Bau von Schotterstraßen. Bau von Untergründen und Belägen aus schwarzem Schotter und Kies. Größe des Hauptanteils an Schotter, mm

Verbesserung

Zusammensetzung der Abläufe und Kontrollen

Technische Anforderungen
SNiP Z.06.0Z-85 S. 7.1, 10.16

Grenzabweichungen:
- Die Mindestdicke der verteilten Schotterschicht muss bei Verlegung auf festem Untergrund mindestens 10 cm und bei Verlegung auf Sand mindestens 15 cm betragen;
- Die maximale Dicke der Schotterschicht sollte die in der Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten.
- Die Dicke der Asphaltbetonmischungsschicht muss mindestens 4 cm betragen.

Beläge und Untergründe von Asphaltbetonmischungen sollte bei trockenem Wetter erfolgen. Das Verlegen heißer und kalter Mischungen sollte im Frühjahr und Sommer bei einer Umgebungstemperatur von mindestens 5 °C und im Herbst bei mindestens 10 °C erfolgen. warme Mischungen- bei einer Temperatur von nicht weniger als 10 „C.

GOST 8736-93*. Sand für Bauarbeiten. Technische Bedingungen. GOST 9128-97. Mischungen aus Asphaltbeton, Straßen-, Flugplatz- und Asphaltbeton. Technische Bedingungen.

Der Hersteller legt jeder Charge Schotter und Sand ein Qualitätsdokument bei, aus dem Folgendes hervorgeht:

Name und Anschrift des Herstellers;

Nummer, Ausstellungsdatum des Dokuments;

Produktname und Menge;

Fraktionsgröße;

Dichte (wahr und durchschnittlich);

Porosität;

Hohlräume (Volumen intergranularer Hohlräume);

Wasseraufnahme.

Asphaltbetonmischungen zeichnen sich durch folgende Indikatoren aus:

Die Art der Mischung hängt von ihrer Temperatur ab;

Dichte von Asphaltbeton;

Die größte Aggregatgröße der Mischung.

Die Temperatur heißer Mischungen beim Austritt aus dem Mischer darf nicht unter 140 °C liegen.

Die Qualitätskontrolle von Asphaltbetonmischungen erfolgt in Asphaltbetonwerken sowohl bei der Herstellung als auch beim Einbau. Um die Qualität der Mischung zu kontrollieren, wird von jeder Charge eine Probe entnommen und untersucht.

Jeder Charge der Mischung muss ein Qualitätsdokument für den Verbraucher beiliegen.

Anweisungen zur Durchführung der Arbeiten

SNiP 3.06.03-85 S. 1,7, 1,8, 1,12, 7,1, 73-7,4, 7,8, 10,18

Arbeiten Sie an der Anordnung der Ebenen Straßenbekleidung sollten nur auf vorgefertigten und akzeptierten Wegen hergestellt werden in der vorgeschriebenen Weise nicht durchnässter und nicht verformter Untergrund.

Der Belag und Untergrund mit Bindemitteln sollte auf einer trockenen und sauberen Unterlage verlegt werden, bei Verwendung organischer Bindemittel zusätzlich auf einer nicht gefrorenen Unterlage.

Bevor mit dem Einbau jeder Schicht des Untergrunds und der Beschichtung begonnen wird, sollten Markierungsarbeiten durchgeführt werden, um die Position der Kanten und Höhenmarkierungen der Schichten zu sichern. Beim Einsatz von Maschinen, die mit automatischen Spurführungssystemen ausgestattet sind, erfolgt die Fixierung von Kanten und Höhenmarkierungen durch das Anbringen von Carbonschnüren auf einer oder beiden Seiten der zu verlegenden Schicht. Absteckarbeiten und deren Kontrolle sollten mit geodätischen Werkzeugen durchgeführt werden.

