Und unabhängige Montage von Teilen für. Passende Produktteile. Endbearbeitung der Produkte. – Technik (Jungen), Unterricht. IV. Neues Lehrmaterial lernen

Beim Anpassen handelt es sich um die gegenseitige Anpassung eines Teils an ein anderes ohne Lücken, Wackeln oder Verzerrungen.

Die Öffnung eines der Passteile wird als Armloch bezeichnet, und das andere im Armloch enthaltene Passteil wird als Liner bezeichnet.

Das Zusammenfügen von Teilen durch Feilen ist eine schwierige Aufgabe und erfordert Geduld und Ausdauer.

Sie sind mit speziellen Nadelfeilen ausgestattet. Die montierten Teile müssen frei ineinander passen. Solche Anforderungen gelten für viele Maschinenteile. Die schärfsten Kanten und Ecken der gesägten Flächen von Teilen erschweren die Justierung am meisten.

Das Abstumpfen scharfer Ecken (Glätten) ist nicht mit Anfasen zu verwechseln. Beim Anfasen der Kante eines Teils wird laut Zeichnung eine ebene Fläche mit bestimmten Abmessungen hergestellt, während sich das Abstumpfen auf das Glätten scharfer Kanten und das Entfernen von Graten beschränkt.

Die Prüfung der Passflächen erfolgt sowohl durch Licht als auch mit Hilfe spezieller Platten (Sonden). Sind die zu verbindenden Teile im Licht nicht zu erkennen, werden sie entlang des Lacks genagelt.

Nachdem Sie eine Oberfläche mit einer dünnen Farbschicht bedeckt haben, tragen Sie die andere Oberfläche des Gegenstücks darauf auf. Spuren (Farbflecken) zeigen, dass es diese Stellen sind, die die Bewegung eines Teils über ein anderes behindern.

Die Flecken werden mit einer Feile entfernt und dies wiederholt, bis die anzupassende Oberfläche vollständig lackiert ist. Typischerweise sind auf angepassten Oberflächen auch ohne Farbe Spuren zu sehen (in Form von glänzende Stellen) durch Reibung einer Oberfläche gegen eine andere.

Fragen

1. Was ist der Einbau von Teilen?
2. Wie heißt ein Armloch?
3. Was ist eine Einlage?
4. Wofür werden die Teile verwendet?
5. Was sind die Voraussetzungen für die Anprobe?
6. Wie werden Einbauteile geprüft?

Sie werden am häufigsten bei der Herstellung von Schablonen und Gegenschablonen verwendet. Eine Schablone ist ein Werkzeug zur Steuerung eines Profils entlang eines „Lichtschlitzes“. Mit Gegenmustern werden Muster überprüft.

Im Folgenden wird beschrieben, wie Sie die in der Abbildung unten gezeigte Schablone (Armloch) anfertigen.

eine Zeichnung; 6, c und d – Verarbeitungsreihenfolge.

Aus 3 mm dickem Stahlblech wird ein rechteckiger Rohling mit einer Länge von 82 mm und einer Höhe von 45 mm (82 x 45 mm) geschnitten. Reinigen Sie eine große Fläche und bedecken Sie sie mit der Lösung. Kupfersulfat. Eine schmale Fläche wird abgesägt und dient als Markierungsgrund.

Anschließend wird die Vorlage markiert. Nach dem Bohren (oder Schneiden mit einer Bügelsäge) der Armlöcher der Schablone werden die Konturen in einer bestimmten Reihenfolge gefeilt. Feilen Sie Seite 3 genau parallel zu Seite 1 und den Seiten 2 und 4 und überprüfen Sie sie mit einem Lineal und einem Winkel. Das Armloch der Schablone wird mit einer Halbrund- oder Rundfeile bearbeitet.

Das Feilen, Abziehen und Schaben von Oberflächen reicht oft nicht aus, um einen ausreichend festen Sitz der Teile zueinander zu erreichen. Daher greifen Mechaniker beim Zusammenbau von Mechanismen auf das Schleifen (Endbearbeiten) von Oberflächen mit Schleifpulvern und -pasten zurück. Während des Läppvorgangs wird den Teilen die genaueste Größe verliehen, indem ein sehr kleines Aufmaß (ca. 0,05 mm) entfernt wird. Durch das Läppen erreichen Sie einen so festen Sitz der Flächen, dass die Verbindung wasserdicht ist.

Das Läppen kann auf zwei Arten erfolgen: ein Teil gegen ein anderes (so werden hauptsächlich aneinander angrenzende gekrümmte Flächen geläppt – Ventile, Stopfen usw.) oder ein Teil gegen eine Überlappung (so werden Flansche, Abdeckungen usw. geläppt). poliert). Als Überzüge werden Platten, Stäbe oder andere Teile aus haltbareren Materialien verwendet. weiches Material als die zu läppenden Elemente selbst (zum Beispiel werden Gusseisenläppchen zum Schleifen von Stahlteilen verwendet, Glasläppchen werden zum Schleifen von Teilen aus Nichteisenmetallen verwendet).

Das Läppen wird wie das Schaben in zwei Schritten durchgeführt: Vorläppen (für diesen Zweck vorgesehene Läppungen haben Rillen auf ihrer Oberfläche, in denen Metallspäne gesammelt werden) und Endläppen (dies erfolgt durch Läppen mit einer glatten Oberfläche).

Folgende Läpppulver werden verwendet: Korund, Karborund, Schmirgelpulver, Eisen, Aluminium, Chromoxid, zerkleinertes Glas.

Die Korngröße von Schleifpulvern liegt zwischen M40 und M7.

Als Schmiermittel werden Ölsäure, Maschinenöl, Kerosin, Terpentin und technisches Schmalz verwendet. Bei der Endbearbeitung werden anstelle von Schleifpulvern Pasten verwendet, insbesondere GOI-Paste.

Das Auftragen von Läpppulvern auf Läppchen (oder auf die Oberflächen von Teilen, wenn ein Teil gegen ein anderes geschliffen wird) wird als Karikieren bezeichnet und auf zwei Arten durchgeführt: Erstens kann das Schleifpulver mit a in das Läppchen gedrückt werden Walze aus gehärtetem Stahl, danach kann das überschüssige Pulver entfernt und die Oberfläche des Wickels geschmiert werden; Zweitens kann der Läpp geschmiert werden und Schleifpulver auf das Schmiermittel geschüttet und mit einer Walze gedrückt werden. Die Läpppaste wird in einer dünnen Schicht ohne Vertiefung auf die Läppfläche aufgetragen. Vor der Karikatur wird die Oberfläche des Schoßes mit Kerosin vorgewaschen und sauber gewischt.

Eine gehärtete Stahlrolle wird mit leichtem Druck über die flache Lage gerollt (Abb. 37, c). Wenn eine runde Läppung geschnitzt wird, wird die Läppmasse auf zwei gehärtete Stahlplatten aufgetragen und die Läppung zwischen ihnen gerollt (Abb. 37, d). Wenn nach dem Schnitzen die Schleifkörner in die Oberfläche des Läppchens gedrückt werden, wird die überschüssige Schleifmasse entfernt.

Reis. 37. Runden und Karikaturen von Runden: a – flache Runde mit Rillen; b – flache Überlappung ohne Rillen; c – Karikatur einer flachen Runde; d – Karikatur einer runden Runde: 1 – untere gehärtete Stahlplatte; 2 – Runde; 3 – obere Platte aus gehärtetem Stahl.

Das Läppen ebener Flächen erfolgt wie folgt: Das zu bearbeitende Teil wird auf die vorbereitete Läppebene (oder ein anderes zu läppendes Teil) gelegt und mit starkem Druck werden 20–30 komplexe Kreisbewegungen ausgeführt.

Aufmerksamkeit! Die Bewegungsabläufe müssen wirklich komplex (man könnte sogar sagen chaotisch) sein, damit sie sich nicht überlappen. Die Bewegungsgeschwindigkeit sollte ca. 20 m/min betragen (Abb. 38).

Reis. 38. Läppen von ebenen Flächen: a – vorläufig; b – endgültig.

Anschließend wird die verbrauchte Läppmasse von der Läppoberfläche und dem Teil entfernt und eine neue Schicht aufgetragen (die Korngröße des verwendeten Pulvers sollte dieses Mal kleiner sein). Auf diese Weise wechseln sich die Läppbewegungen mit dem Austausch der Läppschicht ab, bis das entsprechende Produkttyp erhalten wird (bei letzteren Ansätzen wird das Schleifpulver durch eine Paste ersetzt: zuerst grob, dann mittel und zuletzt fein. Das Finale Das Läppen (Endbearbeiten) erfolgt ohne Auftragen der Paste, sondern nur durch Schmieren des Läppens mit der Mischung aus Kerosin und Maschinenöl.

Wenn das Werkstück einen sehr dünnen Querschnitt hat und es unbequem ist, es entlang der Überlappung zu bewegen, wird es auf einem Holzblock befestigt und damit entlang der Platte bewegt.

Das Läppen schmaler Kanten von Teilen oder kleinen Werkstücken erfolgt in einer Charge. Mehrere Rohlinge werden mittels Klammern zu einem Paket verbunden und flächendeckend eingeschliffen. Zu diesem Zweck können Sie Führungsschienen oder Prismen aus Stahl oder Gusseisen verwenden.

