डामर कंक्रीट मिश्रण बिछाते समय दोष। डामर दोषों और उनके घटित होने के कारणों की सूची। कास्ट इमल्शन-खनिज मिश्रण की पतली सुरक्षात्मक परतों का निर्माण

ओडीएम 218.3.060-2015

उद्योग सड़क पद्धति संबंधी दस्तावेज़

प्रस्तावना

1 उच्च व्यावसायिक शिक्षा के संघीय राज्य बजटीय शैक्षिक संस्थान "मॉस्को ऑटोमोबाइल एंड हाईवे स्टेट टेक्निकल यूनिवर्सिटी (MADI)" द्वारा विकसित

2 संघीय सड़क एजेंसी के वैज्ञानिक और तकनीकी अनुसंधान और सूचना सहायता विभाग द्वारा प्रस्तुत किया गया

5 पहली बार पेश किया गया

1 उपयोग का क्षेत्र

1 उपयोग का क्षेत्र

2 मानक संदर्भ

तापमान दरारें शीतलन और कोटिंग के थर्मल संकोचन के प्रतिरोध के परिणामस्वरूप होती हैं। लंबवत रूप से, ये दरारें ऊपर से नीचे की ओर, कोटिंग की सतह से लेकर आधार तक विकसित होती हैं।

थकान दरारें, जो तब होती हैं जब एक अखंड परत बार-बार परिवहन भार के तहत झुकती है, आधार से लेकर कोटिंग की सतह तक नीचे से ऊपर की ओर विकसित होती है।

परावर्तित दरारें सीमेंट कंक्रीट फुटपाथों की सीमों या दरारों की नकल करती हैं और सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ पर बिछाई गई डामर कंक्रीट परतों की सबसे विशेषता होती हैं। जब तापमान गिरता है, तो स्लैब के छोटे होने के रूप में सीमेंट कंक्रीट कोटिंग का विरूपण होता है। परिणामस्वरूप, सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ में सीम या दरारें फैल जाती हैं, जिससे डामर कंक्रीट की ऊपरी परतें खिंच जाती हैं और टूट जाती हैं, जिससे परावर्तित दरारें बन जाती हैं। इन तन्य तनावों में डामर कंक्रीट के तापमान में कमी से स्वयं के तन्य तनाव भी जुड़ जाते हैं। यह एक समय-चक्रीय प्रक्रिया है जो डामर कंक्रीट फुटपाथ के विनाश की ओर ले जाती है।

उनकी चौड़ाई के आधार पर, दरारों को संकीर्ण (5 मिमी तक), मध्यम (5-10 मिमी) और चौड़ी (10-30 मिमी) में वर्गीकृत किया जाता है। यह वर्गीकरण तापमान और थकान दरारों के लिए विशिष्ट है। परावर्तित दरारों के लिए, यह दृष्टिकोण गलत है, अंतर्निहित सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ के तापमान विकृतियों की उपस्थिति के कारण, तापमान, सीमेंट कंक्रीट स्लैब की लंबाई, डामर कंक्रीट फुटपाथ की मोटाई और अन्य के आधार पर दरार के किनारों की गति होती है। कारक.

दरारों की चौड़ाई और प्रकार के आधार पर, उनकी मरम्मत की तकनीक और उपयोग किए जाने वाले उपकरणों की संरचना का चयन किया जाता है। दरारों की मरम्मत करते समय मुख्य कार्य पानी को उनके माध्यम से अंतर्निहित परतों में प्रवेश करने से रोकना है। सड़क के कपड़े. दरारों को विशेष मास्टिक्स और मरम्मत मिश्रण से सील करके वॉटरप्रूफिंग प्राप्त की जाती है।

6.1.3 मास्टिक्स चुनते समय, उनके बुनियादी भौतिक और यांत्रिक गुणों पर ध्यान देना आवश्यक है। मास्टिक्स चुनने के लिए सबसे महत्वपूर्ण संकेतकों में से एक चिपकने वाली ताकत है, जिसके लिए आवश्यकताओं को GOST 32870-2014 का पालन करना होगा।

6.1.4 सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ पर बिछाई गई डामर कंक्रीट परतों की सतह पर संकीर्ण तापमान या थकान दरारों को सील करने के लिए जटिल तकनीकी संचालन की आवश्यकता नहीं होती है। दरारें फूंककर साफ की जाती हैं संपीड़ित हवा, सुखाया गया, गर्म किया गया और उच्च भेदन क्षमता वाले बिटुमेन इमल्शन या मैस्टिक से भरा गया।

6.1.5 पतले तापमान या थकान वाली दरारों (2-5 मिमी) पर, गर्म पॉलिमर-बिटुमेन मैस्टिक को टेप के रूप में लगाया जा सकता है जो दरार के किनारों पर कोटिंग को टूटने से बचाता है। इसे एक विशेष हीटिंग आयरन (जूता) से चिकना किया जाता है और आंशिक रेत के साथ छिड़का जाता है। दरार क्षेत्र में कोटिंग को संपीड़ित हवा की गर्म धारा के साथ पहले से सुखाया जाता है।

6.1.6 यदि दरार ने किनारों को नष्ट कर दिया है, तो मरम्मत तकनीक को काटने के संचालन से शुरू होना चाहिए, यानी, एक कक्ष बनाने के लिए दरार के ऊपरी हिस्से का कृत्रिम विस्तार जिसमें सीलिंग सामग्री का इष्टतम तन्य प्रदर्शन सुनिश्चित किया जाता है दरार खुलने की अवधि.

6.1.7 चैम्बर की चौड़ाई दरार किनारों के विनाश क्षेत्र से कम नहीं होनी चाहिए। चैम्बर में सीलेंट के लिए सर्वोत्तम कार्यशील स्थितियाँ बनाने के लिए, चैम्बर की चौड़ाई और गहराई का अनुपात आमतौर पर 1:1 के रूप में लिया जाता है। इसके अलावा, कक्ष के ज्यामितीय आयामों का निर्धारण करते समय, अधिकतम संभव दरार खोलने और उपयोग की जाने वाली सीलिंग सामग्री के सापेक्ष बढ़ाव को ध्यान में रखना आवश्यक है। आमतौर पर चैम्बर की चौड़ाई 12-20 मिमी की सीमा में होती है।

6.1.8 यदि तापमान या थकान वाली दरार को उसकी पूरी गहराई तक नहीं काटा जाता है (फटी कोटिंग की मोटाई 10 सेमी से अधिक है), तो सील करने से पहले, एक लोचदार सामग्री से बना एक विशेष सीलिंग कॉर्ड, जो सीलेंट के लिए थर्मल और रासायनिक रूप से प्रतिरोधी है और पर्यावरण को कक्ष के निचले भाग में दरार में रखा गया है। दबाने के लिए सीलिंग कॉर्ड का उपयोग करते समय, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि इसका व्यास कटे हुए दरार कक्ष की चौड़ाई से 1.2-1.3 गुना अधिक होना चाहिए।

सीलिंग कॉर्ड (चैम्बर का ऊपरी मुक्त भाग) को दबाने के बाद खांचे की गहराई सीलेंट के गुणों के आधार पर ली जाती है।

सीलिंग कॉर्ड के बजाय, चैम्बर के तल पर बिछाई गई बिटुमिनाइज्ड रेत की एक परत या रबर के टुकड़े की एक परत, जिसकी मोटाई इसकी गहराई के औसतन 1/3 के बराबर होती है, का भी उपयोग किया जा सकता है, जिसके बाद चैम्बर को सील कर दिया जाता है। सीलेंट से भरा हुआ.

बिटुमिनयुक्त रेत का उपयोग करते समय, मोटे और मध्यम रेत का उपयोग किया जाता है जो GOST 8736-2014 और GOST 11508-74 * की आवश्यकताओं को पूरा करता है।

रबर का टुकड़ाकण का आकार 0.3-0.5 मिमी की सीमा में होना चाहिए और आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए *।
________________
*खंड देखें। - डेटाबेस निर्माता का नोट।

कार के पहियों के प्रभाव में सीलेंट की चिपचिपाहट और पहनने के प्रतिरोध के तापमान के आधार पर, इसे अंडरफिलिंग, फ्लश या कोटिंग की सतह पर एक पैच के गठन के साथ भरा जाना चाहिए।

6.1.9 ऐसे मामले में जहां तापमान या थकान दरार के किनारों को नष्ट नहीं किया गया है और दरार को काटे बिना गुणात्मक रूप से सील करना संभव है, यह ऑपरेशनतकनीकी प्रक्रिया से बाहर रखा जा सकता है।

6.1.10 क्रैक सीलिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए सबसे महत्वपूर्ण शर्त बिना कटे क्रैक या मिल्ड चैंबर की दीवारों पर सीलेंट के अच्छे आसंजन की उपस्थिति है। इस संबंध में बहुत ध्यान देनादरार को साफ करने और सुखाने के लिए प्रारंभिक कार्य करने के लिए समर्पित है। आसंजन में सुधार करने के लिए, मिल्ड चैंबर की दीवारों को एक प्राइमर - एक कम-चिपचिपापन फिल्म बनाने वाला (चिपकने वाला) तरल के साथ प्राइम किया जाता है।

6.1.11 तापमान या थकान दरारों की मरम्मत करते समय मुख्य तकनीकी संचालन उन्हें गर्म मैस्टिक से भरना है। मैस्टिक को 150-180°C के तापमान पर पहले से गरम किया जाता है, जिसके बाद इसे एक अंतर्निर्मित कक्ष में या सीधे दरार गुहा में डाला जाता है। इस मामले में, उपयोग किए गए उपकरण के आधार पर, या तो दरार को स्वयं सील करना संभव है, या साथ ही मैस्टिक भरने के साथ, दरार क्षेत्र में कोटिंग की सतह पर प्लास्टर लगाना संभव है। 6-10 सेमी चौड़ा और 1 मिमी मोटा यह पैच आपको दरार के किनारों को मजबूत करने और उनके विनाश को रोकने की अनुमति देता है।

किनारों के महत्वपूर्ण विनाश (दरार की लंबाई का 10-50%) के साथ दरारों के लिए चिपकने वाले सीलिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, क्योंकि इस मामले में, दरार क्षेत्र में कोटिंग की सतह पर दोष ठीक हो जाते हैं।

सीमेंट कंक्रीट पर बिछाई गई डामर कंक्रीट परतों की मध्यम और व्यापक तापमान या थकान दरारों के उपचार की विधि को पांच चरणों में विभाजित किया गया है:

1. दरारें काटना. इस मामले में, विशेष दरार विभाजक का उपयोग किया जाता है। डामर कंक्रीट फुटपाथ में दरार काटते समय किनारों को नुकसान से बचने के लिए, चुनते समय यह आवश्यक है काटने का उपकरणडामर कंक्रीट की संरचना को ध्यान में रखें। जब कुचले हुए पत्थर के दाने का आकार 20 मिमी या उससे अधिक हो, तो हीरे के उपकरण का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, और जब कुल आकार 20 मिमी तक होता है, तो कार्बाइड सतह वाले कटर का उपयोग किया जा सकता है।

2. नष्ट हुए डामर कंक्रीट को हटाना। इसके लिए हाई-परफॉर्मेंस कंप्रेसर का इस्तेमाल किया जाता है। के लिए पूरी तरह से सफाईकाटने से उत्पन्न धूल से, और दरार में गहराई में बचे जमाव को हटाने के लिए।

3. सुखाना और गर्म करना। दरार की कटी हुई गुहा को सुखाया जाता है और तथाकथित हीट लांस से गर्म किया जाता है।

हीटिंग को रोकने का पैरामीटर दरार की दीवारों पर पिघले हुए कोलतार की उपस्थिति है। किसी भी परिस्थिति में दरार को ज़्यादा गरम नहीं करना चाहिए; बिटुमेन के जलने से आसंजन में तेजी से कमी आएगी और दरार के चारों ओर की कोटिंग और नष्ट हो जाएगी।

इस संबंध में, खुली लौ वाले बर्नर से दरार को गर्म करना अस्वीकार्य है।

4. दरार गुहा को सीलेंट से भरना। कटी हुई दरार की साफ, सूखी और गर्म गुहा में तुरंत डाला गया बिटुमेन मैस्टिकपिघलने और ढलाई करने वाली मशीन से।