Verdichtung von Schichten mit Walzen Straßenbett, Grundierungen und Beschichtungen müssen von den Rändern zur Mitte hin ausgeführt werden, mit jeder Spur von

des vorherigen Durchlaufs der Walze müssen sich beim darauffolgenden Durchlauf um mindestens 1/3 überlappen.

Die Anzahl der Walzendurchgänge und die Dicke der verdichteten Schicht sollten unter Berücksichtigung des Sicherheitsfaktors für Verdichtungsmaterialien auf der Grundlage der Ergebnisse der Testverdichtung ermittelt werden. Die Ergebnisse der Probeverdichtung sind im allgemeinen Arbeitsprotokoll festzuhalten.

Die Mindestdicke der verteilten Schicht sollte das 1,5-fache der Größe der größten Partikel betragen und bei Verlegung auf festem Untergrund mindestens 10 cm und bei Verlegung auf Sand mindestens 15 cm betragen.

Es ist erlaubt, Schotter und Kies zu entfernen und auf dem Straßenbett oder Zwischenlager zur späteren Verwendung beim Bau von Straßenbelägen zu stapeln.

Die Arbeiten zum Einbau von Schotteruntergründen und -beschichtungen im Keilverfahren sollten in zwei Schritten durchgeführt werden:

Verteilung des Hauptanteils an Schotter und dessen Vorverdichtung (Verdichtung und Zwischenverdichtung);

Verteilung des Stützschotters (Zwei- oder Dreifachspaltung) mit Verdichtung jeder Fraktion. Bei Stützpunkten ist eine einmalige Entrümpelung zulässig. Bei der Verwendung von Schotter aus Sedimentgesteinen mit einer Festigkeitsklasse von weniger als 600 beim Bau von Fundamenten können die Arbeiten in einem Schritt durchgeführt werden.

Nach Abschluss der Verdichtung der Beschichtung sollten feine Steine ​​aus magmatischen Gesteinen mit einem Festigkeitsgrad von mindestens 800 (aus Sedimentgesteinen - mindestens 600) in einer Menge von 1 Kubikmeter über die Oberfläche verteilt werden. m pro 100 qm. m und verdichten Sie es in ca. 4-6 Walzendurchgängen.

Arbeiten mit heißen Asphaltbetonmischungen bei einer Lufttemperatur von mindestens 0 °C sind unter folgenden Voraussetzungen zulässig:

Die Dicke der aufzubringenden Schicht muss mindestens 4 cm betragen;

Es ist notwendig, Asphaltbetonmischungen mit Tensiden oder aktivierten Mineralpulvern zu verwenden;

In der Regel nur die unterste Schicht einer Zweischicht Asphaltbetondecke; wenn sich im Winter oder Frühjahr Fahrzeuge auf dieser Schicht bewegen,

Es sollte aus dichten Asphaltbetonmischungen gebaut werden;

Die Oberschicht darf nur bis zum Abkühlen auf eine frisch verlegte Unterschicht gelegt werden (wobei die Temperatur der Unterschicht mindestens 20 °C betragen muss).

Der Einbau von Kaltasphaltbetonmischungen sollte etwa 15 Tage vor Beginn der herbstlichen Regenzeit abgeschlossen sein, mit Ausnahme von Mischungen mit aktivierten Mineralstoffen.

Beschreibung

1. Dieser Typ Die Arbeit besteht darin, das Material auszustreuen, zu nivellieren und durch Wässern zu verdichten.

Material

2. Die zum Bau des Schottersockels verwendeten Materialien müssen den Anforderungen entsprechen folgenden Anforderungen:

Schotter fr. 40-70cm pro Person 7.47, 7.48 SNiP 2.05.02-85, GOST 8267-93

Schotter fr. 20-40cm pro Person 7.47, 7.48 SNiP 2.05.02-85, GOST 8267-93

Schotter fr. 10-20cm pro Person 7.47, 7.48 SNiP 2.05.02-85, GOST 8267-93

Bauliche Anforderungen

3. Nach Abschluss der Arbeiten zum Bau einer Mulde für den Straßenbelag und deren Abnahme kann mit dem Bau eines Schottersockels begonnen werden.

