Ekipman aksama süresinin maliyetinin hesaplanması. Üretim ekipmanlarının kullanımının verimliliği. Diğer sözlüklerde "ekipman kesinti süresinin" ne olduğunu görün

Talimatlar

Kullanım verimliliğini analiz etmek için bir sabit varlık (veya bir grup) ve değerlendirme parametreleri seçin. Atölye makinelerinin kullanımı, çalıştıkları zamana veya üretilen ürünlerin hacmine, kamyonların kullanımı ise taşınan ton sayısına vb. göre değerlendirilebilir. Diyelim ki bir dokuma atölyesinin çalışma saatlerine göre kullanım oranını hesaplamak gerekiyor. Atölyede on makine var ve personel on iki saatlik iki vardiyada görev yapıyor.

Belirlenen çalışma modunu dikkate alarak analiz edilen dönem için planlanan çalışma süresi fonunu belirleyin. Bunu hesaplamak için, kuruluş beş günlük bir programla çalışıyorsa üretim zaman çizelgesi takvimini kullanabilirsiniz. çalışma haftası. Üretimde vardiyalar oluşturulmuşsa, planlanan çalışma saatleri onaylanmış vardiya programlarına göre hesaplanır. İÇİNDE bu örnekte Bir makinenin bir ay için planlanan yükü şuna eşit olacaktır: 24 saatte 30 gün = 720 saat.

Dönem boyunca atölyedeki tezgahların fiili çalışma saatlerini belirleyin. Bunu yapmak için zaman çizelgesi verilerine ihtiyacınız olacak. Mağaza personelinin çalıştığı toplam saat sayısını bulun. Dokuma atölyesindeki işçiler ayda 6.800 adam-saat çalışsın, bu da makinelerin fiili çalışma süresine karşılık gelir.

Dokuma atölyesi ekipmanının kullanım oranını - Ki = (Fr/S)/Fp formülünü kullanarak hesaplayın; burada: Fr - tüm makinelerin çalıştığı gerçek süre, saat, C - atölyedeki makine sayısı, adet, Fp - planlanan çalışma süresi fonu, saat. Bu örnekte ekipman kullanım faktörü şuna eşit olacaktır: 6.800/10/720= 0,94. Sonuç olarak dokuma atölyesindeki tezgahların aylık kullanım oranı %94 oldu. Geriye kalan %6 ise kesinti süresidir. Benzer şekilde herhangi bir sabit varlığın (veya varlık grubunun) ilgilendiğiniz dönemdeki kullanım oranını da hesaplayabilirsiniz.

lütfen aklınızda bulundurun

Ekipman kullanımının verimliliğini artırmak için arıza sürelerini azaltmak gerekir. Bunun için kaliteli hammadde kullanmanız, personelin niteliklerini geliştirmeye dikkat etmeniz, yıpranan ekipmanların yenileriyle değiştirilmesi gerekiyor.

Kaynaklar:

• İşletme Ekonomisi
• Katsayı mali bağımsızlık

Katsayı, göreceli değerlerle ifade edilen belirli bir göstergedir. Herhangi bir eylemin gelişim hızını, çeşitli olayların ilişkisini, kaynakların kullanım derecesini ve karşılaştırılabilecek ve değerlendirilebilecek diğer birçok hususu yansıtabilir. Talep, herhangi bir şeye yönelik, bazı faktörlerin aracılık ettiği ve sınırladığı belirli ihtiyaçları temsil eder. Yukarıdakiler göz önüne alındığında, bir gösterge olarak talep katsayısı, hem maddi hem de maddi olmayan yaşamın herhangi bir alanında kullanılabilir.

Talimatlar

Talep katsayısının belirlenmesi için öncelikle talep göstergelerini etkileyen faktörlerin neler olduğunu ve bunların sayısal ifadesinin ne olduğunu belirlemek için ne tür bir talebin olduğunu bilmek gerekir. Çeşitli talep katsayılarını bilmek ve uygulayabilmek de önemlidir. Öncelikle hangi talep katsayısının hesaplanacağını belirlemek gerekir. Bu talep ve hizmetler, para talebi, yük talebi ve daha birçok kategori olabilir.

Talebin türüne karar verdikten sonra talep katsayısının belirlenmesinde hangi faktörlerin ve ne ölçüde etkili olduğunun belirlenmesi gerekir. Bu, ya talep katsayısını etkileyen mevcut süreçlerin izlenmesini ya da halihazırda bilinen değerlerin elde edilmesini gerektirir. Zaten bilinen miktarları elde etmek için çeşitli türde referans kitapları vardır.