आधुनिक पाउरर्स, सामान्य तौर पर, पहियों से सुसज्जित एक फ्रेम पर स्थापित एक गर्म टैंक होते हैं। शीतलक तेल, गैस या डीजल ईंधन वाले बर्नर का उपयोग करके हीटिंग किया जा सकता है। सीलिंग सामग्री को एक टैंक में लोड किया जाता है, जहां इसे ऑपरेटिंग तापमान तक गर्म किया जाता है, और फिर, एक पंप का उपयोग करके, इसे गर्मी प्रतिरोधी नली के माध्यम से तैयार दरार में डाला जाता है।

दरारों को विभिन्न नोजलों के माध्यम से सीधे सील कर दिया जाता है, जिसका आकार भरी जाने वाली दरार की चौड़ाई पर निर्भर करता है। यदि आवश्यक हो, तो दरार क्षेत्र में कोटिंग की सतह पर मैस्टिक प्लास्टर स्थापित करने के लिए फिलिंग नोजल को जूतों से सुसज्जित किया जा सकता है।

सीम पर गतिशील भार को कम करने और गुजरती कार के पहिये पर सीलेंट के आसंजन को कम करने के लिए, किनारों पर फैले बिना दरार की केवल आंतरिक गुहा को भरना आवश्यक है।

5. पाउडर. दरार को सीलेंट से भरने के तुरंत बाद, मरम्मत क्षेत्र को रेत या बारीक कुचल पत्थर और खनिज पाउडर के मिश्रण से ढक दिया जाता है।

6.1.12 पाउडरिंग के लिए, विशेष उपकरण का उपयोग किया जाता है - एक वितरक। उपकरण तीन पहियों पर लगा एक बंकर है। इसके अलावा, सामने का पियानो पहिया आपको दरार की दिशा में बिल्कुल आगे बढ़ने की अनुमति देता है, और हॉपर के अंदर पीछे के पहियों की धुरी पर एक डोजिंग रोलर लगा होता है। वितरक को मैन्युअल रूप से सीलबंद दरार के साथ, डालने वाले के ठीक पीछे ले जाया जाता है, जबकि पहिये रोलर को घुमाते हैं, दरार में डाले गए मैस्टिक की सतह पर कुचली हुई रेत या बारीक कुचले हुए पत्थर को फैलाते हैं।

पाउडर कोटिंग की समग्र बनावट और खुरदरेपन को बहाल करने का काम करता है, मैस्टिक को कार के पहियों पर चिपकने से रोकता है, और दरार भरने के तुरंत बाद सीलेंट की तरलता को कम कर देता है।

6.1.13 दरार पुनर्वास कार्य करते समय तकनीकी प्रक्रिया की निरंतरता सुनिश्चित करना आवश्यक है। व्यक्तिगत तकनीकी संचालन के बीच स्वीकार्य समय अंतराल निम्नलिखित मूल्यों से अधिक नहीं होना चाहिए: 1 - दरार काटना - 3 घंटे तक; 2 - दरारों की सफाई - 1 घंटे तक; 3 - दरार की साइड की दीवारों का ताप - 0.5 मिनट तक; 4 - दरार सीलिंग - 10 मिनट तक; 5 - सीलेंट की सतह पर रेत या बारीक कुचल पत्थर और खनिज पाउडर छिड़कें।

6.1.14 दरार पुनर्वास तकनीक को उपकरणों के एक सेट द्वारा कार्यान्वित किया जाता है जिसमें शामिल हैं:

जब सड़क की सतह का कुल आकार 20 मिमी से अधिक होता है, तो हीरे के उपकरण के साथ एक दरार विभाजक; जब समुच्चय का आकार 20 मिमी तक होता है, तो कार्बाइड सतह वाले कटर का उपयोग किया जाता है;

एक यांत्रिक ब्रश या माउंटेड ब्रश वाला एक पहिया ट्रैक्टर (ऐसे मामलों में जहां काफी चौड़ी और भारी दूषित दरारों का पुनर्वास करना आवश्यक है, उन्हें धातु के ब्रिसल्स वाले डिस्क ब्रश, 300 मिमी व्यास वाले डिस्क वाले ब्रश और ए) से साफ किया जा सकता है। 6, 8, 10 या 12 मिमी की मोटाई, मोटाई साफ की जा रही दरार की चौड़ाई से 2-4 मिमी कम होनी चाहिए);

कंप्रेसर;

गैस जनरेटर या हीट लांस। हीट लांस का संचालन सिद्धांत इस तथ्य पर आधारित है कि 2.5-5.0 मीटर/मिनट की क्षमता और 3.5-12 किलोग्राम/सेमी दबाव वाले कंप्रेसर से संपीड़ित हवा को मिश्रित किया जाता है। प्राकृतिक गैसऔर गैस-वायु मिश्रण के रूप में दहन कक्ष में प्रवेश करता है, जहां इसे प्रज्वलित किया जाता है। 200-1300°C के तापमान तक गर्म की गई हवा को नोजल के माध्यम से 400-600 मीटर/सेकंड की गति से उपचारित दरार के क्षेत्र में आपूर्ति की जाती है। इस मामले में गैस की खपत 3-6 किलोग्राम/घंटा है। संपीड़ित हवा का एक उच्च गति प्रवाह, हीटिंग के अलावा, दरार की गुहा को प्रभावी ढंग से साफ करता है और इसके अलावा, दरार के आस-पास के क्षेत्र से कोटिंग के अलग-अलग नष्ट कणों को बाहर निकालता है;

वाहन के चेसिस पर लगी पिघलने और ढलाई करने वाली मशीन;

सीलबंद दरार को भरने के लिए उपकरण।

6.1.15 परावर्तित दरारों की मरम्मत करते समय, सबसे पहले यह निर्धारित करना आवश्यक है कि मरम्मत की जा रही दरार परावर्तित प्रकार की है या नहीं। दृश्य रूप से प्रतिबिंबित दरारें तापमान और थकान वाली दरारों से अलग करना आसान है, क्योंकि वे अंतर्निहित सीमेंट कंक्रीट कोटिंग के सीमों से गुजरती हैं, जैसे कि उन्हें "कॉपी" कर रही हों।

यदि सीमेंट कंक्रीट में ही दरारें हैं, तो जियोराडार सर्वेक्षण का उपयोग करके डामर कंक्रीट परत की सतह पर ऐसी प्रतिबिंबित दरारों की पहचान की जा सकती है।

6.1.16 परावर्तित दरारों की मरम्मत के तरीकों में से एक इसके ऊपरी हिस्से को कृत्रिम रूप से विस्तारित करके एक कक्ष बनाना है, जिसकी चौड़ाई दरार के अधिकतम संभव उद्घाटन (आमतौर पर कम से कम 1 सेमी) और दरार के सापेक्ष बढ़ाव को ध्यान में रखती है। सीलिंग सामग्री का उपयोग किया गया।

इस प्रकार के मरम्मत कार्य करने की तकनीक की चर्चा खंड 6.1.6-6.1.8 में की गई है।

6.1.17 एक अन्य विधि निरंतर गैर-बुने हुए भू-टेक्सटाइल के साथ संयोजन में मजबूत जियोग्रिड का उपयोग करके परावर्तित दरारों की मरम्मत करना है। इस मामले में, जियोग्रिड को झुकने के दौरान तनाव के काम में शामिल किया जाता है, जो दरार को खुलने से रोकता है, और जियोटेक्सटाइल एक भिगोने वाली परत के रूप में कार्य करता है जो सीमेंट कंक्रीट स्लैब के तापमान आंदोलनों के दौरान दरार क्षेत्र में उत्पन्न होने वाले तनाव को अवशोषित करता है।

जियोग्रिड पर निम्नलिखित आवश्यकताएं लगाई गई हैं: इसमें उच्च गर्मी प्रतिरोध, डामर कंक्रीट मिश्रण (120-160 डिग्री सेल्सियस) बिछाने के लिए पर्याप्त उच्च तापमान पर कम रेंगना और बिटुमेन के लिए अच्छा आसंजन होना चाहिए। सेल का आकार डामर कंक्रीट मिश्रण की संरचना और कोटिंग परतों के बीच अच्छा आसंजन सुनिश्चित करने के आधार पर लिया जाता है (चिपचिपे बिटुमेन पर गर्म डामर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करते समय लगभग 30-40 मिमी)।

गैर बुने हुए भू टेक्सटाइल परत के साथ प्रस्तुत किया गया है निम्नलिखित आवश्यकताएँ: इंटरलेयर का घनत्व 150-200 ग्राम/मीटर, तन्य शक्ति 8-9 केएन/मीटर, टूटने पर बढ़ाव 50-60% से अधिक नहीं होना चाहिए।

6.1.18 गैर-बुने हुए भू-टेक्सटाइल के साथ संयोजन में मजबूत जियोग्रिड का उपयोग करके परावर्तित दरारों की मरम्मत निम्नलिखित तकनीक का उपयोग करके की जाती है:

कार्य स्थल पर यातायात का संगठन, बाड़ की स्थापना;

धूल और गंदगी से कोटिंग की सफाई;

दरार क्षेत्र में मौजूदा डामर कंक्रीट फुटपाथ की 30-50 सेमी की चौड़ाई और मरम्मत की गई परत की गहराई तक (लेकिन 5 सेमी से कम नहीं) मिलिंग;

बिटुमेन के संदर्भ में कम से कम 1 एल/एम2 की मात्रा में धनायनित बिटुमेन इमल्शन के साथ मिल्ड डामर कंक्रीट सतह की सबप्रिमिंग;

मरम्मत की जा रही दरार की धुरी के सममित रूप से 30 सेमी की चौड़ाई तक भू-टेक्सटाइल की एक परत बिछाना (जियोटेक्सटाइल की एक पट्टी बिछाते समय, कम से कम 3% का पूर्व-तनाव सुनिश्चित किया जाना चाहिए। कपड़े को 30 सेमी तक फैलाया जाता है) 10 मीटर की एक पट्टी की लंबाई);

भू-टेक्सटाइल परत पर मिल्ड दरार की चौड़ाई तक मोटे दाने वाले डामर कंक्रीट मिश्रण की एक परत बिछाना, इसके बाद 5-6 सेमी की परत मोटाई के साथ परत-दर-परत संघनन करना। यदि निचली परतें हैं, तो संघनन किया जाता है टैम्पिंग द्वारा, ऊपरी परत - छोटे रोलर्स या वाइब्रेटिंग प्लेटों द्वारा ताकि डामर कंक्रीट की सघन सतह मौजूदा कोटिंग के साथ समतल हो जाए;

150-170 सेमी की जियोग्रिड की बिछाने की चौड़ाई के लिए बिटुमेन के संदर्भ में कम से कम 0.6 एल/एम की मात्रा में बिटुमेन इमल्शन के साथ डामर कंक्रीट की रखी परत की सतह को सबप्राइमिंग करना;

मरम्मत की जा रही दरार की धुरी पर जियोग्रिड शीट को सख्ती से सममित रूप से बिछाना;

कोटिंग सतह की पूरी चौड़ाई पर बार-बार बाइंडर डालना;

मरम्मत किए जा रहे फुटपाथ की पूरी चौड़ाई पर कम से कम 5-6 सेमी की परत में घने, महीन दाने वाले डामर कंक्रीट मिश्रण की ऊपरी परत बिछाना और जमाना।

6.1.19 परावर्तित दरारों को ठीक करने का एक तरीका बिटुमेन-रबर बाइंडर के साथ गर्म, महीन दाने वाले डामर कंक्रीट मिश्रण से दरार को सील करके उनका पुनर्वास करना है। इससे सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ के सीमों के ऊपर उत्पन्न होने वाले तनाव को काफी हद तक कम करना और आंतरिक प्लास्टिक विकृतियों को अवशोषित करना संभव हो जाता है। बाइंडर में रबर के टुकड़े पॉलिमर घटक के कणों के रूप में कार्य करते हैं, जो डामर कंक्रीट के बिखरे हुए लोचदार सुदृढीकरण प्रदान करते हैं।

बिटुमेन-रबर बाइंडर पर आधारित डामर कंक्रीट मिश्रण को GOST 9128 के अनुसार, डामर कंक्रीट के प्रकार और उद्देश्य के आधार पर डिजाइन किया जाना चाहिए।