Das Läppen gekrümmter Oberflächen hat seine eigenen Eigenschaften. Meistens stehen die gekrümmten Flächen zweier Teile in gegenseitigem Kontakt, während eine der Flächen konvex und die andere konkav ist (zum Beispiel ein Stecker und eine Steckdose darunter, die zusammen einen Samowar-Wasserhahn bilden), also Schleifen dieser Flächen werden gegeneinander durchgeführt.

Der Stecker wird geschmiert und mit Schleifpulver bestreut, in die Buchse eingeführt und abwechselnd etwa 1/4 Umdrehung 5-6 Mal in verschiedene Richtungen gedreht, wonach der Stecker eine volle Drehung um seine Achse macht. Das abwechselnde Läppen mit Austausch des Läppmaterials ähnelt dem Läppen breiter, flacher Flächen.

Die Überprüfung der Schleifgenauigkeit kann mit einem Bleistift erfolgen: Zeichnen Sie eine Linie auf einer der geläppten Flächen und ziehen Sie diese entlang der anderen geläppten Fläche. Bei zufriedenstellender Schleifqualität wird die Bleistiftlinie über die gesamte Länge gleichmäßig gelöscht bzw. verschmiert.

Am Ende des Schleifvorgangs werden die Teile bei Bedarf mit Polierpads – elastischen Kreisen aus Filz oder Filz – bearbeitet. Als mechanischer Antrieb Das Polierpad kann motorisch von einer Bohrmaschine oder einer elektrischen Bohrmaschine angetrieben werden. Das Polieren erfolgt mit sehr feinen Schleifpulvern mit einem Bindemittel aus Vaseline, Rindertalg, Wachs oder Polierpasten.

Aus dem Buch: Korshever N. G. Metallarbeiten

Dieser Vorgang dient zur endgültigen Justierung der Löcher in den Buchsen nach dem Einpressen, wodurch sich ihr Innendurchmesser verringert.

Einfädeln ist ein Reparaturvorgang, mit dem Sie Teile von Gewindeverbindungen wiederherstellen können. Die Gewinde von Muttern und Schnittlöchern werden mit Gewindebohrern und von Bolzen und Schrauben mit Matrizen eingetrieben.

Nieten von Strukturen. Beschädigte Nieten werden durch Abschneiden des Kopfes und anschließendes Herausschlagen der Nieten mit einem Dorn und einem Hammer entfernt. Die Montage neuer Nieten erfolgt wie gewohnt.

Kleben. Wird verwendet, um die Funktionalität verschiedener beschädigter Teile wiederherzustellen, Flicken anzubringen, feste Passungen wiederherzustellen und Risse zu füllen.

Mit Klebstoffen können Sie die meisten Verbindungen in beliebiger Kombination herstellen Verschiedene Materialien: Kunststoffe, Metalle, Holz, Glas, Leder, Gummi usw.

Bei der Verklebung stark beanspruchter Fugen empfiehlt sich die Verwendung von imprägnierten Fugen Epoxidharze und Glasfaserhärter. Verwendete Klebstoffe: Carbipol, Epoxid, BF, Phenol-Formaldehyd.

Reparatur durch Löten

Beim Löten werden Metallteile, die sich in einem festen Zustand befinden, dauerhaft verbunden, indem der Raum zwischen ihnen mit einer geschmolzenen Füllmetalllegierung, dem sogenannten Lot, gefüllt wird.
Durch Löten können Sie kleine Risse und kleine Löcher abdichten. Es wird zur Reparatur von Rohrleitungen, Heizkörpern, Tanks, elektrischen Anschlüssen und anderen Teilen verwendet.

Beim Verbinden von Stahlteilen durch Löten beträgt der Abstand zwischen uns z. B. >0,04...0,1 mm und beim Löten von Nichteisenmetallen - 0,15 mm. Vor dem Löten wird die Oberfläche der Teile mit speziellen Produkten, sogenannten Flussmitteln, metallisch glänzend gereinigt. Die Ausbreitung erfolgt aus Legierungen von Nichteisenmetallen mit hoher Legierbarkeit und Diffusion.

Lote können weich oder hart sein.

Weichlote sind Legierungen aus Zinn, Blei und Antimon. Zinn verleiht Loten Festigkeit, Blei Elastizität und Antimon Fließfähigkeit.

Der Schmelzpunkt von Weichloten liegt bei ca. 400°C, die Zugfestigkeit der entstehenden Verbindungen beträgt 1,0...1,1 MPa.

Sie werden zur Reparatur von Teilen verwendet, die keine hohe Festigkeit erfordern. Die Größe der Lücken sollte 25...75 Mikrometer nicht überschreiten.

Beim Löten mit Weichloten werden folgende Flussmittel verwendet: bei der Verarbeitung von Stahl und Bronze - Zinkchlorid und Phosphorsäure; Gusseisen - Kolophonium und Salzsäure; Nichteisenmetalle – Kolophonium und Ammoniak; Blei - Stearin.

Lötkolben und Lötlampen werden zum Erhitzen von Teilen und zum Löten verwendet.

Hartlote bestehen aus Silber-, Kupfer-Nickel- und Kupfer-Zink-Zusammensetzungen mit einer Schmelztemperatur von 500 bis 1000 °C und einer Zugfestigkeit der resultierenden Verbindungen bis zu 5 MPa.

Für Reparaturen werden Silber- und Kupfer-Nickel-Lote verwendet elektrische Systeme und Kupfer-Zink – zur Reparatur von Teilen, die Stoß- und Wechselbelastungen ausgesetzt sind, zum Beispiel gusseiserne Kurbelgehäuse, Öl- und Kraftstoffleitungen.

Der Einsatz von Silber- und Kupfer-Nickel-Loten bei der Reparatur von Industriemaschinen ist aufgrund ihrer hohen Kosten begrenzt.

Es ist zu bedenken, dass Al und seine Legierungen schwer zu löten sind, weil Auf seiner Oberfläche bildet sich ein feuerfester Film aus Al-Oxiden, der verhindert, dass sich das Lot mit dem Teil verbindet. Am besten entfernen Sie den Oxidfilm mit Schabern, Ultraschall oder abrasiven Lötkolben.

Vorteile der Reparatur durch Löten.

1) Niedrige Erwärmungstemperatur der Verbindung von Teilen, die es ermöglicht, die Struktur ihres Materials, ihre chemische Zusammensetzung und ihre mechanischen Eigenschaften ohne Änderungen beizubehalten

2) Einfache Nachbearbeitung

3) Erstellen der genauen Abmessungen und Form des Teils

4) Hohe Verbindungsstärke

5) Tolle Leistung

6) Günstiger Prozess

Reparatur durch Schweißen, Auftragen

Etwa 50 % der fehlerhaften Teile werden durch Schweißen repariert. Dies ist eine der häufigsten Reparaturmethoden.

Durch Schweißen werden Risse, Löcher, Abplatzungen usw. abgedichtet. mechanischer Schaden Teile, Oberflächenbearbeitung – um die Abmessungen abgenutzter Oberflächen von Teilen wiederherzustellen und die Verschleißfestigkeit zu erhöhen.

In der Reparaturpraxis wurde die Hauptverteilung von den russischen Wissenschaftlern N.G. vorgeschlagen. Slavyanov und N.N. Bernados-Elektroschweißen, das am einfachsten ist und eine geringere Qualifikation der Arbeitskräfte erfordert als andere Schweißarten.

Elektroschweißen kann sowohl dauerhaft als auch durchgeführt werden Wechselstrom.
beim Anschweißen Gleichstrom Das Schweißen erfolgt mit direkter und umgekehrter Polarität
Im ersten Fall ist (+) das Teil und (-) die Elektrode; im zweiten ist es umgekehrt. Es ist zu beachten, dass sich das Teil beim Schweißen mit umgekehrter Polarität weniger erwärmt und sich daher weniger verformt, die Produktivität jedoch abnimmt.

Zu den Vorteilen Reparaturen durch Elektroschweißen umfassen

Große Auswahl an restaurierten Teilen

Zuverlässigkeit von Schweißverbindungen und Nähten

Einfache Organisation, niedrige Kosten und einfache Ausrüstung

Hohe Leistung und Vielseitigkeit, die die Möglichkeit bieten, eine Vielzahl von Defekten zu reparieren.

Zu den Nachteilen gehören:

Veränderungen in der Struktur des Metalls in der Wärmeeinflusszone, die zu einer Abnahme der Dauerfestigkeit und zur Zerstörung der anfänglichen Wärmebehandlung führen.

Das Auftreten lokaler Spannungen in der Schweißnaht und als Folge davon das Auftreten von Rissen und Verformungen

Schwierigkeiten beim Verbinden hochlegierter und kohlenstoffreicher Stähle

Ausbrennen von Legierungsbestandteilen aus Stahl und Zusatzmetall.

Lichtbogenschweißen und Auftragschweißen

Das Wesen des Lichtbogenschweißens besteht darin, dass die Kanten des Teils und das Ende der Elektrode durch eine starke Wärmequelle erhitzt werden – einen Lichtbogen, der zwischen der Elektrode und den zu schweißenden Teilen entsteht.