4. Der Schottersockel muss mit der in der Erklärung akzeptierten Breite und Dicke sowie den Anforderungen von SNiP 3.06.03-85 angeordnet sein.

5. Der Schotter sollte zum Zeitpunkt der Verlegung einen nahezu optimalen Feuchtigkeitsgehalt mit einer Abweichung von nicht mehr als 10 % aufweisen. Bei unzureichende Luftfeuchtigkeit Die Mischung sollte 20–30 Minuten vor Beginn der Verdichtung angefeuchtet werden.

6. Die Schotterschicht sollte gemäß den Anforderungen von Abschnitt 7.5 von SNiP 3.06.03-85 verdichtet werden. Die Anzahl der Walzendurchgänge sollte um etwa 30 % reduziert werden.

Kontrolle der Arbeitsqualität

7. Beim Verlegen einer Grundschicht aus Schotter ist es notwendig, die Luftfeuchtigkeit, Dichte und Übereinstimmung der Qualität des verlegten Materials mit den Anforderungen von GOST 25607-2009 zu kontrollieren.

8. Bei Betriebskontrolle Die Qualität der Arbeiten beim Einbau der Tragschicht sollte kontrolliert werden: Höhenmarkierungen entlang der Straßenachse, Breite, Dicke der Schicht aus unverdichtetem Material entlang ihrer Achse, Querneigung, Ebenheit (Freiraum unter einer 3 m langen Schiene bei ein Abstand von 0,75–1,0 m von jeder Kante der Beschichtung (Basis) an fünf Kontrollpunkten, die sich in einem Abstand von 0,5 m von den Enden der Schiene und voneinander befinden).

9. Die Qualität der Grundverdichtung muss den Anforderungen von Abschnitt 7.36 von SNiP 3.06.03-85 entsprechen.

Annahme

10. Die Abnahme der Arbeiten erfolgt vorbehaltlich ihrer vollständigen Fertigstellung gemäß SNiP 3.06.03-85 und den Anforderungen des Kunden an die Qualität und Ergebnisse der Arbeiten. Arbeiten werden nur dann abgenommen, wenn sie in Übereinstimmung mit dem Leistungsverzeichnis und auf der Grundlage allgemein anerkannter Herstellungs- und Konstruktionstoleranzen ausgeführt werden.

Grundieren von Oberflächen von Beschichtungsschichten mit Bindemittel

Beschreibung

1. Bei dieser Art von Arbeit wird die Oberfläche der Schicht vor dem Einbau einer neuen Schicht mit einer Bitumenemulsion behandelt.

Material

2. Die Materialien müssen den folgenden Dokumenten entsprechen:

Bitumenemulsion GOST R 52128-2003

Bauliche Anforderungen

3. Ausrüstung. Für die Grundierung sind nach Absprache mit dem Kunden in- und ausländische Asphaltverteiler einzusetzen.

4. Oberflächenvorbereitung. Nach Abschluss der Arbeiten zum Einbau der Grundschicht und deren Abnahme kann mit der Grundierung der Grundfläche begonnen werden.

Vor dem Auftragen der Grundierung muss die Oberfläche der Beschichtung von Schmutz gereinigt werden. fremde Objekte, Schmutz und Staub.

5. Wetterbeschränkungen. Die Grundierung wird auf eine trockene, nicht gefrorene Oberfläche bei einer Umgebungstemperatur von nicht weniger als +5°C im Frühjahr und Sommer und im Herbst von nicht weniger als +10°C aufgetragen.

6. Anwendung von bituminösen Materialien. Die Oberflächenbehandlung der Grundschicht muss gemäß Abschnitt 10.17 von SNiP 3.06.03-85 1-6 Stunden vor Beginn der Verlegung einer neuen Schicht durchgeführt werden.