तकनीकी आवश्यकताएंमिश्रित बिटुमेन-रबर बाइंडर्स के लिए स्थापित आवश्यकताओं को पूरा करना होगा।

मिश्रित बिटुमेन-रबर बाइंडर्स के लिए, GOST 22245 के अनुसार बीएन, बीएनडी ग्रेड के पेट्रोलियम रोड चिपचिपा बिटुमेन और GOST 11955 के अनुसार एमजी और एमजीओ ग्रेड के तरल बिटुमेन का उपयोग शुरुआती सामग्री के रूप में किया जाता है।

फाइन क्रंब रबर का उपयोग किया जाता है, जो सामान्य प्रयोजन के रबर के टुकड़े होते हैं, जिसमें घिसे हुए कार टायर या अन्य रबर तकनीकी उत्पादों को कुचलने से प्राप्त रबर भी शामिल है। टुकड़ों का कण आकार 0.3-0.5 मिमी की सीमा में होना चाहिए और आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।

6.1.20 बिटुमेन-रबर बाइंडर के साथ गर्म महीन दाने वाले डामर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करके परावर्तित दरारों की मरम्मत की तकनीक में निम्नलिखित तकनीकी संचालन शामिल हैं:

दरार काटना;

दरार की यांत्रिक सफाई;

संपीड़ित हवा से दरार को बाहर निकालना;

दरार की पार्श्व दीवारों को गर्म करना, दरार की तली और दीवारों को भड़काना;

बिटुमेन-रबर बाइंडर के साथ गर्म महीन दाने वाले डामर कंक्रीट मिश्रण से दरार को सील करना;

डामर कंक्रीट मिश्रण का संघनन।

संघनन के लिए छोटे आकार के रोलर या वाइब्रेटिंग प्लेट का उपयोग किया जाता है।

संघनन की शुरुआत में बिटुमेन-रबर बाइंडर के साथ बिटुमेन बीएनडी 40/60, बीएनडी 60/90, बीएनडी 90/130, बीएनडी 130/200, बीएनडी 200/300 पर डामर कंक्रीट मिश्रण का तापमान 130- से कम नहीं होना चाहिए। घने डामर कंक्रीट प्रकार ए और बी और उच्च घनत्व डामर कंक्रीट के लिए 160 डिग्री सेल्सियस।

6.1.21 गड्ढों की मरम्मत करते समय कार्य के तकनीकी अनुक्रम में निम्नलिखित कार्य शामिल हैं: कार्य स्थल पर नमी, गंदगी और धूल से डामर कंक्रीट की सतह की सफाई; मरम्मत कार्य की सीमाओं को सड़क की धुरी के साथ-साथ सीधी रेखाओं में चिह्नित करना, जिसमें 3-5 सेमी की क्षतिग्रस्त सतह शामिल है (यदि कई निकट दूरी वाले गड्ढों की मरम्मत की जा रही है, तो उन्हें एक समोच्च या मानचित्र में जोड़ दिया जाता है); कटिंग - गड्ढे की पूरी गहराई तक उल्लिखित समोच्च के साथ मरम्मत किए गए डामर कंक्रीट की कटिंग या कोल्ड मिलिंग, लेकिन डामर कंक्रीट परत की मोटाई से कम नहीं। इस मामले में, साइड की दीवारें लंबवत होनी चाहिए; टुकड़ों, धूल, गंदगी और नमी के छोटे टुकड़ों से मरम्मत स्थल के नीचे और दीवारों की सफाई; नीचे और दीवारों को तरल (गर्म) या तरलीकृत बिटुमेन या बिटुमेन इमल्शन की एक पतली परत से उपचारित करना, डामर कंक्रीट मिश्रण बिछाना; कोटिंग परत को समतल करना और संकुचित करना।

6.1.22 सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ स्लैब में छिलने की स्थिति में, ऊपरी डामर कंक्रीट परत में परिणामी गड्ढा गहराई में महत्वपूर्ण (20-25 सेमी से अधिक) हो सकता है। ऐसे क्षेत्रों की मरम्मत नष्ट हो चुकी डामर कंक्रीट परत की पूरी मोटाई, सीमेंट कंक्रीट स्लैब की चिपकी हुई सतह की चौड़ाई को हटाकर की जानी चाहिए। सीमेंट कंक्रीट स्लैब की चिपकी हुई सतह की मरम्मत इसके अनुसार की जानी चाहिए। जिसके बाद डामर कंक्रीट मिश्रण बिछाया जाता है और कॉम्पैक्ट किया जाता है।

6.1.23 सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ पर बिछाई गई डामर कंक्रीट परत की पैचिंग मरम्मत के लिए, GOST 9128-2013 और GOST R की आवश्यकताओं के अनुसार मुख्य रूप से गर्म मिश्रण डामर कंक्रीट या प्रकार I और II के कास्ट डामर कंक्रीट का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। क्रमशः 54401-2011।

डामर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है जो मौजूदा फुटपाथ के डामर कंक्रीट की ताकत, विकृति और खुरदरेपन के अनुरूप हो। प्रकार बी और सी के गर्म महीन दाने वाले मिश्रण का उपयोग किया जाना चाहिए, क्योंकि वे प्रकार ए के बहु-कुचल मिश्रण की तुलना में सहायक कार्यों में फावड़े, रेक और ट्रॉवेल के साथ काम करने के लिए तकनीकी रूप से अधिक उन्नत हैं।

गर्म महीन दाने वाले डामर कंक्रीट मिश्रण तैयार करने के लिए, GOST 22245 के अनुसार चिपचिपा सड़क बिटुमेन BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 का उपयोग किया जाता है, साथ ही संशोधित पॉलिमर भी -ओएसटी 218.010-98 के अनुसार बिटुमेन बाइंडर्स।

6.1.24 एज ट्रिमिंग कार्य करने के लिए छोटे का उपयोग करें मिलिंग मशीन, गोलाकार आरी, हथौड़ा ड्रिल।

मरम्मत किए गए क्षेत्र के क्षेत्रफल के आधार पर, कोटिंग की कटाई विभिन्न तरीकों से की जाती है। छोटे क्षेत्रों (2-3 मीटर तक) को 300-400 मिमी के व्यास के साथ विशेष पतली (2-3 मिमी) हीरे की डिस्क से सुसज्जित सीम कटर का उपयोग करके समोच्च बनाया जाता है। फिर सर्किट के अंदर की कोटिंग को जैकहैमर से हटा दिया जाता है। डामर कंक्रीट के टुकड़ों को हटा दिया जाता है और क्षेत्र को डामर कंक्रीट मिश्रण बिछाने के लिए तैयार किया जाता है।

6.1.25 संकीर्ण लंबे गड्ढों या 2-3 मीटर से अधिक के क्षेत्रों की मरम्मत की तैयारी करते समय, स्थायी रूप से स्थापित, ट्रैल्ड या माउंटेड कटर का उपयोग करने की सलाह दी जाती है जो 200-500 मिमी की चौड़ाई के साथ दोषपूर्ण कोटिंग सामग्री को काटते हैं। 50-150 मिमी की गहराई.

यदि क्षेत्र बड़ा है, तो कटी हुई सामग्री की बड़ी चौड़ाई (500-1000 मिमी) और 200-250 मिमी तक की अधिकतम गहराई वाली विशेष उच्च-प्रदर्शन वाली सड़क मिलिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है।

6.1.26 तरल (गर्म) या तरलीकृत बिटुमेन या बिटुमेन इमल्शन (बिटुमेन की खपत 0═3-0═5 एल/एम) की एक पतली परत के साथ, छोटे टुकड़ों और धूल से साफ किए गए समोच्च गड्ढे के नीचे और दीवारों का प्राइमर इसका उपयोग करके किया जा सकता है: एक मोबाइल बिटुमेन हीटर ═ डामर वितरक ═ सड़क मरम्मत करने वाला, आदि।

छोटे आकार की इकाइयाँ (5 एचपी) जो 3-4 मीटर लंबी नली के साथ हाथ से मछली पकड़ने वाली छड़ी के स्प्रे नोजल में बिटुमेन इमल्शन पंप करती हैं, और इकाइयाँ जो हैंड पंप के साथ बैरल से इमल्शन की आपूर्ति करती हैं, मरम्मत किए जा रहे गड्ढे को चिकनाई देने के लिए प्रभावी होती हैं। .

काम की छोटी मात्रा और छोटे गड्ढों के लिए, स्प्रे सिद्धांत का उपयोग करके संपीड़ित हवा के छिड़काव के साथ पोर्टेबल कंटेनर (10-20 लीटर) से इमल्शन के साथ प्राइमिंग किया जा सकता है।

6.1.27 डामर कंक्रीट मिश्रण को मैन्युअल रूप से या छोटे आकार के डामर पेवर्स का उपयोग करके बिछाया जाता है। मिश्रण को मैन्युअल रूप से बिछाते समय, डामर कंक्रीट मिश्रण को तात्कालिक साधनों (रेक और ट्रॉवेल्स) का उपयोग करके समतल किया जाता है।

संघनन के लिए सुरक्षा कारक को ध्यान में रखते हुए, गड्ढे को 5-6 सेमी की परतों में डामर कंक्रीट मिश्रण से भर दिया जाता है। मशीनीकरण के साधनों में संघनन के लिए छोटे आकार के रोलर या वाइब्रेटिंग प्लेट का उपयोग किया जाता है। संघनन के बाद मरम्मत किए गए क्षेत्र की सतह मौजूदा कोटिंग के स्तर पर होनी चाहिए।

6.1.28 गर्म डामर कंक्रीट मिश्रण के साथ गड्ढों की मरम्मत की दक्षता बढ़ाने के लिए, विशेष मरम्मत मशीनों का उपयोग किया जाता है। थर्मल इन्सुलेशन और हीटिंग के साथ गर्म डामर कंक्रीट मिश्रण के लिए एक थर्मल कंटेनर बेस मशीन पर रखा गया है; बिटुमेन इमल्शन के लिए टैंक, पंप और स्प्रेयर; मरम्मत मानचित्रों की सफाई और धूल झाड़ने के लिए एक कंप्रेसर, मरम्मत मानचित्रों के किनारों को काटने के लिए एक जैकहैमर ड्राइव, डामर कंक्रीट मिश्रण को संकुचित करने के लिए एक कंपन प्लेट।

6.1.29 बढ़ी हुई नमी की स्थिति में काम करते समय, प्राइमिंग से पहले गड्ढों को संपीड़ित हवा (गर्म या ठंडा) से सुखाया जाता है।

6.1.30 धनायनित बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करके जेट-इंजेक्शन विधि का उपयोग करके गड्ढों की मरम्मत विशेष अनुगामी उपकरणों का उपयोग करके की जाती है। मरम्मत के लिए गड्ढे को संपीड़ित हवा के जेट या सक्शन विधि का उपयोग करके साफ किया जाता है, 60-75 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किए गए इमल्शन के साथ प्राइम किया जाता है, और इंजेक्शन प्रक्रिया के दौरान काले हुए कुचल पत्थर से भर दिया जाता है। इस मरम्मत विधि के साथ, किनारों को काटने की आवश्यकता नहीं है (चित्र 6.1)।

चित्र 6.1 - गड्ढे को भरने की जेट-इंजेक्शन विधि के संचालन का क्रम: 1 - उच्च गति वाली वायु धारा से गड्ढे की सफाई; 2 - गड्ढे की सतह को कोटिंग करना; 3 - भरना और संघनन; 4 - सूखी टॉपिंग

चित्र 6.1 - गड्ढे को भरने की जेट-इंजेक्शन विधि के संचालन का क्रम: 1 - उच्च गति वाली वायु धारा से गड्ढे की सफाई; 2 - गड्ढे की सतह को कोटिंग करना; 3 - भरना और संघनन; 4 - सूखी टॉपिंग

6.1.31 5-10 मिमी के अंश का कुचला हुआ पत्थर और ईबीके-2 प्रकार का एक इमल्शन मरम्मत सामग्री के रूप में उपयोग किया जाता है। बिटुमेन BND 90/130 या BND 60/90 s पर आधारित सांद्र इमल्शन (60-70%) का उपयोग करें अनुमानित खपतकुचले हुए पत्थर के वजन से 10%। "सील" की सतह को एक कुचले हुए पत्थर की परत में सफेद कुचले हुए पत्थर के साथ छिड़का जाता है। 10-15 मिनट में ट्रैफिक खुल जाता है। सूखी और गीली दोनों सतहों पर कम से कम +5°C के वायु तापमान पर काम किया जाता है।

