von Sonneneinstrahlung, Niederschlag und Staub sowie der Meeresatmosphäre schützen, müssen gemäß den Anforderungen von SNiP für den Bau von Dächern, Abdichtungen, Dampfsperren und Wärmedämmungen sowie ausgeführt werden für den Einbau Abschlussbeschichtungen Gebäudestrukturen.

Diese Regeln und Vorschriften gelten nicht für Korrosionsschutzarbeiten:

Metall unterirdische Bauwerke gebaut in Permafrost und felsigen Böden;

Stahlmantelrohre, Pfähle und technologische Ausrüstung, für deren Bau besondere technische Bedingungen entwickelt wurden;

Bau von Tunneln und U-Bahnen;

Elektrische Stromkabel;

Unterirdische Metall- und Stahlbetonkonstruktionen, die der Korrosion durch elektrische Streuströme ausgesetzt sind;

Hauptölprodukt- und Gaspipelines;

Versorgungsleitungen und Ummantelungen von Öl- und Gasquellen;

Wärmenetze.

Diese Regeln und Vorschriften gelten auch nicht für technische Geräte und Anwendungen Schutzbeschichtungen was gemäß GOST 24444-80 von den Herstellern bereitgestellt wird.

Schutzbeschichtungen für Prozessanlagen müssen grundsätzlich im Fabrikumfeld aufgebracht werden.

Das Aufbringen von Schutzbeschichtungen auf technologische Geräte direkt am Aufstellungsort ist zulässig:

Stück säurebeständige Materialien, chemisch beständig: Polymerplattenmaterialien und laminierte Kunststoffe (Glasfaser, Chlorgewebe usw.), Mastixzusammensetzungen sowie Farben und Lacke auf Basis von Epoxid- und anderen Harzen;

Gummierung nach offener Methode mit nicht standardisierten Geräten, hergestellt bei Installationsort.

Im Werk werden Schutzbeschichtungen auf Stahlrohrleitungen sowie Lager- und Transporttanks aufgebracht Flüssiggas, verlegt und installiert in Städten und Gemeinden.

Das Aufbringen von Schutzbeschichtungen auf Stahlrohrleitungen und -behälter am Ort ihrer Errichtung ist zulässig, wenn:

Isolierung von Schweißverbindungen und kleinen Armaturen;

Korrektur beschädigter Bereiche der Schutzbeschichtung;

Isolierung vor Ort montierter Container aus einzelnen Elementen.

1. Allgemeine Bestimmungen

1.1. Arbeiten zum Schutz von Bauwerken und Bauwerken sowie technischen Geräten, Gaskanälen und Rohrleitungen vor Korrosion sollten nach Abschluss aller bisherigen Bau- und Montagearbeiten durchgeführt werden, bei deren Herstellung die Schutzbeschichtung beschädigt werden kann.

Das Verfahren zur Durchführung des Korrosionsschutzes dieser Bauwerke vor ihrer Installation in der vorgesehenen Position sowie zum Schutz des oberen (Stütz-)Teils der Fundamente vor Beginn der Installationsarbeiten sollte festgelegt werden technologische Karten für diese Werke.

1.2. Der Korrosionsschutz der Geräte muss in der Regel vor dem Einbau abnehmbarer Innengeräte (Rührwerke, Heizelemente, Bubbler usw.). Wenn Geräte vom Hersteller mit eingebauten Innengeräten geliefert werden, müssen diese vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten demontiert werden.

1.3. Die Durchführung von Korrosionsschutzarbeiten bei Vorhandensein interner Geräte im Gerät oder deren Einbau vor Abschluss der Korrosionsschutzarbeiten ist nur in Absprache mit gestattet Installationsorganisation, bietet Korrosionsschutz.

1.4. Bei der Abnahme durch Hersteller von Stahlbaukonstruktionen sowie technologischer Ausrüstung muss die darauf aufgebrachte Korrosionsschutzbeschichtung gemäß den Normen oder technischen Spezifikationen überprüft werden.

1.5. Schweißarbeiten innerhalb und außerhalb von Metallapparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen, einschließlich des Schweißens von Elementen zur Befestigung der Wärmedämmung, müssen vor Beginn der Korrosionsschutzarbeiten abgeschlossen sein.

1.6. Die Dichtheitsprüfung von Geräten erfolgt nach Einbau des Gehäuses und Vorbereitung der Metalloberfläche für den Korrosionsschutz gemäß Klausel 2.1 .

1.6.1. Vorbereitung von Oberflächen aus Containerbeton und Stahlbetonkonstruktionen(einschließlich Wannen von Bewässerungskühlschränken) unter Schutzanstrichen sollten durchgeführt werden, bevor sie gemäß den Anforderungen auf Dichtheit geprüft werden SNiP 3.05.04-85 .

1.7. Beim Schutz der Oberflächen von Stein- und verstärkten Mauerwerkskonstruktionen mit Mastixbeschichtungen müssen alle Nähte des Mauerwerks gestickt werden, und beim Schutz mit Farb- und Lackbeschichtungen müssen die Oberflächen dieser Konstruktionen verputzt werden.

1.8. Arbeiten zum Aufbringen von Schutzbeschichtungen sollten in der Regel bei einer Temperatur der Umgebungsluft, der Schutzmaterialien und der geschützten Oberflächen durchgeführt werden, die nicht niedriger ist als:

10°C – für Farb- und Lackschutzbeschichtungen auf Basis von Naturharzen; Mastix- und Kittbeschichtungen aus Silikatmaterialien; Haftschutzbeschichtungen auf Bitumenbasis Rollenmaterialien, Polyisobutylenplatten, Butylcore-S-Platten, dupliziertes Polyethylen; Gummibeschichtungen; Verkleidungs- und Auskleidungsbeschichtungen auf säurebeständigen Silikatspachteln, Bitumenmastixen; für säurebeständigen Beton und Silikat-Polymerbeton;

15°C – für mit Farben und Lacken verstärkte und unverstärkte Beschichtungen sowie selbstnivellierende Beschichtungen mit auf Kunstharzen hergestellten Materialien; Mastixbeschichtungen aus Nairit und Dichtungsmassen auf Basis synthetischer Kautschuke; Beschichtungen aus Polymerplattenmaterialien; Verkleidungs- und Verkleidungsbeschichtungen aus Arzamit, Furancor, Polyester, Epoxidharz und gemischten Spachtelmassen Epoxidharze; Polymerbeton; für Zement-Polystyrol-, Zement-Perchlorvinyl- und Zement-Kasein-Beschichtungen;

25°C – zum Auftragen von Polan-Beschichtungen.

Bei Bedarf ist die Leistung erlaubt einzelne Arten Schutzbeschichtungen bei niedrigeren Temperaturen unter Berücksichtigung der speziell für diesen Zweck entwickelten technischen Dokumentation, die in der vorgeschriebenen Weise vereinbart wurde.

1.9. Im Winter sollten Korrosionsschutzarbeiten in beheizten Räumen oder Unterständen durchgeführt werden. In diesem Fall müssen die Temperatur der Luft, der Schutzmaterialien und der geschützten Oberflächen den Anforderungen entsprechen Klausel 1.8 .

Bei der Verwendung von Polymerklebebändern und Umhüllungsmaterialien zur Isolierung von Rohrleitungen und Behältern im Winter müssen die Bänder und Umhüllungen vor der Anwendung mindestens 48 Stunden in einem Raum mit einer Temperatur von mindestens 15 °C aufbewahrt werden.

1.10. Das Anbringen von Schutzbeschichtungen auf offenen Apparaten, Bauwerken, Rohrleitungen, Gaskanälen und Bauwerken im Freien bei Niederschlag ist nicht gestattet. Unmittelbar vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen müssen die zu schützenden Oberflächen getrocknet werden.

1.11. Stellen mit gewaltsamer Öffnung müssen mit gleichartigen Beschichtungen abgedichtet werden. Gleichzeitig müssen Kleisterbeschichtungen mit einer zusätzlichen Schicht verstärkt werden, die die Öffnungsstellen mindestens 100 mm von den Rändern entfernt abdeckt.

1.12. Keine Ausrichtung erlaubt Betonoberfläche Materialien für Schutzbeschichtungen.

1.13. Bei Korrosionsschutzarbeiten, der Aushärtung fertiger Schutzbeschichtungen, der Lagerung und dem Transport von Bauwerken und Geräten mit Schutzbeschichtungen müssen Maßnahmen getroffen werden, um diese Beschichtungen vor Verschmutzung, Feuchtigkeit, mechanischen und anderen Einwirkungen und Beschädigungen zu schützen.

1.14. Der Korrosionsschutz muss in folgender technologischen Reihenfolge durchgeführt werden:

Vorbereitung der geschützten Oberfläche für eine Schutzbeschichtung;

Vorbereitung von Materialien;

Auftragen einer Grundierung, die die Haftung nachfolgender Schutzschichten auf der geschützten Oberfläche gewährleistet;

Aufbringen einer Schutzschicht;

Trocknen der Beschichtung oder Wärmebehandlung.

1.15. Arbeiten mit säurebeständigem Beton müssen gemäß den Anforderungen von SNiP II-15-76 durchgeführt werden.

2. Oberflächenvorbereitung

Vorbereiten der Metalloberfläche

2.1. Die für Korrosionsschutzarbeiten vorbereitete Metalloberfläche darf keine Grate, scharfen Kanten, Schweißspritzer, Durchhängen, Verbrennungen, Flussmittelrückstände, beim Walzen und Gießen entstehende Mängel in Form von nichtmetallischen Makroeinschlüssen, Hohlräumen, Rissen, Unregelmäßigkeiten usw. aufweisen sowie Salze und Fette und Umweltverschmutzung.

2.2. Vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen sollten die Oberflächen von Stahlkonstruktionen, Apparaten, Gaskanälen und Rohrleitungen durch Strahlen mit Kugelstrahlgeräten, mechanischen Bürsten oder Rostumwandlern von Oxiden gereinigt werden. Die Methoden zur Oberflächenreinigung sind in der technischen Dokumentation angegeben.

2.3. Die Oberflächen von Stahlkonstruktionen, die für die Behandlung mit Rostumwandlern (Modifikatoren) vorgesehen sind, dürfen nur von abblätternden Rost- oder Zunderfilmen gereinigt werden. Die Dicke der zu modifizierenden Korrosionsprodukte beträgt in der Regel nicht mehr als 100 Mikrometer.

2.5. Die zur Reinigung verwendete Druckluft muss trocken und sauber sein und GOST 9.010-80 entsprechen.

2.6. Bei der abrasiven Reinigung muss die Bildung von Kondenswasser auf der zu behandelnden Oberfläche verhindert werden.

2.7. Nach der Reinigung muss die Metalloberfläche mechanisch oder mit Lösungsmitteln entstaubt werden.

Vorbereitung der Betonoberfläche

2.9. Die zum Auftragen des Korrosionsschutzes vorbereitete Betonoberfläche darf keine hervorstehenden Bewehrungen, Hohlräume, Durchbiegungen, Randkanten, Ölflecken, Schmutz und Staub aufweisen.

Eingebettete Produkte müssen fest im Beton verankert werden; Schürzen aus eingebetteten Produkten werden bündig mit der zu schützenden Oberfläche installiert.

Orte, an denen der Boden an Säulen, Gerätefundamente, Wände und andere vertikale Elemente grenzt, müssen abgedichtet werden.

Die Stützen von Metallkonstruktionen müssen betoniert werden.

Der Feuchtigkeitsgehalt von Beton in einer 20 mm dicken Deckschicht sollte nicht mehr als 4 % betragen.

2.10. Betonoberflächen, die zuvor säurehaltigen aggressiven Umgebungen ausgesetzt waren, müssen gewaschen werden sauberes Wasser, neutralisiert mit einer alkalischen Lösung oder einer 4-5%igen Lösung Soda, erneut gewaschen und getrocknet.

Anmerkungen: 1. Der Feuchtigkeitsgehalt von Beton für Beschichtungen aus wasserlöslichen Zusammensetzungen ist nicht genormt, es darf jedoch kein sichtbarer Wasserfilm auf der Oberfläche vorhanden sein.

3. Schutzbeschichtungen für Farben und Lacke

3.1. Das Auftragen von Farb- und Lackschutzmaterialien muss in der folgenden technologischen Reihenfolge erfolgen:

Auftragen und Trocknen von Spachtelmassen (falls erforderlich);

Auftragen und Trocknen von Lackschichten;

Belichtung bzw Wärmebehandlung Beläge.

3.2. Die Art des Auftragens, die Dicke der einzelnen Schichten, die Luftfeuchtigkeit und Trocknungszeit jeder Schicht sowie die Gesamtdicke der Schutzschicht werden durch die gemäß erstellte technische Dokumentation bestimmt GOST 21.513-83

3.3. Farben und Lacke müssen vor der Anwendung gemischt, filtriert und über eine der Anwendungsart entsprechende Viskosität verfügen.

3.4. Der Einbau von verstärkten Farb- und Lackbeschichtungen sollte in folgender technologischen Reihenfolge erfolgen:

Auftragen und Trocknen der Grundierung;

Auftragen einer Klebemasse bei gleichzeitigem Kleben und Aufrollen des Verstärkungsgewebes und Halten für 2-3 Stunden;

Imprägnieren des geklebten Stoffes mit der Zusammensetzung und Trocknen;

Schichtweise Anwendung Schutzverbindungen mit Trocknen jeder Schicht;

Freilegung der aufgetragenen Schutzschicht.

3.5. Die Vorbereitung von Glasfasermaterialien besteht aus dem Zuschneiden der Platten unter Berücksichtigung einer Überlappung von 100–120 mm in Längsrichtung und 150–200 mm in Querfugen.

4. Mastix-, Kitt- und selbstnivellierende Schutzbeschichtungen

4.1. Der Einbau von Mastix-, Spachtel- und selbstnivellierenden Schutzbeschichtungen sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge erfolgen:

Kleben von Glasfasern an den Schnittstellen der geschützten Oberflächen für die anschließende Installation selbstnivellierender Beschichtungen;

Auftragen und Trocknen von Grundierungen;

Auftragen von Mastix-, Spachtel- oder selbstnivellierenden Beschichtungen und deren Trocknung.

Für unterirdische Rohrleitungen und Tanks – schichtweises Aufbringen von Bitumenschichten und Verstärkungsfolien.

4.2. Zusammensetzung, Anzahl der Schichten, Trocknungszeit, Gesamtdicke der Schutzschicht werden durch die gemäß erstellte technische Dokumentation bestimmt GOST 21.513-83 und die Anforderungen dieses SNiP.

4.3. Mastixbeschichtungen, hergestellt aus Zusammensetzungen aus natürlichen und synthetischen Harzen; selbstnivellierende Beschichtungen und Spachtelmassen vorbereitet Polymerzusammensetzungen; Auf löslichem Glas hergestellte Kittbeschichtungen sollten in Schichten aufgetragen werden, die jeweils nicht mehr als 3 mm dick sind.

4.4. Die selbstnivellierende Schutzbeschichtung muss vor der Inbetriebnahme 2 Tage lang ab dem Zeitpunkt des Auftragens vor mechanischen Einflüssen geschützt und mindestens 15 Tage lang bei einer Temperatur von mindestens 15 °C gehalten werden.

4.5. Eine Schutzbeschichtung auf Basis von Heißbitumen oder Kohlenmastix muss bis zum Erreichen der Umgebungstemperatur vor äußeren mechanischen Einflüssen geschützt werden.

4.6. Beschichtungen zum Schutz von in Stahl eingebetteten Teilen vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen; Zement-Polystyrol, Zement-Perchlorvinyl und Zement-Kasein – müssen eine Konsistenz haben, die es ermöglicht, sie gleichzeitig in einer Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,5 mm aufzutragen, und Zinkschutzbeschichtungen – mindestens 0,15 mm.

4.7. Jede Beschichtungsschicht muss bei einer Temperatur von nicht weniger als 15 °C mindestens für Folgendes getrocknet werden:

30 Minuten – für Zement-Polystyrol;

2 Stunden – für Zement-Kasein;

4 Stunden – für Zement-Perchlorvinyl-Beschichtungen und Metallschutzgrundierungen.

4.8. Metallische Schutzbeschichtungen können sowohl bei positiven als auch bei negativen (bis zu minus 20 °C) Temperaturen verwendet werden und müssen vor dem Auftragen weiterer Beschichtungen mindestens eine Stunde lang aufrechterhalten werden:

3 - bei positiver Temperatur;

24 – „negativ“ bis minus 15°C;

48 - „ „ „ unter minus 15°C.