Die Einstellung der Höhe der Verteilereinheit, des Einbauwinkels der Düsen und des Pumpendrucks sowie die Überprüfung der Geschwindigkeit der Längs- und Querförderung sollten wöchentlich erfolgen. Um die Bildung von Durchhängen und Spritzern zu vermeiden, ist es notwendig, eine Schutzabdeckung für benachbarte Oberflächen vorzusehen. Solche Flächen werden in ausreichendem Abstand vom Beginn und Ende des Bitumenauftrags mit Baukarton abgedeckt, damit die Bitumenzufuhr durch die Düsen der Verteilereinheit in der Nähe der durch Karton geschützten Bereiche beginnen und enden kann.

Das bituminöse Material soll über eine Verteilereinheit, die sich bei geöffneten Düsen des Arbeitselements bewegt, mit einer vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit gleichmäßig aufgetragen werden. Vermeiden Sie es, überschüssiges Volumen aufzutragen Bitumenmaterial an den Verbindungsstellen einzelner Streifen. Beim Auftragen des Materials sollte überschüssiges Material von der Oberfläche entfernt werden. Das bituminöse Material muss auf die in der Tabelle angegebene Temperatur erhitzt werden. 13 SNiP 3.06.03-85.

Nach dem Auftragen des Materials muss die Beschichtung innerhalb von 4 Stunden aufgetragen werden. Beim Auftragen der Grundierung werden die Gleichmäßigkeit der Emulsionsverteilung, die Temperatur und die Verbrauchsrate kontrolliert.

In Fällen, in denen es nicht möglich ist, die Grundierung mit einem Streugerät aufzutragen, muss das bituminöse Material von Hand oder mit einer anderen anerkannten Methode aufgetragen werden.

7. Der Verbrauch an bituminösem Material für die Grundierung sollte gemäß der Leistungsbeschreibung ermittelt werden.

Annahme

8. Die Abnahme der Grundierungsschicht wird so durchgeführt und kontrolliert, dass die Einhaltung der Anforderungen des gesamten Arbeitsumfangs des Blattes gewährleistet ist. Die Abnahme erfolgt auf Basis allgemein anerkannter Fertigungs- und Konstruktionstoleranzen. Darüber hinaus muss jede Charge des gelieferten Materials mit einem Qualitätszertifikat versehen sein und im Labor des Auftragnehmers Abnahmeprüfungen gemäß den Anforderungen der Normen durchlaufen. Dem Kunden werden Materialqualitätszertifikate und Testergebnisse zur Verfügung gestellt. Der Hersteller sollte verpflichtet sein, eine Dokumentation des Prüf- und Inspektionssystems sowie eine Konformitätsbescheinigung vorzulegen, aus der hervorgeht, dass die Materialien den Anforderungen entsprechen.

Bei der Installation eines im oberen Teil mit einer Sand-Zement-Mischung behandelten Schottersockels werden folgende Vorgänge durchgeführt:

Lieferung und Vertrieb von Schotter;

Vorbereitung von Schotter für die Verarbeitung mit Sand-Zement-Gemisch;

Behandlung von Schotter mit einer Sand-Zement-Mischung im Imprägnierverfahren;

Basisdichtung;

Wartung der Basis;

Abbildung 1.5 Schema eines Schottersockels, der im oberen Teil mit einer Sand-Zement-Mischung im Imprägnierverfahren behandelt wurde

Vor dem Einbau einer mit einer Sand-Zement-Mischung behandelten Schotterunterlage ist eine Durchführung erforderlich

Stellen Sie sicher, dass das Straßenbett (die darunter liegende Schicht des Straßenbelags) den aktuellen Anforderungen entspricht Bauvorschriften und Regeln;

Bereiten Sie provisorische Zufahrtsstraßen für die Materialversorgung der Baustelle vor;

Führen Sie eine geplante und Höhenaufschlüsselung des Sockels durch und stellen Sie sicher, dass die geplante Dicke, Breite und Querneigungen eingehalten werden.