6.1.32 श्रेणियों III-IV की सड़कों पर और उच्च श्रेणियों के लिए "आपातकालीन" मरम्मत के मामलों में राजमार्गसीमेंट कंक्रीट फुटपाथ पर डामर कंक्रीट परत में गड्ढों की मरम्मत गीले कार्बनिक-खनिज मिश्रण (डब्ल्यूओएम) का उपयोग करके की जा सकती है। वीओएमएस का उपयोग करके मरम्मत विधि में गड्ढे को साफ करना, इसे चयनित संरचना की नमीयुक्त खनिज सामग्री और तरल कार्बनिक बाइंडर (टार या तरलीकृत बिटुमेन) के मिश्रण से भरना और मिश्रण को कॉम्पैक्ट करना शामिल है। सामग्री की बिछाई गई परत की मोटाई कम से कम 3 सेमी होनी चाहिए।

वीओएमएस की संरचना में 5...20 मिमी (40% तक) के अंश का चूना पत्थर या डोलोमाइट कुचल पत्थर शामिल है - कम से कम 1═0═ खनिज पाउडर (6...12%) के कण आकार मापांक के साथ रेत )═ बाइंडर (टार, तरल या तरलीकृत चिपचिपा बिटुमेन) 6...7% की मात्रा में और पानी। कुचले हुए पत्थर के स्थान पर कुचले हुए धातुमल की कुचली हुई स्क्रीनिंग का उपयोग करने की अनुमति है। मिश्रण को पारंपरिक डामर कंक्रीट संयंत्रों में भविष्य में उपयोग के लिए तैयार किया जा सकता है, जिसमें पानी की आपूर्ति और खुराक प्रणाली शामिल है।

VOMS का उपयोग -10°C तक के हवा के तापमान पर किया जा सकता है और इसे गड्ढे की नम सतह पर रखा जा सकता है।

6.1.33 गड्ढों की "आपातकालीन मरम्मत" की एक अन्य विधि ठंडे डामर कंक्रीट (मरम्मत) मिश्रण का उपयोग करके मरम्मत है।

इस प्रकार की मरम्मत का उपयोग 1 मीटर तक के गड्ढों के लिए किया जाता है। गड्ढों का पता चलने के तुरंत बाद उनकी मरम्मत की जाती है; कुछ मामलों में, गड्ढे को काटे बिना या उसमें मिट्टी डाले बिना भी काम किया जा सकता है।

मरम्मत वाले ठंडे मिश्रण में एक खनिज भराव, विशेष योजक के साथ एक कार्बनिक बांधने की मशीन शामिल होती है। मिश्रण का मिश्रण फ़ोर्स्ड-एक्शन प्रतिष्ठानों में किया जाता है।

कार्बनिक बाइंडर के रूप में, BND 60/90 और BND 90/130 ब्रांडों के बिटुमेन का उपयोग किया जाता है, जो GOST 33133-2014 की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। कार्बनिक विलायक (थिनर) के साथ विभिन्न योजकों को शामिल करके बिटुमेन के गुणों में सुधार किया जाता है।

मूल MG 130/200 बिटुमेन (GOST 11955-82) को दी गई चिपचिपाहट प्रदान करने के लिए उपयोग किए जाने वाले थिनर को GOST R 52368-2005 और GOST 10585-99 की आवश्यकताओं को पूरा करना होगा। थिनर की मात्रा बिटुमेन बाइंडर के वजन का 20-40% है और प्रयोगशाला द्वारा निर्दिष्ट है।

मरम्मत मिश्रण तैयार करने की प्रक्रिया में, सतह पर बाइंडर की आसंजन शक्ति को बढ़ाने के लिए सर्फेक्टेंट का उपयोग किया जाता है खनिज पदार्थऔर निर्दिष्ट गुणों को सुनिश्चित करना।

मिश्रण का तापमान -10°C से कम नहीं होना चाहिए. मरम्मत मिश्रण को जमे हुए और गीले आधार पर रखने की अनुमति है, लेकिन मरम्मत किए जाने वाले क्षेत्र में पोखर, बर्फ और बर्फ की अनुपस्थिति में।

फुटपाथ में गड्ढों की मरम्मत करते समय, विनाश की गहराई के आधार पर, मरम्मत मिश्रण को एक या दो परतों में 5-6 सेमी से अधिक मोटी नहीं रखा जाता है और प्रत्येक परत को अच्छी तरह से कॉम्पैक्ट किया जाता है।

सतह पर गड्ढे हटाते समय ध्यान रखें तकनीकी क्रम, जिसमें क्षतिग्रस्त क्षेत्र की सफाई, समतल करना और मरम्मत मिश्रण को जमाना शामिल है।

मरम्मत की जाने वाली सतह को बिटुमेन या बिटुमेन इमल्शन से प्राइम करना आवश्यक नहीं है।

मरम्मत मिश्रण को संघनन के दौरान परत की मोटाई में कमी को ध्यान में रखते हुए बिछाया जाता है, जिसके लिए लागू परत की मोटाई गड्ढे की गहराई से 25-30% अधिक होनी चाहिए।

गड्ढों की मरम्मत करते समय, मरम्मत किए गए क्षेत्र के क्षेत्र के आधार पर, मिश्रण को एक कंपन प्लेट, एक मैनुअल कंपन रोलर, यांत्रिक, और काम की छोटी मात्रा के लिए - एक मैनुअल छेड़छाड़ के साथ कॉम्पैक्ट किया जाता है। यदि गड्ढे का आकार 0.5 मीटर से अधिक है, तो मिश्रण को एक कंपन प्लेट के साथ संकुचित किया जाता है। कॉम्पैक्टिंग साधनों की गति क्षेत्र के किनारों से मध्य तक निर्देशित होती है। यदि सीलेंट का कोई निशान न हो तो संघनन पूर्ण माना जाता है।

मिश्रण को आमतौर पर 20, 25, 30 किलोग्राम या उपभोक्ता की सहमति के अनुसार अन्य मात्रा के प्लास्टिक बैग में पैक किया जाता है। बिना पैक किए मिश्रण को एक छत्र के नीचे खुले ढेर में संग्रहित किया जा सकता है पत्थर का फर्श 1 वर्ष के भीतर. सीलबंद बैगों में पैक किया गया मिश्रण दो साल तक अपने गुणों को बरकरार रखता है।

6.1.34 गड्ढों की मरम्मत के तरीकों में से एक उन्हें कास्ट डामर कंक्रीट मिश्रण से सील करना है। यह मिश्रण बीएनडी 40/60 ग्रेड के खनिज पाउडर (20-24%) और बिटुमेन (9-10%) की बढ़ी हुई सामग्री में सामान्य डामर कंक्रीट मिश्रण से भिन्न होता है। कुचले हुए पत्थर की मात्रा - 40-45%। 200-220°C के बिछाने के तापमान पर, मिश्रण में ढली हुई स्थिरता होती है, जो संघनन की आवश्यकता को समाप्त कर देती है। मिश्रण को कार्य स्थल पर पहुंचाया जाता है विशेष मशीनेंएक गर्म कंटेनर के साथ और इसे गड्ढों की मरम्मत के लिए तैयार कार्ड से भरें।

मिश्रण के 50-60 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा होने के बाद, मरम्मत वाले क्षेत्र में यातायात खोल दिया जाता है।

डामर कंक्रीट फुटपाथ की नई परतें स्थापित करते समय, गड्ढों की मरम्मत के लिए कास्ट डामर कंक्रीट मिश्रण के उपयोग की अनुमति नहीं है। नई डामर कंक्रीट परतें बिछाते समय, अंतर्निहित परतों पर कास्ट डामर मरम्मत कार्ड हटा दिए जाने चाहिए।

6.1.35 डामर कंक्रीट फुटपाथ की सतह पर छिलने और छीलने के रूप में व्यक्तिगत दोषों को गड्ढे की मरम्मत के समान, जेट-इंजेक्शन विधि का उपयोग करके समाप्त किया जाता है।

6.2 सड़क की सतह पर भूतल उपचार उपकरण

6.2.1 सड़क की सतह पर सतह के उपचार का उपकरण इसके आसंजन गुणों को बढ़ाने में मदद करता है, साथ ही पहनने और वायुमंडलीय कारकों के संपर्क से सुरक्षा प्रदान करता है। सतह के उपचार को लागू करते समय, कोटिंग की जकड़न बढ़ जाती है और इसकी सेवा जीवन बढ़ जाती है। इसके अलावा, छोटी-मोटी अनियमितताएँ और दोष दूर हो जाते हैं।

6.2.2 डामर कंक्रीट फुटपाथ की सतह पर एक एकल सतह उपचार किया जाता है यदि इसमें दोष हैं: छीलना, उखड़ना, दरारें और छोटे गड्ढे।

डबल सतह उपचार तब किया जाता है जब डामर कंक्रीट फुटपाथ (कुल फुटपाथ क्षेत्र का 15% से अधिक) पर महत्वपूर्ण मात्रा में विनाश होता है। इस मामले में, डामर कंक्रीट फुटपाथ की ऊपरी परत को मिलाने का निर्णय लिया जा सकता है।

6.2.3 एकल सतह उपचार की स्थापना बिटुमेन और कुचल पत्थर के समकालिक वितरण वाले उपकरणों का उपयोग करके एकल खुरदरी सतह उपचार की स्थापना के लिए पद्धति संबंधी सिफारिशों के अनुसार की जाती है।

6.2.4 एकल सतह उपचार, एक नियम के रूप में, वर्ष की गर्म गर्मी की अवधि में, सूखी और पर्याप्त रूप से गर्म सतह पर कम से कम +15 डिग्री सेल्सियस के वायु तापमान पर किया जाता है।

एकल सतह उपचार उपकरण का अनुक्रम:

प्रारंभिक कार्य;

एकल सतह उपचार उपकरण;

सतह उपचार परत की देखभाल.

6.2.5 प्रारंभिक कार्य में शामिल हैं:

कोटिंग दोषों का उन्मूलन;

कुचल पत्थर और कोलतार का चयन और तैयारी;

कुचल पत्थर और बिटुमेन की प्रारंभिक खपत दर का चयन करना;

उन उपकरणों और मशीनों का चयन और समायोजन जो एक विशेष टुकड़ी का हिस्सा हैं;

मशीनों और तंत्रों के संचालन कर्मियों की शिक्षा और प्रशिक्षण।

6.2.6 एकल सतह उपचार के लिए चयनित क्षेत्रों में, सड़क मार्ग पर दोषों का उन्मूलन आवश्यकताओं के अनुसार किया जाता है। सतह के उपचार शुरू होने से कम से कम 7 दिन पहले गड्ढों और दरारों को भरने का काम पूरा किया जाना चाहिए।

6.2.7 एकल सतह उपचार उपकरण के लिए कुचल पत्थर और बिटुमेन की अनुमानित खपत दर का चयन तालिका 6.1 के अनुसार किया जाता है।

तालिका 6.1 - एकल सतह उपचार उपकरण के लिए कुचल पत्थर और बिटुमेन की अनुमानित खपत दर का चयन

6.2.8 सतह के उपचार के लिए, बाइंडर और कुचले हुए पत्थर के समकालिक वितरण वाली मशीनों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है (बाइंडर और कुचले हुए पत्थर के वितरण की समकालिक विधि, चित्र 6.2)।

6.2.9 सतह उपचार उपकरण निम्नलिखित क्रम में किया जाता है:

धूल और गंदगी से सतह की सफाई;

सामग्री उपभोग मानकों का स्पष्टीकरण;

सड़क की सतह पर बिटुमेन और कुचल पत्थर का समकालिक वितरण;

ताजी बिछाई गई खुरदुरी परत का संघनन;

भूतल उपचार देखभाल.