Rekabet, yeni pazarlar işgal etme, iş değerini artırma ve son olarak karı artırma arzusu - tüm bunlar, yeni üretim ekipmanlarına onlarca ve yüz milyonlarca ruble yatırım yaparak üretimi genişletme girişimlerine ivme kazandırıyor. Ancak yatırımları planlarken şu soruya her yönetici cevap veremez: Mevcut kapasiteler etkin bir şekilde kullanılıyor mu? Aynı soru, ekipman zaten satın alındığında ve işletmeye alındığında da sorulmaya uygundur. Üstelik burada sadece cevap vermeniz değil, cevabınızı niceliksel göstergelerle doğrulamanız da gerekiyor.

Doğal olarak işletmenin yöneticisi, ekipmanın kullanım verimliliğinin artmasını engelleyen kısıtlamalar altında çalıştığını anlıyor. Bu kısıtlamalardan bazıları kaçınılmazdır: mesai dışı saatler (hafta sonları ve tatiller), planlı duraklar (yeniden ayarlama, bakım ve önleyici bakım, hammaddelerin yüklenmesi), durdurulan ekipmanı nominal çalışma moduna getirmek için hız kaybı vb. En kolay yol, boşa harcanan bu zamanı verili olarak kabul etmek ve takvimden silmektir.

Ancak dikkat edilmesi gereken sorunların yattığı yer burasıdır. Duraklamaların tümü gerçekten planlandığı gibi mi gerçekleşti, yoksa bir yerlerde sürelerinde veya sayılarında planlanmamış artışlar mı oldu? Varsa, hangi yerde nasıl belirlenir teknolojik süreç, ne zaman ve hangi nedenle?

Pirinç. 1. Gerçek üretim süresi ve kayıp üretim süresi

Eksikliği daha da belirginleşiyor servis personeli Toplantılar sırasında dikkatin dağılması, hammadde kıtlığı, elektrik kesintileri, kusurlar ve ekipman arızaları, planlanmamış aksama sürelerine ve iş hızının azalmasına neden olur teknolojik sistemler Bu da üretim hacimlerinde kayıp anlamına geliyor. Üstelik bu zaman aralıklarında üretimin olmaması halinde yine maliyetler (personel maaşları, yer ve ekipman kirası vb.) ortaya çıkmakta ve maliyetleri artırmaktadır. Kusurların yapıldığı sürelerin boşa harcanan zamana eşdeğer olduğu da açıktır.

Her kayıp türü, ekipmanın ürün üretebildiği süre boyunca kendi katkısını "kıstırır". Sonuç olarak, gerçek üretim süresi, Şekil 2'de gösterildiği gibi takvim süresiyle ilişkilidir. 1. Ek kapasiteyi devreye alma kararını veren yöneticinin bundan haberi var mı?

Görünüşe göre tahmin ediyor, ancak tam olarak nereye ve ne kadar çalışma süresinin "gömülü" olduğunu ve onu nasıl çıkaracağını, kontrol edilemeyen faktörlerden oluşan bir perdenin gizlediği bu tür bir hazinenin nasıl kazılacağını tam olarak bilmiyor. Sonuçta, gerçek üretim süreci onlarca ve yüzlercesini içeriyor olası nedenlerçalışma süresi kaybı. Bunları nasıl tespit edeceğiz ve nasıl yöneteceğiz?

OEE nedir?

Tüm kayıplarınızı ve nedenlerini aynı anda yönetmekte zorlanıyor musunuz? - ve bunu yapmaya çalışmayın, bunun yerine hangi tür kayıpların en büyük katkıyı sağladığını belirleyin, nedenlerini belirleyin ve yalnızca onlara odaklanın. Pareto kuralını başka bir deyişle, kayıp üretim süresinin yüzde 80'i, yüzde 20'lik nedenlerden kaynaklanmaktadır. Buna göre, ana sorunları çözdükten sonra sonraki yüzde 20'ye geçebilirsiniz, ancak yeni bir toplam kayıp seviyesiyle.

Burada “tür”den söz edilmesi zaten belli bir sınıflandırmanın ve sistematikliğin varlığını ima etmektedir. Kayıpların en büyük bileşenine odaklanma ihtiyacı ölçüm gerektirir. Aslında ölçülebilen şey yönetilebilir. Bu durumda ölçümün ve tepkinin etkinliği de önemlidir. Bu ihtiyaçlar, ekipmanın genel verimliliğini ölçmek için kullanılan, uluslararası düzeyde bilinen OEE - Genel Ekipman Etkinliği göstergesi ile karşılanmaktadır.