Für Entwässerung sorgen;

Im entwickelten Gebäude wird an der Installation eines Schottersockels gearbeitet, der im oberen Teil mit einer Sand-Zement-Mischung behandelt wird technologischer Ablauf an drei Griffen mit je 200 m Länge.

Bei der ersten Erfassung werden die folgenden Vorgänge ausgeführt:

Lieferung von Schotter der Fraktion 40-70 mm für den Fundamentbau;

Verteilung und Einebnung von Schotter mit einem Motorgrader;

Profilieren einer Schotterschicht mit einem Motorgrader;

In dieser technologischen Karte wird Schotter mit KamAZ-55118-Muldenkippern in der für den Einbau einer Strukturschicht einer bestimmten Dicke erforderlichen Menge unter Berücksichtigung des Verdichtungssicherheitsfaktors von 1,25-1,3 an die Baustelle geliefert und auf die Baustelle entladen vorbereitete darunter liegende Unter- oder Frostschutzschicht. Der Schotter wird in zwei Reihen parallel zur Längsachse des Sockels entladen. Das Nivellieren und Nivellieren von Schotter erfolgt mit einem Motorgrader DZ-122 in 4 Durchgängen entlang einer Spur, wobei Durchgänge in einem Pendelmuster mit einem Arbeitshub in eine Richtung ausgeführt werden.

Während des ersten und zweiten Durchgangs entlang eines Gleises erfolgt die Verteilung und grobe Einebnung des Schottersteins, während der dritte Durchgang die endgültige Einebnung durchführt. Im vierten Arbeitsgang erfolgt die abschließende Profilierung und Einebnung der Schotterschicht nach Entwurfsmarkierungen unter Berücksichtigung der Setzung der Schicht während der Verdichtung. Die ersten, zweiten und dritten Durchgänge des Motorgraders entlang einer Spur beginnen an den Rändern der Basis, bewegen sich entlang der Straßenränder und orientieren sich an den Höhen des Abbaus, mit allmählicher Bewegung

Beim ersten und zweiten Durchgang entlang einer Markierung: Griffwinkel 40-50°, Schnittwinkel bis 40°, Neigungswinkel 3-5°;

Beim dritten Durchgang: Griffwinkel 55–60°, Schnittwinkel 45–60°, Neigungswinkel entlang der vorgesehenen Querneigung der Basis;

Beim vierten Durchgang: Beginnen Sie mit dem Nivellieren mit einem Klingenhaltewinkel von 90°, dann wird der Greifwinkel auf 60–65° und der Schnittwinkel auf 40° eingestellt, wobei der Neigungswinkel der Querneigung der Basis entspricht;

Am zweiten Griff werden folgende technologische Operationen ausgeführt:

Befeuchten der Schotterschicht mit einer Bewässerungsmaschine;

Rollen der Schotterschicht mit einer leichten Walze;

Um Unebenheiten in der Schotterschicht zu erkennen und die Durchfahrt von Baufahrzeugen zu gewährleisten, wird Schotter mit einer leichten Walze in 2-4 Durchgängen entlang einer Spur gerollt. Die Karde verwendet eine selbstfahrende glatte Trommelwalze DU-96. Der erste Durchgang der Walze erfolgt mit dem Griff der Bordsteine, um den Halt des Untergrundes zu gewährleisten. Nach der Verdichtung wird der Untergrund mit einer Bewässerungsmaschine mit einer Menge von 3-10 l/min befeuchtet. Als Bewässerungsmaschine wurde MD 433-03 übernommen.

