Ekipman kullanım oranı. Üretim ekipmanının kullanım verimliliği Onarım sayısının ve ekipmanın aksama süresinin hesaplanması

Ve herhangi bir işletme, üretim dışı süreyi azaltma göreviyle karşı karşıyadır. Eğer gerekli ekipman ya da süreç çalışmıyorsa, bu planlanan çıktıyı azaltır ve ardından işletmenin kârında ve marjında ​​bir azalma olur.

Bu metriğin cevaplamaya yardımcı olduğu temel soru, süreçlerimizi veya ekipmanlarımızı ne kadar etkili bir şekilde yönetiyoruz?

Arıza süresi, bir prosesin veya ekipmanın arızalar (hatalar) veya onarımlar (bakım) nedeniyle kullanılamadığı herhangi bir üretim süresidir.

Ekipman kesintisi genellikle imalat endüstrileriyle ilişkilidir; süreç kesintisi herhangi bir sektörde meydana gelebilir. Örneğin, telefonla yardım sunumunda kesintiler yaşayabilen çağrı merkezlerini veya teşhis ekipmanının aksama süresiyle karakterize edilen hastaneleri ele alalım.

Kesinti analizi, şirketlere iç üretim süreçlerinin verimliliğini değerlendirme yeteneği verir.

Ölçümler nasıl alınır?

Bilgi toplama yöntemi

Temel performans göstergesinin (KPI) hesaplanmasına yönelik veriler doğrudan süreçten, ekipmandan ya da raporlardan gelir.

Formül

Bir prosesin veya ekipmanın aksama süresi aşağıdaki ilişki kullanılarak hesaplanabilir:

Kesinti süresi = (TAt / PPTt) × %100

burada TAt, belirli bir t dönemi için proses veya ekipmanın fiili üretim süresidir; PPT t, belirli bir t dönemi için bir prosesin veya ekipmanın planlanan üretim süresidir.

KPI mutlak anlamda elde edilebilir:

Kesinti süresi = PPTt - TAt.

Arıza süresi sürekli olarak ölçülebilir (özellikle bir prosesin otomatikleştirilmesi sırasında) ve önceden belirlenmiş bir değere ulaşıldığında bir gösterge görevi görebilir. Aynı zamanda kesintilere ilişkin bilgiler aylık veya üç aylık bazda sunulabilmektedir.

Bilginin kaynağı ekipmanın kendisi olabilir, çünkü birçok türde üretim ekipmanı kesinti süresini takip etmek otomatik mod. Otomatik izleme sistemi varsa aynı durum süreçler için de geçerlidir. Bazı durumlarda manuel giriş yapılması gerekir.

Kesinti süresini ölçmenin maliyeti makuldür ve halihazırda mevcut olan verilere bağlıdır. Ekipman ve süreçler kesinti bilgilerini otomatik olarak oluşturuyorsa hesaplamalar nispeten basittir. Manuel veri toplama ile maliyetler artar.

Hedef değerler

Bu KPI'nın hedefi, üretim sürecindeki planlanmamış müdahalelerin hariç tutulması veya en azından en aza indirilmesine tabi olarak sıfıra eşit bir değer olmalıdır - özellikle süreç veya ekipman günün her saatinde çalışmıyorsa bakım yapılabilir. Üretim dışı saatlerde dışarıda.

Örnek. Arıza süresini belirleyeceğimiz iki CT tarayıcısının bulunduğu bir hastanenin radyoloji bölümünü düşünün. Tomografi cihazlarından en az birinin günün her saatinde çalışmaya hazır olması ve normal çalışma saatlerinde (9.00 – 17.00 arası) her iki cihazın da çalışmaya hazır olması gerekmektedir.

Kesinti süresi, normal çalışma saatleri içinde en az bir tomografinin çalışmaya hazır olmadığı süre olarak kabul edilir. Kritik aksama süresi, her iki tomografinin de çalışmaya hazır olmadığı süre olarak kabul edilir.

Bir günü temel alan bir örneğe bakalım.

1 No'lu Tomografi cihazı arıza nedeniyle 13.00-15.00, rutin bakım nedeniyle ise 19.00-22.00 saatleri arasında çalışmıyordu.

2 No'lu Tomografi arıza nedeniyle 19.00-20.00 saatleri arasında çalışmadı.

(2 saat / 8) × %100 = %25 veya 2 saat.

1 No'lu tomografinin aksama süresi 2 No'lu tomografinin aksama süresi = %0.

Kritik kesinti süresi = 1 / 24 = %4,16 veya 1 saat.

Notlar

Ekipmanın arıza süresini ölçerken, ödeme yaparak maruz kalacağınız doğrudan işçilik maliyetleri gibi maliyet bileşenini anlamanız gerekir. ücretler boşta olduğunda ekipman operatörüne.