OEE göstergesi, basit bir hesaplama ve analiz algoritmasının yardımıyla bir işletme yöneticisi için en önemli sorunun cevabını alabileceğinizi göstermektedir: ek kapasite eklemeden ürün çıktısını nasıl hızlı ve önemli ölçüde artırabilirsiniz? OEE göstergesi kayıpların “kara kutusunu” açar ve kayıplarınızı yakalamanızı sağlar sorunlu alanlarüretme.

Tanıma göre OEE üç faktörü dikkate alır:

1. A - Kullanılabilirlik - ekipmanın aksama süresiyle (Kapalı Kalma Süresi Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

A = (Gerçek çalışılan süre) / (Planlanan üretim süresi)

2. P - Performans - üretim hızındaki azalmayla (Hız Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

P = (Üretilen ürün miktarı / Çalışma süresi) / (Saat başına üretim hızı)

3. Q - Kalite - düşük kaliteli ürünlerle ilgili kayıpları (Kalite Kaybı) hesaba katar.

Q = (Kaliteli ürün miktarı) / (Üretilen ürün miktarı)

OEE'yi hesaplamak için elde edilen ifade şöyledir:

OEE = A * P * Q.

OEE'yi ölçmek için ne gereklidir?

Bir OEE göstergesi elde etmek için, her vardiya sırasında ekipmanın çalışma durumundan çalışmama durumuna ve bunun tersi durumlara geçişlerinin kaydedilmesi gerekir. Bu durumda belirli bir durumda geçirilen sürenin kaydedilmesi gerekir.

Kayıpların nedenlerini daha sonra analiz edebilmek için, bu geçişlerin kaydına nedenlerinin de belirtilmesi gerekir (bir nedenler dizini geliştirilmelidir). Her vardiyada üretilen ürün miktarı, kusur miktarı (veya kaliteli ürün) ve kusur nedenleri kaydedilmelidir.

İş vardiyalarını, üretim hatlarını veya alanlarını nihai OEE'ye katkılarına göre karşılaştırmak için göstergenin hesaplanması uygun bir veri örneğiyle (vardiya, hat vb.) yapılmalıdır. Kural olarak, farklı üretim dönemleri vb. için hesaplamalar gereklidir. Kayıp nedenlerinin ortadan kaldırılmasına yönelik düzeltici faaliyetlerden sonra bunların etkinliğinin izlenmesi yani yeni OEE değerinin değerlendirilmesi ve gerekli bölümlerde analiz edilmesi gerekmektedir. Böylece gerçekleştirilmelidir sürekli izleme OEE. Tüm bilgiler, histogram veya grafikler biçiminde uygun bir biçimde toplanmalı, saklanmalı ve analiz için yöneticiye sunulmalıdır.

Bütün bunları yapmak ilk bakışta kolay görünüyor. Ancak pratik uygulama OEE'yi kağıt medya kullanarak hesaplamak ve izlemek, az çok büyük ölçekli üretimle ilgilendiğimiz anda ciddi zorluklarla karşılaşıyor. Büyük miktarda veriyi işlemeniz gerekiyorsa, Excel tabloları gibi birincil otomasyon araçları da yardımcı olmaz.

Bu nedenle, OEE izleme görevi pratik olarak yalnızca ilgili tüm kişiler - farklı seviyelerdeki yöneticiler, üretim ve bakım personeli - için birleşik bir OEE veri ortamı sağlayacak kurumsal bir bilgi sisteminde çözülebilir. Bir bilgi sisteminin sağladığı faydalar iyi bilinmektedir. Bu, tek seferlik bir veri girişidir (bir kağıt dergiden diğerine yeniden yazma yoktur), herkes için tek bir veri kopyası (çelişkilerle dolu kayıt kopyalarının çoğaltılması yoktur), verilere uzaktan erişimdir (aşama yoktur) Verilerin kaynaktan alıcıya fiziksel olarak taşınması), vb. d.

Ayrıca kanaatimizce; verimli sistem OEE izlemenin temeli olmalıdır bilgi sistemi Bakım ve (IS MRO) ekipmanlarını onarın ve IS MRO üzerinde bir üst yapı gibi olun. MRO IS'den elde edilen veriler - gerçekleştirilen onarımlara ilişkin veriler, arızalara ve ekipman ve bileşenlere verilen hasarlara ilişkin istatistikler, kusurlara ilişkin istatistikler - kayıpların nedenlerini belirlemek için OEE izleme sisteminde kullanılması gereken değerli bilgilerdir.