Am dritten Griff werden folgende technologische Operationen ausgeführt:

Lieferung der Sand-Zement-Mischung an die Baustelle mit Muldenkippern;

Verteilung von Sand-Zement-Gemischen mittels Motorgrader;

Einpressen der Sand-Zement-Mischung in die Schotterschicht mit pneumatischen Walzen;

Verdichten des Untergrundes mit einer Walze auf Luftreifen;

Endverdichtung

Aufbringen eines filmbildenden Materials auf die Oberfläche der Basisschicht;

Pflege der fertigen Basisschicht;

Die Sand-Zement-Mischung wird angeliefert benötigte Menge Muldenkipper (KAMAZ 55118 akzeptiert) und in zwei Reihen auf die Schotterschicht entladen. Nach dem Abladen auf den Untergrund wird das Sand-Zement-Gemisch mit einem Motorgrader DZ-122 in 3-4 Durchgängen entlang einer Spur eingeebnet. Das in einer gleichmäßigen Schicht über die Schotteroberfläche verteilte Sand-Zement-Gemisch wird in 2-3 Durchgängen der pneumatischen Walze entlang einer Spur im Pendelmuster in die Hohlräume des oberen Teils der Schotterschicht gepresst.

Um ein Austrocknen der dünnen Masseschicht zu vermeiden, wird die Mischung sofort nach dem Verteilen eingedrückt. Dieser Vorgang wird mit einer selbstfahrenden Walze auf DU-100-Luftreifen durchgeführt. Das Pressen der Sand-Zement-Mischung beginnt an den Rändern des Untergrunds mit einer allmählichen Verschiebung der Walzengänge in die Mitte des Untergrunds und überlappt die vorherige Spur 0,25–0,40 m. In diesem Fall sollte die Geschwindigkeit der Walze 1,5–2 km/h betragen und die Bewegung sollte reibungslos und ohne Ruckeln erfolgen.

Um eine Standardgrunddichte zu erreichen, wird es mit einer DU-100-Walze (auf Luftreifen) in 12–16 Durchgängen entlang einer Spur verdichtet und zusätzlich mit einer leichten DU-96-Glattwalze verdichtet. Um einen Schubteil entlang der Kanten der Basis zu erzeugen, führen Sie zwei weitere Durchgänge entlang einer Spur durch. Das Walzen von Schotter beginnt ebenfalls an den Rändern der Basis mit einer allmählichen Verschiebung zur Mitte entsprechend dem Shuttle-Muster und überlappt die vorherige Spur um 0,25 bis 0,4 m.

Während der ersten 4-5 Durchgänge bewegt sich die Walze mit einer Geschwindigkeit von 2-4 km/h. Nachfolgende Durchgänge werden mit einer Geschwindigkeit von 8-10 km/h durchgeführt. Der Luftdruck in den Reifen muss konstant sein (0,6-0,8 MPa). Die endgültige Anzahl der Durchgänge wird durch Proberollen ermittelt. Das Fehlen einer Spur von der Eisbahn und Wellen auf dem Untergrund davor weist auf die erforderliche Dichte der Schicht hin.

Um den oberen Teil des Untergrunds zusätzlich zu verdichten und Unebenheiten an den Rädern der pneumatischen Walze zu beseitigen, erfolgt die Endverdichtung mit einer selbstfahrenden Glattwalze in 3-5 Durchgängen entlang einer Spur im Pendelmuster. Sollte in Betracht gezogen werden,

Unmittelbar nach dem Verdichten des Untergrunds werden filmbildende Materialien auf die Oberfläche aufgetragen – Pomarol, Ethinollack oder Bitumenemulsion mit einer Füllmenge von 0,6–0,8 l/

Die Arbeiten zum Einbau von Schotteruntergründen und -beschichtungen im Keilverfahren sollten in zwei Schritten durchgeführt werden:

Verteilung des Hauptanteils an Schotter und dessen Vorverdichtung (Verdichtung und Zwischenverdichtung);

Verteilung des Stützschotters (Zwei- oder Dreifachspaltung) mit Verdichtung jeder Fraktion. Bei Stützpunkten ist eine einmalige Entrümpelung zulässig. Bei der Verwendung von Schotter aus Sedimentgesteinen mit einer Festigkeitsklasse von weniger als 600 beim Bau von Fundamenten können die Arbeiten in einem Schritt durchgeführt werden.