Das flüssige Metall füllt beim Mischen die Verbindung der zu schweißenden Teile und nach dem Abkühlen entsteht eine Naht.

Zum Schutz vor flüssigem Metall schädliche Auswirkungen Umgebung sind die Elektroden mit Schutzumgebungen beschichtet (Kohlendioxid, Argon, Stickstoff oder Kombinationen davon). Wenn das Schutzmedium eine Massenmischung (Flussmittel) ist, erfolgt der Prozess über dem Schweißen unter einer Flussmittelschicht

Ein Lichtbogen ist eine starke elektrische Entladung in einem stark ionisierten Gemisch aus Gasen und Dämpfen, das aus dem zu schweißenden Metall, dem Elektrodenmaterial und dem Schutzmedium entsteht. 1- Kathodenfleck; 2- Kathodenzone; 3-Bogen-Säule; 4-anodischer Spot; 5 - Anodenzone.

Form und Abmessungen des Lichtbogens werden durch die Stromstärke, das Material und den Durchmesser der Elektrode, die Zusammensetzung und Zugabe von Gasen bestimmt.

Schweißlichtbogenstromquellen.

Zum Lichtbogenschweißen und Auftragschweißen werden Wechsel- oder Gleichstromquellen verwendet.

Wechselstromquellen – Schweißtransformatoren. Der Schweißstrom wird durch Änderung des Abstands zwischen Sekundär- und Primärwicklung oder durch Änderung der Windungszahl der Sekundärwicklung eingestellt.

Zum manuellen Schweißen, Auftragen und Schneiden von Metallen werden die Transformatoren TS-300, TS-500, TD-300, TD-500, OSTA-350 usw. verwendet (die Zahl gibt die Stärke des Schweißstroms in A an).

Gleichstromquellen werden in Schweißgleichrichter (VDG-301, VDG-302 usw.) und Schweißwandler und -einheiten (PSO-300, PS-500 usw.) unterteilt, bestehend aus Elektromotor AC- und DC-Generator.

Schmelzen, Metallübertragung und Schweißnahtbildung.

Effizient Wärmekraft Der Lichtbogen wird nach der Formel berechnet , VT

Wo ist die Lichtbogenspannung V; - Schweißstromstärke, A; - effektive Effizienz des Schmelzprozesses.

Der Wert ist das Verhältnis der effektiven Wärmeleistung zur gesamten Wärmeleistung des Lichtbogens. Sie hängt vom Schweißverfahren ab und beträgt: beim Auftragschweißen mit offenem Lichtbogen mit Eckelektrode 0,5...0,6, beim Auftragschweißen mit Elektroden mit hochwertige Beschichtungen 0,6…0,8, mit Lichtbogenoberfläche 0,8…0,9.

Die Menge der geschmolzenen Elektrode 2 wird durch die Formel bestimmt, wobei der Schmelzkoeffizient G/A s ist; - freier Strom, A; - Auftauchdauer, G/Ac.

Beim Auftragen kommt es zu einem Verlust von Elektrodenmetall durch Abfälle und Spritzer. .

Die Metallschmelze wird immer von der Elektrode übertragen, nicht auf das Grundmetall und nicht umgekehrt, was durch die Wirkung elektromagnetischer Kräfte, gerichteter Gasbewegung und Oberflächenspannung auf die Metallschmelze erklärt wird, und beim Schweißen in der unteren Position - durch das Vorhandensein einer bestimmten Masse geschmolzenen Metalls. Geschmolzenes Metall wird in Form von Tröpfchen mit einer Frequenz von 30 bis 60 pro Sekunde auf die Elektrode übertragen.

Im vorderen Teil des Schweißbades erfolgt das Aufschmelzen des Grundmetalls und dessen Vermischung mit dem geschmolzenen Elektrodenmetall, im hinteren, von der Wärmequelle entfernten Teil erfolgt der Kristallisationsprozess unter Bildung einer Schweißnaht. Die Form des Schweißbades hängt maßgeblich von den Kräften der expandierenden Gase ab, die das flüssige Metall in den hinteren Bereich des Schweißbades drücken.

Zur Form des Schweißbades und der Naht großer Einfluss werden von der Lichtbogenspannung, der Abscheidegeschwindigkeit, der Neigung und dem Durchmesser der Elektrode sowie deren Anzahl beeinflusst.

Innere Spannungen und Hauptfehler in den Nähten.

Während des Schweiß- oder Auftragsvorgangs kommt es zu einer ungleichmäßigen Erwärmung und Abkühlung der Naht und der Nahtzone, was zum Auftreten von Zugeigenspannungen in der Naht (Wulst) führt. Risse können sowohl im Temperaturbereich der Metallkristallisation (Heißrisse), der bei Kohlenstoffstählen 1200–1350 °C entspricht, als auch bei t˂400 °C (Kaltrisse) entstehen.

Die Bildung von Heißrissen ist mit der Einwirkung von Zugspannungen verbunden, die beim Aushärten der Naht zu elastoplastischen Verformungen führen.

Um den Einfluss von Schweißspannungen zu reduzieren, wird das Grundmetall vorgewärmt und ein rationeller Schweißmodus sowie die Reihenfolge des Aufbringens einzelner Nahtabschnitte vorgegeben. Die Heiztemperatur kann zwischen 150 und 700 °C variieren und hängt davon ab chemische Zusammensetzung abgeschiedenes Metall und Teiledesign.

Nützlich chemische Elemente, wodurch die Festigkeit der Schweißnaht erhöht und die Möglichkeit von Heißrissen verringert wird Schädliche Verunreinigungen im Schweißgut sind: C, Si, P, S, .

Kalte Risse können festsitzend oder spröde sein. Pinning-Risse treten bei Stählen mit mittlerem und hohem Kohlenstoffgehalt an der Verschmelzungsgrenze der Schweißnaht mit dem Grundmetall auf, da sich bei der Bildung von Martensit das Volumen des Metalls vergrößert, was zu Druckspannungen und Schrumpfung des Metalls führt Beim Abkühlen entsteht beim Schweißen eine Druckspannung. Der Spannungsunterschied ist der Grund für die Bildung von Nagelrissen.

Um die Bildung von Dornrissen zu verhindern, sollte der Schweißstrom reduziert und die Abschmelzleistung erhöht werden. Um die Bildung spröder Risse zu verhindern, wird das Teil vorgewärmt und nach dem Auftragen langsam abgekühlt.

Einer der häufigsten Schweißfehler (Auftragsfehler) ist die Porosität der Schweißnaht, die durch das Auftreten von Gasblasen (CO2, CO, H2 usw.) im flüssigen Metall erklärt wird. Blasen entstehen an der Grenze zwischen festem und festem Metall flüssiges Metall. Um die Wahrscheinlichkeit der Porenbildung zu verringern, sind eine Reihe von technologische Methoden: Verlangsamung des Kristallisationsprozesses des Schweißbades, was die Freisetzung von Gasblasen erleichtert; Desoxidation des Bades, wodurch die Reaktion zur Bildung von Kohlenmonoxid oder Wasserdampf verzögert wird; Reduzierung des Wasserstoff- und Stickstoffgehalts im Schweißbad durch Schutz des Lichtbogens vor Umgebungsluft; Umwandlung von Wasserstoff und Stickstoff im Schweißbad in Verbindungen, die zu Schlacke werden;

Oder entfernen Sie sie mit Blasen unlöslicher Gase, indem Sie beim Schweißen Gleichstrom umgekehrter Polarität verwenden, der die Auflösung von Wasserstoffströmen in einem Schmelztropfen komprimiert; Reduzierung der Schweißlichtbogenleistung.

Gasschweißen und Auftragschweißen

Dabei wird das Metall durch die bei der Verbrennung von heißem Gas (Acetylen, Propan-Butan, Metall usw.) in Sauerstoff freigesetzte Wärme geschmolzen. In der Reparaturbranche sind die häufigsten Arten von halbunterstützten Geräten: Schweißen von Eisen- und Nichteisenmetallen und -legierungen, Auftragen von Hartlegierungen, Schneiden von Metallen, Oberflächenfixierung, Hartlöten, Schweißen von Kunststoffen.

Die Acetylen-Sauerstoff-Flamme besteht aus 3 Zonen: Kern, Reduktionszone und Brennpunkt. Die höchste Temperatur (3200°C) entsteht in der Reduktionszone.

Beim Gasschweißen und Auftragschweißen werden die Zusatz- und Grundmetalle oxidiert. Mn, Si und andere Elemente brennen aus. Auch Stickstoff dringt ein Chemische Komponenten mit geschmolzenem Metall unter Bildung von Nitriden (Fe2N, FeN, MnN, SiN), die die Zerbrechlichkeit und Härte des abgeschiedenen Metalls erhöhen. Um den Einfluss von Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff auf die Qualität des abgeschiedenen Metalls zu reduzieren, werden FMOS eingesetzt.