Yani işletmenin, MRO IS ve OEE izleme sistemini içeren entegre bir ekipman verimliliği yönetim sistemi oluşturması gerekir. Bu durumda sebep-sonuç ilişkilerini ayrıştırarak şu noktaya doğru hareket etmek mümkün olacaktır. ortak nedenlerÖzellikle kayıpların temel nedenlerini bulmak ve bunları ortadan kaldırmaya yönelik kararlar almak. Örneğin, kayıtlar arasındaki bilgi bağlantılarında hareket edebilirsiniz: tanımlanmış planlanmamış arıza süresinden - arıza süresinin nedenine (arıza) - ardından arızanın niteliğine (rulman arızası) - ardından arızanın nedenine (yağlama eksikliği) ). Bu durumda ilk iki giriş üretim çalışanları tarafından, son iki giriş ise bakım personeli tarafından yapılır. Yeterince uzun bir süre boyunca analiz edildiğinde, tekrarlayan arızaları ve nedenlerini, bunlardan kaynaklanan tekrarlanan arıza sürelerini vb. tespit etmek mümkündür.

Onarım (servis) hizmetinin çalışanları, yapılan iş hakkında MRO IS'ye, kullanılan yedek parça ve malzemeleri, bunların maliyetini, işin emek yoğunluğunu ve dış kuruluşlardan alınan hizmetlerin maliyetini gösteren raporlar girer. Arızalardan nedenlere ve ayrıca onarım maliyetlerine kadar olan bağlantının izini sürerek, yalnızca kesinti nedeniyle oluşan üretim kayıplarına ilişkin bir tahmin elde etmek değil, aynı zamanda işletmenin ne tür doğrudan maliyetlere maruz kaldığını belirlemek de mümkündür.

Neye benziyor?

OEE performans takip sisteminin kullanıcılarının fonksiyonları aşağıdaki gibi dağıtılabilir. Üretim personeli, tüm ekipmanın bir vardiya için durduğunu, bunların nedenlerini durum dizininden belirterek - arıza, hammadde tedarik eksikliği, ambalajdaki hasar (Şekil 2), vb. - sisteme kaydeder. Operatör, çalışma durumu için ayarlanan çalışma hızını kaydeder üretim hattıürün çıktı üretkenliğinin dağılımının sonraki analizi için. Vardiya sonunda operatör, üretilen ürün ve kusur sayısını ve üretim hızı oranını sisteme kaydeder.

Pirinç. 2. OEE'nin ölçüldüğü ekipman durumları zinciri

Pirinç. 3 Nedenleri ve sonuçları gösteren kusurların özeti
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Amacı çalışabilirliği (kullanılabilirliği) sağlamak olan bakım personeli üretim ekipmanları, MRO IS'deki kusur günlüğünü kullanır (Şekil 3). Tüm arıza ve hasarlar kayıt altına alınır, türleri ve nedenleri belirtilir. Bunların ortadan kaldırılmasına yönelik çalışmalar planlanıyor. Kusurların nedenlere, sonuçlara ve kritikliğe göre dağılımına ilişkin birikmiş istatistikler, önleyici bakımın planlanması ve yedek parça ve malzemelerin zamanında sağlanması için kullanılır. Gerçekleştirilen bakım ve onarımlara ilişkin raporlar, kayıtlı kusurlarla birlikte elektronik ekipman formlarında ve gerçekleştirilen iş kayıtlarında saklanan veri tabanına girilir. Bu veriler işçilik maliyetleri, yedek parçalar, kusur nedenleri, fiili ve planlanan iş maliyetleri vb. hakkında bilgiler içerir. ve sistemden çıktı alınabilmektedir.

Pirinç. 4. Vardiya başına çalışma süresi kullanımının dağılımına ilişkin göstergeler
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Orta düzey yönetici, kayıp çalışma süresi göstergelerine geçiş için operasyonel verileri ve üretim hızına göre dağıtım verilerini alır (Şekil 4), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıpların nedenlerini analiz eder, ekipman bakım sürecini iyileştirmek için önlemler planlar ve uygulamayı izler. planlanan faaliyetlerden oluşmaktadır.

Üst yönetim, herhangi bir dönem için OEE göstergelerine ilişkin operasyonel verileri alır (Şekil 5), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıp çalışma süresinin ana nedenlerini gösteren Pareto grafiklerini (Şekil 6) kullanarak kayıpların nedenlerini analiz eder.