5. Schutzbeschichtungen aus flüssigen Gummimischungen

5.1. Das Aufbringen von Schutzbeschichtungen aus flüssigen Gummimischungen sollte in der folgenden technologischen Reihenfolge erfolgen:

Auftragen von Grundierungen;

Beschichtung von flüssigen Gummimischungen;

Vulkanisation oder Trocknung der Beschichtung.

5.2. Die Dicke der Beschichtung wird vom Projekt bestimmt.

5.3. Die zu schützende Oberfläche sollte grundiert werden:

unter Beschichtungen mit Thiokol-Dichtstoffen (U-30M) – Klebstoffe 88-N, 88-NP, 78-BTsS-P, Grundierungen – Epoxid-Thiokol, Chlornairit;

unter Beschichtungen aus Epoxid-Thiokol-Dichtstoffen (U-30 MES-5) - verdünnter Dichtstoff U-30 MES-10;

unter Beschichtungen aus Nairit-Zusammensetzungen (Nairit NT) - Chlornairit-Boden;

für Divinylstyrol-Dichtstoffe (Typ 51G-10) – verdünnter Divinylstyrol-Dichtstoff.

5.4. Beschichtungen auf Basis von U-30M-, U-30 MES-5-Dichtstoffen und einer Gummiermasse auf Basis von Nairit NT müssen nach dem Auftragen aller Schichten vulkanisiert werden. Der Vulkanisationsmodus ist in der technischen Dokumentation angegeben.

Beschichtungen auf Basis der Versiegelung 51 G-10 werden bei einer Temperatur von 20 Grad C getrocknet.

5.5. Die Technologie zur Durchführung der Polan-M-Beschichtung besteht aus dem Auftragen von:

zwei Grundierungsschichten aus Kleber 88-N oder 78-BTsS-P;

eine Schicht der Zwischenzusammensetzung „P“;

Die Technologie zur Durchführung der Polan-2M-Beschichtung besteht aus dem Auftragen von:

zwei Schichten der Klebstoffzusammensetzung „A“;

Schutzschichten der Zusammensetzung „Z“.

Die Technologie zur Durchführung der Polan-B-Beschichtung besteht aus dem Auftragen von:

Schicht aus Klebstoffzusammensetzung „A“;

eine Schicht aus Zement-Klebstoff-Zusammensetzung auf Basis von Portlandzement der Güteklasse 400 und Klebstoffzusammensetzung „A“;

Schicht der Zwischenzusammensetzung „P“;

Schutzschichten der Zusammensetzung „Z“.

5.6. Alle Polan-Zusammensetzungen werden Schicht für Schicht aufgetragen, wobei jede Schicht gemäß den technologischen Anweisungen getrocknet wird.

5.7. Mit der anschließenden Auskleidung nach dem Auftragen der Polan-Zusammensetzung sollte begonnen werden, nachdem die fertige Beschichtung 2 Tage lang bei einer Oberflächentemperatur von mindestens 20 °C ausgehärtet ist.

6. Aufbringen von Schutzbeschichtungen

6.1. Das Aufbringen von Klebeschutzbeschichtungen muss in folgender technologischen Reihenfolge erfolgen:

Auftragen und Trocknen von Grundierungen;

Schichtweises Verkleben von Materialien;

Bearbeitung von Verbindungen (Schweißen oder Kleben);

Trocknen (Aushärten) der Klebebeschichtung.

6.2. Auf der zu schützenden Oberfläche vor dem Aufkleben von Rollenmaterialien Bitumenmastix Es müssen Grundierungen auf Bitumenbasis aufgetragen werden, auf synthetischen Klebern Grundierungen aus denselben Klebern.

Um Polymerklebebänder auf geschützte Rohrleitungen und Behälter aufzubringen, muss deren Oberfläche mit Polymer- oder Bitumen-Polymer-Grundierungen grundiert werden.

6.3. Das Trocknen der ersten Schicht der Grundierung auf Bitumenbasis sollte bis zur Klebfreiheit erfolgen, die zweite innerhalb von 1-2 Stunden. Jede Schicht Grundierung aus BT-783-Lacken sollte innerhalb von 24 Stunden getrocknet sein. Das Trocknen der ersten Schicht der synthetischen Leimgrundierung sollte 40–60 Minuten dauern, die zweite – bis sie nicht mehr klebt. Trocknung von Polymer- und Bitumen-Polymer-Grundierungen bis zur Klebfreiheit.

6.4. Rollenmaterialien müssen vor dem Aufkleben auf die zu schützende Oberfläche von mineralischen Beschichtungen gereinigt werden, Plattenmaterialien müssen mit Seife und klarem Wasser gewaschen werden (Kunststoffmasse muss mit Aceton entfettet werden); getrocknet und in Rohlinge geschnitten. Platten aus Polyisobutylen, „Butylcore-S“, verstärkter Polyvinylchloridfolie müssen mindestens 24 Stunden im geglätteten Zustand gehalten werden, die Polyvinylchlorid-Kunststoffmasse muss auf eine Temperatur von 60°C erhitzt werden.

6.5. Zuschnitte aus Folienschutzmaterialien müssen zweimal mit Leim der gleichen Zusammensetzung wie die zu schützenden Oberflächen grundiert werden, wobei die erste Grundierungsschicht 40-60 Minuten lang trocknen muss und die zweite Schicht, bis sie nicht mehr klebt.

6.6. Beim Auftragen von Platten- und Rollenmaterialien auf Bitumenmastix sollte die Schichtdicke 3 mm, bei Klebstoffen 1 mm nicht überschreiten.

Die Verbindungsstellen geklebter Schutzbeschichtungszuschnitte sollten einen Abstand von mindestens 80 mm von den Metallschweißnähten haben.

6.7. Beim Verkleben mit Platten- und Rollenmaterialien sollte die Überlappung der Platten mm betragen:

25 – für Polyvinylchlorid-Kunststoffverbindungen in Konstruktionen, die unter Füllung betrieben werden. Beim Bodenschutz kann Polyvinylchlorid-Kunststoff durchgehend verklebt werden;

40 - für Polyisobutylenplatten auf synthetischen Klebstoffen mit Nahtschweißung;

50 - für Glasgewebematerialien auf Kunstharzen, aktivierte Polyethylenfolie, Polyisobutylenplatten auf synthetischen Klebstoffen, versiegelt mit Polyisobutylenpaste; Platten aus „Butilkor-S“ auf synthetischen Klebstoffen für die einschichtige Beschichtung;

100 - für dupliziertes Polyethylen, Abdichtungen, Polyisobutylenplatten auf Bitumen, Dachpappe, Glasdachpappe;

200 – für „Butylcore-S“ auf synthetischen Klebstoffen für die zweite Schicht aus verstärkter Polyvinylchloridfolie.

6.8. Die Verbindungen geklebter Kunststoffzuschnitte müssen in einem erhitzten Luftstrom bei einer Temperatur von 200 +- 15 °C durch Rollen der Schweißnaht verschweißt werden. Verklebte Kunststoffzuschnitte müssen vor der Weiterverarbeitung mindestens 2 Stunden aufbewahrt werden.

6.9. Die Methode zum Abdichten der Verbindungen von Polyisobutylenplatten ist im Projekt angegeben.

6.10. Bei der einschichtigen Verklebung von Polyisobutylenplatten sollten die Überlappungsnähte mit 100–150 mm breiten Polyisobutylenstreifen verstärkt und deren Kanten mit der Grundbeschichtung verschweißt oder mit Polyisobutylenpaste verklebt werden.

6.11. Bei einer einschichtigen Beschichtung muss die Klebefuge aus Butylcore-S zusätzlich mit zwei Schichten Butylcore-S-Paste beschichtet werden, wobei jede Schicht bis zur vollständigen Trocknung getrocknet werden muss (ca. 3 Stunden bei einer Temperatur von 15 °C).

6.12. Nähte in einer Beschichtung aus verstärkter Polyvinylchloridfolie sollten zusätzlich mit einem 100-120 mm breiten Streifen aus dem gleichen Material oder einer unverstärkten Polyvinylchloridfolie mit einer zuvor aufgetragenen und 8-10 Minuten trocknenden Schicht GIPC-21-11-Kleber verklebt werden .

6.13. Schutzbeschichtungen aus auf Bitumenmassen verklebten Rollenmaterialien müssen mit Bitumenmastix verspachtelt werden. Bei horizontalen Beschichtungen sollte der Mastix in Schichten von maximal 10 mm Dicke aufgetragen werden, bei vertikalen Beschichtungen in Schichten von jeweils 2-3 mm Dicke.

6.14. Beschichtungen, die einem nachträglichen Schutz mit Materialien auf Basis von Silikat- und Zementzusammensetzungen unterliegen, müssen über eine Schicht aus ungekühltem Bitumenmastix oder Kunstharzen mit grobkörnigem Quarzsand gerieben werden.

6.15. Einen Tag nach Abschluss der Beschichtung der verstärkten Polyvinylchloridfolie wird mit einem Pinsel eine Leimschicht auf die Oberfläche aufgetragen, in die trockener Sand mit einer Fraktion von 1 bis 2,5 mm eingebettet wird. Das Auftragen der Folgebeschichtung auf die so vorbereitete Oberfläche ist nach 24 Stunden zulässig.

6.16. Vor Verblend- oder Auskleidungsarbeiten wird auf die Klebeschicht eine Spachtelmasse aus den gleichen Materialien wie die Bindemittelzusammensetzung aufgetragen.

6.17. Bei der Isolierung von Rohrleitungen und Behältern mit Polymerklebebändern wird im Bereich der Schweißnähte zum zusätzlichen Schutz eine 100 mm breite Lage Klebeband über die Grundierung aufgetragen, anschließend wird dieser Bereich (mit Zug und Druck) mit drei Lagen umwickelt aus Klebeband. Das Band sollte nicht 2-3 mm von Umhüllungen mit hoher Feuchtigkeitssättigung entfernt sein, dann wird eine Schutzfolie auf das Polymerklebeband aufgebracht.

6.18. Beim Aufbringen einer Schutzbeschichtung aus Polymerbändern an Stoßstellen und Schadstellen ist darauf zu achten, dass die Übergänge zur bestehenden Beschichtung glatt sind und die Überlappung mindestens 100 mm beträgt.

7. Gummierte Schutzbeschichtungen

7.1. Der Schutz mit Gummibeschichtungen sollte in folgender technologischen Reihenfolge erfolgen:

Abdecken der geschützten Oberfläche mit Gummirohlingen;

Überprüfung der Kontinuität der Auskleidung mit einem Fehlerdetektor;

Vorbereitung zur Vulkanisation;

Vulkanisation von Gummiauskleidungen.

7.2. Bis zu 50 mm breite Streifen und Dübel aus gummierten Materialien müssen zunächst auf Schweißnähte, Ecken und andere hervorstehende Teile der geschützten Oberfläche geklebt werden.

7.3. Die Technik zur Durchführung von Gummierungsarbeiten muss den Anforderungen der technischen Anleitung entsprechen.

7.4. Vor dem Verkleben mit Gummierungsmaterialien sollten die vorbereiteten zu schützenden Oberflächen mit Benzin abgewischt, getrocknet und mit Klebstoffen beschichtet werden, deren Qualität den Gummierungsmaterialien entspricht.

7.5. Vor dem Verkleben müssen die Rohlinge mit Leim bestrichen und 40-60 Minuten belassen werden. Die Zuschnitte sollten überlappend verklebt werden, wobei die Stöße 40-50 mm überlappen, oder durchgehend verklebt und mit Rollen gerollt werden, bis Luftblasen entfernt sind. Die Fugen beim Stoß-an-Kopf-Verkleben sollten mit 40 mm breiten Bändern abgedeckt werden. Die Nähte der Auskleidung sollten einen Abstand von mindestens 80 mm von den Metallschweißnähten haben.

7.6. Geschnittene Zuschnitte sollten in der Regel nach vorheriger Vervielfältigung verklebt werden. Sollten sich zwischen den Gummiplatten Luftblasen bilden, muss das Gummi mit einer dünnen, mit Leim befeuchteten Nadel durchstochen und mit einer Zahnwalze vorsichtig angerollt werden. Es wird nicht empfohlen, Gummi in mehr als drei Schichten zu duplizieren. Bei einer Belagstärke von 6 mm empfiehlt sich die schichtweise Verklebung in zwei Schritten.

7.7. Beim Verkleben von Geräten sollte mit der Auskleidung der Innenfläche mit Zuschnitten begonnen werden, dann mit Formstücken, Rohren, Mannlöchern und anderen Öffnungen.

7.8. Die Vulkanisation der Gummibeschichtung erfolgt mit Frischdampf, heißem Wasser oder einer 40 %igen Calciumchloridlösung (bei offener Vulkanisation) und Frischdampf (bei geschlossener Vulkanisation unter Druck).

8. Metallisierung und kombinierte Schutzbeschichtungen

8.1. Die durch Kugelstrahlen vorbereitete Oberfläche sollte anhand des Rauheitswerts bestimmt werden, der zwischen 6,3 und 55 Mikrometer liegt.

8.2. Der Zeitabstand zwischen dem Ende des Strahlens der Oberfläche und dem Beginn des Aufbringens der Metallisierungsschicht muss folgenden Daten entsprechen:

in geschlossenen Räumen mit relative Luftfeuchtigkeit Luft bis zu 70 % - nicht länger als 6 Stunden;

An draußen unter Bedingungen, die die Bildung von Kondenswasser auf einer Metalloberfläche ausschließen – nicht länger als 3 Stunden;

bei Luftfeuchtigkeit über 90 % unter einem Vordach oder im Geräteinneren, sofern keine Feuchtigkeit auf die geschützte Oberfläche gelangt – nicht länger als 0,5 Stunden.

8.3. Auf einer Baustelle wird die Metallisierungsbeschichtung manuell im Gasflammen- und Lichtbogenverfahren aufgetragen.

8.4. Der zur Herstellung der Metallisierungsschicht verwendete Draht muss glatt, sauber, knickfrei und frei von aufgequollenen Oxiden sein. Bei Bedarf wird der Draht mit Lösungsmitteln von konservierenden Schmiermitteln und mit N0-Schleifpapier von Verunreinigungen gereinigt.

8.5. Die Metallisierung von Hand muss durch sequentielles Aufbringen sich gegenseitig überlappender paralleler Streifen erfolgen. Beschichtungen werden in mehreren Schichten aufgetragen, und jede nachfolgende Schicht sollte so aufgetragen werden, dass ihre Durchgänge senkrecht zu den Durchgängen der vorherigen Schicht verlaufen.

8.6. Um eine hochwertige Metallisierungsbeschichtung beim Spritzen von Schutzmetall zu gewährleisten, müssen folgende Bedingungen beachtet werden:

Der Abstand vom Schmelzpunkt des Drahtes zur geschützten Oberfläche sollte innerhalb von 80-150 mm liegen;

Der optimale Winkel zum Auftragen des Metall-Luftstrahls sollte 65 - 80° betragen;

Die optimale Dicke einer Schicht sollte 50-60 Mikrometer betragen;

Die Temperatur der geschützten Oberfläche sollte beim Erhitzen 150 °C nicht überschreiten.

8.7. Bei der Installation einer kombinierten Schutzbeschichtung sollte das Aufbringen von Farb- und Lackbeschichtungen auf die Metallisierung gemäß erfolgen Abschnitt 3 .

9. Schutzbeschichtungen für Verkleidungen und Auskleidungen

9.1. Schutz Stückmaterialien Die Oberflächen von Bauwerken und Bauwerken (Verkleidung) und technologischen Geräten (Auskleidung) müssen in der folgenden technologischen Reihenfolge ausgeführt werden:

Herstellung chemisch beständiger Spachtelmassen (Lösungen);

Auftragen und Trocknen von Grundierung (beim Auskleiden von Metallgeräten ohne organische Unterschicht) oder Spachtelmasse;

Auskleidung von Geräten oder Verkleidung von Gebäudestrukturen;

Trocknen von Verkleidungen oder Verkleidungen;

Oxidation (falls erforderlich) von Nähten.