Rekabet, yeni pazarlar işgal etme, iş değerini artırma ve son olarak karı artırma arzusu - tüm bunlar, yeni üretim ekipmanlarına onlarca ve yüz milyonlarca ruble yatırım yaparak üretimi genişletme girişimlerine ivme kazandırıyor. Ancak yatırımları planlarken şu soruya her yönetici cevap veremez: Mevcut kapasiteler etkin bir şekilde kullanılıyor mu? Aynı soru, ekipman zaten satın alındığında ve işletmeye alındığında da sorulmaya uygundur. Üstelik burada sadece cevap vermeniz değil, cevabınızı niceliksel göstergelerle doğrulamanız da gerekiyor.

Doğal olarak işletmenin yöneticisi, ekipmanın kullanım verimliliğinin artmasını engelleyen kısıtlamalar altında çalıştığını anlıyor. Bu kısıtlamalardan bazıları kaçınılmazdır: mesai dışı saatler (hafta sonları ve Bayram), planlı duraklar (yeniden ayarlama, bakım ve önleyici bakım, hammaddelerin yüklenmesi), durdurulan ekipmanı nominal çalışma moduna getirmek için hız kaybı vb. En kolay yol, bu zaman kayıplarını verili kabul edip takvimden silmektir.

Ancak dikkat edilmesi gereken sorunların yattığı yer burasıdır. Duraklamaların tümü gerçekten planlandığı gibi mi gerçekleşti, yoksa bir yerlerde sürelerinde veya sayılarında planlanmamış artışlar mı oldu? Varsa teknolojik sürecin hangi noktasında, ne zaman ve hangi sebeple nasıl belirlenecek?

Pirinç. 1. Gerçek üretim süresi ve kayıp üretim süresi

Eksikliği daha da belirginleşiyor servis personeli Toplantılar sırasında dikkatin dağılması, hammadde kıtlığı, elektrik kesintileri, kusurlar ve ekipman arızaları, planlanmamış aksama sürelerine ve iş hızının azalmasına neden olur teknolojik sistemler Bu da üretim hacimlerinde kayıp anlamına geliyor. Üstelik bu zaman aralıklarında üretimin olmaması durumunda yine maliyetler (personel maaşları, yer ve ekipman kirası vb.) ortaya çıkmakta ve maliyetleri artırmaktadır. Kusurların yapıldığı sürelerin boşa harcanan zamana eşdeğer olduğu da açıktır.

Her tür kayıp, ekipmanın ürün üretebildiği süre boyunca kendi katkısını "kıstırır". Sonuç olarak, gerçek üretim süresi, Şekil 2'de gösterildiği gibi takvim süresiyle ilişkilidir. 1. Ek kapasiteyi devreye alma kararını veren yöneticinin bundan haberi var mı?

Görünüşe göre tahmin ediyor, ancak tam olarak nereye ve ne kadar çalışma süresinin "gömülü" olduğunu ve onu nasıl çıkaracağını, kontrol edilemeyen faktörlerden oluşan bir perdenin gizlediği bu tür bir hazinenin nasıl kazılacağını tam olarak bilmiyor. Sonuçta, gerçek üretim süreci onlarca ve yüzlercesini içeriyor Olası nedenlerçalışma süresi kaybı. Bunları nasıl tespit edeceğiz ve nasıl yöneteceğiz?

OEE nedir?

Tüm kayıplarınızı ve nedenlerini aynı anda yönetmekte zorlanıyor musunuz? - ve bunu yapmaya çalışmayın, bunun yerine hangi tür kayıpların en büyük katkıyı sağladığını belirleyin, nedenlerini belirleyin ve yalnızca onlara odaklanın. Pareto kuralını başka bir deyişle, kayıp üretim süresinin yüzde 80'i, yüzde 20'lik nedenlerden kaynaklanmaktadır. Buna göre, ana sorunları çözdükten sonra sonraki yüzde 20'ye geçebilirsiniz, ancak yeni bir toplam kayıp seviyesiyle.

Burada “tür”den söz edilmesi zaten belli bir sınıflandırmanın ve sistematikliğin varlığını ima etmektedir. Kayıpların en büyük bileşenine odaklanma ihtiyacı ölçüm gerektirir. Aslında ölçülebilen şey yönetilebilir. Bu durumda ölçüm ve yanıtın etkinliği de önemlidir. Bu ihtiyaçlar, ekipmanın genel verimliliğini ölçmek için kullanılan, uluslararası düzeyde bilinen OEE - Genel Ekipman Etkinliği göstergesi ile karşılanmaktadır.