Pirinç. 5. Seçilen döneme ait özet OEE göstergeleri

Böylece OEE tekniği, ekipmanın verimliliğini azaltan faktörleri sistematik hale getirmeyi, etkilerinin derecesini görmeyi ve sonuç olarak varsayımlar ve sezgi düzeyinde değil, modern ve etkili bir yönetim kullanarak sonucu etkilemeyi mümkün kılar. alet. Yeterince büyük olan herkes için ve modern üretim bu son derece önemlidir.

Pirinç. 6. Arıza süresinin nedenlerini gösteren diyagram

Edebiyat:

1. Hansen, Robert C. Genel Ekipman Etkinliği: artan kar için güçlü bir üretim/bakım aracı. Endüstriyel Baskı, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. OEE'nin Gücünü Ortaya Çıkarma//Bakım teknolojisi makaleleri. - 1998. - Haziran. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Bir gıda endüstrisi işletmesinde onarım ve bakım yönetiminin otomasyonu// Gıda endüstrisi. — 2009. -№5. — S.22-24.

Genellikle bir arıza nedeniyle kullanılamaz. Açıkçası, ekipman boştayken üretim olmaz, ancak maliyetler hesaplanırken genellikle dikkate alınır.

İşletme. Sözlük. - M .: "INFRA-M", Yayınevi "Ves Mir". Graham Betts, Barry Brindley, S. Williams ve diğerleri Genel editör: Ph.D. Osadchaya I.M.. 1998 .

Diğer sözlüklerde “EKİPMAN KAPALI SÜRESİ”nin ne olduğunu görün:

ekipman kesintisi- - Petrol ve gaz endüstrisi konuları EN mekanik aksama süresi ...

bilinmeyen nedenlerden dolayı kesinti (ekipman)- - [A.S. İngilizce-Rusça enerji sözlüğü. 2006] Genel olarak enerji konuları TR tartışılabilir zaman ... Teknik Çevirmen Kılavuzu

- (makine boşta kalma süresi) Ekipmanın kullanılmadığı süre. Bu durumun sonuçları, makinenin kapalı kaldığı süredeki sonuçlarla aynıdır, ancak nedeni bir arıza veya arıza değil, iş/yükleme eksikliği olabilir.… … İş terimleri sözlüğü

Boşta kalma süresi (BOŞTA SÜRESİ)- Kaynakların (örneğin ekipman) kapatılması, rutin onarım ve bakımları, malzeme eksikliği, alet eksikliği veya ilgili operasyonların planlanmaması nedeniyle ürünlerin üretilemediği zaman... Yönetim muhasebesi terimleri sözlüğü

zaman- 3.3.4 zaman tE: ilk ısıtma süresi alternatif akım Nominal çalışma modunda ulaşılan sıcaklıktan rotor veya stator sargısının IA'sı izin verilen sıcaklık en maksimum sıcaklık çevre. Kaynak … Normatif ve teknik dokümantasyon açısından sözlük referans kitabı

zorunlu kesinti- 3,33 zorunlu kesinti saati FOH, h: Gaz türbini ünitesinin veya ekipmanın ana kısmının zorunlu (planlanmamış) kapatmalar nedeniyle çalışamaz durumda olduğu süre.

22. Makine ve teçhizat kullanımına ilişkin göstergeler.

Ekipmanın çalışmasının analizinde ekipman sayısı, çalışma süresi ve gücü göstergeleri kullanılır. Ekipman grupları:

Mevcut ekipmanlar;

Kurulu ekipman;

Üretimde fiilen kullanılan ekipmanlar;

Onarım veya modernizasyon aşamasındaki ekipman;

Yedekleme ekipmanı.

Ekipmanın üretimde kullanım derecesi aşağıdaki ekonomik göstergelerle karakterize edilir:

Kullanılabilirlik ekipmanı kullanım oranı;

Kurulu ekipmanın kullanım oranı.

Nakit miktarı ile arasındaki fark kurulu ekipman, ekipman birimi başına planlanan ortalama yıllık üretim ile çarpılır - bu, ekipman nedeniyle üretim artışı için potansiyel bir rezervdir.