Phmose können chemisch aktiv sein oder als physikalische Lösungsmittel wirken. Phmose der ersten Gruppe bilden mit Metalloxiden niedrigschmelzende chemische Verbindungen, die in Form von Schlacken an die Oberfläche schwimmen (Phmose auf Basis technischer Stürme). Phmose der zweiten Gruppe lösen Metalloxide und bilden Schlacken (Phmose enthaltend NaCl, KCl, NaF)

Der Modus des Gasschweißens und Auftragschweißens wird durch folgende Faktoren bestimmt:

1. Schweißmethode

2. Art der Flamme

3. Flammenkraft

4. Durchmesser des Füllstabs

5. Brennerwinkel

Es gibt Rechts- und Linksschweißverfahren

Links

Rechts

Das Rechtsschweißverfahren bietet eine konzentriertere Wärmeeinbringung und wird daher zum Schweißen von Metallen mit einer Dicke von >4 mm verwendet. Die linke Methode verhindert das Verbrennen von Metall und ist für den Gebrauch geeignet<4 мм.

2. Gasflamme Je nach Verhältnis von Sauerstoff- und Acetylenverbrauch werden 3 Typen unterschieden: neutral = 1...1,125), reduzierend () und oxidierend ().

Neutral Flammschweißen und Auftragschweißen von Teilen aus Stählen mit C< 0.5%, цветных металлов и Al сплавов

Erholsam(mit einem Überschuss an Acetylen) wird die Flamme zum Auftragschweißen harter Legierungen sowie zum Schweißen großer Teile und Teile aus hochgekohltem (C > 0,5 %) und legiertem Stahl verwendet. In einer solchen Flamme wird überschüssiger Kohlenstoff in der zweiten Zone teilweise in Metall umgewandelt, das Ausbrennen von Silizium verzögert und die Möglichkeit des Ausbleichens von Gusseisen verringert.

Oxidativ Die Flamme wird zum Schneiden von Metallen, zum Erhitzen von Teilen beim Härten und zum Schweißen von Messingteilen verwendet

3. Flammenkraft hängt von der Anzahl der Brennerspitzen ab und gekennzeichnet durch Acetylenverbrauch: A=KS, dm 3 / h
Dabei ist K ein Koeffizient, der das Material des zu schweißenden Teils, die Schweißmethode und die Art der Verbindung in dm 3 / h pro 1 mm Teildicke charakterisiert (für Stahl K = 100...120 dm 3 / h, für Guss). Eisen K = 110...140, für Al K=60...100)
S-Dicke des Teils, mm

Die Anzahl der Schweißbrennerspitzen wird abhängig vom Acetylenverbrauch ausgewählt.

4. Durchmesser des Füllstabs wird je nach Dicke des zu schweißenden Teils ausgewählt; bei S=1...2 mm kann ohne Schweißdraht geschweißt werden. Bei S=2..3 mm, d=2 mm, bei S=3…10 mm, d=3…4 mm, bei S=10…15 mm, d=4…6 mm, bei S=15 mm und > , d=6…8 mm.

5. Der Neigungswinkel des Brenners hängt von der Dicke des zu schweißenden Teils ab: bei S=0...5 mm α=10 o, bei S=5...7 mm α=40 o, bei S= 15 mm und >, α=80 o. C α ist die thermische Wirkung der Flamme auf den Schweißprozess.

Schweißteile

Mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt und Legierungsverunreinigungen verschlechtert sich die Schweißbarkeit von Stahl. Um die Qualität der Schweißnaht während der Reparatur zu bestimmen, ist eine Berechnung in St. erforderlich. Gesamtäquivalentkohlenstoffgehalt des Stahls C e gemäß der Formel:

Dabei ist C, Mn, Ni, C2, Mo, V der prozentuale Gehalt an Elementen und die Dicke des zu schweißenden Metalls in mm.

Aufgrund ihrer Schweißbarkeit werden Stähle in folgende Gruppen eingeteilt:

Zur 1. Gruppe Dazu gehören Stähle, die sich sowohl beim Elektro- als auch beim Gasschweißen gut schweißen lassen. Dazu gehören niedriglegierte Stähle mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (C E<=0.25%)

Zur Gruppe 2 gehören zu Stählen, deren C-Gehalt zwischen 0,25 und 0,35 % variiert. Sie weisen eine zufriedenstellende Schweißbarkeit auf.

Zur Gruppe 3– eingeschränkte Schweißbarkeit umfasst Stähle mit einem CE-Gehalt von 0,35 bis 0,45 %.

4 Gruppe bestehen aus hochlegierten (C E >0,45 %) Stählen mit schlechter Schweißbarkeit. Beim Schweißen werden sie auf vorgewärmt o C

Vor dem Schweißen werden die Teile gereinigt, bis in der Schweißzone ein metallischer Glanz entsteht, es erfolgt eine Heißentfettung mit alkalischen Lösungen, durch Erhitzen und Halten der Teile auf 250...300 °C werden Ölprodukte aus Poren und Rissen entfernt Temperatur für 1 Stunde.

Die Enden des geschweißten Risses werden mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 4 bis 5 mm gebohrt und seine Kanten werden in einem Winkel von 60 bis 90 ° mit einer V-förmigen Vorbereitung für eine Metalldicke von 5 bis 12 geschnitten mm und eine X-förmige Präparation für eine Dicke über 12 mm.

Manuelle Schweiß- und Auftragsmethoden

Diese Verfahren werden beim Schweißen von Nähten kurzer Länge und beim Auftragen kleiner Flächen, d. h. in Fällen, in denen die Verwendung mechanisierte Methoden unwirksam.

Lichtbogenschweißen und Auftragschweißen von Stahlteilen

Die Qualität des Schweißens und Auftragens von Teilen wird stark beeinflusst von richtige Wahl Elektrode und Betriebsart.

Für Baustähle, kohlenstoffarme und niedriglegierte Stähle Elektroden E-34, E-38, E-42, E-42A, E-46 (E-Schweißelektrode, Zahlen sind Zugfestigkeit kgf/cm 2, A-Naht hat erhöhte plastische Eigenschaften):

zum Beschichten Oberflächen – Elektroden EN-18G4-35, EN-20G4-40 usw. (EN-Oberflächenelektrode, 18,20 % Kohlenstoffgehalt in Hundertstel, G4 – Gehalt an Legierungselementen, 35,40 – Härte der abgeschiedenen Schicht in HRC ohne Wärmebehandlung)

Für Schweißarbeiten Die Elektrodenstäbe bestehen normalerweise aus kohlenstoffarmen Drähten Sv-0,8, Sv-0,8Ga usw.

Elektroden zeichnen sich durch eine dünne Beschichtung aus(0,15...0,3)d, mm pro Seite und mit dickem (0,25...0,35)d, wobei d der Durchmesser der Elektrode ist, mm.

Dünne Beschichtungen, bestehend aus einer Mischung von 80-85 % Kreide und 20...15 % Glas, fördern eine stabile Lichtbogenbrennung. Wird zum Schweißen unkritischer Teile verwendet.

Dicke Beschichtungen ermöglichen es, abgeschiedenes Metall mit hohem Fell zu erhalten. Eigenschaften, sie wirken schützend und legierend. Dazu gehören die folgenden. Komponenten: gasbildende Komponenten (Stärke, Holzmehl usw.), die das geschmolzene Metall vor Lufteinwirkung schützen; Schlackenbildner (Quarzsand, Feldspat usw.); Desoxidationsmittel (Ferromagan, Ferrosilicium usw.); Legierungsmittel (Ferrochrom, Ferromangan usw.); Bindemittel (Flüssigglas).

Elektroden mit dicken Beschichtungen Wird zum Schweißen und Auftragen von kritischen Stahlteilen verwendet. Die gebräuchlichsten Elektroden sind die Marken UONI-13/45, UONI-13/55 usw. (die Marke der Elektrode wird durch die chemische Zusammensetzung der Beschichtung bestimmt)

Die Hauptbeschichtung dieser Elektroden besteht aus Spuren von Calciumfluorid. Zusammensetzung in %: Marmor 53...54, Flussspat - 15...18; Quarzsand-9; Ferromangan-2...5, Ferrosilicium-3...5; Ferrotitan-12...15, Flüssigglas addieren 10...15 % zur Summe der Komponenten.

UONI-13-Elektroden werden mit einem Durchmesser von 2–5 mm und einer Beschichtungsdicke von 0,6 bis 1,2 mm, abhängig vom Durchmesser der Elektrode, hergestellt.

Das Auftragen erfolgt mit Gleichstrom umgekehrter Polarität.

Elektrodendurchmesser(2...6 mm) hängt von der Dicke des zu restaurierenden Teils, der Art der Naht und ihrer Position ab. Mit vertikaler und Deckennaht Elektrodendurchmesser ist nicht > 4 mm.

Erforderlicher Schweißstrom M.B. durch die Formel bestimmt , A
wobei de der Durchmesser der Elektrode ist, mm; - erfahrene Koeffizienten (für manuelles Schweißen )

Die Qualität der Schweißnaht wird maßgeblich beeinflusst von Bogenlänge. Er beträgt normalerweise das 0,5- bis 1,2-fache des Elektrodendurchmessers und hängt von den Schweißbedingungen und der Marke der Elektrode ab.

Ist der Lichtbogen zu groß, steigt der Stickstoff- und Sauerstoffgehalt in der Schweißnaht und die Metallspritzer nehmen zu.