OEE göstergesi, basit bir hesaplama ve analiz algoritması yardımıyla bir işletme yöneticisi için en önemli sorunun cevabını almanın mümkün olduğunu göstermektedir: ek kapasite eklemeden ürün çıktısını hızlı ve önemli ölçüde nasıl artırabiliriz? OEE göstergesi kayıpların “kara kutusunu” açar ve kayıplarınızı yakalamanızı sağlar sorunlu alanlarüretme.

Tanıma göre OEE üç faktörü dikkate alır:

1. A - Kullanılabilirlik - ekipmanın aksama süresiyle (Kapalı Kalma Süresi Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

A = (Gerçek çalışılan süre) / (Planlanan üretim süresi)

2. P - Performans - üretim hızındaki azalmayla (Hız Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

P = (Üretilen ürün miktarı / Çalışma süresi) / (Saat başına üretim hızı)

3. Q - Kalite - düşük kaliteli ürünlerle ilgili kayıpları (Kalite Kaybı) hesaba katar.

Q = (Kaliteli ürün miktarı) / (Üretilen ürün miktarı)

OEE'yi hesaplamak için elde edilen ifade şöyledir:

OEE = A * P * Q.

OEE'yi ölçmek için ne gereklidir?

Bir OEE göstergesi elde etmek için, her vardiya sırasında ekipmanın çalışma durumundan çalışmama durumuna ve bunun tersi durumlara geçişlerinin kaydedilmesi gerekir. Bu durumda belirli bir durumda geçirilen sürenin kaydedilmesi gerekir.

Kayıpların nedenlerini daha sonra analiz edebilmek için, bu geçişlerin kaydına nedenlerinin de belirtilmesi gerekir (bir nedenler dizini geliştirilmelidir). Her vardiyada üretilen ürün miktarı, kusur miktarı (veya kaliteli ürün) ve kusur nedenleri kaydedilmelidir.

İş vardiyalarını, üretim hatlarını veya alanlarını nihai OEE'ye katkılarına göre karşılaştırmak için göstergenin hesaplanması uygun bir veri örneğiyle (vardiya, hat vb.) gerçekleştirilmelidir. Kural olarak, farklı üretim dönemleri vb. için hesaplamalar gereklidir. Kayıp nedenlerinin ortadan kaldırılmasına yönelik düzeltici faaliyetlerden sonra bunların etkinliğinin izlenmesi yani yeni OEE değerinin değerlendirilmesi ve gerekli bölümlerde analiz edilmesi gerekmektedir. Böylece gerçekleştirilmelidir sürekli izleme OEE. Tüm bilgiler, histogram veya grafikler şeklinde uygun bir biçimde toplanmalı, saklanmalı ve analiz için yöneticiye sunulmalıdır.

Bütün bunları yapmak ilk bakışta kolay görünüyor. Ancak pratik uygulama Kağıt ortamı kullanarak OEE'nin hesaplanması ve izlenmesi, az çok büyük ölçekli üretimle ilgilendiğimiz anda ciddi zorluklarla karşılaşıyor. Büyük miktarda veriyi işlemeniz gerekiyorsa, Excel tabloları gibi birincil otomasyon araçları da yardımcı olmaz.

Bu nedenle, OEE izleme görevi pratik olarak yalnızca ilgili tüm kişiler - farklı seviyelerdeki yöneticiler, üretim ve bakım personeli - için birleşik bir OEE veri ortamı sağlayacak kurumsal bir bilgi sisteminde çözülebilir. Bir bilgi sisteminin sağladığı faydalar iyi bilinmektedir. Bu, tek seferlik bir veri girişidir (bir kağıt dergiden diğerine yeniden yazma yoktur), herkes için tek bir veri kopyası (çelişkilerle dolu kayıt kopyalarının çoğaltılması yoktur), verilere uzaktan erişimdir (aşama yoktur) Verilerin kaynaktan alıcıya fiziksel olarak taşınması), vb. d.

Ayrıca kanaatimizce; verimli sistem OEE izlemenin temeli olmalıdır bilgi sistemi Bakım ve (IS MRO) ekipmanlarını onarın ve IS MRO üzerinde bir üst yapı gibi olun. MRO IS'den elde edilen veriler - gerçekleştirilen onarımlara ilişkin veriler, arızalara ve ekipman ve bileşenlere verilen hasarlara ilişkin istatistikler, kusurlara ilişkin istatistikler - kayıpların nedenlerini belirlemek için OEE izleme sisteminde kullanılması gereken değerli bilgilerdir.