9.2. Das Auftragen von Verbindungen mit sauren Härtern auf Beton- oder Stahloberflächen ist nicht zulässig. Vor dem Auftragen dieser Massen müssen Beton- und Stahloberflächen zunächst mit einer Zwischenschicht aus dem im Entwurf festgelegten Material geschützt werden.

9.3. Verkleidungs- und Verkleidungsmaterialien müssen nach Größe sortiert und ausgewählt werden. Es dürfen keine angesäuerten oder ölhaltigen Materialien verwendet werden.

9.4. Vor dem Beschichten und Auskleiden mit Bitumen- und Polymerzusammensetzungen müssen Stückmaterialien entlang der Kanten und mit grundiert werden Rückseite mit entsprechenden Grundierungen.

9.5. Die Anzahl der Schichten der Auskleidung oder Verkleidung sowie die Art der chemisch beständigen Spachtelmassen (Lösungen) sind im Projekt angegeben.

9.6. Für die Verkleidung mit Bitumenmastix sollten Fliesen mit einer Dicke von mindestens 30 mm verwendet werden.

9.7. Die Breite der Fugen beim Auskleiden mit säurebeständigen Lösungen: für Fliesen - 4 mm; für Ziegel - 6 mm.

9.8. Die strukturellen Abmessungen von Schichten und Nähten bei der Verkleidung von Gebäudestrukturen und der Auskleidung technologischer Geräte mit Stückmaterialien auf verschiedenen chemisch beständigen Spachtelmassen (Lösungen) sind jeweils angegeben: für die Verkleidung - in Tisch 4 , zum Einkleiden Tisch 5 .

9.9. Futter und Verkleidung Stückware Bei chemisch beständigen Silikatspachteln und Zementsandmörteln kann dies je nach Projektanforderung durch Verfüllen der Fugen mit einer Zusammensetzung, Entleeren mit anschließendem Schneiden der Fugen oder durch ein kombiniertes Verfahren mit gleichzeitigem Auftragen von Säure erfolgen -beständiger Silikatspachtel bzw Zement-Sand-Mörtel und Polymerspachtel. Das Füllen der Nähte zwischen zusammengefügten säurebeständigen Materialien sollte durch Auspressen des Kitts (Lösung) bei gleichzeitigem Entfernen des überstehenden Teils des Kitts (Lösung) erfolgen. Die Fugen zwischen den Leerstücken, die anschließend verfüllt werden sollen, müssen von restlichem Kitt oder Mörtel gereinigt, getrocknet und anschließend beschichtet werden mit:

für Silikatspachtel - 10 %ige alkoholische Salzsäurelösung;

für Zement-Sand-Mörtel, beim Schneiden mit Polymerspachtel mit saurem Härter - einer 10 %igen wässrigen Lösung von Magnesiumfluorid oder Oxalsäure.

Nach dem Beschichten müssen die Nähte vor dem Verspachteln 24 Stunden lang getrocknet werden.

9.10. Die Trocknung der Verkleidung und Auskleidung sollte schichtweise gemäß den technologischen Anweisungen erfolgen.

9.11. Die Auskleidung auf chemikalienbeständigen Spachtelmassen muss bei einer Temperatur von nicht weniger als 10 °C getrocknet werden, bis die Haftfestigkeit der säurebeständigen Silikatspachtelmasse erreicht ist (1,5–2,0 MPa); Spachtelmasse „Arzamit-5“: für säurebeständige Keramikprodukte- 2,0-3,0 MPa, für Kohlenstoffgraphit - 3,0-3,5 MPa.

9.12. Verkleidungen oder Verkleidungen aus Kunstharzen sollten bei einer Temperatur von 15–20 °C, in der Regel 15 Tage lang, aufbewahrt werden. Es ist zulässig, die Aushärtungszeit von Auskleidungen und Verkleidungen gemäß dem durch besondere Anweisungen festgelegten Regime zu verkürzen.

9.13. Die Oxidation der Nähte sollte, sofern im Projekt vorgesehen, nach dem Trocknen der Auskleidung oder Verkleidung durch zweimaliges Beschichten mit einer 20-40 %igen Schwefelsäure- oder 10 %igen Salzsäurelösung erfolgen.

9.14. Die Auskleidung der Ausrüstung erfolgt durch Bandagierung der Nähte.

9.15. Geräte und vorgefertigte Teile von zylindrischen Gaskanälen und Rohrleitungen können vor dem Einbau mit säurebeständigen Stückprodukten ausgekleidet werden, und es müssen zusätzliche Berechnungen dieser Konstruktionen für die Installationslasten durchgeführt werden.

9.16. Bei der Auskleidung von Apparaten mit konischem Boden wird der Ziegel in Ringen verlegt, beginnend in der Mitte des Kegels und immer näher an die Wände des Apparats heran, abwechselnd mit geraden und keilförmigen Ziegeln.

9.17. Der Bodenbelag sollte Schicht für Schicht entlang der Baken erfolgen und nach Abschluss der Arbeiten durch im Projekt vorgesehene Materialien ersetzt werden.

10. Qualitätskontrolle der durchgeführten Arbeiten

10.1. In allen Phasen der Vorbereitung und Durchführung von Korrosionsschutzarbeiten muss eine Produktionsqualitätskontrolle der Arbeiten durchgeführt werden.

10.1.1. Bei der Eingangskontrolle prüfen sie die Verfügbarkeit und Vollständigkeit der Arbeitsdokumentation, die Übereinstimmung der Materialien mit staatlichen Standards und technische Spezifikationen, und führen auch eine Untersuchung der Schutzbeschichtungen von Gebäudestrukturen und technologischen Geräten durch, die im Produktionsbetrieb angebracht sind.

10.1.2. Bei BetriebskontrolleÜberprüfen Sie die Oberflächenvorbereitung, die Einhaltung der Bedingungen für die Herstellung von Korrosionsschutzarbeiten (Temperatur und Luftfeuchtigkeit der Umgebungsluft und der geschützten Oberflächen, Sauberkeit der Druckluft), die Dicke der einzelnen Schichten und die Gesamtdicke der fertigen Schutzbeschichtung Vollständigkeit der Nähte und deren Abmessungen bei der Herstellung von Futter und Verkleidungsarbeiten, die Einwirkzeit einzelner Schichten und der fertigen Schutzschicht.

10.1.3. Bei der Abnahmeprüfung der fertigen Schutzbeschichtungen werden deren Kontinuität, Haftung auf der geschützten Oberfläche und Dicke, die Dichtheit der Schichten und Schweißnähte der Auskleidung, die Vollständigkeit der Füllung und die Größe der Nähte zwischen den Stückmaterialien der Auskleidung und der Verkleidung überprüft Beschichtungen und die Ebenheit der Vorsatzbeschichtungen werden überprüft.

Bei Bedarf können die Schutzbeschichtungen geöffnet werden und ein entsprechender Eintrag im Korrosionsschutzprotokoll erfolgen.

10.1.4. Die Ergebnisse der Produktionsqualitätskontrolle der Arbeiten müssen in das Produktionsprotokoll der Korrosionsschutzarbeiten eingetragen werden.

10.2. Nach Abschluss abgeschlossener Zwischenarbeiten zum Korrosionsschutz müssen diese überprüft werden. Zu den abgeschlossenen Zwischenarbeiten an Korrosionsschutzarbeiten sollten gehören: der Untergrund (geschützte Oberfläche), vorbereitet für nachfolgende Arbeiten; Grundierung von Oberflächen (unabhängig von der Anzahl der aufgetragenen Erdschichten); undurchlässige Unterschicht aus Schutzbeschichtung; jede vollständig fertiggestellte Zwischenbeschichtung einer Art (unabhängig von der Anzahl der aufgetragenen Schichten); spezielle Behandlung der Oberfläche der Schutzbeschichtung (Vulkanisation der Gummibeschichtung, Oxidation der Nähte der Auskleidung oder Deckbeschichtung).

Große Renovierung Nähte zwischen den Panels wird ausschließlich mit der „Tight Seam“-Technologie hergestellt, die von Ingenieuren der StroyAlp-Unternehmensgruppe entwickelt wurde. Danach wurde SNiP später für die Abdichtung von Nähten bei großflächigen Gebäuden übernommen.

Isolierung und Abdichtung von Fensternähten und -anschlüssen:

Um Schimmel um die Fenster herum zu beseitigen, werden die Fenster versiegelt – die Verbindungen und Verbindungen von Doppelglasfenstern und dem Paneel werden abgedichtet und die Verbindungen der Fensterbänke und des Paneels werden isoliert.

Reparaturen an der Fassade des Gebäudes müssen regelmäßig durchgeführt werden. Nicht reparierbare Risse nehmen Feuchtigkeit auf. Im Winter bildet sich in den Ritzen Eis. Diese Faktoren tragen zur schnellen Zerstörung der Fassade bei.

Bei Notgebäuden wird eine Scheinfassade angebracht, um das Herunterfallen kleiner Fassadenfragmente zu verhindern. Die Scheinfassade wird bei der Sanierung als exakte Kopie des Erscheinungsbildes der bestehenden Fassade angefertigt.

TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN FÜR DIE LACKIERUNG VON METALLSTRUKTUREN

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Für Arbeiten zum Korrosionsschutz durch Lackieren der Metallkonstruktionen von Spannweiten und Stützen gelten die technischen Vorschriften.

1.2. Der technologische Prozess der Lackierung von Metallkonstruktionen am Installationsort umfasst die folgenden aufeinanderfolgenden Vorgänge:

Oberflächenvorbereitung – Entfetten, Reinigen von Oxiden und Zunder, Entfernen von Staub;

Wiederherstellung von beim Hersteller aufgetragenen und bei Transport- und Montagearbeiten beschädigten Grundierungsschichten;

Auftragen von Deckschichten aus Farb- und Lackmaterialien – Vorbereitung von Arbeitszusammensetzungen aus Farb- und Lackmaterialien, Anwendung erforderlich gemäß STP 001-95* und TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN Anzahl der Schichten mit der erforderlichen Dicke;

Qualitätskontrolle und Abnahme komplexer Abdeckungen.

1.3. Für den technologischen Prozess müssen standardisierte und einheitliche Werkzeuge und Geräte verwendet werden.

1.4. Um Metallkonstruktionen vor Korrosion in der oben genannten Anlage zu schützen, werden folgende Beschichtungssysteme verwendet:

Beschichtungssystem (A)

„Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100

„Stelpant-Pu-Mica HS“ 80 µm

„Stelpant-Pu-Mica UV“80 µm

220 - 240 µm

Beschichtungssystem (B)

Grundierungs- und Lackmaterial -„Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100 µm (werksseitig aufgetragen)

Beschichtungsmaterial für Farbe und Lack -„Vinikor-62“ 120 µm

Komplexe Schichtdicke 200 - 220 µm

Beschichtungssystem (B)

Grundierungs- und Lackmaterial -„Stelpant-Pu-Zink“ 80 – 100 µm

(im Werk angewendet)

Farb- und Lackzwischenmaterial -„Stelpant-Pu-Mica“ HS 80 µm

Beschichtungsmaterial für Farbe und Lack -„Vinikor – 62“ 80 µm

Komplexe Schichtdicke 220 - 240 µm

1.5. Die Farbgebung der Beschichtungsschichten der Außenflächen von Metallkonstruktionen wird entsprechend der Farbgebung übernommen.

1.6. Die Farbe der Deckschichten innerhalb von Kästen und Pylonen ist nicht geregelt.

2. VORBEREITUNG DER OBERFLÄCHE FÜR DIE LACKIERUNG

2.1. Unabhängig von der Art der Struktur sollte die Metalloberfläche vor dem Lackieren frei von Zunder, Oxiden, beschädigter Grundierung, organischen Verunreinigungen (Öl, Fett), Graten, scharfen Kanten, Flussmittelrückständen und Schweißspritzern sein.

2.2. In diesem Stadium ist es notwendig, die schlecht aufgetragene Farb- und Lackschicht zu reinigen, um das Metall der Spannkonstruktionen zu reinigen.

Oberflächenentfettung

2.3. Beim Entfettungsprozess werden Fett- und Ölverunreinigungen unter dem Einfluss organischer Lösungsmittel und alkalischer Entfettungslösungen entfernt.

2.4. Die Qualität der Oberflächenentfettung wird nach vollständiger Trocknung der Oberfläche mit einer der in GOST 9.402-80 empfohlenen Methoden überprüft. Der Entfettungsgrad sollte 1 betragen.

Mechanische Methoden zum Entfernen schlecht aufgetragener Farben und Lacke sowie zum Vorbereiten von Schweiß- und Schraubverbindungen.

2.5. Der Reinigungsgrad der zum Auftragen der Grundierungsschicht vorbereiteten Oberfläche sollte gemäß GOST 9.402-80 1 - 2 betragen: Bei Betrachtung mit bloßem Auge sind Zunder, Rost und andere nichtmetallische Schichten nicht erkennbar. Die optimale Rauheit einer zum Lackieren vorbereiteten Metalloberfläche beträgt Rz30.

2.6. Der erforderliche Reinigungsgrad von Oxiden wird durch das Abrasivstrahlverfahren erreicht. Diese Methode bietet nicht nur hohe Qualität Reinigung von Verunreinigungen aller Art, verleiht der Oberfläche aber gleichzeitig eine gleichmäßige Rauheit, was die Haftung der Beschichtung erhöht.

2.7. Als Schleifmittel werden kalzinierter (trockener, Feuchtigkeit nicht mehr als 2 %) Quarzsand oder getrocknete Granitsiebe mit einer Körnung von 0,5 ¸ 2,0 mm verwendet.

Das verwendete Schleifmittel darf keinen Schmutz oder andere Fremdkörper enthalten. Bevor Sie ein Schleifmittel verwenden, für das kein Zertifikat vorliegt, müssen Sie dessen Reinheit überprüfen. Geben Sie dazu eine kleine Menge Schleifmittel in ein kleines Glasgefäß mit destilliertem Wasser, schütteln Sie es kräftig und lassen Sie es stehen. Auf der Wasseroberfläche dürfen sich keine Fett-/Ölfilme, Feststoffe oder Verfärbungen befinden. Bei der Messung des Wasserextrakts mit Indikatorpapier muss der pH-Wert mindestens 5 betragen. Bei Zugabe eines Tropfens 5 % Silbernitrat darf kein weißer Bodensatz im Wasser vorhanden sein (Hinweis auf das Vorhandensein von Chloridsalzen).

2.8. Druckluft zum Sandstrahlen und pneumatischen Spritzlackieren muss den Anforderungen von GOST 9.010-80 entsprechen: Feuchtigkeit und Mineralöle in Form von Tröpfchen sind nicht zulässig.

Das Vorhandensein von Wasser und Mineralöl in der Druckluft wird bestimmt, indem ein Luftstrom 3 Minuten lang auf die Oberfläche des Spiegels oder 15 Minuten lang auf Filterpapier (mit mit einem Tintenstift gezeichneten Kreisen) gerichtet wird. Es dürfen keine Feuchtigkeits- und Öltropfen auf die Spiegeloberfläche gelangen. Auf der Papieroberfläche dürfen keine Ölflecken auftreten und die gezeichneten Kreise dürfen nicht dunkler werden.

2.9. Wenn Flussmittelrückstände, Alkalischlacke, Spritzer und Kontaktflüssigkeit im Bereich von Schweißnähten nicht vollständig entfernt werden (Ultraschallfehlererkennung), ist eine beschleunigte Zerstörung der Beschichtung möglich, worauf Sie achten sollten Besondere Aufmerksamkeit um die Oberfläche im Bereich von Schweißnähten vorzubereiten und die Verwendung von Ölen als Koppelflüssigkeit bei der Ultraschall-Fehlerprüfung nicht zuzulassen.

2.10. Es dürfen keine großen Tropfen oder Tropfen des bei der Montage verwendeten Dichtmittels (Typ Germokron) auf der Oberfläche der Schraubverbindungen vorhanden sein. Entlang der Grenze zwischen dem Ende der Auskleidung oder Unterlegscheibe und der Ebene des Grundmetalls ist eine kleine „Rolle“ zulässig.

2.11. Nach dem Sandstrahlen muss die Oberfläche von Metallkonstruktionen mit einem Druckluftstrahl oder einem Industriestaubsauger abgestaubt werden.