6.2.10 धूल और गंदगी से कोटिंग की सतह की सफाई नायलॉन ब्रश के साथ विशेष मशीनों द्वारा की जाती है, और सतह के गंभीर संदूषण के मामले में - धातु ब्रश और पानी देने वाले उपकरण के साथ। कोटिंग को ट्रैक के साथ दो से पांच बार में साफ किया जाता है।

चित्र 6.2 - सतह के उपचार के दौरान बाइंडर और कुचले हुए पत्थर का समकालिक वितरण

चित्र 6.2 - सतह के उपचार के दौरान बाइंडर और कुचले हुए पत्थर का समकालिक वितरण

6.2.11 ताजा बिछाई गई परत का संघनन मशीन के गुजरने के तुरंत बाद बाइंडर और कुचले हुए पत्थर के समकालिक वितरण के साथ किया जाता है। कम से कम 1.5 टन के व्हील लोड और 0.7-0.8 एमपीए के टायर दबाव, या रबर-लेपित धातु रोलर्स वाले रोलर के साथ सतह पर वायवीय पहियों पर स्व-चालित रोलर के 5-6 पास ले जाएं। परत का अंतिम गठन 40 किमी/घंटा तक की गति सीमा के साथ गुजरने वाले मोटर परिवहन के प्रभाव में होता है। ताजी बिछाई गई परत के बनने की अवधि कम से कम 10 दिन होनी चाहिए।

6.2.12 ताजी बिछाई गई सतह के उपचार के रखरखाव में निम्नलिखित कार्य शामिल हैं:

गति सीमा 40 किमी/घंटा;

गाइड बाड़ का उपयोग करके सड़क की पूरी चौड़ाई में यातायात का विनियमन;

संघनन पूरा होने के एक दिन के अंदर पानी देने वाली मशीन के ब्रश से बिना जड़ वाले कुचले हुए पत्थर को साफ करना;

एक रोलर के साथ अतिरिक्त संघनन.

6.2.13 समकालिक तरीके से एकल सतह उपचार का उपयोग करते समय, बिटुमेन डालने और कुचले हुए पत्थर को वितरित करने के बीच का समय अंतराल 1 सेकंड से कम होता है। यह कुचले हुए पत्थर के सूक्ष्म छिद्रों में प्रवेश करके, बाइंडर की चिपकने वाली गुणवत्ता में महत्वपूर्ण सुधार प्रदान करता है। इस मामले में, कुचला हुआ पत्थर कोटिंग की सतह पर अच्छी तरह से चिपक जाता है। बाइंडर और कुचले हुए पत्थर के समकालिक वितरण के साथ, बाइंडर के रूप में गर्म बिटुमेन और बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करने पर सतह के उपचार की गुणवत्ता में काफी सुधार होता है।

6.2.14 डबल सतह उपचार स्थापित करने का कार्य कोटिंग की साफ, धूल रहित सतह पर किया जाता है, बिटुमेन का उपयोग करते समय सूख जाता है और बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करते समय गीला हो जाता है। बाइंडर के रूप में बिटुमेन का उपयोग करते समय हवा का तापमान +15°C से कम नहीं होना चाहिए, और बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करते समय - +5°C से कम नहीं होना चाहिए। कुछ मामलों में, यदि मिल्ड कोटिंग की आवश्यक सफाई सुनिश्चित करना असंभव है, तो 0.3-0.5 एल/एम की दर से तरल बिटुमेन डालकर इसे प्राइम करने की सिफारिश की जाती है।

6.2.15 दोहरी सतह उपचार उपकरण की तकनीकी प्रक्रिया में शामिल हैं:

डामर कंक्रीट फुटपाथ की मिलिंग;

मिल्ड सतह को धूल और शेष डामर चिप्स से साफ करना;

कोटिंग की सतह को भड़काना (यदि आवश्यक हो);

बिटुमेन बाइंडर का पहला डालना 1.0...1.2 एल/एम है और 20...25 मिमी अंश के संसाधित कुचल पत्थर को 20...25 किलोग्राम/मीटर की मात्रा में वितरित करना है, इसके बाद परत को दो के साथ रोल करना है। या एक हल्के रोलर के तीन पास (5...8 टन);

0.8...0.9 एल/एम की दर से बाइंडर की दूसरी फिलिंग;

प्रसंस्कृत कुचले हुए पत्थर के अंश 10…15 मिमी (13…17 किग्रा/मीटर) का वितरण, इसके बाद एक हल्के रोलर के चार से पांच पासों के साथ संघनन।

6.2.16 कोटिंग पर वितरित होने पर बाइंडर और कुचले हुए पत्थर की अनुमानित लागत तालिका 6.2 में दी गई है।

तालिका 6.2 - बाइंडर और कुचले हुए पत्थर की खपत (पूर्व-उपचार को छोड़कर)

6.2.17 स्थापना में एक बाइंडर के साथ कुचल पत्थर के पूर्व-उपचार पर निर्णय (कुचल पत्थर को काला करना) GOST 12801-98 * के अनुसार कुचल पत्थर के बाइंडर के आसंजन के प्रयोगशाला अध्ययन के परिणामों के आधार पर किया जाता है। . काला करने के लिए, बिटुमेन ग्रेड बीएनडी 60/90, बीएनडी 90/130, बीएनडी 130/200, एमजी 130/200, एमजी 70/130 का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।

6.2.18 बाइंडर की मुख्य ढलाई सड़क के आधे हिस्से पर एक ही बार में की जाती है, बिना किसी अंतराल या टूट-फूट के। यदि एक चक्कर प्रदान करना संभव है, तो सड़क की पूरी चौड़ाई पर बाइंडर डाला जाता है।

6.2.19 इसके वितरण के दौरान बिटुमेन का तापमान निम्नलिखित सीमाओं के भीतर होना चाहिए: चिपचिपा बिटुमेन ग्रेड बीएनडी 60/90, बीएनडी 90/130 - 150160 डिग्री सेल्सियस के लिए; ग्रेड बीएनडी 130/200 - 100130°C के लिए; पॉलिमर-बिटुमेन बाइंडर्स के लिए - 140-160°C।

6.2.20 बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करके सतह के उपचार को लागू करते समय, धनायनित इमल्शन ईबीके-1, ईबीके-2 और एनियोनिक इमल्शन ईबीए-1, ईबीए-2 का उपयोग किया जाता है। धनायनिक बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करके सतह के उपचार को लागू करते समय, कुचले हुए पत्थर का उपयोग किया जाता है जिसे कार्बनिक बाइंडर्स के साथ पूर्व-उपचार नहीं किया गया है। आयनिक इमल्शन का उपयोग करते समय - मुख्य रूप से काला कुचला हुआ पत्थर।

6.2.21 इमल्शन का तापमान और सांद्रता मौसम की स्थिति के आधार पर निर्धारित की जाती है:

20°C से नीचे के हवा के तापमान पर, इमल्शन का तापमान 4050°C (इमल्शन में बिटुमेन सांद्रता 55-60% के साथ) होना चाहिए। इमल्शन को सीधे डामर वितरक में इस तापमान तक गर्म किया जाता है;

20 डिग्री सेल्सियस से ऊपर हवा के तापमान पर, इमल्शन को गर्म करने की आवश्यकता नहीं होती है (इमल्शन में बिटुमेन सांद्रता 50% पर)।

6.2.22 कुचले हुए पत्थर को बिखेरने के तुरंत बाद, इसे 6-8 टन (एक ट्रैक के साथ 4-5 पास) वजन वाले चिकने रोलर्स से संकुचित किया जाता है। फिर 10-12 टन वजन वाले भारी चिकने रोलर्स के साथ (एक ट्रैक पर 2-4 पास)। खुरदरी संरचना की बेहतर अभिव्यक्ति के लिए, रबर-लेपित रोलर्स के साथ चिकने रोलर्स का उपयोग करके संघनन के अंतिम चरण को पूरा करने की सलाह दी जाती है।

6.2.23 बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करते समय, कार्य निम्नलिखित क्रम में किया जाता है:

उपचारित कोटिंग को पानी (0.5 लीटर/मीटर) से गीला करना;

खपत के 30% की मात्रा में कोटिंग पर इमल्शन डालना;

कुल खपत से 70% कुचल पत्थर का वितरण (इमल्शन डालने के क्षण से 5 मिनट से अधिक के समय अंतराल के साथ 20 मीटर से अधिक का अंतर नहीं);

बचा हुआ इमल्शन डालना;

शेष कुचल पत्थर का वितरण;

6-8 टन वजन वाले रोलर्स के साथ संघनन, एक ट्रैक के साथ 3-4 पास (संघनन की शुरुआत इमल्शन के विघटन की शुरुआत के साथ मेल खाना चाहिए);

निर्मित सतह का रखरखाव।

6.2.24 धनायनित बिटुमेन इमल्शन का उपयोग करते समय, संघनन के तुरंत बाद वाहन यातायात खोल दिया जाता है। सड़क की सतह की चौड़ाई के साथ यातायात को विनियमित करके और गति को 40 किमी/घंटा तक सीमित करके, डबल सतह उपचार का रखरखाव 10...15 दिनों के लिए किया जाता है।

आयनिक इमल्शन का उपयोग करने के मामले में, सतह उपचार उपकरण के एक दिन से पहले यातायात नहीं खोला जाना चाहिए।

6.3 सड़क की सतह पर पतली घर्षण पहनने वाली प्रतिरोधी सुरक्षात्मक परतों की स्थापना

6.3.1 कास्ट इमल्शन-खनिज मिश्रण की पतली सुरक्षात्मक परतों का निर्माण

6.3.1.1 कास्ट इमल्शन-खनिज मिश्रण (एलईएमएस) से बनी पतली घर्षण पहनने-प्रतिरोधी सुरक्षात्मक परतों का उपयोग सड़क सतहों की सेवा जीवन को बढ़ाने और ड्राइविंग स्थितियों में सुधार करने के लिए घर्षण और वॉटरप्रूफिंग पहनने वाली परतों के रूप में किया जाता है। कोटिंग्स के प्रदर्शन को बहाल करने के लिए घिसी हुई परतें मुख्य रूप से आवश्यक हैं।

6.3.1.2 सीमेंट कंक्रीट फुटपाथ पर रखी डामर कंक्रीट परतों की मरम्मत करते समय, कास्ट इमल्शन-खनिज मिश्रण का उपयोग करने के लिए निम्नलिखित विकल्प संभव हैं:

1) डामर कंक्रीट फुटपाथ की ऊपरी परत पर एलईएमएस बिछाना;

2) मिल्ड डामर कंक्रीट की सतह पर एलईएमएस बिछाना।

6.3.1.3 एलईएमएस परत स्थापित करने से पहले, कोटिंग को 0.3-0.4 एल/एम (बिटुमेन के संदर्भ में) की दर से इमल्शन या बिटुमेन ग्रेड बीएनडी 200/300 के साथ प्राइम किया जाता है।

6.3.1.4 एलईएमएस की तैयारी और स्थापना विशेष सिंगल-पास मशीनों का उपयोग करके की जाती है जो सामग्री को मिलाती हैं और मिश्रण को कोटिंग की सतह पर वितरित करती हैं।

कम से कम 1200 की ताकत के साथ आग्नेय और रूपांतरित चट्टानों से 15 मिमी तक के विभिन्न अंशों के कुचले हुए पत्थर का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। 0.1 (0.071)-5 मिमी के रेत अंश में कुचली हुई रेत या प्राकृतिक और कुचली हुई रेत का मिश्रण होता है। बराबर भागों में. कार्बोनेट चट्टानों से खनिज पाउडर (अधिमानतः सक्रिय) के लिए, यह माना जाता है कि मिश्रण में निहित 0.071 मिमी से अधिक महीन कणों की कुल संख्या 5-15% है। बाइंडर का उपयोग EBK-2 और EBK-3 वर्गों के धनायनित बिटुमेन इमल्शन के रूप में किया जाता है, जिसमें 50-55% बिटुमेन होता है। एलईएमएस की संरचना तालिका 6.3 में दी गई है।

तालिका 6.3 - कास्ट इमल्शन-खनिज मिश्रण की संरचना

गड्ढों से बचने या छोटी-छोटी दरारों के कारण अपने पैरों को मोड़े बिना समतल, चिकनी सड़क पर चलना हमेशा अच्छा लगता है। लेकिन सड़क की सतह की गुणवत्ता हमेशा नियमों के अनुरूप नहीं होती है। डामर कंक्रीट फुटपाथ बिछाने के अभ्यास में, कई प्रकार की क्षति होती है, जिनमें से प्रत्येक विभिन्न कारणों के प्रभाव में प्रकट होती है। प्रमुखता से दिखाना निम्नलिखित प्रकारसड़कों और स्थानीय क्षेत्रों की घरेलू परिचालन स्थितियों में क्षति और विनाश।