Ekipmanın aşırı yüklenme derecesini karakterize etmek için yükleme süresinin dengesi incelenir; bunlar arasında aşağıdakiler bulunur:

Takvim zamanı fonu - ekipmanın mümkün olan maksimum çalışma süresi (takvim günü sayısı, bir gündeki saat sayısı (24) ve ekipman birimi sayısının çarpımı olarak hesaplanır);

Düzenli zaman fonu (ekipman sayısı, çalışma günü sayısı ve günlük çalışma saatlerinin çarpımı);

Planlanan fon - ekipmanın plana göre çalıştığı süre (ekipmanın planlı onarım ve modernizasyondan geçtiği süreyi içerir);

Ekipmana harcanan gerçek süre.

Ekipman çalışma süresinin kullanımını karakterize etmek için aşağıdaki katsayılar uygulanır:

Zamanın takvim fonunu kullanmak;

Rejim zaman fonunun kullanımı;

Planlanan fon sürelerinin kullanılması.

Ekipman kullanımını kapsamlı bir şekilde karakterize etmek için, yoğun yük katsayısının geniş yük katsayısı ile çarpılmasıyla elde edilen bir integral yük katsayısı kullanılır.

Bu göstergelerin dinamikleri ve değişimlerinin nedenleri de incelenmektedir.

Homojen ekipman için üretim hacmindeki değişiklik ayrıca aşağıdakilere bağlı olarak hesaplanır:

Ekipman miktarları;

Kullanım kapsamı;

Kullanım yoğunluğu.

Bu faktörlerin etkisi zincir ikame yöntemi kullanılarak hesaplanabilir.

Ekipmanın saatlik ortalama çıktısının üretim hacmi üzerindeki etkisi, aşağıdaki gibi göstergeleri içeren yenilikçi faaliyetler planının uygulanmasına ilişkin bir çalışmaya dayanarak oluşturulmuştur:

Eski ekipmanın değiştirilmesi;

Mevcut ekipmanın modernizasyonu;

Teknolojinin iyileştirilmesi.

Üretim çıktısındaki düşüş aşağıdaki nedenlerden kaynaklanabilir:

Tüm gün boyunca aşırı ekipman kesintisi;

Vardiya içi ekipmanın aşırı aksama süresi;

Azaltılmış vites değiştirme oranı.

Ekipmanın daha eksiksiz kullanılması nedeniyle işletme, üretimi artırmak için rezervlere sahip olabilir.

Makine ve ekipmanın kullanımını analiz ederken mevcut, kurulu ve fiilen çalışır durumdaki ekipmanın belirlenmesi önemlidir.

1. Mevcut tüm ekipmanların kullanım oranı (K1)

K1 = kurulu ekipman / mevcut ekipman

2. Kurulu ekipmanın kullanım derecesi (K2)

K2 = işletme ekipmanı / kurulu ekipman

Ekipmanın bir kısmı etkin değilse, bu olgunun nedenlerini belirlemek gerekir. Gereksiz olduğu ve üretilen ürünün doğasına uymadığı ortaya çıkabilir. Bu durumda işletmenin atıl ekipmanlardan dolayı zarara uğraması nedeniyle satış listesine dahil edilmesi gerekmektedir.

Bir sonraki aşama mevcut ekipmanın analizidir. Mevcut ekipmanın performansı, kullanımının yoğun ve kapsamlı faktörlerine bağlıdır.

Yoğun faktörlerin etkisini yansıtan bir gösterge, 1 makine saati başına ekipman verimliliği veya 1 makine saati veya makine saati başına ürün çıktısıdır.

Ekipman yoğun kullanım faktörü.

Kinten = Rapora göre 1 makine saati başına ürün çıkışı / Plana göre 1 makine saati başına ürün çıkışı

Kapsamlı faktörlerin etkisini yansıtan göstergeler, ekipmanın çalışma süresi, özellikle de makine sayısı ve çalışılan makine saatleridir.

Ekipmanın zaman içindeki kullanımını karakterize etmek için bir katsayı hesaplanır. kapsamlı kullanım teçhizat:

Kext = gerçek. iş zaman, makine saatleri cinsinden / plana göre ekipman çalışma süresi

Analiz, takvim, rutin, planlanan ve fiili ekipman çalışma süresi fonlarının kullanım derecesini inceler. Fiili ve planlanan takvim fonlarının karşılaştırılması, ekipmanın devreye alınması planının miktar ve zamanlama açısından uygulanma derecesini belirlememize olanak tanır; takvim ve planlanmış - vardiya oranını artırarak ekipmanın daha iyi kullanılmasına yönelik fırsatlar ve planlı ve planlanmış - onarımlar için harcanan süreyi azaltarak zaman rezervleri.