Bei Bedarf sollte eine zusätzliche Verdichtung durch Regulierung der Bewegung von Baufahrzeugen entlang der Breite des Untergrunds (Belags) erfolgen.

In der ersten und zweiten Stufe wird der Untergrund mit Walzen auf Luftreifen mit einem Gewicht von mindestens 16 Tonnen und einem Luftdruck in den Reifen von 0,6 - 0,8 MPa, gezogenen Vibrationswalzen mit einem Gewicht von mindestens 6 Tonnen und Gitterwalzen mit einem Gewicht von mindestens 15 Tonnen verdichtet. selbstfahrende Glattwalzen – mit einem Gewicht von mindestens 10 Tonnen und zusammen – mit einem Gewicht von mehr als 16 Tonnen. Die Gesamtzahl der Durchgänge statischer Walzen muss mindestens 30 (10 in der ersten Stufe und 20 in der zweiten Stufe) betragen, kombinierte Typen - mindestens 18 (6 und 12) und Vibrationsart - mindestens 12 (4 und 8).

Fundamente aus Schotter mit einer Festigkeitsklasse von weniger als 600 und der Plastizitätsklasse Pl2, Pl3 werden mit Walzen auf Luftreifen mit einem Gewicht von nicht mehr als 16 Tonnen in mindestens 20 Durchgängen oder mit Vibrationsplatten verdichtet.

Um die Reibung zwischen den Schottersteinen zu verringern und das gegenseitige Verklemmen zu beschleunigen, sollte beim Walzen das Wasser über den Schotter gegossen werden (ca. 15 - 25 l/m2, beim Verdichten von Schlackenschotter - 25 - 35 l/m2 in der ersten Stufe und 10 - 12 l/m2 für den Stützmittelanteil).

In der zweiten Stufe sollte die Schotterschicht in Fraktionen aus feinem Schotter mit sukzessive abnehmender Größe getrennt werden.

Bei der Verwendung von schwer zu verdichtendem Schotter sollte die Schotterschicht vor der Verteilung des Stützmaterials mit organischem Bindemittel in einer Menge von 2 – 3 l/m 2 behandelt werden.

Der Verbrauch an Schotter-Stützmittelfraktionen ist gemäß der Tabelle zu ermitteln. 2.5.

Tabelle 2.5

Notiz. Beim Bau von Fundamenten aus Schotter der Fraktion 40 - 70 mm im Keilverfahren darf ein Einwegkeil mit einer Mischung aus Schotter und Sandschotter der Fraktionen 5 - 20, 0 - 20, 0 - verwendet werden. 10 mm, bei Verwendung von Schotter von 70 - 120 mm Fraktionen von 5 - 40 mm verwenden. Der Verbrauch von Mischungen muss den Gesamtanforderungen der Tabelle entsprechen. 6.

Nach Abschluss der Verdichtung der Beschichtung sollten feine Steine ​​aus magmatischen Gesteinen mit einem Festigkeitsgrad von mindestens 800 (aus Sedimentgesteinen - mindestens 600) in einer Menge von 1 m 3 pro 100 m 2 über die Oberfläche verteilt und verdichtet werden ca. 4 - 6 Durchgänge der Walze.

Nach der Verdichtung der Schlackenschicht aus aktiver und hochaktiver Schlacke sollte, wenn sich die darüber liegende Schicht nicht sofort bildet, 10 bis 12 Tage lang mit Wasser in einer Menge von 2 bis 2,5 l/m2 bewässert werden.