1. फुटपाथ की मजबूती और धंसाव के स्तर में कमी, जो वाहनों के लगातार भारी भार के कारण होता है। उदाहरण के लिए, इस प्रकार का विनाश उन आंगन क्षेत्रों के लिए विशिष्ट है जहां भारी वाहन लगातार गुजरते रहते हैं लंबे समय तकउपयोगिता नेटवर्क की मरम्मत के लिए विशेष उपकरण काम कर रहे हैं या पाइपलाइनें बिछाई जा रही हैं (ट्रैक्टर और क्रेन का उपयोग किया जाता है)। राजमार्गों पर डामर के विपरीत, आंगनों में सड़क की सतह भारी भार के लिए डिज़ाइन नहीं की गई है। परिणामस्वरूप, अवसाद और अनियमितताएँ बनती हैं।

2. प्राकृतिक और जलवायु कारकों के प्रभाव के कारण होने वाली कोटिंग की विकृति। उदाहरण के लिए, हर वसंत में, जब बर्फ पिघलनी शुरू होती है, तो भारी मात्रा में पानी दिखाई देता है। यदि ऐसे पानी के लिए विशेष जल निकासी प्रदान नहीं की जाती है, तो यह सड़क की सतह को नष्ट कर सकता है, खासकर अगर यह अलग न हो उच्च गुणवत्ता. सड़क की सतह पर जलभराव के कारण यह अपनी प्रदर्शन विशेषताओं को खो देता है।

3. दरार एक प्रकार की क्षति है जिसमें डामर की सतह पर कट बन जाते हैं, आमतौर पर उन जगहों पर जहां वाहन गुजरते हैं। एक छोटी सी दरार जिसकी मरम्मत समय पर नहीं की जाती, लोगों, कारों और मौसम के लगातार दबाव के प्रभाव में, एक बड़ी दरार में बदल जाती है।

4. गड्ढे - ये क्षति ऐसे गड्ढे हैं जिनके किनारे नुकीले होते हैं। डामर की सतह पर गैर-पेशेवर तरीके से बिछाने के साथ-साथ कम गुणवत्ता वाली सड़क सामग्री के उपयोग के कारण गड्ढे बन जाते हैं।

5. प्राकृतिक घिसाव एक प्रकार की विकृति क्षति है जिसके कारण प्रकट होती है दीर्घकालिक उपयोगमरम्मत के बिना कोटिंग्स. पहनने पर, मूल कोटिंग की मोटाई कम हो जाती है, जो कार के पहियों के लगातार प्रभाव और निश्चित रूप से, मौसम की स्थिति के कारण होती है।

6. छीलने की उपस्थिति - में स्थित कणों को अलग करने की एक प्रक्रिया है ऊपरी परतसड़क की सतह। यह प्रक्रिया पाले और गलन के बार-बार होने वाले परिवर्तनों से सुगम होती है।

7. स्पैलिंग - डामर फुटपाथ को इस प्रकार की क्षति को दोषों की सूची में शामिल किया गया है और यह माना जाता है कि बजरी और कुचल पत्थर के व्यक्तिगत कणों को सड़क की सतह से बाहर गिराया जा सकता है। इस प्रक्रिया को स्पैलिंग कहा जाता है, और यह कोटिंग की स्थापना या मरम्मत के दौरान किए गए उल्लंघनों के कारण होता है - बारिश में, कम तापमान पर काम करना।

8. लहरदार कोटिंग की उपस्थिति - यह दोष डामर परत के विरूपण के कारण बनता है, जिसके बिछाने के लिए उच्च स्तर की प्लास्टिसिटी वाली सामग्रियों का उपयोग किया गया था। इस मामले में, दरारें और अन्य दोष लंबे समय तक नहीं बन सकते हैं।

9. दरारें सबसे आम दोष हैं, जिनकी उपस्थिति के लिए तापमान का संपर्क भी पर्याप्त है पर्यावरण. यदि मौसम में तेज उतार-चढ़ाव की विशेषता है, उदाहरण के लिए, रात में तापमान -5 डिग्री तक गिर जाता है और दिन के दौरान +10 डिग्री तक बढ़ जाता है, तो ये उतार-चढ़ाव बहुत जल्द डामर की सतह की स्थिति को प्रभावित करेंगे।

10. धंसाव एक दोष है जो कठोरता की अपर्याप्त डिग्री वाली सामग्री से बनी सड़क सतहों के लिए विशिष्ट है। यह दोष शीट बिछाने की तकनीक का अनुपालन न करने के कारण भी हो सकता है, उदाहरण के लिए, कोटिंग की परतों या मिट्टी का अपर्याप्त संघनन।
यह वर्गीकरण आपको डामर फुटपाथ में दोष के प्रकार को निर्धारित करने और मरम्मत कार्य शुरू करके कारण को खत्म करने की अनुमति देता है। यदि मौजूदा दोषों से कारों को गुजरते या चलाते समय असुविधा नहीं होती है, तो कोटिंग की मरम्मत जारी रहेगी और इसे मरम्मत योजना में शामिल किया जा सकता है। यदि कोई दोष लोगों और वाहनों की आवाजाही में बाधा डालता है या बाधा डालता है, तो मरम्मत को अनिर्धारित रूप से निर्धारित किया जा सकता है। अधिकतम अनुमेय आयाम जो किसी गड्ढे, दरार, छेद या धंसाव को चिह्नित कर सकते हैं, गहराई में पांच सेंटीमीटर, लंबाई में 15 सेंटीमीटर, चौड़ाई में 60 सेंटीमीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए। क्षति की डिग्री GOST R 50597-93 द्वारा नियंत्रित होती है। यह स्थानीय क्षेत्रों सहित सड़क मरम्मत कार्य करने की प्रक्रिया और नियमों को भी नियंत्रित करता है।

गड्ढे, गड्ढे, चिप्स, धंसाव, टूटना, खिसकना, दरारें और उखड़ना - ये सभी दोष अनिवार्य रूप से एक नई सड़क के चालू होने या डामर कंक्रीट सड़क के पुराने खंड के प्रमुख पुनर्निर्माण के 2-3 साल बाद उत्पन्न होते हैं। डामर फुटपाथ पर सभी दोषों का निर्माण और क्षति एक पूरे परिसर के कारण होती है कई कारक, जो न केवल सड़क के संचालन के दौरान, बल्कि इसके डिजाइन और निर्माण के चरण में भी उत्पन्न हो सकता है।

एक नियम के रूप में, डामर कंक्रीट फुटपाथ के विनाश का कारण बनने वाली समस्याओं के अपने समाधान होते हैं। वे लागत की डिग्री में भिन्न होते हैं, लेकिन, अधिकांश मामलों में, वे दृष्टिकोण से प्रभावी और उचित साबित होते हैं वित्तीय निवेशलंबी अवधि में.

वैश्विक सड़क निर्माण उद्योग के विकास के वर्तमान चरण में, प्रौद्योगिकियों की काफी विस्तृत श्रृंखला मौजूद है प्रभावी तरीकेसड़क की सतहों के असामयिक विनाश और घिसाव से जुड़ी समस्याओं का समाधान करना। सड़क के क्षरण और विनाश की प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले या भविष्य में इस तरह के नकारात्मक प्रभाव डालने में सक्षम विशिष्ट कारणों के आधार पर, उन्हें खत्म करने या कम करने के लिए उचित उपाय किए जाते हैं। नकारात्मक परिणामउनका प्रभाव. ऐसे उपायों में सबसे अधिक का उपयोग शामिल हो सकता है आधुनिक सामग्रीसड़क संरचना बनाने के चरण में (मिट्टी स्थिरीकरण, भू-सामग्री का उपयोग और जियोग्रिड को मजबूत करना, संशोधित डामर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करके सड़कों को पक्का करना, आदि), साथ ही सड़क के संचालन के दौरान नियमित निवारक और सड़क मरम्मत कार्य।

डामर कंक्रीट सड़क सतहों के विनाश के कारण

डामर कंक्रीट फुटपाथ को क्षति के गठन को प्रभावित करने वाले सभी कारकों को आंतरिक और बाहरी में विभाजित किया जा सकता है। आंतरिक फ़ैक्टर्ससड़क के डिज़ाइन, निर्माण और रखरखाव के चरण से जुड़े होते हैं, जबकि बाहरी कारकों का प्रभाव के विषय से अधिक अप्रत्यक्ष संबंध होता है और बाहरी द्वारा निर्धारित होते हैं नकारात्मक प्रभावइसके संचालन के दौरान डामर की सतह पर।

1. राजमार्ग डिजाइन करते समय गलतियाँ

जियोडेटिक और हाइड्रोमेट्रिक सर्वेक्षण के दौरान त्रुटियां, जल निकासी के डिजाइन और स्थापना में गलत गणना, विकास का गलत मूल्यांकन बैंडविड्थमार्ग - यह सब मिट्टी के आधार के धंसने, धुलने और अंतर्निहित मिट्टी के आधार की स्थिरता में कमी, सड़क की सतह के तेजी से खराब होने और अन्य दोषों के रूप में सड़क संरचना की अखंडता के गंभीर उल्लंघन का कारण बन सकता है।

2. डामर फ़र्श के लिए पुरानी प्रौद्योगिकियाँ और निम्न गुणवत्ता वाली सामग्री

किसी राजमार्ग के आवश्यक परिवहन और परिचालन संकेतक (बुनियादी थ्रूपुट, अनुमेय ऊर्ध्वाधर धुरी भार, अधिकतम अनुमेय गति, आदि) इसके निर्माण के दौरान हासिल किए जाते हैं और निर्माण तकनीक और उपयोग की जाने वाली सड़क निर्माण सामग्री पर निर्भर करते हैं। हाल तक, डामरीकरण, निर्माण, मरम्मत और पुनर्निर्माण के दौरान डामर कंक्रीट सड़कें सबसे बड़ा अनुप्रयोगसाधारण पेट्रोलियम बिटुमेन ग्रेड बीएन या बीएनडी के आधार पर तैयार गर्म कॉम्पैक्ट डामर कंक्रीट मिश्रण पाया गया। ऐसे बिटुमेन की निम्न गुणवत्ता अक्सर तैयार डामर कंक्रीट मिश्रण की विशेषताओं में कमी लाती है और सड़क की सतह के तेजी से घिसाव और विनाश का कारण बनती है, जो दरारें, चिप्स, छेद और गड्ढों के रूप में प्रकट होती है।

आज तक, इसे विकसित और प्रभावी ढंग से उपयोग किया गया है एक बड़ी संख्या कीनई पॉलिमर-बिटुमेन बाइंडिंग सामग्री, जो काफी बढ़ जाती है विशेष विवरणडामर कंक्रीट मिश्रण और, अंततः, सड़क की सतह की विशेषताएं। डामर कंक्रीट मिश्रण के लिए विभिन्न चिपकने वाले योजक और योजक भी हैं जो बाइंडर घटक के आसंजन में सुधार करते हैं खनिज भराव, तापमान परिवर्तन के कारण बिटुमेन की उम्र बढ़ने की प्रक्रिया को धीमा कर देता है, पानी प्रतिरोध, दरार प्रतिरोध और सड़क की सतह के ठंढ प्रतिरोध को बढ़ाता है।

डिवाइस के लिए नए डामर मिश्रण के उपयोग के अलावा ऊपरी परतेंसड़क की सतह, इसका उपयोग करने की भी सलाह दी जाती है आधुनिक प्रौद्योगिकियाँकमजोर और गतिशील मिट्टी की नींव को स्थिर करने के लिए, रेत और कुचले हुए पत्थर की नींव को मजबूत और स्थिर करने के लिए सिंथेटिक भू-सामग्री का उपयोग, सड़क संरचना की डामर कंक्रीट परतों को मजबूत करने के लिए जियोग्रिड को मजबूत करने का उपयोग। ये सभी प्रौद्योगिकियां और सामग्रियां डामर फुटपाथ के सेवा जीवन को महत्वपूर्ण रूप से बढ़ाने में मदद करेंगी।