Bei einem kurzen Bogen ist der St. schlecht geformt. die Naht.

Um beim Auftragen auf Teile aus Stählen mit niedrigem und mittlerem Kohlenstoffgehalt und niedriglegierten Stählen eine verschleißfeste Beschichtung zu erhalten, werden Elektroden der Sorten 03N-300, I3N-350, 03N-400 verwendet (die Zahl gibt die Härte der Abscheidung an). Schicht gemäß NB). Sie haben einen Stab aus legiertem Draht, EN-15G3-25, EN-18G4-35 und EN-20G4-40.

Die Elektrodenbeschichtung ist porös-ringförmig. Mit einem Elektrodendurchmesser von 4 mm. Die Stromstärke beträgt 170...220A und bei einem Durchmesser von 5mm - 210...240A.

Eine gute Verschleißfestigkeit von Teilen, die nicht stoßbelastet sind, wird durch das Auftragen mit einer T-590-Elektrode gewährleistet, und von Teilen, die einer mäßigen Stoßbelastung ausgesetzt sind, durch eine T-620-Elektrode. Sie bestehen aus Sv-o, 8A mit einer Beschichtung, die Legierungselemente enthält.

Die T-590-Elektrode kann zum Schweißen der Schaufeln von Bulldozern, Kratzern und Baggerschaufeln verwendet werden, die in sandigen und leichten Böden eingesetzt werden.

Elektroden T-620 – Brechplatten von Steinbrechern, Zähne von Baggerschaufeln, Messer von Bulldozern, Schaber.
Aufgrund der erhöhten Zerbrechlichkeit der mit T-590- und T-620-Elektroden abgeschiedenen Schichten und der Neigung zur Rissbildung werden sie für die Oberflächenbehandlung verwendet obere Schichten Teile, die abrasivem Verschleiß ausgesetzt sind.

Mit einem Elektrodendurchmesser von 4 mm. Stromstärke 200...220A, bei d=5mm. -250…270A.

Beim Lichtbogenhandschweißen wird die Hauptzeit nach der Formel t 0 =60FLY/K H I berechnet

Wo ist F-Bereich-Pop? Schweißnahtquerschnitt cm 2;

L-Nahtlänge, cm; Y-Dichte des abgeschiedenen Metalls g/cm 3 ; K H -Koeffizient Auftauchen, g/A*g; I-Stromstärke, A.

Um innere Spannungen und Verformungen am meisten zu reduzieren effektiver Weg Dabei wird das Teil auf 200...300 0 C vorgewärmt und anschließend langsam abgekühlt.

Gasschweißen und Beschichten von Stahlteilen

Wird hauptsächlich zum Verbinden dicker Bleche verwendet<2мм.(кабины, баки, трубки и тд), т.к. газовое пламя не даёт прожига тонкого листа.
In Bezug auf die Produktivität ist das Gasschweißen 3 bis 5 Mal niedriger als das Lichtbogenschweißen und führt zu erheblichen Restverformungen. Das Material des Füllstabes wird so gewählt, dass es in seiner Zusammensetzung mit dem Grundmetall homogen ist.

Vor dem Schweißen wird die Naht mit einem Brenner auf t=650..700 0 C vorgewärmt.

Die Hauptzeit für das Sauerstoff-Acetylen-Schweißen beträgt t 0 =FLY/K H, min.

BESCHICHTUNG VON TEILEN MIT HARTEN LEGIERUNGEN

Aus der Gruppe der Hartlegierungen sind Sormit und Stalinit am häufigsten.

Sormite werden in Form von Stabelektroden d=5..7mm eingesetzt. zwei Marken: Nr. 1 (TSS-1) und Nr. 2 (TSS-2).

Sormite können mit einer Gasflamme oder einem Lichtbogenschweißen mit Gleich- und Wechselstrom verschmolzen werden. Beim Auftauchen mit Gleichstrom wird die umgekehrte Polarität verwendet. Für die Gasbeschichtung wird Flussmittel verwendet (kalzinierter Borax 50 %, Sodabikarbonat 47 % und Kieselsäure 3 %).

Sormit Nr. 1 hat nach dem Auftragen eine Härte von HRC 48...52 und unterliegt keiner anschließenden Wärmebehandlung. Sormit Nr. 1 zeichnet sich durch eine geringere Viskosität und Festigkeit aus und kann Wird bei der Wiederherstellung von Teilen verwendet, die unter ruhiger Last arbeiten.
Sormit Nr. 2 lässt sich nach dem Auftragen und Glühen gut durch Schneiden bearbeiten und erreicht nach dem Abschrecken und Anlassen eine Härte von HRC 58...62.

Sormit Nr. 2 wird zum Auftragen von Teilen verwendet, die Stoßbelastungen ausgesetzt sind.

Dicke der abgeschiedenen Schicht m.b. 2,5...4mm.

Stalinit (in Form einer Pulvermischung) wird zur Beschichtung der Arbeitsteile von SDM (Planierraupenmesser, Schaufeln, Brechbacken usw.) verwendet. Die Beschichtung mit Stalinit erfolgt auf vier Arten:

1. Kohlenstoff- oder Granitelektrode mit Gleich- oder Wechselstrom.

Nach dem Reinigen und Entfetten wird eine dünne (0,2...0,3 mm) Schicht Flussmittel (Borax) auf die Oberfläche des Teils gegossen und anschließend eine 3...5 mm dicke Schicht einer Stalinitmischung gegossen.

Die Härte der abgeschiedenen Schicht erreicht HRC 53. Der hohe Kohlenstoffgehalt in der abgeschiedenen Schicht begünstigt die Bildung flacher Risse und Poren.

Durch die Verwendung einer Mischung aus Stalinit und Borcarbid (bis zu 3 %) wird eine abgeschiedene Schicht mit höherer Festigkeit erhalten.

2. Die Stalinitladung wird mit einer Stahlelektrode verschmolzen. Die abgeschiedene Schicht ist zäher, aber weniger verschleißfest.

3. Der Beschichtung von Stahlelektroden wird Stalinit zugesetzt.

4. Stalinit wird in die Ladung spezieller Hohlelektroden eingebracht.

BESEITIGUNG VON FEHLERN AN GUSSEISENTEILEN

Bei der Reparatur von Gusseisenteilen kommen Lichtbogen- und Gasschweißen und -auftragschweißen, Gaspulverauftragschweißen und Löten zum Einsatz.

Die Wahl der Sanierungsmethode hängt von der Konfiguration des Teils, der Lage des Defekts im Teil, der Art der vom Teil aufgenommenen Belastung und den Anforderungen an den bearbeiteten sanierten Bereich ab.

In Gusseisenteilen werden Risse und Löcher durch Schweißen verschlossen, gebrochene Teile des Teils befestigt und verschleißfeste Beschichtungen aufgebracht.

Die Reparatur von Gusseisenteilen stellt einige Schwierigkeiten dar, weil... Gusseisen hat einen erheblichen Kohlenstoffgehalt, eine niedrige Viskosität und freien Kohlenstoff in der Struktur.

Bei schneller Abkühlung von Gusseisen ist die Bildung fester Verfestigungsgefüge in der Wärmeeinflusszone möglich.

Beim Schmelzen von Gusseisen kommt es zu einem lokalen Übergang von Granit zu Zementit; Dadurch erhält das Metall an dieser Stelle die Struktur von weißem Gusseisen.

Bei gehärtetem und gebleichtem Gusseisen ist das Metall hart und spröde.

Quotenunterschied min. Die Ausdehnung von Grau- und Weißguss führt zur Bildung innerer Spannungen und zur Entstehung von Rissen.

Darüber hinaus wird die Schweißnaht durch das Ausbrennen von Cu und Si porös und mit Schlackeneinschlüssen verunreinigt, weil Der schnelle Übergang von Gusseisen vom flüssigen zum festen Zustand ermöglicht es den entstehenden Gasen und Schlacken nicht, sich vollständig aus dem Metall zu lösen.

Sie sollten auch die Möglichkeit einer schlechten Verschmelzung des Zusatzmetalls mit dem Grundmetall aufgrund der Sättigung des Gusseisens mit Gasen berücksichtigen. Solches Gusseisen kommt in Teilen vor, die längere Zeit in einer Maschine bei t = 400 0 C und höher gearbeitet haben.

Die festgestellten Schwierigkeiten bei der Reparatur von Gusseisenteilen erforderten die Entwicklung spezieller Schweißtechniken, die in zwei Gruppen unterteilt werden können: Warm- und Kaltschweißgruppe.

HEISSSCHWEISSEN VON GUSSEISEN.

Durch Vorwärmen großer Teile und langsames Abkühlen nach dem Schweißen kann der negative Einfluss innerer Spannungen reduziert und eine Verhärtung der Wärmeeinflusszone verhindert werden.

Beim Heißschweißen wird das Teil zunächst in einem Ofen langsam für 0,5 Stunden auf t 550...600 0 C erhitzt.

Um zu verhindern, dass das Teil während des Schweißvorgangs unter 500 0 C abkühlt, wird es nach dem Erhitzen mit einer wärmeisolierenden Ummantelung abgedeckt und das Schweißen der defekten Stelle durch ein Fenster in der Ummantelung durchgeführt.