2.12. An schwer zugänglichen Stellen, in Kisten, kann die Oberfläche mit manuellen oder maschinellen Metallbürsten gereinigt werden. Die Qualität der gereinigten Oberfläche muss den Anforderungen gemäß Abschnitt 2.5 entsprechen.

Qualitätskontrolle der Oberflächenvorbereitung

2.13. Die Überwachung des Zustands der Oberfläche von Metallkonstruktionen sollte spätestens 6 Stunden nach der Oberflächenvorbereitung und zusätzlich unmittelbar vor dem Lackieren für einen Zeitraum erfolgen, der die zulässige Dauer der Pause zwischen Vorbereitungsvorgang und Lackieren überschreitet.

2.14. Die zum Lackieren vorbereitete Oberfläche muss trocken, staubfrei, frei von Verunreinigungen durch Öle und Fette (ggf. erneut entfetten) und frei von sekundären Korrosionsablagerungen sein, die sich bei der Oberflächenbehandlung gebildet haben. Nach der Inspektion der Oberfläche wird ein verdeckter Arbeitsbericht erstellt, der die Qualität der Oberflächenvorbereitung für die Lackierung charakterisiert (siehe Anhang).

3. BESCHICHTUNGSTECHNOLOGIE

3.1. Bevor Sie Metallkonstruktionen streichen, sollten Sie dies tun Eingabesteuerung Farb- und Lackmaterialien zur Einhaltung der Anforderungen Regulierungsdokumente für diese Materialien gemäß Ziffer 4.2.

3.2. Vor Beginn jeder Arbeitsschicht sollten Sie Folgendes überprüfen:

Bedingungen Umfeld(Lufttemperatur, relative Luftfeuchtigkeit);

Taupunkttemperatur;

Keine Feuchtigkeits- und Ölverschmutzung auf der zum Auftragen von Farben und Lacken vorbereiteten Oberfläche.

3.3. Vor dem Auftragen von Decklacken und Lacken ist eine zwingende Überprüfung der Qualität der aufgetragenen Grundierungsschichten beim Hersteller erforderlich. In diesem Fall müssen Mängel in der Farb- und Lackbeschichtung mit denselben Farb- und Lackmaterialien behoben werden, die beim Hersteller für die Lackierung von Metallkonstruktionen verwendet wurden.

3.4. Farb- und Lackmaterialien sollten vor dem Gebrauch so lange aufgerührt werden, bis der Bodensatz vollständig aufgestiegen ist. Die Vorbereitung der Arbeitszusammensetzungen und das Auftragen von Farben und Lacken erfolgt gemäß Tabelle 1.

3.5. Farb- und Lackmaterialien müssen vor dem Auftragen auf Arbeitsviskosität gebracht und durch ein Sieb filtriert werden (GOST 6613).

3.6. Die Arbeitsviskosität wird gemäß GOST 8420 mit einem Viskosimeter VZ-246-4 bestimmt.

3.7. Beim Auftragen der Grundierung auf Schraubverbindungen ist es notwendig, eine Düse mit einem kleinen „Brenner“-Winkel (30° – 40°) zu verwenden und die Grundierung von allen Seiten auf die Schrauben und Enden der Platten aufzutragen. An schwer zugänglichen Stellen (wo es nicht möglich ist, die Grundierung von allen Seiten auf die zu lackierende Oberfläche aufzutragen) eine Streifenschicht Grundierung mit einem Pinsel auftragen.

3.8. An Montagefugen ist eine Erhöhung der Lackschichtdicke zulässig.

3.9. Nach dem Auftragen einer Grundierung auf die Oberflächen der Montagefugen und dem Vorlegen der grundierten Oberflächen werden die Beschichtungsschichten aufgetragen.

3.10. Angewandte Beschichtungssysteme:

System (A) – Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV – wurde zum Lackieren eines Teils der Außenflächen der Brückenmetallstrukturen verwendet.

System (B) – Stelpant-Pu-Zink + Vinikor-62 – wird zum Lackieren der Außen- und Innenflächen von Brückenmetallkonstruktionen verwendet.

System (B) – Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Vinikor-62 – ein Übergangssystem zwischen System (A) und System (B).

Tabelle 1.

Technologische Parameter zum Auftragen von Farb- und Lackbeschichtungen

3.11. Vorbereitung und Auftragen der Grundierung Stelpant-Pu-Zink.

3.11.1. „Stelpant-Pu-Zink“ ist eine einkomponentige zinkhaltige Polyurethan-Grundierung, die durch Luftfeuchtigkeit aushärtet.

3.11.2. Die Herstellung der Arbeitszusammensetzung „Stelpant-PU-Zink“ erfolgt durch gründliches Mischen. Beim Airless-Spritzen werden Farben und Lacke mit der Lieferviskosität verwendet. Bei Bedarf ist die Zugabe des Lösungsmittels „Stelpant-PU-Verdünner“ in einer Menge von maximal 10 % zulässig.

3.11.3. Die Arbeitszusammensetzung von Materialien, die während der Schicht nicht verwendet werden, sollte mit einer kleinen Menge Lösungsmittel gefüllt und mit dem Werksdeckel fest verschlossen werden, um einen Anstieg der Viskosität während der Lagerung zu verhindern.

3.11.4. Die Grundierung kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +35 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit bis 95 % aufgetragen werden. Die Anwendung auf einer feuchten, aber nicht nassen Oberfläche ist zulässig.

3.11.5. Die Grundierung sollte in einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 80 bis 100 Mikrometern (2 x 40 bis 50 Mikrometer) aufgetragen werden.

3.12. Vorbereitung und Anwendung von Vinikor 62-Email.

3.12.1. „Vinikor 62“ ist ein Zweikomponenten-Vinyl-Epoxidlack, der mit Aminhärtern gehärtet wird.

Vinikor 62-Email wird mit AF-2-Härtern im Verhältnis 100:2,5 (pro 100 Gewichtsteile der Basis - 2,5 Gewichtsteile Härter) oder mit DTB-2-Härter im Verhältnis 100:2,2 ausgehärtet, im Lieferumfang enthalten komplett mit Emaille.

3.12.2. Wenn sich beim Öffnen eines Behälters mit Emaille ein getrockneter Film auf der Oberfläche des Emails befindet, muss dieser vollständig aus dem Behälter entfernt werden.

Nach dem Entfernen des Films muss der Zahnschmelz gründlich gemischt werden, bis eine nicht trennbare, homogene Masse entsteht, bis das Sediment vollständig angehoben ist.

Der Lack wird bei einer Umgebungstemperatur von 20 ± 2 °C auf Arbeitsviskosität gebracht, ggf. durch Zugabe von Lösungsmittel P4 in einer Menge von maximal 5 %.

3.12.3. Nach dem Einbringen des Härters behält die Emaille ihre lackiertechnischen Eigenschaften für 24 Stunden.

3.12.4. Der Lack sollte in einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 80 bis 150 Mikrometern aufgetragen werden (2 oder 3 Schichten von jeweils 40 bis 50 Mikrometern, je nach Beschichtungssystem).

3.12.5. Die Trocknungszeit der Beschichtung beträgt bei natürlicher Trocknung und einer Temperatur von 18 ¸ 20 °C 24 Stunden. Die Trocknung sollte organoleptisch kontrolliert werden, indem man mit dem Finger 5 bis 6 Sekunden lang drückt; es dürfen keine Spuren von Grundierung auf dem Finger zurückbleiben.

3.12.6. Emaille kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +35 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von bis zu 85 % aufgetragen werden.

4. QUALITÄTSKONTROLLE VON LACKBESCHICHTUNGEN

Allgemeine Anforderungen

4.1. Zu den Aufgaben der Anlageningenieure und des TECHNADZOR-Vertreters gehört die sorgfältige Betriebskontrolle aller Dinge technologischer Prozess Auftragen von Farben und Lacken, einschließlich:

Qualität der verwendeten Materialien;

Leistung von Steuergeräten;

Personalqualifikationen;

Übereinstimmung der klimatischen Bedingungen mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks für Malerarbeiten;

Prozessparameter;

Die Qualität einzelner technologischer Vorgänge;

Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften.

Eingangskontrolle von Farben und Lacken

4.2. Die Eingangskontrolle von Lackmaterialien umfasst die Prüfung der Begleitdokumentation, die Inspektion des Transportbehälters und die Feststellung der Übereinstimmung der Materialeigenschaften mit den in der technischen Dokumentation des Materials festgelegten Anforderungen.

Die Begleitdokumentation, die die Übereinstimmung des erhaltenen Materials mit dem bestellten Material und seine Qualität bestätigt (Zertifikat, Reisepass, Informationen zum Versandbehälter), muss folgende Informationen enthalten:

Materialmarke;

Name des Zulieferunternehmens;

Materialfarbe und Farbcodenummer laut Katalog;

Herstellungsdatum und Verfallsdatum;

Grundlegende technische Eigenschaften des Materials.

Die Qualität der vom Hersteller erhaltenen Beschichtungsmaterialien wird häufig durch den Vergleich der wichtigsten technischen Merkmale beurteilt, die im Zertifikat für die Materialcharge angegeben sind, mit denselben Merkmalen in der technischen Dokumentation des Herstellers (Spezifikationen, Anweisungen, Broschüren usw.). In Zweifelsfällen hat jedoch ein Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN das Recht, eine Prüfung bestimmter Indikatoren zu verlangen.

Bezüglich der Prüfung von Farb- und Lackmaterialien wenden Sie sich bitte an das Zentrale Forschungsinstitut von CM „Prometey“ (Dr. Sc. V.D. Pirogov, Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna Tel. 274-18-14, 274-17-29, t /Fax 274-17-07)

Farben und Lacke, bei denen ein Oberflächenfilm, eine Verkleisterung oder die Bildung eines fest-trockenen Bodensatzes beobachtet wird (die beim Öffnen der Verpackung beobachtet werden), werden aussortiert und nicht in die Produktion aufgenommen.

4.3. Lackierausrüstung, Steuergeräte, technische Ausrüstung, persönliche Schutzausrüstung müssen in funktionsfähigem Zustand sein, was in den entsprechenden Dokumenten bescheinigt werden muss.

4.4. Hersteller von Malerarbeiten müssen über dokumentierte Qualifikationen verfügen, die der Art der ausgeführten Arbeiten entsprechen.

Sämtliches Personal muss über die erforderlichen Kenntnisse der Lackiertechnik, der Sicherheitsvorkehrungen und des Umweltschutzes verfügen.

4.5. Bei der Beurteilung der Qualität der lackierten Oberfläche (jede Schicht und Vollständiges System Beschichtung) erfolgt eine Sichtprüfung der gesamten Oberfläche. Einzelne in der technologischen Dokumentation vorgesehene Tests und Messungen (Filmdicke, Haftung, Kontinuität, Trocknungsgrad usw.) werden an solchen Orten und mit einer solchen Häufigkeit durchgeführt, dass Daten über die tatsächlichen Werte der gemessenen Parameter erhalten werden.

4.6. An jedem Standort werden mindestens drei Messungen durchgeführt und berechnet Durchschnittswert. Qualitätskriterien für die lackierte Oberfläche für jeden kontrollierten Indikator müssen in den technischen Vorschriften und Empfehlungen des Lacklieferanten festgelegt werden.

Klimakontrolle

4.7. Die Überwachung der klimatischen Bedingungen während der Lackierarbeiten muss mindestens zweimal pro Schicht erfolgen, inkl. das erste Mal - vor Arbeitsbeginn. Bei instabilem Wetter sollten die Messungen alle zwei Stunden durchgeführt werden.

4.8. Die Klimatisierung umfasst:

Mangel an Niederschlägen oder deren Folgen;

Übereinstimmung der Lufttemperatur und der zu lackierenden Oberfläche mit den Anforderungen der technischen Vorschriften und der technischen Dokumentation für das verwendete Farb- und Lackmaterial;

Übereinstimmung der relativen Luftfeuchtigkeit mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks und der technischen Dokumentation des verwendeten Materials;

Bei Lackierarbeiten kann es zu Feuchtigkeitskondensation kommen.

4.9. Die Lufttemperatur sollte mit Quecksilber- oder elektronischen Thermometern mit einer Genauigkeit von ± 0,5 °C gemessen werden. Die Messungen müssen in unmittelbarer Nähe der zu lackierenden Oberfläche erfolgen. Bei Malerarbeiten im Freien muss sowohl von der Sonnen- als auch von der Schattenseite aus gemessen werden. Die ermittelten Lufttemperaturwerte müssen mit den zulässigen Anwendungstemperaturwerten des verwendeten Farb- und Lackmaterials verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Lackierarbeiten gezogen werden.

4.10. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte gemessen werden:

Aspirations- oder Wirbelpsychrometer mit einer Genauigkeit von ± 3 %;

Digitale elektronische Hygrometer mit einer Messgenauigkeit von ± 2 % und einer Messgrenze von 0 bis 97 % im Temperaturbereich von 0 bis 70 °C.

Die ermittelten Werte der relativen Luftfeuchtigkeit müssen mit den für das verwendete Farb- und Lackmaterial zulässigen Werten verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Malerarbeiten gezogen werden.

4.11. Die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche sollte mit einem magnetischen Kontaktthermometer mit einer Messgenauigkeit von ± 0,5 °C gemessen werden. Es wird empfohlen, mindestens eine Messung pro 10 m² durchzuführen. m. Oberfläche. Anschließend sollten Sie für jeden Bereich den niedrigsten und höchsten Wert auswählen, diese mit den zulässigen Temperaturen der zu lackierenden Oberfläche für das verwendete Lackmaterial vergleichen und eine Aussage über die Zulässigkeit von Lackierarbeiten treffen.

Bei Bedarf ist eine punktuelle Lackierung der Bereiche zulässig, die derzeit den Anforderungen an die klimatischen Bedingungen entsprechen.

4.12. Die Wahrscheinlichkeit einer Feuchtigkeitskondensation auf der zu lackierenden Oberfläche wird bestimmt durch:

Nach relativen Luftfeuchtigkeitswerten;

Basierend auf der Differenz zwischen Lufttemperatur und Taupunkt;

Basierend auf der Differenz zwischen der Temperatur der zu lackierenden Oberfläche und dem Taupunkt.

4.13. Gemäß ISO 8502-4 gelten die Bedingungen für die Lackierung als kritisch, wenn die relative Luftfeuchtigkeit 85 % oder mehr beträgt, da die Temperatur weniger als 3 °C über dem Taupunkt liegt.

Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 80 % beträgt oder die Lufttemperatur 3,4 °C über dem Taupunkt liegt, können die Bedingungen zum Lackieren für etwa die nächsten sechs Stunden als günstig angesehen werden.

Um Feuchtigkeitskondensation zu verhindern, muss die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche während der Lackierarbeiten mindestens 3 °C über dem Taupunkt liegen.

Der Taupunkt wird aus den Tabellen der Norm ISO 8502-4 ermittelt, basierend auf den gemessenen Werten der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit.

4.14. Die Ergebnisse von Messungen klimatischer Parameter mit den entsprechenden Werten sind im Arbeitsprotokoll festzuhalten.

Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken

4.15. Beim Auftragen von Farben und Lacken werden in der Regel folgende Indikatoren überwacht:

Kontinuität der Beschichtung über die gesamte Oberfläche;

Nassschichtdicke;

Trockenschichtdicke;

Anzahl der Beschichtungsschichten;

Adhäsion;

Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht vor dem Auftragen der nächsten Schicht.

4.16. Vor Beginn der Lackierarbeiten ist es notwendig, den Zustand der Oberfläche noch einmal zu prüfen. Wenn seit der Reinigung mehr als 6 Stunden vergangen sind, müssen Sie sicherstellen, dass der Zustand der Oberfläche den entsprechenden Anforderungen entspricht.

4.17. Kontinuität der Beschichtung, d.h. Die gleichmäßige, lückenlose Verteilung des Farb- und Lackmaterials auf der Oberfläche wird in der Regel visuell (durch Deckvermögen) bei gutem diffusem Licht oder künstlicher Beleuchtung beurteilt.

Bei der Bildung von Farb- und Lackbeschichtungen auf kritischen Strukturen (dies muss von einem Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN angegeben werden) wird die Kontinuität der Beschichtung jedoch instrumentell kontrolliert – mithilfe eines Niederspannungs-Kontinuitätsdetektors.