Ekipmanın zaman içindeki kullanımına ilişkin bir çalışmaya dayanarak, tüm gün ve vardiya içi ekipman arıza sürelerini ortadan kaldırarak üretim hacmini artırmaya yönelik bir rezervin belirlenmesi.

Makine ve teçhizatın sermaye verimliliğinin ayrıntılı bir analizi için aşağıdaki göstergeler hakkında bilgi gereklidir:

Ürün hacmi (N)

Sabit varlıkların toplam maliyetindeki fonların aktif kısmının ortalama yıllık maliyeti (Fmash)

Ud. fonların aktif kısmının toplam sabit kıymet maliyeti içindeki ağırlığı (UDak)

Aktif parçanın varlık getirisi (λak)

Teknolojik (çalışan) ekipman sayısı (K)

Yıllık olarak çalışılan ekipman, makine saati

Ekipman birimi başına hesaplandı:

Ekipman kaydırma oranı

Kcm = günlük çalışan ekipman sayısı / mevcut ekipman sayısı

Kcm = çalışılan makine vardiyası sayısı / çalışılan makine günü sayısı

Saat cinsinden ortalama vardiya uzunluğu

Makine saati başına ürün çıktısı, r

Üretim kapasitelerinin kullanımını artırmak ve iyileştirmek, ekipman onarımlarının organizasyonunu iyileştirmek, ekipmanın arıza süresini azaltmak, işçilerin iş disiplinini arttırmak vb. için organizasyonel önlemlerin geliştirilmesi ve uygulanması büyük önem taşımaktadır.  

Kesintili ve sürekli üretimde ekipmanların onarım ve muayene süreleri aşağıdakiler tarafından belirlenir: standart ekipman tek tip standartlara göre. Bu standartlar, onarımların sıklığını, onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresini ve onarımların iş yoğunluğunu belirtir. Ekipmanın geri kalanı için - benzetme yoluyla veya işletmelerin ilerici göstergelerine dayanarak. İşletmedeki en iyi onarım ekiplerinin çalışmalarının gerçek sonuçları, belirlenmiş endüstri standartlarına kıyasla onarımlar için ekipmanın hizmet dışı kalma süresinde bir azalma sağlıyorsa, zaman fonu hesaplanırken bu ilerici göstergeler dikkate alınmalıdır.  

Bakım planına göre onarımlar için ekipman kesinti sürelerinin belirlenmesi  

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresine ilişkin standartlar, hazırlık, onarım ve son çalışma süresini içerir.  

Onarımlar sırasında ekipmanın kapalı kalma süresinin azaltılması, zamanında ve eksiksiz teknik ve malzeme hazırlığıyla sağlanır. onarım işi büyük birimlerin onarımı için derlenen bilimsel iş organizasyonu haritalarını ve onarım için en gelişmiş yöntem ve teknikleri kullanarak onarım için teknolojik hatları kullanarak onarımları organize etmek için geliştirilen plana uygun olarak uygulamalarının sürekliliğini sağlamak. onarım işinin organizasyonu için ekipman ve mekanizasyon araçları, onarım sürecinin zamanında maksimum düzeyde sıkıştırılmasını sağlamak, bu amaçla ağ programlarının kullanılması, kalifiye personel ile onarım çalışmasının sağlanması ve işletme personelinin onarıma katılımı, malzeme oluşturulması ve onarım işlerini yapanların, bunları yüksek kalitede bir onarımla planlanandan önce tamamlamaları konusunda ahlaki ilgi.  

Endüstri, vardiya oranını artırma ve ekipmanın aksama süresini ortadan kaldırma göreviyle karşı karşıyadır.  

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresi, hazırlık (Pp), onarım (Pr) ve son (P3) dönemlerinin toplam süresine göre belirlenir.  

Onarım maliyetleri, proses tesisinin türüne bağlıdır; bunlar, proses maliyetlerinin en büyük kalemini oluşturur. Ekipmanın onarım için her gün kapalı kalması, üretim çıktısında önemli bir düşüşle ilişkilidir. Bu nedenle onarım çalışmalarının hızlandırılması ve maliyetinin düşürülmesi günümüzde büyük önem taşımaktadır.  

Takvim ile etkin (planlanan) zaman fonları arasındaki fark, planlanan kesinti süresidir. Aslında, kural olarak, kazalar, üretim organizasyonundaki eksiklikler vb. gibi öngörülemeyen nedenlerin bir sonucu olarak planlanmamış ekipman arıza süreleri de vardır. Bu nedenle, fiili çalışılan süre (Tfr), etkin zaman fonundan (Teff) biraz daha az olacaktır. .  