Nach Abschluss des Schweißvorgangs wird das Teil erneut in den Ofen gelegt, auf 600 bis 650 °C erhitzt, um innere Spannungen abzubauen, und anschließend zusammen mit dem Ofen langsam abgekühlt.

Beim Heißschweißen wird häufiger eine Sauerstoff-Sauerstoff-Flamme und seltener das Lichtbogenschweißen verwendet. Das Gasschweißen bietet eine bessere Qualität aufgrund des geringeren Kohlenstoffausbrands.

Verwenden Sie beim Gasschweißen eine neutrale Flamme.

Das Schmelzen des Metalls erfolgt durch die Reduktionszone der Flamme.

Als Zusatzwerkstoff werden Gussstangen der Abmessung A und B mit einem Durchmesser von 6...8 mm verwendet.
Stäbe der Güteklasse A sind für das Heißschweißen von Gusseisen und Güteklasse B für das Schweißen dünnwandiger Teile mit lokaler Erwärmung vorgesehen.

Die Nummer der Brennerspitze wird anhand des Verbrauchs von 100..120 l/h Acetylen pro 1 mm Dicke des zu schweißenden Metalls ermittelt.

Für die Güteklassen A und B werden auch Ausschusskolbenringe aus Grauguss zum Schweißen verwendet. Diese Ringe haben einen höheren Siliziumanteil, wodurch das Ausbleichen von Gusseisen reduziert wird.

Beim Gasschweißen ist die Verwendung von Flussmittel zwingend erforderlich, weil Die Schmelztemperatur von Gusseisen ist niedriger als die Schmelztemperatur seiner Oxide (1200 bzw. 1400 °C).

In diesem Fall werden OMCh-1-Elektroden verwendet, bei denen es sich um Stäbe der Güteklasse B mit einer speziellen Beschichtung (Kreide, Feldfolie, Flüssigglas) handelt.

Das Heißschweißen von Gusseisen sorgt für qualitativ hochwertige Schweißverbindungen, wird jedoch aus technischen und wirtschaftlichen Gründen relativ selten und hauptsächlich beim Schweißen komplexer Karosserieteile eingesetzt.

KALTSCHWEISSEN

Es erfolgt ohne Vorwärmen des Teils, sodass die Schweißnaht schnell abkühlt.

Dies führt zur Weißfärbung des Gusseisens in der Schweißzone und zum Auftreten von inneren Spannungen und sogar Rissen in der Schweißzone.

Um den Einfluss dieser Faktoren zu reduzieren, gibt es eine Reihe von besondere Wege Schweißen

Dazu gehören: - die Art der Anwendung der sogenannten. Glühwalzen mit herkömmlichen kohlenstoffarmen Stahlelektroden; - Schweißen mit Spezialelektroden.

Das Schweißen mit Glühperlenverfahren erfolgt wie folgt.

Zunächst wird mit einer E-34-Elektrode eine 35-50 mm lange Schweißraupe aufgetragen und anschließend sofort eine zweite Schweißraupe auf diese Schweißraupe aufgetragen.

In diesem Fall erwärmt sich die erste Schweißnaht stärker und kühlt dann langsamer ab, sodass ein Teil des Zementits zerfällt, Graphit freigesetzt wird und der ausgehärtete Teil der Schweißnaht teilweise bis zur Normalisierung erhitzt wird.

Darüber hinaus ist die Obersicke weniger anfällig für Verhärtungen, wodurch die Härte der gesamten Naht abnimmt und Eigenspannungen teilweise abgebaut werden.

Abhängig von der Dicke des Teils ist es möglich, eine unterschiedliche Anzahl von Raupen aufzutragen: in zwei Schichten, in drei Schichten, mit S>/5 mm – es wird eine mehrschichtige Beschichtung verwendet.

Die Methode der Anwendung von Glühwalzen wird zum Schweißen von Schäden am Kurbelgehäuseglas und an Getriebestützen in Hinterachsgehäusen, Schäden an den Lagern unter den Laufbuchsen und Abdeckungen der Hauptlager von Motorblöcken, Schäden an den Wänden des Wassermantels und anderen verwendet Teile.

Bei der Reparatur von Gusseisenteilen mit dicken Wänden (>/5 mm) zur Erhöhung der Festigkeit von St. Verbindungen verwendet werden verschiedene Arten Elemente, die die Naht verstärken (Gewindestifte in Kombination mit Stahlankern – die nach und nach verbrüht werden).

Das Schweißen von Gusseisenteilen im Glühperlenverfahren ist für Reparaturbetriebe leichter zugänglich. Der Nachteil daran Methode - erhöht Verbrauch von Elektroden (2-mal) und verringerte Produktivität.

SCHWEISSEN MIT SPEZIALELEKTRODEN.

Aus der Gruppe der Spezialelektroden auf Basis von Kupferlegierungen sind OZCh-1 und MNCh-1 die gebräuchlichsten Elektroden.

Das Schweißen von Gusseisen mit Elektroden aus Nichteisenmetallen ist weniger wirtschaftlich, liefert aber eine duktile Naht, die ausreichend fest und leicht zu schweißen ist. wird bearbeitet.

Gaspulverschweißen.

Auf die erhitzte Oberfläche sprühen dünne Schicht Pulverförmige Legierung. Durch Diffusionsprozesse zwischen dem geschmolzenen Pulver und der Oberfläche des Grundmetalls entsteht eine abgeschiedene Schicht.

Es werden Pulver der Marke MPCh verwendet. Zusammensetzung: Kupfer -5...7 %, Bor-1...1,8 %, Silizium-0,7...0,95 %,

Nickel ist der Rest.

Die Auftragung erfolgt mit einem speziellen Acetylen-Sauerstoff-Brenner GAL-2-68. Das Pulver gelangt durch einen am Brennerrohr befestigten Trichter hinein. Es kann eine Schichtdicke von bis zu 3 mm aufgetragen werden.

SCHWEISSEN VON TEILEN AUS ALUMINIUM UND SEINEN LEGIERUNGEN.

Das Schweißen und Auftragen von Teilen aus Al und seinen Legierungen ist aus folgenden Gründen schwierig.

1) Beim Schweißen entsteht ein feuerfester Film aus AL 2 O 3-Oxiden mit einer Schmelztemperatur von bis zu 2050 0 C, während die Schmelztemperatur von Al 660 0 C beträgt.

2) Al und seine Legierungen sind in der Schmelze flüssig und weisen beim Abkühlen einen hohen Schrumpfkoeffizienten und einen hohen Min-Koeffizienten auf. Erweiterungen.

3) Bei t 400-500 0 C erwerben Al-Legierungen eine erhöhte Zerbrechlichkeit, was zur Rissbildung beim Schweißen beiträgt.

4) Al-Legierungen weisen eine erhebliche Löslichkeit von Wasserstoff in der Metallschmelze auf, was zur Bildung einer porösen Schweißnaht beiträgt.

Teile aus Al-Legierungen werden durch Gas- oder Lichtbogenschweißen verbunden.

Beim Gasschweißen wird Acetylen als Brennstoff verwendet. Das Schweißen erfolgt mit neutraler Flamme. Das Zusatzmaterial hat die gleiche Zusammensetzung wie das Grundmetall. Um das Metall vor Oxidation zu schützen, wird das Flussmittel AF-4A verwendet, das bei der Entfernung von Oxiden hilft. Die Zusammensetzung des Flussmittels umfasst in %: Natriumchlorid-28, Kaliumchlorid-50, Lithiumchlorid-14 und Natriumfluorid-8.

Beim Lichtbogenschweißen werden am häufigsten OZA-2-Elektroden verwendet. Das Schweißen erfolgt mit Gleichstrom mit umgekehrter Polarität. Der Elektrodenstab besteht aus Al-beschichtetem Draht.

Eine weitere Methode des Lichtbogenschweißens ist das Schweißen mit einer nicht abschmelzenden Wolframelektrode in einer Schutzgasumgebung (Argon) an Anlagen wie UDAR, UDG.

Das Zusatzmaterial ist ein Draht mit der gleichen Zusammensetzung wie das Grundmetall. Das Schweißen nach dieser Methode erfolgt mit Wechselstrom ohne Flussmittel, weil Argon schützt gut vor Oxidation, die resultierende Schweißnaht ist frei von Poren und Oxiden.

Die Nummer der Brennerspitze ergibt sich aus dem Verbrauch von 100...120 l/h Acetylen pro 1 mm Dicke des zu schweißenden Metalls.

Zum Schweißen werden neben Stangen der Güteklassen A und B auch ausgemusterte Kolbenringe aus Grauguss verwendet. Diese Ringe haben einen höheren Siliziumanteil, wodurch das Ausbleichen von Gusseisen reduziert wird.

Beim Gasschweißen von Gusseisen ist die Verwendung von Flussmittel erforderlich, weil Die Schmelztemperatur von Gusseisen ist niedriger als die Schmelztemperatur seiner Oxide (1200 bzw. 1400 °C). Die gebräuchlichsten Flussmittel sind:

2) 50 % Borax und 50 % Natriumbicarbonat;

3) 56 % Borax, 22 % Natriumcarbonat und 22 % Kaliumcarbonat.