Yani işletmenin, MRO IS ve OEE izleme sistemini içeren entegre bir ekipman verimliliği yönetim sistemi oluşturması gerekir. Bu durumda sebep-sonuç ilişkilerini ayrıştırarak şu noktaya doğru hareket etmek mümkün olacaktır. ortak nedenlerÖzellikle kayıpların temel nedenlerini bulmak ve bunları ortadan kaldırmaya yönelik kararlar almak. Örneğin, kayıtlar arasındaki bilgi bağlantılarında hareket edebilirsiniz: tanımlanmış planlanmamış arıza süresinden - arıza süresinin nedenine (arıza) - ardından arızanın niteliğine (rulman arızası) - ardından arızanın nedenine (arıza eksikliği) yağlama). Bu durumda ilk iki giriş üretim çalışanları tarafından, son iki giriş ise bakım personeli tarafından yapılır. Yeterince uzun bir süre boyunca analiz edildiğinde, tekrarlayan arızaları ve nedenlerini, bunlardan kaynaklanan tekrarlanan arıza sürelerini vb. tespit etmek mümkündür.

Onarım (servis) servisi çalışanları, yapılan iş hakkında, kullanılan yedek parça ve malzemeleri, bunların maliyetini, işin emek yoğunluğunu ve dış kuruluşlardan alınan hizmetlerin maliyetini gösteren raporları MRO IS'ye girerler. Arızalardan nedenlere ve ayrıca onarım maliyetlerine kadar olan bağlantının izini sürerek, yalnızca kesinti nedeniyle oluşan üretim kayıplarına ilişkin bir tahmin elde etmek değil, aynı zamanda işletmenin ne tür doğrudan maliyetlere maruz kaldığını belirlemek de mümkündür.

Nasıl görünüyor?

OEE performans takip sisteminin kullanıcılarının fonksiyonları aşağıdaki gibi dağıtılabilir. Üretim personeli, tüm ekipmanın bir vardiya için durduğunu sisteme kaydeder ve bunların nedenlerini durum dizininden belirtir - arıza, hammadde tedarikinin eksikliği, ambalajın hasar görmesi (Şekil 2), vb. Operatör, çalışma durumu için ayarlanan çalışma hızını kaydeder üretim hattıürün çıktı üretkenliğinin dağılımının sonraki analizi için. Vardiya sonunda operatör, üretilen ürün ve kusur sayısını ve üretim hızı oranını sisteme kaydeder.

Pirinç. 2. OEE'nin ölçüldüğü ekipman durumları zinciri

Pirinç. 3 Nedenleri ve sonuçları gösteren kusurların özeti
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Amacı üretim ekipmanının çalışabilirliğini (hazırlığını) sağlamak olan tamir personeli, MRO IS'deki arıza kaydını kullanır (Şekil 3). Tüm arıza ve hasarlar kayıt altına alınır, türleri ve nedenleri belirtilir. Bunların ortadan kaldırılmasına yönelik çalışmalar planlanıyor. Kusurların nedenlere, sonuçlara ve kritikliğe göre dağılımına ilişkin birikmiş istatistikler, önleyici bakımın planlanması ve yedek parça ve malzemelerin zamanında sağlanması için kullanılır. Gerçekleştirilen bakım ve onarımlara ilişkin raporlar, kayıtlı kusurlarla birlikte elektronik ekipman formlarında ve çalışma günlüklerinde saklanan veri tabanına girilir. Bu veriler işçilik maliyetleri, yedek parçalar, kusur nedenleri, fiili ve planlanan iş maliyetleri vb. hakkında bilgiler içerir. ve sistemden çıktı alınabilmektedir.

Pirinç. 4. Vardiya başına çalışma süresi kullanımının dağılımına ilişkin göstergeler
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Orta düzey yönetici, kayıp çalışma süresi göstergelerine geçiş için operasyonel verileri ve üretim hızına göre dağıtım verilerini alır (Şekil 4), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıpların nedenlerini analiz eder, ekipman bakım sürecini iyileştirmek için önlemler planlar ve uygulamayı izler. planlanan faaliyetlerden oluşmaktadır.

Üst yönetim, herhangi bir dönem için OEE göstergelerine ilişkin operasyonel verileri alır (Şekil 5), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıp çalışma süresinin ana nedenlerini gösteren Pareto grafiklerini (Şekil 6) kullanarak kayıpların nedenlerini analiz eder.

Pirinç. 5. Seçilen döneme ait özet OEE göstergeleri

Böylece OEE tekniği, ekipmanın verimliliğini azaltan faktörleri sistematik hale getirmeyi, etkilerinin derecesini görmeyi ve sonuç olarak varsayımlar ve sezgi düzeyinde değil, modern ve etkili bir yönetim kullanarak sonucu etkilemeyi mümkün kılar. alet. Yeterince büyük olan herkes için ve modern üretim bu son derece önemlidir.

