Auslastungsrate der Ausrüstung. Effizienz der Nutzung von Produktionsanlagen. Berechnung der Anzahl von Reparaturen und Anlagenausfallzeiten

Und jedes Unternehmen steht vor der Aufgabe, die Nebenzeiten zu reduzieren. Wenn notwendige Ausrüstung oder der Prozess nicht funktioniert, führt dies zu einer Verringerung der geplanten Leistung und damit zu einer Verringerung des Gewinns und der Marge des Unternehmens.

Die Schlüsselfrage, die diese Kennzahl beantworten hilft, lautet: Wie effektiv verwalten wir unsere Prozesse oder Geräte?

Unter Ausfallzeit versteht man jede Produktionszeit, in der ein Prozess oder eine Anlage aufgrund von Ausfällen (Fehlern) oder Reparaturen (Wartung) nicht verfügbar ist.

Anlagenstillstände sind in der verarbeitenden Industrie häufig verbunden; Prozessausfälle können in jeder Branche auftreten. Nehmen wir zum Beispiel Callcenter, in denen es zu Unterbrechungen bei der telefonischen Hilfeleistung kommen kann, oder Krankenhäuser, in denen es zu Ausfallzeiten von Diagnosegeräten kommt.

Die Stillstandsanalyse gibt Unternehmen die Möglichkeit, die Effizienz interner Produktionsprozesse zu bewerten.

So nehmen Sie Messungen vor

Methode zur Informationserfassung

Die Daten zur Berechnung eines Key Performance Indicators (KPI) stammen direkt aus dem Prozess oder der Anlage oder aus Berichten.

Formel

Die Ausfallzeit eines Prozesses oder einer Anlage kann anhand der Beziehung berechnet werden:

Ausfallzeit = (TAt / PPTt) × 100 %

Dabei ist TAt die tatsächliche Produktionszeit des Prozesses oder der Ausrüstung für einen bestimmten Zeitraum t; PPT t ist die geplante Produktionszeit eines Prozesses oder einer Anlage für einen bestimmten Zeitraum t.

Der KPI kann in absoluten Zahlen ermittelt werden:

Ausfallzeit = PPTt – TAt.

Ausfallzeiten können (insbesondere bei der Automatisierung eines Prozesses) kontinuierlich gemessen werden und als Indikator dafür dienen, wann ein vorgegebener Wert erreicht wurde. Gleichzeitig können Informationen über Ausfallzeiten monatlich oder vierteljährlich übermittelt werden.

Die Informationsquelle kann das Gerät selbst sein, da es viele Arten gibt Produktionsausrüstung Ausfallzeiten verfolgen automatischer Modus. Gleiches gilt für Prozesse, wenn ein automatisches Überwachungssystem vorhanden ist. In manchen Fällen sind manuelle Eingaben erforderlich.

Die Kosten für die Messung von Ausfallzeiten sind gering und hängen von den bereits verfügbaren Daten ab. Wenn Geräte und Prozesse automatisch Ausfallzeitinformationen generieren, sind die Berechnungen relativ einfach. Bei manueller Datenerfassung steigen die Kosten.

Zielwerte

Das Ziel für diesen KPI sollte ein Wert von Null sein, vorbehaltlich des Ausschlusses oder zumindest der Minimierung außerplanmäßiger Eingriffe in den Produktionsprozess – insbesondere, wenn der Prozess oder die Anlage nicht rund um die Uhr in Betrieb ist, können Wartungsarbeiten durchgeführt werden außerhalb der produktionsfreien Zeiten.

Beispiel. Stellen Sie sich die radiologische Abteilung eines Krankenhauses vor, die über zwei CT-Scanner verfügt, für die wir die Ausfallzeit ermitteln. Mindestens einer der Tomographen muss rund um die Uhr betriebsbereit sein, während der üblichen Geschäftszeiten (von 9.00 bis 17.00 Uhr) müssen beide Geräte betriebsbereit sein.

Als Ausfallzeit gilt die Zeit, in der mindestens ein Tomograph während der üblichen Geschäftszeiten nicht betriebsbereit ist. Als kritische Ausfallzeit gilt die Zeit, in der beide Tomographen nicht betriebsbereit sind.

Schauen wir uns ein Beispiel an, das auf einem Tag basiert.