4.18. Beschichtungsdicke. Beim Auftragen von Farben und Lacken muss die Schichtdicke jeder Schicht und die Gesamtdicke der Beschichtung überwacht werden. Dies kann dadurch erfolgen, dass zunächst die Dicke des Nassfilms und dann (vor dem Auftragen der nächsten Schicht) die Dicke des Trockenfilms gemessen wird. Beim Auftragen von Vinikor 62-Email ist es möglich, die Gesamtdicke der Beschichtung zu steuern.

Anhand der Dicke des Nassfilms können Sie die Dicke des Trockenfilms anhand der Formel näherungsweise abschätzen:

TSP = TMP · DN/100, wobei

TMP – Nassfilmdicke (bestimmt mit einem „Kamm“);

DN – Volumenanteil nichtflüchtiger Stoffe (%).

Für Emaille „Vinikor 62“ TSP = 2 TMP

In der Praxis wird jedoch eine direkte Kontrolle der Dicke des Trockenfilms sowohl schichtweise als auch des gesamten Beschichtungssystems durchgeführt, da dadurch genauere Werte der Beschichtungsdicke ermittelt werden.

4.19. Um die Dicke von Beschichtungen auf einem magnetischen Substrat zu messen, werden Instrumente verwendet, die auf dem Prinzip der Messung des magnetischen Flusses zwischen einem Magneten und einem magnetischen Substrat oder der Trennkraft eines Magneten von einem magnetischen Substrat basieren.

Alle Instrumente müssen vor der Verwendung auf „0“ und alle 4 Stunden während der Verwendung auf die Obergrenze und die Dickenwerte kalibriert werden, die vorzugsweise überwacht werden. Zu diesem Zweck wird ein Satz Referenzproben verwendet.

4.20. Bei der Überwachung der Schichtdicke müssen Anzahl und Lage der Messstellen so bemessen sein, dass verlässliche Daten über die tatsächliche Schichtdicke der Lackierung möglich sind. Dies sollte Gegenstand einer Vereinbarung zwischen den betroffenen Parteien sein und in der Technologiedokumentation vermerkt werden. Typischerweise wird das folgende Verhältnis zwischen der Anzahl der Stellen zur Messung der Beschichtungsdicke und der Fläche der zu lackierenden Oberfläche herangezogen:

4.21. An jedem Messort mit einer Fläche von ca. 0,5 m2 werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Mittelwert berechnet. Um die Frage der akzeptablen Schichtdicke zu lösen, wird üblicherweise die bekannte „Regel 90 - 10“ angewendet: 90 % der gemessenen Schichtdicken dürfen nicht geringer sein als die in der technologischen Dokumentation angegebene Schichtdicke; 10 % der gemessenen Dicken müssen mindestens 90 % der in der technologischen Dokumentation angegebenen Dicke betragen.

Ist die Beschichtungsdicke deutlich höher als in der Dokumentation angegeben, entscheiden die interessierten Parteien über die Zulässigkeit der Beschichtung.

Eine Beschichtung gilt als inakzeptabel, wenn ihre Dicke mehr als das Doppelte der erforderlichen Dicke beträgt.

4.22. Die Haftung der Beschichtung wird gemäß den Normen GOST 15140-78 oder ISO 2409 und ISO 4624 bestimmt. Methoden zur Bestimmung der Haftung sind destruktiv und erfordern die Wiederherstellung der Beschichtung in beschädigten Bereichen. Daher wird die Anzahl der Messungen zwischen den interessierten Parteien vereinbart und in der technischen Dokumentation vermerkt.

Die Tests werden bei einer Temperatur von (22 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (50 ± 5) % auf beschichteten Platten durchgeführt. Die Anzahl der Schnitte in jede Richtung des Gittermusters sollte 6 betragen.

Der Abstand zwischen den Schnitten hängt von der Dicke der Beschichtung ab:

Mit einer Dicke von bis zu 60 Mikrometern - 1 mm;

von 61 bis 120 Mikrometer – 2 mm;

von 121 bis 250 Mikrometer – 3 mm.

4.23. Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht wird kontrolliert, um die Möglichkeit des Auftragens einer nachfolgenden Schicht zu bestimmen, kontrolliert mit den Methoden der Norm ISO 1517 oder taktilen Methoden (Berühren der Finger).

In der Praxis werden Indikatoren wie „trocken bei Berührung“ und „trocken bei Berührung“ verwendet. Diese Ausdrücke bedeuten:

- „klebrig trocknen“ – leichtes Andrücken der Beschichtung mit dem Finger hinterlässt keine Spuren und hinterlässt kein klebriges Gefühl;

- „trocken im Griff“ – sorgfältiges Abtasten der Beschichtung mit den Händen verursacht keine Schäden.

4.24. Zusätzlich zur Beurteilung der Beschichtung anhand der oben genannten Indikatoren muss ein Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG des KUNDEN während des Inspektionsprozesses die gesamte Oberfläche nach dem Auftragen jeder Schicht visuell prüfen, um Beschichtungsfehler festzustellen.

4.25. Das Aussehen der Beschichtung muss der Klasse V nach GOST 9.407 entsprechen: Die Beschichtung darf keine Lücken, Risse, Absplitterungen, Blasen, Krater, Falten und andere beeinträchtigende Mängel aufweisen schützende Eigenschaften sowie unbemalte Bereiche. Die Qualitätskontrolle des Aussehens von Beschichtungen sollte durch Inspektion lackierter Strukturen erfolgen. Bis zu 4 Einschlüsse pro 1 dm2 sind zulässig. 2 mm groß (oder eine andere Anzahl von Einschlüssen, wenn die Größe jedes Einschlusses und die Gesamtgröße der Einschlüsse 8 mm pro 1 dm² nicht überschreitet) (Anforderungen von GOST 9.032-74 für Lackierungen der Klasse V).

Kontrolle der gebildeten Lackschicht

4.26. Die Kontrolle der gebildeten Farbschicht erfolgt im gleichen Umfang wie die Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken.

Allerdings wird in diesem Fall als Trocknungszeit der Beschichtung die Haltezeit vor der Inbetriebnahme, d.h. bis die Beschichtung optimale physikalische, mechanische und schützende Eigenschaften erreicht.

Nach vollständiger Bildung wird die Beschichtung einer 100%igen Sichtkontrolle auf das Vorhandensein von Farbfehlern unterzogen.

5. VORBEREITUNG DER DOKUMENTATION

5.1. Die Durchführung der Kontrollmaßnahmen und die Kontrollergebnisse werden in allen Arbeitsschritten beim Auftragen von Farben und Lacken dokumentiert.

Im Arbeitsjournal (JOURNAL OF WORKs zu Abdichtung, Korrosionsschutz, Lackierung Stahlgerüst) Der Vorarbeiter (Meister) oder Prüfer (Verantwortliche des KUNDEN) notiert täglich alle Arbeiten, die er im Laufe des Tages ausführen musste, unter Angabe von Datum und Uhrzeit.

5.2. Für die einzelnen Arbeitsschritte, die sich auf die Vorbereitung der Oberfläche für die Lackierung und in der Regel auf das Aufbringen jeder Schicht des Beschichtungssystems beziehen, werden Prüf- und Abnahmebescheinigungen ausgestellt. Das Gesetz stellt die Ergebnisse des technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken sowie die Qualität der gebildeten Beschichtungen fest, darunter:

Marken und Qualität der verwendeten Materialien;

Funktionsfähigkeit von Geräten, technologischen Geräten und Steuergeräten;

Prozessparameter;

Die Qualität der Oberflächenvorbereitung zum Lackieren und Auftragen jeder Beschichtungsschicht gemäß den Hauptindikatoren;

Die Qualität einer vollständig geformten Beschichtung anhand von Schlüsselindikatoren.

Das Gesetz trifft eine Schlussfolgerung über die Übereinstimmung der Qualität der Malerarbeiten mit den Anforderungen von Normen und technischen Vorschriften und über die Akzeptanz eines bestimmten Arbeitsumfangs.

Bei Abweichungen von den Anforderungen der Normen oder technischen Vorschriften für Malerarbeiten, die nicht aufgrund der Anmerkungen des zuständigen Ingenieurs (Inspektors) korrigiert wurden, wird eine Mitteilung über einen Verstoß gegen die Anforderungen der behördlichen Dokumente ausgestellt.

5.3. Nach Abschluss der Malerarbeiten, d.h. Nach der Abnahme der vollständig ausgebildeten Farb- und Lackbeschichtung durch den Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG (Inspektor) des KUNDEN wird ein zusammenfassender Bericht über die Qualitätskontrolle der Lackierarbeiten in der Anlage erstellt. Der zusammenfassende Bericht enthält alle grundlegenden Informationen zur Arbeitsorganisation und die Werte der wichtigsten Parameter für den gesamten technologischen Prozess. Bei Bedarf werden dem zusammenfassenden Bericht Fotos der charakteristischsten (oder umstrittensten) Bereiche der gereinigten oder lackierten Oberfläche beigefügt.

6. SICHERHEITSANFORDERUNGEN UND INDUSTRIELLE SANITÄR.

6.1. Der Lackiervorgang muss gemäß GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09 sowie „ Hygienevorschriften für Lackierarbeiten mit Handsprühgeräten“ M 991-72, genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR vom 22. September 1972,

6.2. Bei der Vorbereitung der Oberfläche zum Lackieren müssen die Sicherheitsanforderungen gemäß GOST 9.402-80 eingehalten werden.

6.3. In Lagerhallen und Lackierbereichen sind Arbeiten mit offenem Feuer, Funken, Rauchen usw. nicht gestattet. Die Bereiche müssen mit Schaumfeuerlöschern, Sandkästen und anderen Feuerlöschgeräten ausgestattet sein.

6.4. Dem Produktionspersonal sollte es nicht gestattet sein, Lackierarbeiten ohne persönliche Schutzausrüstung durchzuführen, die den Anforderungen von GOST 12.4.011-89 entspricht.

6.5. Arbeitnehmer, die Malerarbeiten ausführen, müssen besondere Kleidung tragen. Mit Lösungsmitteln oder Farben und Lacken übergossene Arbeitskleidung sollte umgehend durch saubere ersetzt werden.

6.6. Um die Atemwege vor der Einwirkung von Farbnebel und Lösungsmitteldämpfen zu schützen, müssen Arbeiter Atemschutzmasken wie RU-60M oder RPG-67 sowie eine Schutzbrille tragen.

6.7. Bei Malerarbeiten in einem „geschlossenen“ Raum ist die Verwendung von Gasmasken oder Spezialhelmen mit Zwangsluftzufuhr erforderlich.

6.8. Bei der Arbeit mit Gasmasken sollten die Arbeiter über einen Vorrat an Ersatztanks verfügen.

6.9. Die Beleuchtung in Kisten muss explosionsgeschützt sein oder es können Stirnlampen verwendet werden.

6.10. Zum Schutz der Haut der Hände ist die Verwendung von Gummidichtungen oder Salben und Pasten gemäß GOST 12.4.068-79 Typ IER-1, Silikoncreme usw. erforderlich.

6.11. Behälter mit Farben, Lacken und Lösungsmitteln müssen mit Aufklebern oder Schildern mit der genauen Bezeichnung und Bezeichnung der Materialien versehen sein. Der Behälter muss in gutem Zustand sein und über dicht schließende Deckel verfügen.

6.12. Sägespäne, Lappen, Wischlappen, mit Farben und Lacken sowie Lösungsmitteln verunreinigte Lappen sollten am Ende jeder Schicht in Metallboxen gelegt und an speziell dafür vorgesehene Stellen gebracht werden.

6.13. In der Nähe des Arbeitsplatzes sollten sauberes Wasser, frisch zubereitete Kochsalzlösung (0,6 - 0,9 % Natriumchloridlösung), ein sauberes, trockenes Handtuch und Reinigungsmaterial vorhanden sein.

6.14. Wenn Lösungsmittel oder Farbmaterial in Ihre Augen gelangen, sollten Sie Ihre Augen sofort mit reichlich Wasser und anschließend Kochsalzlösung ausspülen und anschließend einen Arzt aufsuchen.

6.15. Nach Beendigung der Arbeiten ist eine Reinigung des Arbeitsplatzes, saubere Arbeitskleidung und Schutzausrüstung erforderlich.

6.16. In jeder Schicht müssen spezielle Personen für die Erste Hilfe eingesetzt und geschult werden.

ANWENDUNG

(erforderlich)

ANWENDUNG

ZUSAMMENHANG ZWISCHEN UMGEBUNGSTEMPERATUR UND TAUPUNKTTEMPERATUR BEI EINER BESTIMMTEN RELATIVEN FEUCHTIGKEIT

ANWENDUNG

Entlastung der Qualitätskontrolle

In der modernen Welt ist die Korrosion von Metallen und ihr Korrosionsschutz eines der wichtigsten wissenschaftlichen, technischen und wirtschaftlichen Probleme. Der Zustand von Metallstrukturen in verschiedenen Regionen hängt maßgeblich vom Einfluss der Atmosphäre ab. Die Entwicklung der Industrie und die damit einhergehende zunehmende Luftverschmutzung führen zu einer starken Korrosion von Metallkonstruktionen, sodass sich die Frage des Korrosionsschutzes stellt.

ROTER STAUB

Die Hauptursache für Korrosionsschäden an Metallkonstruktionen ist die spontane physikalische und chemische Zerstörung und Umwandlung nützliches Metall in nutzlose chemische Verbindungen. Die meisten Umweltbestandteile, ob Flüssigkeiten oder Gase, tragen zur Korrosion von Metallen bei; Ständige natürliche Einflüsse führen zu Rostbildung an Stahlkonstruktionen, Schäden an Autokarosserien, zur Bildung von Lochfraß (Ätzgruben) auf Chrombeschichtungen usw. Die Geschwindigkeit der Korrosionsentwicklung in der Tiefe kann 0,01 bis 0,2 mm pro Jahr erreichen. Dieses Problem zwingt Spezialisten dazu, über die Kosten einer Metallpreiserhöhung (Ersatz oder Restaurierung von Metallkonstruktionen) nachzudenken und sie mit den Kosten ihrer rechtzeitigen und qualitativ hochwertigen Lackierung zu vergleichen.

VON DER GRUNDIERUNG BIS ZUM SCHLUSSANstrich

Die aufgebrachten Schutzbeschichtungen gewährleisten die Festigkeit und Haltbarkeit von Bauwerken und dienen als zuverlässiger Schutz von Metallkonstruktionen vor Umwelteinflüssen. Ein solcher Schutz kann zunächst durch Farben und Lacke erreicht werden. Die Auswahl der Art der Farb- und Lackmaterialien sowie des Beschichtungssystems hängt von der spezifischen Art der Metallstruktur ab und berücksichtigt dabei den Zustand der Struktur, den Grad der Zerstörung ihrer Oberfläche, die Korrosionsgefahr, die Umgebungsbedingungen während der Arbeiten und die erwarteten Schutzdauer und Kosten der Beschichtung. Am effektivsten sind mehrschichtige Farb- und Lackbeschichtungen. Mehrschichtige Farb- und Lackbeschichtungen, die das Eindringen von Feuchtigkeit, aggressiven Gasen und Flüssigkeiten auf die Metalloberfläche verhindern, bestehen in der Regel aus Grundierungs- und Lackschichten. Das traditionelle Dreischichtsystem für die Außenbeschichtung hat folgenden Aufbau: Die Grundierungsschicht sorgt für die Haftung zum Untergrund, die zweite Schicht hat Barriereeigenschaften und verhindert das Eindringen der aggressiven Umgebung in das Metall. Das Finishing-Spray verfügt zudem über Barriereeigenschaften, darüber hinaus ist es auch hochwirksam dekorative Qualitäten und UV-Beständigkeit.

MASSSTAB – INTERNATIONALER STANDARD

Es gibt viele Farb- und Lackmaterialien auf verschiedenen Basen: Acryl, Alkyd, Epoxid, Polyurethan usw. Die Standardhaltbarkeit der Farb- und Lackbeschichtung beträgt 15 Jahre oder mehr, und der Schutz wird durch importierte Polymermaterialien auf Epoxid- und Polyurethanbasis gewährleistet Harze.