Planlananların yanı sıra planlanmamış ekipman kesintileri de mümkündür. Tipik olarak bu kesintiler üretim, tedarik ve işgücü organizasyonundaki eksikliklerin sonucudur. Amaç, planlanmamış kesinti sürelerini tamamen ortadan kaldırmak ve planlı kesinti sürelerini minimuma indirmektir.  

Arıza süresi verileri teknolojik tesisler Toplam arıza süresi miktarının %48 veya daha fazlasının büyük ve mevcut onarımlar sırasındaki arıza süresi olduğunu gösterin. Bu nedenle, onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresini azaltmayı amaçlayan önlemlerin geliştirilmesi, büyük değer teknolojik tesislerin yaygın kullanım katsayısını arttırmak. Ayrıca organizasyonel nedenlerden dolayı (hammadde, elektrik, tank eksikliği vb.) teknolojik tesislerde büyük miktarda kesinti yaşanmaktadır. -  

Hacimce üretimin dengelenmesi en çok önemli bir durum kanban sisteminin uygulanması ve çalışanların minimum zaman kaybı, ekipmanın aksama süresinin azaltılması.  

Ve bu yaklaşımın çok ciddi temelleri var. Otomatik ekipmanlara geçildiğinde, servis personelinin sayısı önemli ölçüde azalır ve her çalışanın büyük bir makine grubunu kontrol etmesi gerekir. Bu tür ekipmanlarda temizliğin uygulanması teknik olarak zorsa veya organize edilmesi zorsa, bu durum elbette çeşitli aksaklıklara neden olacaktır. Er ya da geç işleme kalitesinde bir düşüşe, kusurların ortaya çıkmasına, ekipmanın maliyetli aksama süresine neden olacak teknolojik süreç.  

Şekil, 10.3. Onarım üretiminin malzeme ve maliyet göstergelerinin, onarım personelinin tesis içi merkezileştirme düzeyine bağlılığı / - onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresi // - sermaye onarımlarının maliyeti I EP ekipmanı /// - tamirci başına çıktı IV - sermaye onarımlarının emek yoğunluğu V - plan uygulamasının dinamikleri revizyon  

Uzmanlaşmaları ve rasyonel organizasyonları nedeniyle onarım sürelerini kısaltarak, onarım sırasında ekipman arıza sürelerini azaltmak.  

Deneyimlerin gösterdiği gibi, şu anda elektrik tesislerinde organizasyonel nedenlerden dolayı çok sayıda ekipman kesintisi yaşanmaktadır. Bu bağlamda, sektördeki organizasyon ve yönetimin daha da iyileştirilmesi gerekmektedir.  

Sabit varlıkların, özellikle de ekipmanın onarımı ve modernizasyonunun artan önemi, organizasyonun sürekli iyileştirilmesini gerektirir. Onarımları organize etmenin temel amaçları, sabit varlıkların operasyonel hazırlık düzeyini artırmak; onarımlar sırasında ekipmanın arıza süresini azaltmak; sabit varlıklar üzerinde bakım ve onarım çalışmalarının yapılmasıyla ilgili işçilik ve malzeme maliyetlerini azaltmak; bakım ve onarım kalitesini artırmak; onarım ihtiyacının azaltılması; (gerekirse) modernizasyonu, onarım işinin mekanizasyonu ve onarım personelinin işgücü verimliliği düzeyinin artırılması ile ekipmanın büyük onarımları.  

Kural olarak, hizmet oranının aşağıya yuvarlanması tercih edilir, çünkü ilk olarak ekipmanın aksama süresi çoğu durumda işin aksama süresinden daha büyük kayıplarla ilişkilidir ve ikinci olarak çalışanların aksama süresi dinlenme, kişisel ihtiyaçlar veya iş bakımı için de kullanılabilir. yer.  

Eski üç bağlantılı makine sistemi (motor, şanzıman mekanizması, çalışma makinesi), üretim süreçlerinin otomatik olarak düzenlenmesi ve kontrolü için cihazları da içeren dört bağlantılı bir sisteme dönüştü. Buna elektrik, elektronik, pnömatik ve hidrolik cihazlar, uzaktan kumandalar otomatik kontrol, sevk kontrol araçları, bilgisayar donanımı vb. Üretim sürecinin ritmi, rejime sıkı sıkıya bağlılık, ekipmanın aksama süresinin azaltılması bu sabit varlık grubuna bağlıdır ve dolayısıyla -