Pirinç. 6. Arıza süresinin nedenlerini gösteren diyagram

Edebiyat:

1. Hansen, Robert C. Genel Ekipman Verimliliği: artan kar için güçlü bir üretim/bakım aracı. Endüstriyel Baskı, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. OEE'nin Gücünü Ortaya Çıkarma//Bakım teknolojisi makaleleri. - 1998. - Haziran. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Bir gıda endüstrisi işletmesinde onarım ve bakım yönetiminin otomasyonu// Gıda endüstrisi. — 2009. -№5. — S.22-24.

Üretim kapasitesinin kullanımını artırmak ve iyileştirmek, ekipman onarım organizasyonunu iyileştirmek, ekipmanın arıza süresini azaltmak, çalışanların iş disiplinini arttırmak vb. için organizasyonel önlemlerin geliştirilmesi ve uygulanması büyük önem taşımaktadır.

Kesintili ve sürekli üretimde ekipmanların onarım ve muayene süreleri aşağıdakiler tarafından belirlenir: standart ekipman tek tip standartlara göre. Bu standartlar, onarımların sıklığını, onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresini ve onarımların iş yoğunluğunu belirtir. Ekipmanın geri kalanı için - benzetme yoluyla veya işletmelerin ilerici göstergelerine dayanarak. İşletmedeki en iyi onarım ekiplerinin çalışmalarının gerçek sonuçları, belirlenmiş endüstri standartlarına kıyasla onarımlar için ekipmanın hizmet dışı kalma süresinde bir azalma sağlıyorsa, zaman fonu hesaplanırken bu ilerici göstergeler dikkate alınmalıdır.

Bakım planına göre onarımlar için ekipman kesinti sürelerinin belirlenmesi

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresine ilişkin standartlar, hazırlık, onarım ve son çalışma süresini içerir.

Onarımlar sırasında ekipmanın kapalı kalma süresinin azaltılması, zamanında ve eksiksiz teknik ve malzeme hazırlığıyla sağlanır. onarım işiözel onarım çalışmaları yapmak için en ileri yöntem ve tekniklerin kullanılması için büyük birimlerin onarımı için derlenen bilimsel iş organizasyonu haritalarını ve teknolojik hatları kullanarak onarımları organize etmek için geliştirilen plana uygun olarak uygulamalarının sürekliliğini sağlamak. onarım işinin organizasyonu için ekipman ve mekanizasyon araçları, onarım sürecinin zamanında maksimum düzeyde sıkıştırılmasını sağlamak, bu amaçla ağ programlarının kullanılması, kalifiye personel ile onarım çalışmasının sağlanması ve işletme personelinin onarıma katılımı, malzeme oluşturulması ve onarım işlerini yapanların, bunları yüksek kalitede bir onarımla planlanandan önce tamamlamaları konusunda ahlaki ilgi.

Endüstri, vardiya oranını artırma ve ekipmanın aksama süresini ortadan kaldırma göreviyle karşı karşıyadır.

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresi, hazırlık (Pp), onarım (Pr) ve son (P3) dönemlerinin toplam süresine göre belirlenir.

Onarım maliyetleri, proses tesisinin türüne bağlıdır; bunlar, proses maliyetlerinin en büyük kalemini oluşturur. Ekipmanın onarım için her gün kapalı kalması, üretim çıktısında önemli bir düşüşle ilişkilidir. Bu nedenle onarım çalışmalarının hızlandırılması ve maliyetinin düşürülmesi günümüzde büyük önem taşımaktadır.

Takvim ile etkin (planlanan) zaman fonları arasındaki fark, planlanan kesinti süresidir. Aslında, kural olarak, öngörülemeyen nedenlerden (kazalar, üretim organizasyonundaki eksiklikler vb.) kaynaklanan planlanmamış ekipman arıza süreleri de vardır. Bu nedenle, fiili çalışılan süre (Tfr), etkin zaman fonundan (Teff) biraz daha az olacaktır. .

Planlananların yanı sıra planlanmamış ekipman kesintileri de mümkündür. Tipik olarak bu kesintiler üretim, tedarik ve işgücü organizasyonundaki eksikliklerin sonucudur. Amaç, planlanmamış kesinti sürelerini tamamen ortadan kaldırmak ve planlı kesinti sürelerini en aza indirmektir.

Arıza süresi verileri teknolojik tesisler Toplam arıza süresi miktarının %48 veya daha fazlasının büyük ve mevcut onarımlar sırasındaki arıza süresi olduğunu gösterin. Bu nedenle, onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresini azaltmayı amaçlayan önlemlerin geliştirilmesi, büyük önem teknolojik tesislerin yaygın kullanım katsayısını arttırmak. Ayrıca organizasyonel nedenlerden dolayı (hammadde, elektrik, tank eksikliği vb.) teknolojik tesislerde büyük miktarda kesinti yaşanmaktadır. -

Hacimce üretimin dengelenmesi en çok önemli bir durum kanban sisteminin uygulanması ve çalışanların minimum zaman kaybı, ekipmanın aksama süresinin azaltılması.