Die Effizienz bei der Auswahl einer Lackierung lässt sich aus dem Verhältnis der Vorbereitungskosten ermitteln Quadratmeter Oberfläche, um die Haltbarkeit der Beschichtung zu gewährleisten. Die Lebensdauer von Schutzbeschichtungen wird wiederum von vielen Faktoren bestimmt. Die wichtigsten sind: die Qualität der Oberflächenvorbereitung für die Lackierung und die Übereinstimmung der Eigenschaften der ausgewählten Farbbeschichtung mit den Bedingungen, unter denen die Beschichtung verwendet wird.

Die Gestaltung des Korrosionsschutzes (ACP) von Metallkonstruktionen bei der Verwendung importierter Farben und Lacke muss unter Berücksichtigung internationaler ISO-Normen erfolgen, die alle Faktoren berücksichtigen, die die Haltbarkeit des Lacks beeinflussen.

Gemäß der internationalen Norm ISO 12944 sind folgende Lebensdauern von Farb- und Lackbeschichtungen definiert: niedrig (bis zu 5 Jahre), mittel (von 5 bis 15 Jahren) und hoch (mehr als 15 Jahre). Bei der Auswahl einer bestimmten Beschichtung sowie benötigte Menge Für Farbschichten wird empfohlen, sich auf IS012944 zu beziehen. IN dieses Dokument Angezeigt werden Beschichtungssysteme auf Basis verschiedener Bindemittel mit unterschiedlichen Füllstoffen und für Umweltkategorien unterschiedlicher Aggressivität.

DAUER IST KLEIN

Ein wichtiger Punkt bei der Gestaltung von AKZ ist die Vorbereitung der Oberfläche für die Lackierung. Es gibt verschiedene Methoden zur Vorbereitung der Untergrundoberfläche vor dem Lackieren: manuelle (Schaber, Metallbürsten) und maschinelle Reinigung (Abbruchhammer, Schneidgeräte, elektrische und pneumatische Werkzeuge usw.), hydrodynamische Reinigung unter hohem Wasserdruck (bis zu 1500 bar). Druck-, thermische (Gasflammen-)Reinigung (Verbrennungstemperatur 400-500 °C), chemische Reinigung(chemisches Ätzen, Entfetten), Sandstrahlen (unter hoher Druck bis 14 bar Luft-Strahlmittel-Gemisch).

Die manuelle Reinigung mit Schabern und Bürsten ist in Russland auch heute noch am weitesten verbreitet. Die manuelle Reinigungsmethode scheint für den Kunden nur auf den ersten Blick die günstigste zu sein, in Zukunft wird es jedoch notwendig sein, Metallkonstruktionen mehrmals neu zu lackieren, da die Lebensdauer von Lacken bei manueller Reinigung kurz ist – bis zu 2- 3 Jahre. Mit dieser Methode ist es nicht möglich, Walzzunder von der Metalloberfläche zu entfernen, der fest haftet alte Farbe und Rost ermöglicht es nicht, das für die Haftung erforderliche Oberflächenrelief zu erzeugen. Die internationale Norm ISO 8501 spiegelt zwei Grade der Oberflächenvorbereitung für die Lackierung wider: St 2 und St 3.

DIE BESTE OPTION

Die produktivste und effektivste Art, eine Oberfläche vor dem Lackieren vorzubereiten, ist das Strahlen. Mit dieser Methode können Sie Walzzunder und alte Beschichtungen von der Metalloberfläche entfernen und der Oberfläche ein Relief verleihen, das für eine gute Haftung des Farb- und Lackmaterials so notwendig ist. Die Norm ISO 8501 regelt vier Grade der Oberflächenvorbereitung mit dem Strahlverfahren: Sa 1, Sa 2, Sa 2,5, Sa 3. Das Verfahren basiert auf Folgendem: aus der Düse fliegende Schleifpartikel mit hohe Geschwindigkeit(bis zu 150 m/s) und kinetische Energie Beim Aufprall auf die Metalloberfläche werden Rost, Walzzunder, vorhandene Beschichtungen und andere Verunreinigungen entfernt. Gleichzeitig erhält die Oberfläche ein charakteristisches Relief, das dazu beiträgt bessere Haftung Beschichtungen mit Metall.

Nach dem Strahlen, vor dem Auftragen von Farben und Lacken, sollte die Oberfläche mit Druckluft vom entstehenden Staub gereinigt werden.

Vorteile des Sandstrahlens:

Es gibt aber auch Nachteile:

Das Sandstrahlen ist weltweit eine der gebräuchlichsten Methoden zur Reinigung von Stahloberflächen. In europäischen Ländern unterliegen alle neu hergestellten Bauwerke der Strahlenpflicht. Entsprechend Standardschema Alle Produkte werden im Werk gereinigt, grundiert und zum Einbauort transportiert. Nach Abschluss der Installation werden die Fugen gereinigt und grundiert, anschließend werden alle Strukturen mit abschließenden Farb- und Lackschichten gestrichen.

In Russland stellen viele große Unternehmen auf die AKZ-Technologie um (z. B. NPO Mostovik - Omsk, MMC Norilsk Nickel, Lukoil usw.).

Wenn Reparaturanstrich- oder Korrosionsschutzarbeiten an bereits installierten Strukturen erforderlich sind, sind mobile Strahlanlagen, spezielle Lackiergeräte usw. erforderlich spezialisierte Teams mit Bergsteigerausbildung.

AUSRÜSTUNG

Zu den Strahlkomplexen gehören: Kompressoranlagen (z. B. Adas Sorso, Kiss und andere) zur Erzeugung und Versorgung mit Druckluft (von 7 bis 14 bar), Strahlmaschinen (Contracor, Airblast) – Kesseltanks, in denen Strahlmittel und Luft gemischt werden , Lufttrockner, Hauptschläuche, Spezialdüsen (Venturi) sowie Spezialkleidung für den Sandstrahler (Helm mit Luftzufuhr und Anzug). Zu den Spezialausrüstungen für die Lackierung gehören: Airless-Spritzgeräte mit Farbdruck im Hauptschlauch bis 350-500 bar, Hochdruckschläuche, Lackierpistolen.

PERSONAL

Spezialisierte Teams sollten aus Arbeitern mit mehreren Fachgebieten bestehen: Sandstrahler, Maler, Bediener der Kompressoranlage, und wenn Arbeiten in der Höhe ausgeführt werden, müssen sie über eine spezielle Ausbildung und Freiraum für die Höhe verfügen.

TECHNOLOGIE

Arbeiten zum Korrosionsschutz von Metallkonstruktionen im Strahlverfahren werden hauptsächlich mit folgender Technologie durchgeführt:

Die Entfettung der Oberfläche von Metallkonstruktionen erfolgt immer vor dem Strahlverfahren, da nicht entfernte Verunreinigungen durch einen Strahlmittelstrahl in die Metalloberfläche getrieben werden und anschließend zum Ablösen der Beschichtung vom Untergrund führen. Die Entfettung sollte durch Abwischen mit einem in Lösungsmittel getränkten Lappen erfolgen, bis das Fett vollständig entfernt ist.

Die Strahlreinigung von Metallkonstruktionen erfolgt bis zum Grad Sa 2,5 gemäß ISO 8501 mit Strahlanlagen. Am häufigsten wird als Schleifmittel granulierte Einwegschlacke (Granche-Lack – verwerteter Abfall aus der metallurgischen Produktion) mit einer Kornfraktion von 0,5 bis 3 mm verwendet. Dabei werden folgende Verunreinigungen entfernt: Walzzunder, alte Lackierungen, Rost.

Nach der Reinigung erhält die Oberfläche eine graue Stahlfarbe, eine gewisse Rauheit Rz = 70-170 Mikrometer. Um die Größe der Rauheit zu verringern, wird der Anteil der Schleifpartikel geändert – der Anteil an Partikeln mit Größen von 1 bis 1,5 mm in der Gesamtmasse wird erhöht, in diesem Fall ist die Rauheit am akzeptabelsten Rz = 70–110 Mikrometer. Gleichzeitig wird der Verbrauch an Farb- und Lackmaterial pro 1 m2 spürbar reduziert.

Die Staubentfernung der Oberfläche erfolgt mit Druckluft mit einem Druck von bis zu 6 bar. Um eine maximale Haftung zwischen den Farb- und Lackschichten zu gewährleisten, wird vor dem Auftragen jeder Farb- und Lackschicht eine Staubentfernung durchgeführt.

Der Auftrag von Farb- und Lackmaterialien erfolgt durch professionelle Maler mit Airless-Auftragsgeräten, beispielsweise Graco, Wagner, Wiwa. Das Farb- und Lackmaterial wird unter hohem Druck zugeführt und durch eine Spezialdüse auf die vorbereitete Oberfläche gesprüht. Die Grundierung erfolgt bis zur Überlappung der oberen Punkte des Oberflächenreliefs, bis sich ein durchgehender, gleichmäßiger Film der Pfundbeschichtung bildet. Bei Bedarf und unter Beibehaltung der Schichtdicke wird eine zusätzliche Grundierungsschicht aufgetragen.

Voraussetzung für einen hochwertigen Korrosionsschutz nach dem Auftragen einer Grundierung ist eine zusätzliche Lackierung (Streifenlackierung) von scharfen Kanten, Kanten und Schweißnähten, an denen die Lackschicht nicht ausreichend dick ist.

Das Aufbringen von Decklackschichten aus Farb- und Lackmaterialien erfolgt in Übereinstimmung mit den Regelungen gemäß Technische Vorschriften von Farben- und Lackherstellern. Die Endbeschichtung wird als kontinuierlicher, gleichmäßiger Film aufgetragen, wodurch die Dicke der Nassschicht während des gesamten Lackiervorgangs kontrolliert wird.

QUALITÄTSKONTROLLE

Die Umsetzung jeder Stufe der Technologie wird von einer Qualitätskontrolle der Arbeit begleitet Klimabedingungen bei deren Ausführung. Dieses Verfahren ist bei der Durchführung aller technologischen Arbeiten obligatorisch und notwendig, angefangen bei der Beurteilung des Ausgangszustands der behandelten Oberfläche bis zur Übergabe der fertigen Korrosionsschutzbeschichtung.

Der Schutz von Metalloberflächen vor Rost ist eine große Herausforderung für die Gewährleistung einer langen Lebensdauer. destruktiv natürlicher Einfluss und aggressive Umgebungen stören nach und nach das ursprüngliche Erscheinungsbild der Produkte und schwächen ihre Qualität.

Daher ist es nicht verwunderlich, dass die Korrosionsschutzlackierung von Metallkonstruktionen sehr oft im Vordergrund steht.

Das Foto zeigt die Bemalung komplexer Strukturen

Wofür ist das

Am einfachsten und wirksamsten ist es, Metalloberflächen mit speziellen Farben und Lacken zu schützen erschwinglicher Weg erhöhen ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber Umwelteinflüssen und Betriebsbedingungen.

Solche Beschichtungen haben folgende Vorteile:

• einfach anzuwenden;
• ermöglichen es Ihnen, Beschichtungen in jeder Farbe zu erhalten;
• ermöglichen die Bearbeitung komplexer und großer Metallstrukturen;
• Der Preis des Materials ist deutlich niedriger als bei anderen Arten von Schutzbeschichtungen.

Hinweis: Wenn Sie mit dem Kostenvoranschlag eines Unternehmens für die Lackierung von Metallkonstruktionen nicht zufrieden sind, können Sie sich an andere wenden oder die Arbeiten selbst durchführen.

Anwendung des Korrosionsschutzes von Metallkonstruktionen

1. Korrosionsschutzbeschichtungen sorgen für eine lange und lange Lebensdauer zuverlässiger Schutz durch das Auftreten von Rost auf der Oberfläche:

• Stahl Röhren;
• Rohrleitungen;
• Garagen;
• Metallprodukte;
• Mechanismen und Maschinenteile.

1. Zum Färben werden Farben verwendet:

• Stahlgerüst;
• Ausrüstung;
• Bau- und Landmaschinen.

1. Verschleißfeste Beschichtungen ermöglichen einen langfristigen Korrosionsschutz der Außenflächen:

• Rohrleitungen;
• Wasserbauwerke und Brücken;
• Bau von Metallkonstruktionen;
• Plattformen und Überführungen;
• Stahlbehälter;
• Stromleitungsstützen;
• Lagerung;
• Tanks sowie Metallkonstruktionen, die in aggressiven Atmosphären betrieben werden.

Tipp: Durch die Verwendung von Korrosionsschutzfarbe können Sie Metalloberflächen zuverlässig vor Rost schützen und deren Lebensdauer deutlich verlängern.

Lackierung von Metallkonstruktionen

GOST für die Lackierung von Metallkonstruktionen schützt Produkte nicht nur vor Umwelteinflüssen, einschließlich UV-Strahlung oder Chemikalien- und Temperatureinwirkung, sondern verleiht ihnen auch ein schönes Aussehen. Auf den ersten Blick mag es scheinen, Metallkonstruktionen nach SNiP zu lackieren einfacher Prozess Tatsächlich stimmt das überhaupt nicht.

Die Technologie zum Lackieren von Metallstrukturen besteht darin, den Untergrund vor dem Auftragen zu reinigen, um eine zuverlässige Haftung des Metalls auf der Emaille zu gewährleisten. Vor allem bereits gestrichene Flächen sollten Sie ernst nehmen. Es ist notwendig, sie gründlich von der alten Beschichtung zu reinigen, da die neue sonst nur eine kurze Lebensdauer hat.

Hauptarbeitsschritte:

• Oberflächenvorbereitung;
• Entfernung von Fettablagerungen;
• Auftragen einer Grundierung;
• Färbung.

Tipp: Verwenden Sie beim Reinigen von Metalloberflächen Scheuermittel, beachten Sie die Sicherheitsvorkehrungen und tragen Sie einen Augenschutz.

Auf einen Reinigungsvorgang kann nicht verzichtet werden, da sich auf der Oberfläche des Materials immer etwas Schmutz befindet. Dadurch kann die Grundierung oder der Lack nicht daran „haften“ und rollt ab, oder die Schicht wird ungleichmäßig, was sich auf die Qualität der Beschichtung auswirkt.

Beim Lackieren von Metallstrukturen gibt es zwei Hauptrichtungen:

• Lackieren neuer Produkte, die zuvor noch nicht lackiert wurden;
• Reparaturarbeiten.

Im zweiten Schritt schreiben die Anweisungen eine obligatorische Anwendung auf der Oberfläche vor. Die Qualität dieses Prozesses bestimmt die Fähigkeit des „Klebens“ (Adhäsion) zwischen der Basis und dem Untergrund Endanstrich. Verwenden Sie dazu Bleimennige oder mit Testbenzin verdünnte Metallfarbe.

Denken Sie daran, dass die Vorbereitung zum Lackieren deutlich mehr Zeit in Anspruch nimmt als der Lackiervorgang selbst. Nach dem Auftragen der Grundierung müssen Sie warten, bis sie getrocknet ist.

Beschichtungen

Heutzutage werden häufig anorganische Zinkbeschichtungen (Polyurethan oder Acryl) verwendet. Eine Alternative ist die Feuerverzinkung.

Diese Materialien können mit dem Metall reagieren und es vor Korrosion schützen. Sehr oft wird dieser Vorgang „Kaltverzinkung“ genannt. Keine andere Farbe weist diese Eigenschaften auf.

In diesem Fall hängt die Berechnung der Fläche zum Lackieren von Metallstrukturen von der Masse ab. Solche Beschichtungen sind sehr wirtschaftlich im Verbrauch. Beim Schutz von Stahl wirken deren Bestandteile nach dem galvanischen Verfahren und es beginnt sich eine Schicht aus Zinkhydroxid zu bilden.

Es verteilt sich auf der Metalloberfläche und füllt alle Poren, die bei der Zinkreaktion entstanden sind.

Zinkhydroxid bildet dann durch Reaktion mit Kohlenstoff aus der Atmosphäre Zinkcarbonat. Gegeben chemische Verbindung unlöslich und stellt eine undurchdringliche Barriere gegen Feuchtigkeit und Rost dar.

Abschluss

Der Schutz von Metall vor Rost ist einer der Hauptbereiche der Korrosionsschutzbehandlung von Materialien. Das Lackieren von Metallkonstruktionen in der Höhe und am Boden mit Spezialfarben ermöglicht eine Verlängerung ihrer wartungsfreien Lebensdauer. Das Video in diesem Artikel hilft Ihnen bei der Suche Weitere Informationen Zu diesem Thema.