3. सड़क निर्माण के दौरान प्रौद्योगिकियों और कार्य के नियमों का उल्लंघन

गैर-अनुपालन नियामक आवश्यकताएंऔर निर्माण के दौरान नियम, डामर फ़र्श और सड़क की मरम्मत, एक ऐसा कारक है जो सड़क की सतह के विनाश की प्रक्रिया को अनिवार्य रूप से प्रभावित करेगा।

इस प्रकार, डामर कंक्रीट मिश्रण को बिछाने वाली जगह तक ले जाने के सरल नियमों के उल्लंघन से यह आवश्यक तापमान से नीचे के तापमान तक ठंडा हो जाता है, जो पहले से ही डामर फ़र्श से संबंधित कार्य की तकनीक का उल्लंघन करता है। +5°C से कम परिवेश के तापमान पर गर्म डामर कंक्रीट मिश्रण बिछाना, अपर्याप्त संघनन या अधिक संघनन - यह सब सड़क की सतह पर दरारें, चिप्स, प्रदूषण और अन्य दोषों के गठन का कारण बनता है।

सड़क की सतह पर दोषों का निर्माण आवश्यक रूप से डामर फ़र्श चरण में प्रौद्योगिकी के उल्लंघन से जुड़ा नहीं है, लेकिन स्थापना के दौरान खराब गुणवत्ता वाले काम का परिणाम हो सकता है सड़क पर बना हुआऔर सड़क संरचना की निचली परतें (रेत और कुचले हुए पत्थर का आधार)। इस प्रकार, सड़क के अपर्याप्त संघनन का परिणाम दरारों के निर्माण के बिना सड़क की सतह का ऊर्ध्वाधर धंसाव है (सड़क की मिट्टी की विकृति और सड़क फुटपाथ की संरचनात्मक परतों की सामग्री के कारण होता है)। ऐसे दोषों को, एक नियम के रूप में, पैचिंग मरम्मत करके समाप्त कर दिया जाता है, जिससे डामर सड़क की सतह पर परिणामी दोषों को समाप्त करना संभव हो जाता है। यदि सड़क का संपूर्ण समस्याग्रस्त भाग डामरीकृत हो, तो नई सतत सतह परत स्थापित करना व्यावहारिक नहीं होने पर डामर के गड्ढों की मरम्मत की जाती है।

4. मौसम की स्थिति

डामर कंक्रीट सड़क सतहों पर दोषों का सबसे गहन गठन वसंत और शरद ऋतु में होता है, जब सड़क की परतों में नमी के प्रवेश और परिवेशी वायु तापमान के कारण, उनकी ताकत की विशेषताएं कम हो जाती हैं, जो गड्ढों के रूप में क्षति के गठन में योगदान करती हैं।

जब परिवेश का तापमान 0°C से नीचे चला जाता है, तो सड़क की संरचनात्मक परतों में उच्च स्तर की आर्द्रता के कारण डामर की संरचना नष्ट हो जाती है और मिट्टी, रेत और कुचले हुए पत्थर का आधार सड़ जाता है। यह तरल से संक्रमण के दौरान नमी की मात्रा में वृद्धि के कारण होता है ठोस अवस्थाजमने पर. इस समस्या का समाधान पीबीबी (पॉलीमर-बिटुमेन बाइंडर्स) और अन्य पॉलिमर-बिटुमेन कंपोजिट पर आधारित आधुनिक डामर कंक्रीट मिश्रण के उपयोग में निहित है जो नमी के प्रवेश को रोकते हैं और ऑपरेटिंग तापमान की एक विस्तृत श्रृंखला रखते हैं।

5. उच्च यातायात भार

वाहनों की संख्या में तेजी से वृद्धि से यातायात की तीव्रता में वृद्धि होती है और राजमार्ग की डिजाइन क्षमता में वृद्धि होती है। अति के परिणामस्वरूप दैनिक मानदंडमार्ग की क्षमता, सड़क की सतह का संसाधन तेजी से घट रहा है। एक अन्य नकारात्मक कारक वाहनों की वहन क्षमता में वृद्धि है, जिसके परिणामस्वरूप सड़क की सतहों पर अक्षीय भार में वृद्धि होती है। इसका परिणाम सड़न, खिसकाव और दरारों का बनना है। ऐसे दोषों की उपस्थिति का स्वाभाविक परिणाम सड़क के एक निश्चित खंड पर गति सीमा में कमी है। परिवहन भार (दरारें, छेद, चिप्स, गड्ढे आदि) के कारण होने वाली क्षति, बदले में कोटिंग के जल प्रतिरोध, ताकत, समरूपता और आसंजन गुणों को कम कर देती है।

डामर कंक्रीट सड़क सतहों का विनाश जटिल प्रभावों के परिणामस्वरूप होता हैजैसे कारक: राजमार्ग के डिजाइन में गलत अनुमान, सड़क निर्माण के दौरान पुरानी प्रौद्योगिकियों और कम गुणवत्ता वाली सामग्री का उपयोग, सड़क निर्माण कार्य के लिए प्रौद्योगिकियों और नियमों का उल्लंघन, प्रतिकूल मौसम की स्थिति, साथ ही यातायात भार में वृद्धि।

डामर कंक्रीट सड़क सतहों के विनाश को रोकने के उपाय

सड़क फुटपाथ विनाश की समस्या का समाधान आंशिक उपायों के बजाय व्यापक उपायों के उपयोग में निहित है। इस प्रकार, बिटुमेन मिश्रण के साथ एक छोटी दरार का समय पर उपचार एक दोष और एक बड़े गड्ढे के गठन की प्रक्रिया को धीमा करने में मदद करेगा, लेकिन यह इन दरारों की उपस्थिति में अंतर्निहित समस्या का समाधान नहीं करता है। स्थिति इस प्रकार की क्षति के साथ भी समान है जैसे कि टूटना, टूटना, खिसकना आदि। सबसे पहले, होने वाली क्षति के कारण को खत्म करना आवश्यक है, न कि उसके परिणामों को।

प्रभावी समाधान जो राजमार्ग के आवश्यक परिवहन और परिचालन संकेतकों के दीर्घकालिक रखरखाव को सुनिश्चित करने, सड़क की सतह की अखंडता को बनाए रखने और इसकी सेवा जीवन को बढ़ाने में मदद करेंगे:

• आधुनिक प्रौद्योगिकियों और नई सामग्रियों का अनुप्रयोगसड़कों को पक्का करते समय और सड़क संरचनाओं की अंतर्निहित परतों का निर्माण करते समय (मिट्टी स्थिरीकरण, जियोसिंथेटिक्स का उपयोग, पीबीबी पर आधारित पॉलिमर-डामर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करके फ़र्श करना)। वर्तमान में, संशोधित डामर कंक्रीट मिश्रण, जिसमें बाइंडर और लोच की कम तापमान संवेदनशीलता होती है, का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। सड़क सामग्री, जो गर्मियों में गर्मी प्रतिरोध में वृद्धि, सर्दियों में तापमान दरारें विकसित करने और सड़क संचालन के दौरान थकान दरारें विकसित करने की उच्च क्षमता प्रदान करता है।
• उत्पादन के दौरान सख्त अनुपालन सड़क कार्यसभी विनियामक आवश्यकताएँ और नियम.
• नियमित निवारक एवं मरम्मत कार्य. सड़क मरम्मत कार्य में देरी से सड़क की स्थिति खराब हो जाती है और बाद में उन्हें मानक स्तर पर वापस लाने के लिए अतिरिक्त लागत की आवश्यकता होती है। बाद में सड़क की मरम्मत के लिए फुटपाथ सुदृढीकरण की मोटी परतों की आवश्यकता होती है और तीन साल की देरी के लिए मरम्मत की दोगुनी लागत की आवश्यकता होती है।

कीव और कीव क्षेत्र में गड्ढे और प्रमुख डामर की मरम्मत

Unidorstroy उद्यम डामर कंक्रीट सड़क सतहों की मरम्मत और बहाली पर उच्च गुणवत्ता वाला काम करता है। कम से कम समय में डामर पैचिंग मरम्मत, सड़क सतहों की पूर्ण बहाली और पुनर्निर्माण करना।

थ्रूपुट - वह संख्या जिसे एडी द्वारा पारित किया जा सकता है, जो आवाजाही के लिए आवश्यक सुरक्षा और सुविधा प्रदान करता है।

पीएस हो सकता है:

सैद्धांतिक;

व्यावहारिक।

सैद्धांतिक पीएस को विचाराधीन समय अवधि टी और इसमें लगने वाले समय के अनुपात के रूप में परिभाषित किया गया है वाहनरोलिंग स्टॉक के गतिशील आयामों के बराबर क्षेत्र से गुजरना। शुक्र = टी/टी.

ला - परिवहन माध्यम की लंबाई

एसपी - चालक की प्रतिक्रिया समय के दौरान वाहन द्वारा तय की गई दूरी

एसटी - ब्रेकिंग दूरी

एलз - आरक्षित दूरी

प्रति यूनिट समय में विशिष्ट सड़क स्थितियों के साथ सड़क के एक हिस्से को पार करने वाली कारों की अधिकतम संख्या को व्यावहारिक क्षमता कहा जाता है और यह सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

जहां पी अधिकतम संदर्भ अनुभाग का अधिकतम व्यावहारिक थ्रूपुट है;

बी परिणाम - थ्रूपुट में कमी का अंतिम गुणांक।

योजना में एक क्षैतिज, सीधा रेखीय अनुभाग सड़क, कम से कम दो लेन 3.75 मीटर चौड़ी, सूखी खुरदरी सतह के साथ, कम से कम 800 मीटर की दृश्यता दूरी के साथ, केवल यात्री कारों वाले यातायात प्रवाह के लिए।

जहां - बी 1 , बी 2 , बी एन क्षमता को कम करने के लिए आंशिक गुणांक हैं, जो सड़क की स्थिति की विशेषताओं और यातायात प्रवाह की संरचना (लेन की संख्या, लेन की चौड़ाई, उपलब्धता) के आधार पर निर्धारित होते हैं पैदल यात्री क्रॉसिंग, स्टॉप, चौराहे, छोटे मोड़ कोण, अनुदैर्ध्य प्रोफ़ाइल के बड़े ढलान; फुटपाथों और सड़कों की रोशनी, इन्वर्टर से भवन तक की दूरी, प्रवाह में सड़क ट्रेनों की संख्या, दृश्यता दूरी, पुलों और ओवरपासों की चौड़ाई)।

प्रकाश, गर्मी और वायुमंडलीय ऑक्सीजन के प्रभाव में, सड़क की सतहों के लिए उपयोग की जाने वाली बिटुमेन सामग्री पुरानी हो जाती है। उम्र बढ़ने की प्रक्रिया के दौरान, उनके कुछ घटक अस्थिर या ऑक्सीकृत हो जाते हैं, जबकि अन्य एकत्र होकर सघन हो जाते हैं। बिटुमेन की प्लास्टिसिटी कम हो जाती है, नाजुकता बढ़ जाती है और दरारें दिखाई देने लगती हैं। आक्रामक रासायनिक वातावरण में यह विशेष रूप से खतरनाक है।

पोलीमराइजेशन की जटिलता और उच्च डिग्री के कारण, बिटुमिनस सामग्री में शामिल यौगिक अपेक्षाकृत होते हैं उच्च अम्लता. हालाँकि, लंबे समय तक संपर्क से लेकर संकेंद्रित समाधान तक खनिज अम्लबिटुमिनस पदार्थ नष्ट हो जाते हैं। एसिड-प्रतिरोधी भराव (प्राकृतिक और कृत्रिम) का उपयोग करके बनाए गए बिटुमेन और उन पर आधारित रचनाएं, 50% से अधिक की एकाग्रता पर सल्फ्यूरिक एसिड के दीर्घकालिक संपर्क के लिए प्रतिरोधी हैं, हाइड्रोक्लोरिक एसिड - 30%, नाइट्रिक एसिड - 25% , एसिटिक एसिड - 70%, फॉस्फोरिक एसिड - 80%।