Ve bu yaklaşımın çok ciddi temelleri var. Otomatik ekipmanlara geçildiğinde servis personeli sayısı önemli ölçüde azalır ve her çalışan büyük bir makine grubunu kontrol etmek zorunda kalır.Bu tür ekipmanlarda temizliğin uygulanması teknik olarak zorsa veya organize edilmesi zorsa, bu durum elbette işlerde çeşitli aksaklıklara neden olacaktır. Er ya da geç işleme kalitesinde bir düşüşe, kusurların ortaya çıkmasına, ekipmanın maliyetli aksama süresine neden olacak teknolojik süreç.

Şekil, 10.3. Onarım üretiminin malzeme ve maliyet göstergelerinin, onarım personelinin tesis içi merkezileştirme düzeyine bağlılığı / - onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresi // - sermaye onarımlarının maliyeti I EP ekipmanı /// - tamirci başına çıktı IV - sermaye onarımlarının emek yoğunluğu V - plan uygulamasının dinamikleri revizyon  

Uzmanlaşmaları ve rasyonel organizasyonları nedeniyle onarım sürelerini kısaltarak, onarım sırasında ekipman arıza sürelerini azaltmak.

Deneyimlerin gösterdiği gibi, şu anda elektrik tesislerinde organizasyonel nedenlerden dolayı çok sayıda ekipman kesintisi yaşanıyor, bu bağlamda sektördeki organizasyon ve yönetimin daha da iyileştirilmesi gerekiyor.

Sabit varlıkların, özellikle de ekipmanın onarımı ve modernizasyonunun artan önemi, organizasyonun sürekli iyileştirilmesini gerektirir. Onarımları organize etmenin temel amaçları, sabit varlıkların operasyonel hazırlık düzeyini artırmak, onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresini azaltmak, sabit varlıklar üzerinde bakım ve onarım çalışmalarının yapılmasıyla ilgili işçilik ve malzeme maliyetlerini azaltmak, bakım ve onarımlarının kalitesini artırmak, onarım ihtiyacının azaltılması; (gerekirse) modernizasyonu, onarım işinin mekanizasyonu ve onarım personelinin işgücü verimliliği düzeyinin artırılması ile ekipmanın büyük onarımları.

Kural olarak, hizmet oranının aşağıya yuvarlanması tercih edilir, çünkü ilk olarak ekipmanın aksama süresi çoğu durumda işin aksama süresinden daha büyük kayıplarla ilişkilidir ve ikinci olarak, çalışanların aksama süresi dinlenme, kişisel ihtiyaçlar veya iş bakımı için de kullanılabilir. yer.

Eski üç bağlantılı makine sistemi (motor, şanzıman mekanizması, çalışma makinesi), üretim süreçlerinin otomatik olarak düzenlenmesi ve kontrolü için cihazları da içeren dört bağlantılı bir sisteme dönüştü. Buna elektrik, elektronik, pnömatik ve hidrolik cihazlar, uzaktan kumandalar otomatik kontrol, sevk kontrol araçları, bilgisayar donanımı vb. Üretim sürecinin ritmi, rejime sıkı sıkıya bağlılık, ekipmanın aksama süresinin azaltılması bu sabit varlık grubuna bağlıdır ve dolayısıyla -

Robotik teknoloji komplekslerinde ekipman kesinti oranlarının belirlenmesi

Seçenek No.8

Tamamlayan: 03-311 grubunun öğrencisi /Silevich E.A./

Danışman: Doçent 307 /Grachev V.V./

Moskova 2013.

İşin amacı- Kuyruk teorisine dayanarak, makinelerin ve manipülatörlerin ortalama kesinti süresini, çoklu makine hizmetinden kaynaklanan kesinti oranını belirleyin.

Genel bilgi

Çok ürünlü seri üretimin karmaşık otomasyonu sorunu, standart robotik teknolojik kompleksler (RTC) oluşturularak etkili bir şekilde çözülür. Birimin bütünlüğünü temsil ederler teknolojik ekipman(otomatik makineler), otonom olarak çalışan ve birden fazla döngü gerçekleştiren endüstriyel robotlar ve ekipmanlar.

Grup halinde otomatik makinelere bakım yapılırken robotların verimliliği artar.

Bazı makinelere tek elleçleme cihazıyla hizmet vermek maliyetleri azaltır ve bu cihazların taşıma işlevlerini kısmen yerine getirmesine olanak tanır. Bu durumda, makine servis beklerken aynı zamanda çeşitli konumlarda yeni iş parçalarına ihtiyaç duyulursa kayıplar ortaya çıkar.