Das Lichtbogenschweißen von Gusseisen wird zur Reparatur unkritischer Teile mit relativ dicken Wänden eingesetzt.

In diesem Fall werden OMCh-1-Elektroden verwendet, bei denen es sich um Stäbe der Güteklasse B mit einer speziellen Beschichtung (Kreide, Feldspat, Granit, Ferromangan, Flüssigglas) handelt.

Das Heißschweißen von Gusseisen sorgt für qualitativ hochwertige Schweißverbindungen, wird jedoch aus technischen und ökologischen Gründen relativ selten und hauptsächlich beim Schweißen komplexer Karosserieteile eingesetzt.

Kaltschweißen ist in der Reparaturproduktionspraxis häufiger anzutreffen.

Kaltschweißen

Es erfolgt ohne Vorwärmen des Teils, sodass die Schweißnaht schnell abkühlt.

Dies führt zum Weißwerden des Gusseisens in der Schweißzone und zum Auftreten großer innerer Spannungen und sogar Rissen in der Schweißzone.

Um den Einfluss dieser Faktoren zu reduzieren, werden verschiedene spezielle Schweißverfahren eingesetzt.

Diese beinhalten:

Die Methode zur Anwendung des sogenannten Glühwalzen mit herkömmlichen kohlenstoffarmen Stahlelektroden;

Schweißen mit Spezialelektroden.

Das Schweißen mit der Glühperlenmethode erfolgt wie folgt.

Tragen Sie zunächst mit einer Elektrode eine 35-50 mm lange Schweißraupe auf

E-34, und dann wird sofort eine zweite Walze auf diese Walze aufgetragen.

In diesem Fall erwärmt sich die erste Schweißraupe stärker und kühlt dann langsamer ab, sodass sich ein Teil des Zementits verteilt, Graphit freigesetzt wird und der ausgehärtete Teil der Schweißnaht teilweise normalisiert wird.

Darüber hinaus ist die Obersicke weniger anfällig für Verhärtungen, wodurch die Härte der gesamten Naht abnimmt und Eigenspannungen teilweise abgebaut werden.

Abhängig von der Dicke des Teils ist es möglich, eine unterschiedliche Anzahl von Rollen aufzutragen: in zwei Schichten, in drei Schichten, mit S ≥ 5 mm - es wird ein mehrschichtiges ... Schmieden verwendet.

Verfahren zum Auftragen von Glühwalzenbrühen

Passform und Passform

ZU Kategorie:

Schaben, Läppen usw.

Passform und Passform

Unter Montage versteht man die Bearbeitung eines Teils nach ein anderer, damit um die Verbindung herzustellen. Für die Montage ist es erforderlich, dass eines der Teile vollständig fertig ist; die Montage erfolgt an diesem. Fit wird häufig bei Reparaturarbeiten sowie bei der Montage einzelner Produkte eingesetzt.

Das Bestücken mit einer Feile gehört für einen Mechaniker zu den schwierigsten Arbeiten, da die Bearbeitung an schwer zugänglichen Stellen erfolgen muss. Es empfiehlt sich, diesen Vorgang mit Sägen, Schleifköpfen sowie Feil- und Reinigungsmaschinen durchzuführen.

Beim Anbringen des Liners an einem fertigen Loch reduziert sich die Arbeit auf das herkömmliche Feilen eine große Anzahl Die Oberflächen werden zunächst auf zwei passenden Basisseiten bearbeitet, dann werden die anderen beiden angepasst, bis die gewünschte Passung erreicht ist. Die Teile sollten frei ineinander passen, ohne zu verrollen. Wenn das Produkt im Licht nicht sichtbar ist, wird entlang des Lacks gesägt.

Reis. 1. Ein quadratisches Loch sägen: a – Markierung, b – Sägetechnik

Manchmal sind auf angepassten Oberflächen und ohne Farbe Reibungsspuren einer Oberfläche auf einer anderen zu erkennen. Spuren, die wie glänzende Flecken („Glühwürmchen“) aussehen, zeigen, dass dieser Ort die Bewegung eines Teils über einen anderen behindert. Diese Stellen (Vorsprünge) werden entfernt, wodurch entweder kein Glanz oder ein gleichmäßiger Glanz über die gesamte Oberfläche erreicht wird.

Bei allen Montagearbeiten dürfen keine scharfen Kanten und Grate an den Teilen zurückbleiben, diese müssen mit einer Personalfeile geglättet werden. Wie gut eine Kante geglättet ist, lässt sich feststellen, indem man mit dem Finger darüber fährt.

Unter Passung versteht man die exakte gegenseitige Passung von Teilen, die beim Umkanten lückenlos verbunden werden. Die Passung zeichnet sich durch eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit aus, die für ein spaltfreies Zusammenfügen der Teile erforderlich ist (ein leichter Spalt von mehr als 0,002 mm ist sichtbar).

Es werden sowohl geschlossene als auch halbgeschlossene Konturen eingepasst. Von den beiden passenden Teilen wird das Loch üblicherweise als Armloch bezeichnet, und der im Armloch enthaltene Teil wird als Futter bezeichnet.

Armlöcher können offen oder geschlossen sein. Die Montage erfolgt mit Feilen mit feinem und sehr feinem Hieb – Nr. 2, 3, 4 und 5 sowie Schleifpulvern und -pasten.

Beim Anfertigen und Anpassen von Schablonen mit halbkreisförmiger Außen- und Innenkontur wird zunächst ein Teil mit Innenkontur angefertigt – ein Armloch (1. Arbeitsgang). Der Liner wird an das behandelte Armloch angepasst (angebracht) (2. Operation).

Bei der Bearbeitung von Armlöchern werden zunächst die breiten Flächen als Grundflächen exakt gefeilt, dann werden die Kanten (Schmalkanten) 1, 2, 3 und 4 grob zugeschnitten, anschließend wird mit einem Zirkel ein Halbkreis angezeichnet und mit einer Metallsäge ausgeschnitten ( oder in der Abbildung mit einer Linie dargestellt); Führen Sie eine präzise Feilung einer halbkreisförmigen Aussparung durch und überprüfen Sie die Genauigkeit der Bearbeitung mit der Wendeschneidplatte sowie die Symmetrie zur Achse mit einem Messschieber.

Bei der Bearbeitung des Liners werden zunächst die Breitflächen abgesägt, dann die Rippen 7, 2 und 3. Anschließend werden die Ecken markiert und mit einer Metallsäge ausgeschnitten. Danach erfolgt das präzise Feilen und Anpassen der Rippen 5 und 6. Anschließend erfolgt das präzise Feilen und Anpassen des Futters am Armloch. Die Passgenauigkeit gilt als ausreichend, wenn der Liner ohne Verzerrungen, Neigungen oder Lücken in das Armloch passt (Abb. 336, d).

Bei der Herstellung und dem Einpassen von Schrägeinlagen in schwalbenschwanzförmige Armausschnitte wird zunächst die Einlage bearbeitet (die Bearbeitung und Kontrolle ist einfacher). Die Bearbeitung erfolgt in der folgenden Reihenfolge. Zuerst werden die breiten Ebenen als Grundflächen präzise gefeilt, dann alle vier Schmalkanten (Rippen) 7, 2, 3 und 4. Anschließend werden scharfe Ecken angezeichnet, mit einer Metallsäge ausgeschnitten und genau gefeilt. Zuerst werden die Rippen in einer Ebene parallel zur Rippe 7 gefeilt, dann die Rippen 7 und 8 entlang eines Lineals und im Winkel von 60° zur Rippe 4. Scharfe Ecke(60°) wird mit einer Winkelschablone gemessen.

Das Armloch wird in der folgenden Reihenfolge bearbeitet. Zuerst werden die breiten Hobel präzise gefeilt, anschließend werden alle vier Kanten gefeilt.

Als nächstes erfolgt die Markierung, indem eine Nut mit einer Bügelsäge geschnitten und die Rippen 5, 6 und 7 gefeilt werden. Zunächst wird die Breite der Nut um 0,05 bis 0,1 mm kleiner als erforderlich gemacht, während gleichzeitig eine strikte Symmetrie der Seitenrippen der Nut relativ beibehalten wird zur Achse des Armlochs wird die Tiefe der Nut sofort exakt nach Maß gefertigt. Beim Anbringen des Innenfutters und des Armlochs wird dann die Breite der Nut entsprechend der Form des Innenfuttervorsprungs genau gemessen. Die Passgenauigkeit gilt als ausreichend, wenn der Liner von Hand fest im Armloch sitzt, ohne Lücken, Wackeln oder Verzerrungen.

Manuelles Sägen, Anpassen und Anpassen sind sehr arbeitsintensive Vorgänge. IN moderne Verhältnisse Diese Arbeiten werden mit Allzweck- und Spezialmaschinen für die Metallbearbeitung durchgeführt, wobei die Rolle des Mechanikers auf die Bedienung der Maschinen und die Kontrolle der Abmessungen beschränkt ist.