संकेंद्रित जलीय घोल (40...50% तक), कास्टिक क्षार और कार्बोनेट के लंबे समय तक संपर्क में रहना क्षारीय धातुसामान्य और ऊंचे तापमान पर बिटुमेन संरचना धीरे-धीरे नष्ट हो जाती है। यहां तक ​​कि चूने के संतृप्त घोल, उदाहरण के लिए कंक्रीट में, बिटुमेन को साबुनीकृत कर देते हैं। वे खनिज और कार्बनिक लवणों के जलीय घोल से प्रभावित नहीं होते हैं। बिटुमिनस सामग्रीअच्छी तरह से अनॉक्सीकृत कार्बनिक अम्लों का प्रतिरोध करता है, लेकिन में ऑर्गेनिक सॉल्वेंटभंग करना।

बिटुमेन के क्षरण से डामर कंक्रीट के भौतिक और यांत्रिक गुणों में कमी आती है और सड़क की सतहों में विभिन्न प्रकार के दोष प्रकट होते हैं।

सड़क की सतहों में खामियाँ(सड़क फुटपाथ) विचलन हैं ज्यामितीय पैरामीटर, नियामक आवश्यकताओं से सड़क फुटपाथ की बनावट और संरचनाएं।

प्रकृति, स्थान और आकार के आधार पर दोषों को निम्नलिखित प्रकारों में विभाजित किया जाता है:

दरारें- वैकल्पिक भार, थकान घटना, थर्मल विस्तार और अन्य कारकों के परिणामस्वरूप सड़क की सतह की निरंतरता में दोष। दरारों की संख्या और लंबाई में वृद्धि सड़क फुटपाथ के विनाश की प्रक्रिया की शुरुआत का संकेत देती है। डामर कंक्रीट फुटपाथों की विशेषता अलग-अलग और बार-बार होने वाली दरारें हैं।

व्यक्तिगत दरारें- अनुप्रस्थ और तिरछी दरारें जो एक दूसरे से जुड़ी नहीं हैं, जिनके बीच की औसत दूरी 4 मीटर या अधिक है। सड़क दोषों का निर्धारण करते समय, दरारों की कुल लंबाई रैखिक मीटरों में दर्ज की जाती है।

बार-बार दरारें पड़ना-शाखाओं के साथ अनुप्रस्थ और तिरछी दरारें, कभी-कभी आपस में जुड़ी होती हैं, लेकिन, एक नियम के रूप में, बंद आंकड़े नहीं बनाती हैं; आसन्न दरारों के बीच की औसत दूरी 1-4 मीटर है। सड़क निदान के दौरान दरार वाले क्षेत्र का क्षेत्रफल मापा जाता है। वर्ग मीटर.

दरारों का जाल- पूर्व अखंड कोटिंग की सतह को कोशिकाओं में विभाजित करने वाली अनुप्रस्थ, अनुदैर्ध्य और घुमावदार दरारें। दोषों को वर्ग मीटर में मापा जाता है।

गड्ढे- सड़क की सतह का स्थानीय विनाश, कोटिंग सामग्री के विनाश के कारण बनने वाले स्पष्ट किनारों वाले गड्ढों के रूप में; सड़कों का निदान करते समय, उन्हें वर्ग मीटर में मापा जाता है। गड्ढों के बनने का कारण किसी दिए गए स्थान पर सामग्री का कम संघनन, गैर-समान या दूषित सामग्री का उपयोग, दरारें बनना या सतह की असमानता के कारण कार के पहियों के बढ़ते गतिशील प्रभाव के स्थान हो सकते हैं। वगैरह। क्षेत्र और गहराई में गड्ढों के विकास को रोकने के लिए, पता चलने के तुरंत बाद उन्हें खत्म करने के लिए आपातकालीन उपाय करना आवश्यक है।

पैच- वे क्षेत्र जहां मूल सड़क की सतह को हटा दिया गया है और उसके स्थान पर समान या भिन्न सामग्री लगा दी गई है; वर्ग मीटर में मापा गया. वे गड्ढे की मरम्मत के उपयोग का परिणाम हैं, जो यदि खराब तरीके से किया जाता है, तो कोटिंग और पैच की सतह के स्तर में अंतर के कारण समरूपता खराब हो जाती है। पैच कोटिंग की चमक एकरूपता को भी प्रभावित करते हैं।

रटना -सड़क की सतह में एक दोष जो सड़क पर गड्ढों की उपस्थिति के कारण होता है - अनुदैर्ध्य अवसाद सही फार्मरोलिंग के स्थानों में, रोलिंग स्टॉक के पहियों से भार का व्यवस्थित अनुप्रयोग। सामग्रियों के रियोलॉजिकल गुणों और सड़क फुटपाथ संरचना की अपर्याप्त ताकत के कारण महत्वपूर्ण (अंतिम) अक्षीय भार के तहत रटिंग होती है। भारी वाहनों और भारी यातायात के प्रभाव में, सड़न बढ़ सकती है और दरारें और टूटने का कारण बन सकती है। गंदगी की मौजूदगी से वाहनों का चलना मुश्किल हो जाता है, सतह से जल निकासी बाधित हो जाती है और सड़क यातायात का खतरा बढ़ जाता है। राजमार्गों का निदान करते समय, रूटिंग को गहराई से अलग किया जाता है: 15 मिमी तक, 15 से 30 मिमी तक, 30 मिमी से अधिक, इसे रैखिक मीटर में मापा जाता है।

छिलना -खनिज सामग्री के व्यक्तिगत कणों के नुकसान के परिणामस्वरूप सड़क की सतह का विनाश - बजरी, कुचल पत्थर (संक्रमणकालीन प्रकार की सतहों पर); बेहतर हल्के कोटिंग्स पर सामग्री के अनाज के बीच संबंध के नुकसान के कारण, साथ ही बिटुमेन के साथ कुचल पत्थर के अनाज के खराब आसंजन (आसंजन) के साथ स्थायी गैर-कठोर कोटिंग्स पर; जब मिश्रण खराब तरीके से मिश्रित होता है, तो कोटिंग में निम्न-गुणवत्ता वाली सामग्री का उपयोग किया जाता है; बरसात में सामग्री बिछाते समय या ठंड का मौसमया जब कोटिंग कम संकुचित हो। सड़कों का निदान करते समय इसे वर्ग मीटर में मापा जाता है।

छीलना -पानी और नकारात्मक तापमान के संपर्क के कारण सामग्री की बाहरी पतली फिल्मों के अलग होने के कारण कोटिंग की सतह का विनाश। यह विशेष रूप से कोटिंग के बार-बार जमने और पिघलने के साथ और बर्फ से निपटने के लिए नमक मिश्रण का उपयोग करते समय तीव्र रूप से होता है। छीलने की तीव्रता सामग्री की गुणवत्ता पर निर्भर करती है।

छिद्रपूर्ण और कमजोर सामग्री तापमान में उतार-चढ़ाव के प्रति अधिक संवेदनशील होती हैं और उनके छिलने की संभावना अधिक होती है। डामर कंक्रीट फुटपाथों का छिलना वसंत ऋतु में सबसे अधिक तीव्रता से होता है, जिसमें ऊपरी परतें बार-बार पिघलती और जमती हैं। शून्य से तापमान संक्रमण की संख्या में वृद्धि के साथ, छीलने की तीव्रता बढ़ जाती है। सड़कों का निदान करते समय इसे वर्ग मीटर में मापा जाता है।

धार विनाश -दरारों के नेटवर्क के रूप में या इसकी सामग्री के बिखरने से कोटिंग के किनारों का विनाश। किनारों का टूटना तब होता है जब भारी वाहनों के पहिये किनारे से आगे बढ़ते हैं, जब पहिये सीमेंट कंक्रीट स्लैब के जोड़ों से टकराते हैं, साथ ही जब किनारे वाले क्षेत्र में सड़क का फुटपाथ अपर्याप्त रूप से मजबूत होता है। राजमार्गों का निदान करते समय इसे रैखिक मीटरों में मापा जाता है। फुटपाथ के किनारों को क्षति से बचाने के लिए, कर्ब लगाए जाते हैं और किनारे की धारियाँ, कर्ब को मजबूत करें, स्लैब के बीच के सीम को मैस्टिक से सील करें।

तालिका का अंत. 60

डामर कंक्रीट मिश्रण बिछाने के लिए अतिरिक्त आवश्यकताएँ

नकारात्मक हवा के तापमान पर

1. पानी का उपयोग किए बिना मैकेनिकल ब्रश से बेस की सफाई करें।

2. डामर पेवर को रुकने से रोकने के लिए इंसुलेटेड डंप ट्रक बॉडी में मिश्रण की निरंतर डिलीवरी।

3. बिछाने के दौरान मिश्रण का तापमान 160 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं होना चाहिए, और संघनन के दौरान - 130 डिग्री सेल्सियस।

4. सर्फेक्टेंट एडिटिव्स या सक्रिय खनिज पाउडर के साथ मिश्रण तैयार करना।

5. 2 किमी/घंटा से अधिक की गति पर भारी वायवीय रोलर्स या कंपन रोलर्स के साथ मिश्रण का संघनन और आगमन की संख्या में 20...30% की वृद्धि।

6. KR-53A, RA-10, DE-2 या अन्य साधनों जैसे हीटरों से आधार (कोटिंग की निचली परत) को गर्म करना।

7. मिश्रण परत की मोटाई कम से कम 4 सेमी होनी चाहिए।

8. डामर कंक्रीट हीटर के बर्नर के साथ गर्म लोहे या रिमोट शासकों के साथ अतिरिक्त हीटिंग द्वारा अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ सीमों की सावधानीपूर्वक सीलिंग।

9. गर्म और गर्म मिश्रण को हवा के तापमान पर 0 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं और हवा की गति 7 मीटर/सेकेंड से अधिक नहीं रखना।

10. डामर कंक्रीट मिश्रण में न्यूनतम जल संतृप्ति स्तर होना चाहिए।

11. डामर पेवर में कार्यशील हीटिंग इकाई के साथ एक पेंच होना चाहिए।

12. सर्दियों की परिस्थितियों में काम के लिए उपकरण तैयार रखना चाहिए।

डामर कंक्रीट के लिए संघनन गुणांक इससे कम नहीं होना चाहिए:

0.99 - प्रकार ए, बी के गर्म मिश्रण से घने डामर कंक्रीट के लिए;

0.98 - प्रकार वी, जी, डी, झरझरा और अत्यधिक झरझरा डामर कंक्रीट के गर्म मिश्रण से बने घने डामर कंक्रीट के लिए;

0.97 - कोल्ड मिक्स डामर कंक्रीट के लिए।

मिश्रण रोलिंग के दौरान संघनन गुणांक की रैखिक निगरानी निम्नलिखित उपकरणों का उपयोग करके की जानी चाहिए:

एमजीपी "कोंडोर" द्वारा डिज़ाइन किया गया गतिशील घनत्व मीटर (परिशिष्ट 4, चित्र 28);

डामर कंक्रीट पोरोस्टोमर KP-209M (परिशिष्ट 4, चित्र 29)।

कार्य गुणवत्ता नियंत्रण

1. डामर कंक्रीट मिश्रण तैयार करते समय, जाँच करें:

लगातार - बिटुमेन और खनिज सामग्री का तापमान, प्रत्येक कार के शरीर में तैयार मिश्रण का तापमान;

प्रति पाली कम से कम एक बार - GOST 9128-97 के अनुसार मिश्रण की गुणवत्ता और GOST 11501-78 और GOST 11503-74 के अनुसार बिटुमेन;

कुचल पत्थर, रेत, खनिज पाउडर की गुणवत्ता - हर 10 शिफ्ट में कम से कम एक बार।

2. निर्माण प्रक्रिया के दौरान, कोटिंग की जाँच की जाती है:

कोटिंग के अनुप्रस्थ ढलान;

5 नियंत्रण बिंदुओं पर कोटिंग की समरूपता;

प्रत्येक आने वाले डंप ट्रक के पीछे डामर कंक्रीट मिश्रण का तापमान;

लगातार - रखी पट्टियों के अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ सीम की गुणवत्ता;

7000 वर्ग मीटर के कवरेज क्षेत्र में 3 स्थानों पर लिए गए कोर नमूनों (कटिंग) के अनुसार डामर कंक्रीट की गुणवत्ता।

गर्म डामर कंक्रीट से प्रत्येक परत में 1...3 दिनों के बाद, ठंडे डामर कंक्रीट से - 15...30 दिनों के बाद कोटिंग के किनारे से कम से कम 1.0 मीटर की दूरी पर कटिंग ली जानी चाहिए।