Der Tomograph Nr. 1 funktionierte von 13.00 bis 15.00 Uhr wegen einer Panne und von 19.00 bis 22.00 Uhr wegen routinemäßiger Wartung nicht.

Der Tomograph Nr. 2 funktionierte wegen einer Panne von 19.00 bis 20.00 Uhr nicht.

(2 Stunden / 8) × 100 % = 25 %, oder 2 Stunden.

Ausfallzeit des Tomographen Nr. 1 Ausfallzeit des Tomographen Nr. 2 = 0 %.

Kritische Ausfallzeit = 1/24 = 4,16 % oder 1 Stunde.

Anmerkungen

Wenn Sie Geräteausfallzeiten messen, müssen Sie die Kostenkomponente verstehen, beispielsweise die direkten Arbeitskosten, die Ihnen durch die Zahlung entstehen Löhne an den Gerätebediener, wenn es im Leerlauf ist.

Wettbewerb, der Wunsch, neue Märkte zu erobern, den Geschäftswert zu steigern und schließlich den Gewinn zu steigern – all dies gibt Initiativen zur Ausweitung der Produktion Impulse und investiert Dutzende und Hunderte Millionen Rubel in neue Produktionsanlagen. Allerdings kann nicht jeder Manager bei der Investitionsplanung die Frage beantworten: Werden die vorhandenen Kapazitäten effektiv genutzt? Die gleiche Frage ist sinnvoll, wenn die Ausrüstung bereits gekauft und in Betrieb genommen wurde. Darüber hinaus müssen Sie hier nicht nur antworten, sondern Ihre Antwort mit quantitativen Indikatoren begründen.

Selbstverständlich ist sich der Unternehmensleiter darüber im Klaren, dass die Geräte unter Einschränkungen betrieben werden, die eine Steigerung der Effizienz ihrer Nutzung verhindern. Einige dieser Einschränkungen sind unvermeidbar: arbeitsfreie Zeiten (Haltezeiten am Wochenende usw.) Feiertage), geplante Stopps (zur Neueinstellung, Wartung usw.) vorbeugende Wartung, Laden von Rohstoffen), Geschwindigkeitsverlust, um angehaltene Geräte in den Nennbetriebsmodus zu bringen usw. Am einfachsten ist es, diese Zeitverluste als gegeben hinzunehmen und aus dem Kalender zu streichen.

Aber hier liegen die Probleme, die Aufmerksamkeit erfordern. Haben wirklich alle Stopps wie geplant stattgefunden oder gab es irgendwo ungeplante Verlängerungen in Dauer oder Anzahl? Wenn ja, wie lässt sich dann bestimmen, an welchem ​​Punkt des technologischen Prozesses, wann und aus welchem ​​Grund?

Reis. 1. Echte Produktionszeit und verlorene Produktionszeit

Noch offensichtlicher ist der Mangel Dienstpersonal Ablenkungen bei Besprechungen, Rohstoffknappheit, Stromausfälle, Defekte und Geräteausfälle führen zu ungeplanten Ausfallzeiten und verringerter Arbeitsgeschwindigkeit technologische Systeme, was Verluste bei den Produktionsmengen bedeutet. Darüber hinaus fallen bei ausbleibender Produktion in diesen Zeitintervallen dennoch Kosten an (Gehälter des Personals, Raum- und Gerätemiete usw.) und erhöhen die Kosten. Es liegt auch auf der Hand, dass die Zeiträume, in denen Mängel aufgetreten sind, einer Zeitverschwendung gleichkommen.

Jede Art von Verlust „schnürt“ ihren Beitrag aus der Zeit ab, in der die Anlage Produkte produzieren konnte. Infolgedessen korreliert die tatsächliche Produktionszeit mit der Kalenderzeit, wie in Abb. 1. Weiß der Manager, der die Entscheidung über die Bereitstellung zusätzlicher Kapazitäten trifft, davon?

Anscheinend vermutet er, weiß aber nicht genau, wo und wie viel Arbeitszeit „vergraben“ ist und wie man sie herausholt, wie man solche Schätze ausgräbt, die hinter einem Schleier unkontrollierbarer Faktoren verborgen sind. Schließlich umfasst der eigentliche Produktionsprozess Dutzende und Hunderte mögliche Gründe Verlust der Arbeitszeit. Wie erkennt man sie und wie verwaltet man sie?