Kurvenförmige und geformte Teile werden auf Schleifmaschinen mit speziell profilierten Schleifscheiben bearbeitet. Weit verbreitet sind auch elektrische Funken-, chemische und andere Bearbeitungsmethoden, die eine zusätzliche manuelle Nachbearbeitung überflüssig machen.

Bei Metallarbeiten, Montage- und Reparaturarbeiten sowie bei der Endbearbeitung von Stanzteilen müssen diese Arbeiten jedoch manuell durchgeführt werden.

Anwendung Spezialwerkzeug und Geräte erzielen eine höhere Schneid- und Montageproduktivität. Zu diesen Werkzeugen und Geräten gehören Handfeilen mit auswechselbaren Klingen und mit Diamantsplittern beschichtete Drahtfeilen, Feilprismen, Feilmarken usw.

Reis. 2. Anpassen: a - Markieren, b - Anpassen, c - Feilen, d - Überprüfen mit einer Einlage

Reis. 3. Anbringen von Schräglinern: a – Markierungsdiagramm der Außenecken, b – Feilen der Außenfläche, c – Markierungsdiagramm Innenecken, d - Feilen von Innenecken, d - Kontrolle mit einer Einlage

Fit. Um ein Teil an ein anderes anzupassen, muss zunächst eines der Teile vollständig vorbereitet sein; die Montage erfolgt danach. Das Anpassen mit einer Feile gehört zu den schwierigsten Arbeiten eines Mechanikers. Die Person, die diese Operation durchführt, muss viel Geduld und Ausdauer an den Tag legen.

Beim Schneiden von Gleitteilen sind die scharfen Kanten und Ecken der gesägten Flächen die größten Hindernisse. Sie müssen sorgfältig justiert werden, bis die montierten Teile frei und ohne Wackeln ineinander passen. Wenn die Verbindung im Licht nicht sichtbar ist, nageln Sie sie über den Lack. Normalerweise sind auf angepassten Oberflächen auch ohne Farbe Reibungsspuren von einer Oberfläche zur anderen zu erkennen. Diese Markierungen, die wie glänzende Flecken aussehen, zeigen, dass es diese Stellen sind, die die Bewegung eines Teils über einen anderen behindern. Glänzende Stellen (oder Farbspuren) müssen bis zum endgültigen Sägen des Teils mit einer Feile entfernt werden.

Bei allen Montagearbeiten dürfen keine scharfen Kanten und Grate an den Teilen zurückbleiben; sie müssen mit einer Personalakte geglättet werden. Wie gut die Kante geglättet ist, können Sie feststellen, indem Sie mit dem Finger darüber streichen.

Das Kantenglätten sollte nicht mit dem Anfasen vermischt werden. Beim Anfasen der Kante eines Teils entsteht ein kleiner flacher Streifen, der in einem Winkel von 45° zu den Seitenkanten des Teils geneigt ist.

Passend zu. Die endgültige Passung der Teile – exakt, ohne Lücken, Steigungen und Verzerrungen – nennt man Passung. Der Anpassung unterliegen Schablonen, Gegenschablonen, Prägewerkzeuge (Stempel und Matrizen) und verschiedene andere Produkte. Die Arbeitsteile von Schablone und Gegenschablone müssen sehr genau eingepasst werden, damit bei der Berührung der Passseiten von Schablone und Gegenschablone bei einem eventuellen gegenseitigen Umkanten der Schablone kein Spalt zwischen diesen Seiten entsteht und Gegenvorlage.

Die Anpassung kann bei der Bearbeitung halbgeschlossener und geschlossener Konturen durchgeführt werden. Beide werden Öffnungen genannt. Die Korrektheit ihrer Konturen wird mit kleinen Lehrlehren überprüft, die die Mechaniker selbst anfertigen. Solche kleinen Testwerkzeuge nennt man Workings. Lassen Sie uns darüber nachdenken, Armlöcher anzubringen praktische Beispiele. Angenommen, Sie möchten einen halbkreisförmigen Liner und ein Armloch aus 3 mm dickem Stahlblech herstellen.

Reis. 1. Armlöcher: a - halbgeschlossene Kontur: 1 - Schablone (Armloch), 2 - Gegenschablone (Liner); b – geschlossene Kontur: 3 – sechseckiges Armloch, 4 – dreieckiges Armloch; Biquadratische Öffnung, Liner und Öffnung

Diese Arbeit wird folgendermaßen erledigt:

1. Schneiden Sie Rohlinge mit den Maßen 82 x 45 x 3 mm aus.
2. Skizzieren Sie die Bearbeitungsreihenfolge. Sie sollten mit dem Armloch beginnen, da dieses einfacher zu bearbeiten und mit einem Prüfgerät einfacher zu messen ist.
3. Bei der Herstellung eines Teils mit Armloch sägen Sie zunächst die breite Fläche und eine Schmalseite 1 als Basis sauber und genau ab. Dann werden das Armloch und die anderen drei Seiten markiert, das Armloch wird mit einer Bügelsäge ausgeschnitten und die zweite Seite 3 wird parallel zur Seite genau gefeilt, die Seiten 2 und 4 werden grob gefeilt. Danach wird mit dem Aussägen des Halbkreises begonnen 5 mit einer halbrunden Feile, und während der Bearbeitung wird mit einer runden Lehre mit einem Durchmesser von 40 mm überprüft, und die Position der Mitte wird mit einem Messschieber (von Fläche 3) überprüft. Die Messwerte des Messschiebers beim Messen des endgültig bearbeiteten Halbkreises sollten der Höhe der Schablone plus dem Radiuswert entsprechen.
4. Als nächstes wird der zweite Teil, der Liner (Gegenschablone), angefertigt. Zuerst wird die breite Oberfläche behandelt, dann drei Seiten 6, 7 und 11; Markieren Sie anschließend die Seiten 8 und 10 sowie den Halbkreis der Auskleidung 9, schneiden Sie mit einer Bügelsäge einen halbkreisförmigen Vorsprung aus und beginnen Sie mit dem Feilen der Seiten 8 und 10; gleichzeitig stellen sie sicher, dass diese Seiten parallel zur Basisseite 6 sind und in derselben Ebene liegen. Anschließend wird ein halbkreisförmiger Vorsprung mit einem Durchmesser von etwas mehr als 40 mm mit einer Genauigkeit von 0,1 mm abgefeilt.
5. Wenn alle oben genannten Schritte abgeschlossen sind, fahren Sie mit dem Anbringen des Futters entlang des Armlochs fort. Die endgültige Passgenauigkeit muss so sein, dass der Liner in jeder der beiden möglichen 180°-Drehungen ohne Lücken, Neigungen oder Verzerrungen in das Armloch passt.
6. Nach Abschluss der Montage erfolgt die Endbearbeitung der Außenflächen.

Reis. 2. Armloch und Innenfutter anpassen

Betrachten wir die Herstellung einer Schablone mit einer sechseckigen Öffnung und einem Einsatz dafür. Die Abmessungen der Schablone betragen 80 x 80 x 4 mm, der Liner ist 44 x 50 x 4 mm groß.

Diese Arbeit wird folgendermaßen erledigt:
1. Zunächst werden die Werkstücke abgetrennt.
2. Die Arbeit beginnt mit der Herstellung des Liners; Daran wird das Armloch der Vorlage angebracht. Zunächst wird eine breite Fläche als Unterlage für die Bearbeitung der Seiten gefeilt. Dann wird das Sechseck markiert und seine Seiten entsprechend der Markierungen gefeilt, wobei eine strikte Parallelität zwischen den beiden gegenüberliegenden Seiten gewahrt bleibt. Die Feilung erfolgt über eine planparallele Markierung mit einer im Winkel von 120° verschraubten Leiste.
3. Erstellen Sie eine Schablone mit einer sechseckigen Öffnung und beginnen Sie mit der Bearbeitung, indem Sie die breite Oberfläche des Werkstücks feilen. Danach werden die Seiten gefeilt, dann werden der Lochumfang und das Sechseck markiert. Der Durchmesser des Lochs sollte 1–2 mm kleiner sein als die Größe des Liners zwischen seinen parallelen Seiten.
4. Wenn Sie mit dem Feilen des Armlochs beginnen, sägen Sie mit einer Dreiecksfeile zwei parallele Seiten in den Ecken, anschließend die angrenzenden Seiten, überprüfen Sie die Winkel anhand der Arbeiten und überprüfen Sie die Parallelität der gegenüberliegenden Seiten mit einem Messschieber. Die Abmessungen des gesägten Sechskantlochs sollten 0,05–0,08 mm kleiner sein als die Abmessungen des Liners. Dieses Aufmaß wird während des Montagevorgangs entfernt.
5. Beginnen Sie mit der Montage des sechseckigen Armlochs mithilfe der Auskleidung, der Nuten und der Bremssättel. Es erfolgt entlang der parallelen Seiten des Sechsecks auf die Größe der Auskleidung, wobei die angrenzenden Seiten entlang der Bearbeitung überprüft werden. Das Armloch gilt als endgültig bearbeitet und genau, wenn der Liner im sechseckigen Loch durch jede Seite sowohl in die eine als auch in die andere Richtung ohne Verformungen, Rollbewegungen oder Lücken gebogen wird.

Reis. 3. Anpassen der Sechskantöffnung an Liner und Nut