Cihaz hizmetini değiştirmek için bekleme süresi
yaklaşık olarak teoriye göre belirlenen kayıplara yol açar
kitlesel hizmet.

Düzenlenmiş bazı işleri yapma zamanı teknolojik süreç parça zaman T parçasının normu denir:

burada t 0 doğrudan harcanan ana zamandır.
Parçanın şekillendirilmesi (deformasyon, sökme ve uygulama)
malzeme, montaj, kurulum vb.);

teneke - yardımcı zaman kurulum için harcanan zaman, iş parçasının sabitlenmesi, parçanın çıkarılması, takımlara yaklaşma ve geri çekilme zamanı vb.;

t org - organizasyonel hizmet süresi (işyerine iş parçaları, bileşenler, aletler sağlamak, kaldırma bitmiş ürün vesaire.);

t teknoloji - işyeri bakımı için zaman (ekipmanı açma, ısınma, cihazları ayarlama, ekipmanı kapatma, temizleme vb.);

t - konveyör üretimiyle ilgili olarak işteki molalar.

İçin otomatik ekipman Bir işlemi tamamlamak için gereken süreye çalışma süresi T op veya çevrim süresi T c denir:

Makine sistemi kapalı sistem M/M1 formunu bekliyorum iç organizasyon FIFO (ilk giren ilk çıkar).

Bir manipülatör başka bir makineye hizmet verdiğinde her hizmet talebi karşılanır. Uygulama kuyruğa alınır ve makine, manipülatörün serbest kalmasını bekler.

M/M1 tanımı, taleplerin niteliğinin ve hizmet sürecinin bir Markov sürecine karşılık geldiğini ve hizmet cihazlarının sayısının bire eşit olduğunu gösterir.

Ortalama çevrim süresi ve ortalama hizmet süresi, hizmet siparişlerinin doğası gereği rastgele olmasından kaynaklanmaktadır. Birim zaman başına servis siparişlerinin alınma oranı şuna eşittir:

makine sisteminde işlenen parçaların ortalama çevrim süresi nerede:

burada T rev bir makinenin servis süresidir.

Hesaplamalar için, boyutsuz katsayı ρ'yi - talep alma yoğunluğunun ortalama hizmet yoğunluğuna oranı - eklemek uygundur:

burada k, makinelerin bakımı için verilen siparişlerin sayısıdır.

Markov süreci, hizmet taleplerinin rastgele yayınlanmasının önceki taleplere bağlı olmadığı anlamına gelir.

Sistemde hizmet talebi sayısı k = 0, 1, 2, ..., m'ye eşit olabilir. Sistemin olası durumları (E):

E 0 (k=0) - tüm makineler çalışıyor, manipülatör ayakta.

E 1 (k=1) - biri hariç tüm makineler çalışıyor, manipülatör isteğin alındığı makineye hizmet veriyor.

E m (k=m-1) – tüm makineler ayaktadır, bir makineye bir manipülatör tarafından bakım yapılır, geri kalanı emrin yerine getirilmesi için sırada bekler.

Tüm makinelerin çalışıyor olma olasılığı (sipariş yok):

Tekrarlanan formülü kullanmak uygundur:

Servis sırasında bekleyen makine sayısı:

Bir makinenin ortalama yetersiz yükü:

Pirinç. 2. P k, As, A m, K'nin ekipman miktarına bağımlılığının grafikleri

Egzersiz yapmak

3 makine ve bir servis manipülatörü içeren bir makine sistemi için, makinelerin ve manipülatörün ortalama aksama süresini, çoklu makine bakımı nedeniyle aksama süresini belirleyin.

İlk veri

Gerekli parametrelerin hesaplanması

1. ρ katsayısını, alınan taleplerin yoğunluğunun ortalama hizmet yoğunluğuna oranı olarak tanımlıyoruz:

2. P 0'ı belirleyin - tüm makinelerin çalışma ve manipülatörün ayakta durma olasılığı:

3. Hizmet için k adet istek alma olasılığı:

Muayene:

Hesaplamalar doğru bir şekilde yapıldı.

4. Servis bekleyen ortalama makine sayısını belirleyin:

5. Çoklu makine bakımı sırasında beklemeden kaynaklanan makine duruş süresini belirliyoruz:

6. Makinenin çalışma olasılığı verilen zaman:

onlar. Ortalama makine kullanımı %90,3'tür.