TECHNOLOGISCHE REGELUNGEN ZUM STERBEN
METALLSTRUKTUREN FÜR LICHTMASTENSTÜTZUNGEN

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Für Arbeiten zum Korrosionsschutz durch Lackieren von Metallkonstruktionen von Lichtmaststützen gelten die technischen Vorschriften.

1.2. Der technologische Prozess der Lackierung von Metallkonstruktionen am Installationsort umfasst die folgenden aufeinanderfolgenden Vorgänge:

Oberflächenvorbereitung – Entfetten, Reinigen von Oxiden und Zunder, Entfernen von Staub;

Wiederherstellung von beim Hersteller aufgetragenen und bei Transport- und Montagearbeiten beschädigten Grundierungsschichten;

Auftragen von Deckschichten aus Farb- und Lackmaterialien - Vorbereitung von Arbeitszusammensetzungen aus Farb- und Lackmaterialien, Auftragen der erforderlichen Materialien TECHNOLOGISCHE VORSCHRIFTEN Anzahl der Schichten mit der erforderlichen Dicke;

Qualitätskontrolle und Abnahme komplexer Abdeckungen.

1.3. Für den technologischen Prozess müssen standardisierte und einheitliche Werkzeuge und Geräte verwendet werden.

1.4. Um Metallkonstruktionen in der oben genannten Anlage vor Korrosion zu schützen, wird das folgende Beschichtungssystem verwendet.

Beschichtungssystem

Grundierungsfarbe und Lackmaterial – „Halopolim-02“ 100 – 120 Mikrometer

(im Werk angewendet)

Beschichtungsfarbe und Lackmaterial „Vinikor-62“ 80 - 90 Mikrometer

Komplexe Beschichtungsdicke 180 - 210 Mikrometer

1.5. Die Farbgebung der Beschichtungsschichten der Außenflächen von Metallkonstruktionen wird entsprechend der Farbgebung übernommen.

2. VORBEREITUNG DER OBERFLÄCHE FÜR DIE LACKIERUNG

2.1. Vor dem Lackieren sollte die Metalloberfläche frei von Zunder, Oxiden, beschädigter Grundierung, organischen Verunreinigungen (Öl, Fett), Graten, scharfen Kanten, Flussmittelrückständen und Schweißspritzern sein.

Oberflächenentfettung

2.3. Beim Entfettungsprozess werden Fett- und Ölverunreinigungen unter dem Einfluss organischer Lösungsmittel und alkalischer Entfettungslösungen entfernt.

2.4. Die Qualität der Oberflächenentfettung wird nach vollständiger Trocknung der Oberfläche mit einer der in GOST 9.402-80 empfohlenen Methoden überprüft. Der Entfettungsgrad sollte 1 sein.

Mechanische Methoden zum Entfernen schlecht aufgetragener Farben und Lacke sowie zum Vorbereiten von Schweiß- und Schraubverbindungen.

2.5. Der Reinigungsgrad der zum Auftragen der Grundierungsschicht vorbereiteten Oberfläche wird durch GOST 9.402-80 geregelt: Bei Betrachtung mit bloßem Auge sind Zunder und andere nichtmetallische Schichten nicht erkennbar. Die optimale Rauheit einer zum Lackieren vorbereiteten Metalloberfläche beträgt Rz30.

2.6. Druckluft zum Lackieren durch pneumatisches Sprühen muss den Anforderungen von GOST 9.010-80 entsprechen: Feuchtigkeit und Mineralöle in Form von Tröpfchen sind nicht zulässig.

Das Vorhandensein von Wasser und Mineralöl in der Druckluft wird bestimmt, indem ein Luftstrom 3 Minuten lang auf die Oberfläche des Spiegels oder 15 Minuten lang auf Filterpapier (mit mit einem Tintenstift gezeichneten Kreisen) gerichtet wird. Es dürfen keine Feuchtigkeits- und Öltropfen auf die Spiegeloberfläche gelangen. Auf der Papieroberfläche dürfen keine Ölflecken auftreten und die gezeichneten Kreise dürfen nicht dunkler werden.

2.7. Bei unvollständiger Entfernung von Flussmittelrückständen, Alkalischlacke, Spritzern und Kontaktflüssigkeit (Ultraschallfehlerprüfung) im Bereich von Schweißnähten ist eine beschleunigte Zerstörung der Beschichtung möglich, daher sollte der Oberflächenvorbereitung besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden den Bereich von Schweißnähten und erlauben keine Verwendung von Ölen als Kontaktflüssigkeit bei der Ultraschall-Fehlerprüfung.

Qualitätskontrolle der Oberflächenvorbereitung

2.8. Die Überwachung des Zustands der Oberfläche von Metallkonstruktionen sollte spätestens 6 Stunden nach der Oberflächenvorbereitung und zusätzlich unmittelbar vor dem Lackieren für einen Zeitraum erfolgen, der die zulässige Dauer der Pause zwischen Vorbereitungsvorgang und Lackieren überschreitet.

2.9. Der zum Lackieren vorbereitete Untergrund muss trocken, staubfrei und frei von Verunreinigungen durch Öle und Fette sein (ggf. erneut entfetten).

3. BESCHICHTUNGSTECHNOLOGIE

3.1. Vor dem Lackieren von Metallkonstruktionen sollte eine Eingangskontrolle der Farb- und Lackmaterialien auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der Regulierungsdokumente für diese Materialien gemäß Abschnitt durchgeführt werden.

3.2. Vor Beginn jeder Arbeitsschicht sollten Sie Folgendes überprüfen:

Umgebungsbedingungen (Lufttemperatur, relative Luftfeuchtigkeit);

Taupunkttemperatur;

Keine Feuchtigkeits- und Ölverschmutzung auf der zum Auftragen von Farben und Lacken vorbereiteten Oberfläche.

3.3. Vor dem Auftragen von Decklacken und Lacken ist eine zwingende Überprüfung der Qualität der aufgetragenen Grundierungsschichten beim Hersteller erforderlich. In diesem Fall müssen Mängel in der Farb- und Lackbeschichtung mit denselben Farb- und Lackmaterialien behoben werden, die beim Hersteller für die Lackierung von Metallkonstruktionen verwendet wurden.

3.4. Farb- und Lackmaterialien sollten vor dem Gebrauch so lange aufgerührt werden, bis der Bodensatz vollständig aufgestiegen ist. Die Vorbereitung der Arbeitszusammensetzungen und das Auftragen von Farben und Lacken erfolgt gemäß der Tabelle.

3.5. Farb- und Lackmaterialien müssen vor dem Auftragen auf Arbeitsviskosität gebracht und durch ein Sieb filtriert werden (GOST 6613).

3.6. Die Arbeitsviskosität wird gemäß GOST 8420 mit einem Viskosimeter VZ-246-4 bestimmt.

3.7. Beim Auftragen der Grundierung auf Schraubverbindungen ist es notwendig, eine Düse mit einem kleinen „Brenner“-Winkel (30° – 40°) zu verwenden und die Grundierung von allen Seiten auf die Schrauben und Enden der Platten aufzutragen. An schwer zugänglichen Stellen (wo es nicht möglich ist, die Grundierung von allen Seiten auf die zu lackierende Oberfläche aufzutragen) eine Streifenschicht Grundierung mit einem Pinsel auftragen.

3.8. An Montagefugen ist eine Erhöhung der Lackschichtdicke zulässig.

3.9. Nach dem Auftragen einer Grundierung auf die Oberflächen der Montagefugen und dem Vorlegen der grundierten Oberflächen werden die Beschichtungsschichten aufgetragen.

3.10. Verwendetes Beschichtungssystem:

„Halopolim – 02“ + „Vinicolor – 62“ – zum Lackieren von Lichtmasten

Tabelle 1.

Technologische Parameter zum Auftragen von Farb- und Lackbeschichtungen

3.11. Vorbereitung und Anwendung der Grundierung Halopolim-02.

3.11.1. „Halopolim-02“ ist eine zweikomponentige Grundierungszusammensetzung auf Basis von chlorsulfoniertem Polyethylen, die mit einer Mischung aus Aminverbindungen in organischen Lösungsmitteln ausgehärtet wird.

3.11.2. Die Komponenten „A“ und „B“ werden unmittelbar vor dem Auftragen der Zusammensetzung auf die zu schützende Oberfläche gemischt. Für 1000 gr. Komponente „A“ wird 150 g eingebracht. Komponente „B“. Das Einbringen der Komponente „B“ in die Komponente „A“ erfolgt unter ständigem Rühren. Nach dem Einbringen der Komponente „A“ in die Komponente „B“ muss die Mischung 60 Minuten lang aufbewahrt werden, um Luftblasen zu entfernen. Vor dem Auftragen durch ein Sieb abseihen (GOST 6613).

3.11.3. Die Haltbarkeit der Zusammensetzung ab dem Zeitpunkt der Zugabe des Härters beträgt mindestens 16 Stunden bei einer Temperatur von 20 °C.

3.11.4. Die Grundierung kann bei Lufttemperaturen von 0 °C bis +45 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit bis 80 % aufgetragen werden. Die Temperatur der geschützten Oberfläche sollte 3 °C betragenüber dem Taupunkt.

3.11.5. Die Grundierung sollte in einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 80 Mikrometern (2 x 40 Mikrometer) aufgetragen werden.

3.12. Vorbereitung und Anwendung von Vinikor 62-Email.

3.12.1. „Vinikor 62“ ist ein Zweikomponenten-Vinyl-Epoxidlack, der mit Aminhärtern gehärtet wird.

Vinikor 62-Email wird mit AF-2-Härtern im Verhältnis 100:2,5 (pro 100 Gewichtsteile der Basis - 2,5 Gewichtsteile Härter) oder mit DTB-2-Härter im Verhältnis 100:2,2 ausgehärtet, im Lieferumfang enthalten komplett mit Emaille.

3.12.2. Wenn sich beim Öffnen eines Behälters mit Emaille ein getrockneter Film auf der Oberfläche des Emails befindet, muss dieser vollständig aus dem Behälter entfernt werden.

Nach dem Entfernen des Films muss der Zahnschmelz gründlich gemischt werden, bis eine nicht trennbare, homogene Masse entsteht, bis das Sediment vollständig angehoben ist.

Bis zur Arbeitsviskosität bei Umgebungstemperatur 20± 2 ° Die Veredelung des Emails erfolgt bei Bedarf durch Einbringen des Lösungsmittels P4 in einer Menge von maximal 5 %.

3.12.3. Nach dem Einbringen des Härters behält die Emaille ihre lackiertechnischen Eigenschaften für 24 Stunden.

3.12.4. Die Emaille sollte in einer gleichmäßigen Schichtdicke von 80 aufgetragen werden ¸ 150 µm (2 oder 3 Lagen à 40 - 50 µm je nach Beschichtungssystem).

3.12.5. Trocknungszeit der Beschichtung bei natürlicher Trocknung und Temperatur 18¸ 20 ° C beträgt 24 Stunden. Das Trocknen sollte organoleptisch durch 5-minütiges Drücken mit dem Finger kontrolliert werden¸ Nach ca. 6 Sekunden sollten keine Spuren des Primers auf dem Finger zurückbleiben.

3.12.6. Emaille kann bei Lufttemperaturen von 0° bis +35° und einer relativen Luftfeuchtigkeit bis 85 % aufgetragen werden.

4. QUALITÄTSKONTROLLE VON LACKBESCHICHTUNGEN

Allgemeine Anforderungen

4.1. Zu den Aufgaben der Anlageningenieure und des TECHNADZOR-Vertreters gehört die sorgfältige Betriebskontrolle des gesamten technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken, einschließlich:

Qualität der verwendeten Materialien;

Leistung von Steuergeräten;

Personalqualifikationen;

Übereinstimmung der klimatischen Bedingungen mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks für Malerarbeiten;

Prozessparameter;

Die Qualität einzelner technologischer Vorgänge;

Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften.

Eingangskontrolle von Farben und Lacken

Die Begleitdokumentation, die die Übereinstimmung des erhaltenen Materials mit dem bestellten Material und seine Qualität bestätigt (Zertifikat, Reisepass, Informationen zum Versandbehälter), muss folgende Informationen enthalten:

Materialmarke;

Name des Zulieferunternehmens;

Materialfarbe und Farbcodenummer laut Katalog;

Herstellungsdatum und Verfallsdatum;

Grundlegende technische Eigenschaften des Materials.

Die Qualität der vom Hersteller erhaltenen Beschichtungsmaterialien wird häufig durch den Vergleich der wichtigsten technischen Merkmale beurteilt, die im Zertifikat für die Materialcharge angegeben sind, mit denselben Merkmalen in der technischen Dokumentation des Herstellers (Spezifikationen, Anweisungen, Broschüren usw.). In Zweifelsfällen hat jedoch ein Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN das Recht, eine Prüfung bestimmter Indikatoren zu verlangen.

Bezüglich der Prüfung von Farb- und Lackmaterialien wenden Sie sich bitte an das Zentrale Forschungsinstitut von CM „Prometey“ (Dr. Sc. V.D. Pirogov, Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna Tel. 274-18-14, 274-17-29, t /Fax 274-17-07)

Farben und Lacke, bei denen ein Oberflächenfilm, eine Verkleisterung oder die Bildung eines fest-trockenen Bodensatzes beobachtet wird (die beim Öffnen der Verpackung beobachtet werden), werden aussortiert und nicht in die Produktion aufgenommen.

4.3. Lackierausrüstung, Steuergeräte, technische Ausrüstung, persönliche Schutzausrüstung müssen in funktionsfähigem Zustand sein, was in den entsprechenden Dokumenten bescheinigt werden muss.

4.4. Hersteller von Malerarbeiten müssen über dokumentierte Qualifikationen verfügen, die der Art der ausgeführten Arbeiten entsprechen.

Sämtliches Personal muss über die erforderlichen Kenntnisse der Lackiertechnik, der Sicherheitsvorkehrungen und des Umweltschutzes verfügen.

4.5. Bei der Beurteilung der Qualität einer lackierten Oberfläche (jede Schicht und des gesamten Beschichtungssystems) wird eine visuelle Inspektion der gesamten Oberfläche durchgeführt. Einzelne in der technologischen Dokumentation vorgesehene Tests und Messungen (Filmdicke, Haftung, Kontinuität, Trocknungsgrad usw.) werden an solchen Orten und mit einer solchen Häufigkeit durchgeführt, dass Daten über die tatsächlichen Werte der gemessenen Parameter erhalten werden.

4.6. An jedem Standort werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Durchschnittswert berechnet. Qualitätskriterien für die lackierte Oberfläche für jeden kontrollierten Indikator müssen in den technischen Vorschriften und Empfehlungen des Lacklieferanten festgelegt werden.

Klimakontrolle

4.7. Die Überwachung der klimatischen Bedingungen während der Lackierarbeiten muss mindestens zweimal pro Schicht erfolgen, inkl. das erste Mal - vor Arbeitsbeginn. Bei instabilem Wetter sollten die Messungen alle zwei Stunden durchgeführt werden.

4.8. Die Klimatisierung umfasst:

Mangel an Niederschlägen oder deren Folgen;

Übereinstimmung der Lufttemperatur und der zu lackierenden Oberfläche mit den Anforderungen der technischen Vorschriften und der technischen Dokumentation für das verwendete Farb- und Lackmaterial;

Übereinstimmung der relativen Luftfeuchtigkeit mit den Anforderungen des Technischen Regelwerks und der technischen Dokumentation des verwendeten Materials;

Bei Lackierarbeiten kann es zu Feuchtigkeitskondensation kommen.

4.9. Die Lufttemperatur sollte mit Quecksilber- oder elektronischen Thermometern genau gemessen werden ± 0,5 ° C. Die Messungen müssen in unmittelbarer Nähe der zu lackierenden Oberfläche erfolgen. Bei Malerarbeiten im Freien muss sowohl von der Sonnen- als auch von der Schattenseite aus gemessen werden. Die ermittelten Lufttemperaturwerte müssen mit den zulässigen Anwendungstemperaturwerten des verwendeten Farb- und Lackmaterials verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Lackierarbeiten gezogen werden.

4.10. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte gemessen werden:

Aspirationspsychrometer oder Wirbelmessgeräte mit Präzision± 3 %;

Digitale elektronische Hygrometer mit Präzisionsmessungen± 2 % und Messgrenze von 0 bis 97 % im Temperaturbereich von 0 bis 70 °C° MIT.