Die Basis ist tragende Schicht Straßenbekleidung. Die Basis verteilt die Last beim Bewegen Fahrzeuge und reduziert die Auswirkungen der Belastung auf darunter liegende Schichten und den Boden. Die Basis reduziert die Belastung durch Belastungen, die in der Beschichtung auftreten. Die wichtigsten Betriebseigenschaften der Basis sind Festigkeit und Scherfestigkeit.

Für den Bau einer Schotterbasis werden zwei Arten von Schotter verwendet:

1. Schotter lässt sich aus magmatischen Gesteinen und einigen Schlackenarten nur schwer verdichten. Der Festigkeitsgrad dieses Materials beträgt mindestens 1000.
2. Schotter lässt sich leicht verdichten. Festigkeitsgrad unter 1000. Schotter aus magmatischen, metamorphen und sedimentären Gesteinen. Darüber hinaus umfasst diese Gruppe Schotter aus Schlacke mit poröser Struktur.

Die Schichtdicke sollte bei der Herstellung eines Untergrunds aus schwer zu verdichtendem Schotter je nach Art der Verdichtungswalzen 18–24 cm nicht überschreiten. Maximale Dicke Beim Einsatz von Walzen mit einem Gewicht von mehr als 16 Tonnen ist eine Schichtdicke zulässig.

Bei der Errichtung einer Unterlage aus leicht zu verdichtendem Schotter sollte die Dicke 22–30 cm nicht überschreiten.

Das gebräuchlichste Schema zum Anordnen eines Schottersockels ist die Keilmethode. Der Bau von Schotterfundamenten bietet die folgenden Typen funktioniert:

1. Verteilung der Hauptschotterfraktion. Nach dem Ausbringen des Schotters ist eine Vorverdichtung erforderlich. Bei der Vorverdichtung wird Material zugegeben und in die Bereiche mit Setzungen eingebracht. Um den Zwischenwirkungseffekt zu verstärken, sollte der Schotter vor der Vorverdichtung mit Wasser bewässert werden technologischer Prozess Bewässerungsmaschinen. Der Wasserverbrauch beträgt bis zu 25 Liter pro Quadratmeter
2. Der zweite Schritt besteht in der Verteilung des sogenannten Stützschotters. Die Verteilung erfolgt mittels Motorgrader oder Schotterstreuer. Die Verteilung des Stützschotters für den Bau eines Schottersockels erfolgt in einem, zwei oder drei Durchgängen mit Verdichtung jeder Schicht. Vor der Verdichtung ist eine Bewässerung erforderlich (bis zu 12 Liter pro 1 m²). Die Vorverdichtung erfolgt mittels Rüttelplatte.

Es empfiehlt sich, den Schotter mit einem selbstfahrenden Schotterverteiler zu verteilen, der für die nötige Gleichmäßigkeit der Schicht sorgt. Diese Arbeit Es ist auch möglich, mit einem Motorgrader zu produzieren, der mit einem speziellen Profilierungssystem ausgestattet ist.

Wird die Schotterschicht auf eine Sandschicht gelegt, kann zur Verteilung ein Bulldozer eingesetzt werden.

Die Verdichtung der Schotterschicht des Untergrundes erfolgt im ersten Schritt mit Walzen auf Luftreifen mit einem Gewicht von 16 Tonnen oder mehr. Auch der Einsatz gezogener Vibrationswalzen und selbstfahrender Glattwalzen ist möglich.

In der Verdichtungsphase, wenn die Schotterschicht mit Wasser bewässert wird, ist es wichtig, eine Staunässe in der Schicht zu verhindern. Bei starken Regenfällen sollte die Verdichtung vorübergehend gestoppt werden.

Die Verdichtung der Stützschicht sollte mit dynamischen Walzen mit erheblicher Masse erfolgen. Nach der Verdichtung des Schotteruntergrundes darf die Straße für Straßenbaumaschinen freigegeben werden.