7. Manipülatörün belirli bir zamanda çalışma olasılığı:

Sonuçlar:

1. İş hacmine göre ekipman kullanım katsayısı (integral yük katsayısı), kapasitesinin hem süresini hem de kullanım derecesini yansıtır ve üzerinde fiilen üretilen ürün hacminin, olması gereken planlanan hacme oranına eşittir. Kesintisiz ve kurulu güçle çalışırken elde edilir. Ekipman kullanım oranının arttırılması, mevcut tesislerde üretimin yoğunlaştırılması ve üretim veriminin artırılmasının en önemli ön koşuludur.

Talimatlar

Kullanım verimliliğini analiz etmek için bir sabit varlık (veya bir grup) ve değerlendirme parametreleri seçin. Atölye makinelerinin kullanımı, çalıştıkları zamana veya üretilen ürünlerin hacmine, kamyonların kullanımı ise taşınan ton sayısına vb. göre değerlendirilebilir. Diyelim ki bir dokuma atölyesinin çalışma saatlerine göre kullanım oranını hesaplamak gerekiyor. Atölyede on makine var ve personel on iki saatlik iki vardiyada görev yapıyor.

Belirlenen çalışma modunu dikkate alarak analiz edilen dönem için planlanan çalışma süresi fonunu belirleyin. Bunu hesaplamak için, kuruluş beş günlük bir programa göre çalışıyorsa bir üretim zaman çizelgesi kullanabilirsiniz. çalışma haftası. Üretimde vardiyalar oluşturulmuşsa, planlanan çalışma saatleri onaylanmış vardiya programlarına göre hesaplanır. İÇİNDE bu örnekte Bir makinenin bir ay için planlanan yükü şuna eşit olacaktır: 24 saatte 30 gün = 720 saat.

Dönem boyunca atölyedeki tezgahların fiili çalışma saatlerini belirleyin. Bunu yapmak için zaman çizelgesi verilerine ihtiyacınız olacak. Mağaza personelinin çalıştığı toplam saat sayısını bulun. Dokuma atölyesindeki işçiler ayda 6.800 adam-saat çalışsın, bu da makinelerin fiili çalışma süresine karşılık gelir.

Dokuma atölyesi ekipmanının kullanım oranını - Ki = (Fr/S)/Fp formülünü kullanarak hesaplayın; burada: Fr - tüm makinelerin çalıştığı gerçek süre, saat, C - atölyedeki makine sayısı, adet, Fp - planlanan çalışma süresi fonu, saat. Bu örnekte ekipman kullanım oranı şuna eşit olacaktır: 6.800/10/720= 0,94. Sonuç olarak dokuma atölyesindeki tezgahların aylık kullanım oranı %94 oldu. Geriye kalan %6 ise kesinti süresidir. Benzer şekilde herhangi bir sabit varlığın (veya varlık grubunun) ilgilendiğiniz dönemdeki kullanım oranını da hesaplayabilirsiniz.

Not

Ekipman kullanımının verimliliğini artırmak için arıza sürelerini azaltmak gerekir. Bunun için kaliteli hammadde kullanmanız, personelin niteliklerini geliştirmeye dikkat etmeniz, yıpranan ekipmanların yenileriyle değiştirilmesi gerekiyor.

Kaynaklar:

• İşletme ekonomisi
• Katsayı mali bağımsızlık

Katsayı, göreceli değerlerle ifade edilen belirli bir göstergedir. Herhangi bir eylemin gelişim hızını, çeşitli olayların ilişkisini, kaynakların kullanım derecesini ve karşılaştırılabilecek ve değerlendirilebilecek diğer birçok hususu yansıtabilir. Talep, herhangi bir şeye yönelik, bazı faktörlerin aracılık ettiği ve sınırladığı belirli ihtiyaçları temsil eder. Yukarıdakiler göz önüne alındığında, bir gösterge olarak talep katsayısı, hem maddi hem de maddi olmayan yaşamın herhangi bir alanında kullanılabilir.

Talimatlar

Talep katsayısının belirlenmesi için öncelikle talep göstergelerini etkileyen faktörlerin neler olduğunu ve bunların sayısal ifadesinin ne olduğunu belirlemek için ne tür bir talebin olduğunu bilmek gerekir. Çeşitli talep katsayılarını bilmek ve uygulayabilmek de önemlidir.Başlangıçta hangi talep katsayısının hesaplanacağını belirlemek gerekir. Bu talep ve hizmetler, para talebi, yük talebi ve daha birçok kategori olabilir.

Talebin türüne karar verdikten sonra talep katsayısının belirlenmesinde hangi faktörlerin ve ne ölçüde etkili olduğunun belirlenmesi gerekir. Bu, ya talep katsayısını etkileyen mevcut süreçlerin izlenmesini ya da halihazırda bilinen değerlerin elde edilmesini gerektirir. Zaten bilinen miktarları elde etmek için çeşitli türde referans kitapları vardır.