Die ermittelten Werte der relativen Luftfeuchtigkeit müssen mit den für das verwendete Farb- und Lackmaterial zulässigen Werten verglichen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit der Durchführung von Malerarbeiten gezogen werden.

4.11. Die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche sollte mit einem magnetischen Kontaktthermometer messgenau gemessen werden± 0,5 ° C. Es wird empfohlen, mindestens eine Messung pro 10 m² durchzuführen. Oberflächen. Anschließend sollten Sie für jeden Bereich den niedrigsten und höchsten Wert auswählen, diese mit den zulässigen Temperaturen der zu lackierenden Oberfläche für das verwendete Lackmaterial vergleichen und eine Aussage über die Zulässigkeit von Lackierarbeiten treffen.

Bei Bedarf ist eine punktuelle Lackierung der Bereiche zulässig, die derzeit den Anforderungen an die klimatischen Bedingungen entsprechen.

4.12. Die Wahrscheinlichkeit einer Feuchtigkeitskondensation auf der zu lackierenden Oberfläche wird bestimmt durch:

Nach relativen Luftfeuchtigkeitswerten;

Basierend auf der Differenz zwischen Lufttemperatur und Taupunkt;

Basierend auf der Differenz zwischen der Temperatur der zu lackierenden Oberfläche und dem Taupunkt.

4.13. Gemäß ISO 8502-4 gelten die Bedingungen für die Lackierung als kritisch, wenn die relative Luftfeuchtigkeit 85 % oder mehr beträgt, da die Temperatur weniger als 3 Grad über dem Taupunkt liegt.° MIT.

Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 80 % oder die Lufttemperatur 3,4 beträgt° Wenn die Temperatur über dem Taupunkt liegt, können die Lackierbedingungen für etwa die nächsten sechs Stunden als günstig angesehen werden.

Um Feuchtigkeitskondensation zu vermeiden, muss die Temperatur der zu lackierenden Oberfläche mindestens 3 °C betragen° C über dem Taupunkt bei Lackierarbeiten.

Der Taupunkt wird aus den Tabellen der Norm ISO 8502-4 ermittelt, basierend auf den gemessenen Werten der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit.

4.14. Die Ergebnisse von Messungen klimatischer Parameter mit den entsprechenden Werten sind im Arbeitsprotokoll festzuhalten.

Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken

4.15. Beim Auftragen von Farben und Lacken werden in der Regel folgende Indikatoren überwacht:

Kontinuität der Beschichtung über die gesamte Oberfläche;

Nassschichtdicke;

Trockenschichtdicke;

Anzahl der Beschichtungsschichten;

Adhäsion;

Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht vor dem Auftragen der nächsten Schicht.

4.16. Vor Beginn der Lackierarbeiten ist es notwendig, den Zustand der Oberfläche noch einmal zu prüfen. Wenn seit der Reinigung mehr als 6 Stunden vergangen sind, müssen Sie sicherstellen, dass der Zustand der Oberfläche den entsprechenden Anforderungen entspricht.

4.17. Kontinuität der Beschichtung, d.h. Die gleichmäßige, lückenlose Verteilung des Farb- und Lackmaterials auf der Oberfläche wird in der Regel visuell (durch Deckvermögen) bei gutem diffusem Licht oder künstlicher Beleuchtung beurteilt.

Bei der Bildung von Farb- und Lackbeschichtungen auf kritischen Strukturen (dies muss von einem Vertreter der TECHNISCHEN AUFSICHT des KUNDEN angegeben werden) wird die Kontinuität der Beschichtung jedoch instrumentell kontrolliert – mithilfe eines Niederspannungs-Kontinuitätsdetektors.

4.18. Beschichtungsdicke. Beim Auftragen von Farben und Lacken muss die Schichtdicke jeder Schicht und die Gesamtdicke der Beschichtung überwacht werden. Dies kann dadurch erfolgen, dass zunächst die Dicke des Nassfilms und dann (vor dem Auftragen der nächsten Schicht) die Dicke des Trockenfilms gemessen wird. Beim Auftragen von Vinikor 62-Email ist es möglich, die Gesamtdicke der Beschichtung zu steuern.

Anhand der Dicke des Nassfilms können Sie die Dicke des Trockenfilms anhand der Formel näherungsweise abschätzen:

TSP = TMP · DN/100, wobei

TMP – Nassfilmdicke (bestimmt mit einem „Kamm“);

DN – Volumenanteil nichtflüchtiger Stoffe (%).

Für Emaille „Vinikor 62“ TSP - 2 TMP

In der Praxis wird jedoch eine direkte Kontrolle der Dicke des Trockenfilms sowohl schichtweise als auch des gesamten Beschichtungssystems durchgeführt, da dadurch genauere Werte der Beschichtungsdicke ermittelt werden.

4.19. Um die Dicke von Beschichtungen auf einem magnetischen Substrat zu messen, werden Instrumente verwendet, die auf dem Prinzip der Messung des magnetischen Flusses zwischen einem Magneten und einem magnetischen Substrat oder der Trennkraft eines Magneten von einem magnetischen Substrat basieren.

Alle Instrumente müssen vor der Verwendung auf „0“ und alle 4 Stunden während der Verwendung auf die Obergrenze und die Dickenwerte kalibriert werden, die vorzugsweise überwacht werden. Zu diesem Zweck wird ein Satz Referenzproben verwendet.

4.20. Bei der Überwachung der Schichtdicke müssen Anzahl und Lage der Messstellen so bemessen sein, dass verlässliche Daten über die tatsächliche Schichtdicke der Lackierung möglich sind. Dies sollte Gegenstand einer Vereinbarung zwischen den betroffenen Parteien sein und in der Technologiedokumentation vermerkt werden. Typischerweise wird das folgende Verhältnis zwischen der Anzahl der Stellen zur Messung der Beschichtungsdicke und der Fläche der zu lackierenden Oberfläche herangezogen:

4.21. An jedem Messort mit einer Fläche von ca. 0,5 m2 werden mindestens drei Messungen durchgeführt und der Mittelwert berechnet. Um die Frage der akzeptablen Schichtdicke zu lösen, wird üblicherweise die bekannte „Regel 90 - 10“ angewendet: 90 % der gemessenen Schichtdicken dürfen nicht geringer sein als die in der technologischen Dokumentation angegebene Schichtdicke; 10 % der gemessenen Dicken müssen mindestens 90 % der in der technologischen Dokumentation angegebenen Dicke betragen.

Ist die Beschichtungsdicke deutlich höher als in der Dokumentation angegeben, entscheiden die interessierten Parteien über die Zulässigkeit der Beschichtung.

Eine Beschichtung gilt als inakzeptabel, wenn ihre Dicke mehr als das Doppelte der erforderlichen Dicke beträgt.

4.22. Die Haftung der Beschichtung wird gemäß den Normen GOST 15140-78 oder ISO 2409 und ISO 4624 bestimmt. Methoden zur Bestimmung der Haftung sind destruktiv und erfordern die Wiederherstellung der Beschichtung in beschädigten Bereichen. Daher wird die Anzahl der Messungen zwischen den interessierten Parteien vereinbart und in der technischen Dokumentation vermerkt.

Die Tests werden bei einer Temperatur (22 °C) durchgeführt ± 2)° C und relative Luftfeuchtigkeit (50 ± 5)% auf beschichteten Platten. Die Anzahl der Schnitte in jede Richtung des Gittermusters sollte 6 betragen.

Der Abstand zwischen den Schnitten hängt von der Dicke der Beschichtung ab:

Mit einer Dicke von bis zu 60 Mikrometern - 1 mm;

von 61 bis 120 Mikrometer – 2 mm;

von 121 bis 250 Mikrometer – 3 mm.

4.23. Der Trocknungsgrad jeder Beschichtungsschicht wird kontrolliert, um die Möglichkeit des Auftragens einer nachfolgenden Schicht zu bestimmen, kontrolliert mit den Methoden der Norm ISO 1517 oder taktilen Methoden (Berühren der Finger).

In der Praxis werden Indikatoren wie „trocken bei Berührung“ und „trocken bei Berührung“ verwendet. Diese Ausdrücke bedeuten:

- „klebrig trocknen“ – leichtes Andrücken der Beschichtung mit dem Finger hinterlässt keine Spuren und hinterlässt kein klebriges Gefühl;

- „trocken im Griff“ – sorgfältiges Abtasten der Beschichtung mit den Händen verursacht keine Schäden.

4.24. Zusätzlich zur Beurteilung der Beschichtung anhand der oben genannten Indikatoren muss ein Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG des KUNDEN während des Inspektionsprozesses die gesamte Oberfläche nach dem Auftragen jeder Schicht visuell prüfen, um Beschichtungsfehler festzustellen.

4.25. Das Aussehen der Beschichtung muss übereinstimmen V Klasse nach GOST 9.407: Die Beschichtung darf keine Lücken, Risse, Absplitterungen, Blasen, Krater, Falten und andere Mängel aufweisen, die die Schutzeigenschaften beeinträchtigen, sowie unlackierte Bereiche. Die Qualitätskontrolle des Aussehens von Beschichtungen sollte durch Inspektion lackierter Strukturen erfolgen. Bis zu 4 Einschlüsse pro 1 dm sind zulässig 2 . 2 mm groß (oder eine andere Anzahl von Einschlüssen, wenn die Größe jedes Einschlusses und die Gesamtgröße der Einschlüsse 8 mm pro 1 dm² nicht überschreitet) (Anforderungen von GOST 9.032-74 für Lackierungen der Klasse V).

Kontrolle der gebildeten Lackschicht

4.26. Die Kontrolle der gebildeten Farbschicht erfolgt im gleichen Umfang wie die Kontrolle beim Auftragen von Farben und Lacken.

Allerdings wird in diesem Fall als Trocknungszeit der Beschichtung die Haltezeit vor der Inbetriebnahme, d.h. bis die Beschichtung optimale physikalische, mechanische und schützende Eigenschaften erreicht.

Nach vollständiger Bildung wird die Beschichtung einer 100%igen Sichtkontrolle auf das Vorhandensein von Farbfehlern unterzogen.

5. VORBEREITUNG DER DOKUMENTATION

5.1. Die Durchführung der Kontrollmaßnahmen und die Kontrollergebnisse werden in allen Arbeitsschritten beim Auftragen von Farben und Lacken dokumentiert.

Im Arbeitstagebuch (JOURNAL OF WORK zu Korrosionsschutz, Lackierung von Stahlkonstruktionen) notiert der Vorarbeiter (Meister) oder Inspektor (Verantwortliche des KUNDEN) täglich alle Arbeiten, die er im Laufe des Tages ausführen musste , mit Angabe von Datum und Uhrzeit.

5.2. Für die einzelnen Arbeitsschritte, die sich auf die Vorbereitung der Oberfläche für die Lackierung und in der Regel auf das Aufbringen jeder Schicht des Beschichtungssystems beziehen, werden Prüf- und Abnahmebescheinigungen ausgestellt. Das Gesetz stellt die Ergebnisse des technologischen Prozesses des Auftragens von Farben und Lacken sowie die Qualität der gebildeten Beschichtungen fest, darunter:

Marken und Qualität der verwendeten Materialien;

Bedienbarkeit von Geräten, technologischen Geräten und Steuergeräten;

technologische Prozessparameter;

Qualität der Oberflächenvorbereitung zum Lackieren und Auftragen jeder Beschichtungsschicht gemäß den Hauptindikatoren;

Qualität einer fertig geformten Beschichtung anhand von Schlüsselindikatoren.

Das Gesetz trifft eine Schlussfolgerung über die Übereinstimmung der Qualität der Malerarbeiten mit den Anforderungen von Normen und technischen Vorschriften und über die Akzeptanz eines bestimmten Arbeitsumfangs.

Bei Abweichungen von den Anforderungen der Normen oder technischen Vorschriften für Malerarbeiten, die nicht aufgrund der Anmerkungen des zuständigen Ingenieurs (Inspektors) korrigiert wurden, wird eine Mitteilung über einen Verstoß gegen die Anforderungen der behördlichen Dokumente ausgestellt.

5.3. Nach Abschluss der Malerarbeiten, d.h. Nach der Abnahme der vollständig ausgebildeten Farb- und Lackbeschichtung durch den Vertreter der TECHNISCHEN ÜBERWACHUNG (Inspektor) des KUNDEN wird ein zusammenfassender Bericht über die Qualitätskontrolle der Lackierarbeiten in der Anlage erstellt. Der zusammenfassende Bericht enthält alle grundlegenden Informationen zur Arbeitsorganisation und die Werte der wichtigsten Parameter für den gesamten technologischen Prozess. Bei Bedarf werden dem zusammenfassenden Bericht Fotos der charakteristischsten (oder umstrittensten) Bereiche der gereinigten oder lackierten Oberfläche beigefügt.

6. SICHERHEITSANFORDERUNGEN UND INDUSTRIELLE SANITÄR.

6.1. Der Lackiervorgang muss gemäß GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09 sowie den „Hygienevorschriften für Lackierarbeiten mit Handsprühgeräten“ M 991-72, genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR vom 22. September, durchgeführt werden , 1972.

6.2. Bei der Vorbereitung der Oberfläche zum Lackieren müssen die Sicherheitsanforderungen gemäß GOST 9.402-80 eingehalten werden.

6.3. In Lagerhallen und Lackierbereichen sind Arbeiten mit offenem Feuer, Funken, Rauchen usw. nicht gestattet. Die Bereiche müssen mit Schaumfeuerlöschern, Sandkästen und anderen Feuerlöschgeräten ausgestattet sein.

6.4. Dem Produktionspersonal sollte es nicht gestattet sein, Lackierarbeiten ohne persönliche Schutzausrüstung durchzuführen, die den Anforderungen von GOST 12.4.011-89 entspricht.

6.5. Arbeitnehmer, die Malerarbeiten ausführen, müssen besondere Kleidung tragen. Mit Lösungsmitteln oder Farben und Lacken übergossene Arbeitskleidung sollte umgehend durch saubere ersetzt werden.

6.6. Um die Atemwege vor der Einwirkung von Farbnebel und Lösungsmitteldämpfen zu schützen, müssen Arbeiter Atemschutzmasken wie RU-60M oder RPG-67 sowie eine Schutzbrille tragen.

6.7. Bei Malerarbeiten in einem „geschlossenen“ Raum ist die Verwendung von Gasmasken oder Spezialhelmen mit Zwangsluftzufuhr erforderlich.

6.8. Bei der Arbeit mit Gasmasken sollten die Arbeiter über einen Vorrat an Ersatztanks verfügen.

6.9. Die Beleuchtung in Kisten muss explosionsgeschützt sein oder es können Stirnlampen verwendet werden.

6.10. Zum Schutz der Haut der Hände ist die Verwendung von Gummidichtungen oder Salben und Pasten gemäß GOST 12.4.068-79 Typ IER-1, Silikoncreme usw. erforderlich.

6.11. Behälter mit Farben, Lacken und Lösungsmitteln müssen mit Aufklebern oder Schildern mit der genauen Bezeichnung und Bezeichnung der Materialien versehen sein. Der Behälter muss in gutem Zustand sein und über dicht schließende Deckel verfügen.

6.12. Sägespäne, Lappen, Wischlappen, mit Farben und Lacken sowie Lösungsmitteln verunreinigte Lappen sollten am Ende jeder Schicht in Metallboxen gelegt und an speziell dafür vorgesehene Stellen gebracht werden.

6.13. In der Nähe des Arbeitsplatzes sollten sauberes Wasser, frisch zubereitete Kochsalzlösung (0,6 - 0,9 % Natriumchloridlösung), ein sauberes, trockenes Handtuch und Reinigungsmaterial vorhanden sein.

6.14. Wenn Lösungsmittel oder Farbmaterial in Ihre Augen gelangen, sollten Sie Ihre Augen sofort mit reichlich Wasser und anschließend Kochsalzlösung ausspülen und anschließend einen Arzt aufsuchen.

6.15. Nach Beendigung der Arbeiten ist eine Reinigung des Arbeitsplatzes, saubere Arbeitskleidung und Schutzausrüstung erforderlich.

6.16. In jeder Schicht müssen spezielle Personen für die Erste Hilfe eingesetzt und geschult werden.

ANWENDUNG

(erforderlich)