Was ist OEE?

Fällt es Ihnen schwer, alle Verluste und deren Ursachen gleichzeitig zu bewältigen? - und versuchen Sie nicht, dies zu tun, sondern stellen Sie fest, welche Arten von Verlusten den größten Beitrag leisten, identifizieren Sie ihre Ursachen und konzentrieren Sie sich nur auf sie. Um Paretos Regel zu paraphrasieren: 80 Prozent der verlorenen Produktionszeit sind auf 20 Prozent der Gründe zurückzuführen. Dementsprechend kann man nach Bewältigung der Hauptprobleme zu den nächsten 20 Prozent übergehen, allerdings auf einem neuen Niveau der Gesamtschäden.

Die Erwähnung von „Arten“ impliziert hier bereits das Vorliegen einer bestimmten Klassifikation und Systematik. Die Notwendigkeit, sich auf die größte Verlustkomponente zu konzentrieren, erfordert eine Messung. Denn was gemessen werden kann, lässt sich auch bewältigen. Und in diesem Fall ist auch die Effizienz der Messung und Reaktion wichtig. Diese Anforderungen werden durch den weltberühmten Indikator OEE – Overall Equipment Effectiveness – erfüllt, mit dem die Gesamteffizienz von Geräten gemessen wird.

Der OEE-Indikator zeigt, dass Sie mit Hilfe eines einfachen Berechnungs- und Analysealgorithmus eine Antwort auf die wichtigste Frage eines Unternehmensleiters erhalten können: Wie können Sie die Produktleistung schnell und deutlich steigern, ohne zusätzliche Kapazitäten einzuführen? Der OEE-Indikator öffnet die „Black Box“ der Verluste und ermöglicht Ihnen deren Erfassung Problemzonen Produktion.

Laut Definition berücksichtigt OEE drei Faktoren:

1. A – Verfügbarkeit – berücksichtigt Verluste im Zusammenhang mit Geräteausfallzeiten (Down Time Loss).

A = (tatsächlich gearbeitete Zeit) / (geplante Produktionszeit)

2. P – Leistung – berücksichtigt Verluste, die mit einer Verringerung der Produktionsgeschwindigkeit (Geschwindigkeitsverlust) verbunden sind.

P = (Menge der produzierten Produkte / Arbeitszeit) / (Produktionsrate pro Stunde)

3. Q – Qualität – berücksichtigt Verluste, die mit minderwertigen Produkten verbunden sind (Qualitätsverlust).

Q = (Anzahl der Qualitätsprodukte) / (Anzahl der produzierten Produkte)

Der resultierende Ausdruck zur Berechnung der OEE lautet:

OEE = A * P * Q.

Was wird zur Messung der OEE benötigt?

Um einen OEE-Indikator zu erhalten, ist es notwendig, während jeder Arbeitsschicht die Übergänge der Ausrüstung vom Betriebszustand in den Ruhezustand und umgekehrt zu erfassen. In diesem Fall sollte die in einem bestimmten Staat verbrachte Zeit erfasst werden.

Um anschließend die Schadensursachen analysieren zu können, muss der Registrierung dieser Übergänge eine Angabe der Gründe beigefügt werden (es ist ein Ursachenverzeichnis zu erstellen). In jeder Schicht müssen die Menge der produzierten Produkte, die Menge der Mängel (bzw. Qualitätsprodukte) und die Gründe für die Mängel erfasst werden.

Um Arbeitsschichten, Produktionslinien oder Bereiche anhand ihres Beitrags zur endgültigen OEE zu vergleichen, muss die Berechnung des Indikators mit einer geeigneten Datenstichprobe durchgeführt werden – nach Schicht, Linie usw. In der Regel sind Berechnungen für unterschiedliche Produktionszeiträume etc. erforderlich. Nach Korrekturmaßnahmen zur Beseitigung der Schadensursachen ist es notwendig, deren Wirksamkeit zu überwachen, d. h. den neuen OEE-Wert zu bewerten und in den notwendigen Abschnitten zu analysieren. Daher sollte es durchgeführt werden kontinuierliche Überwachung OEE. Alle Informationen sollten gesammelt, gespeichert und dem Manager in praktischer Form – in Form von Histogrammen oder Grafiken – zur Analyse zur Verfügung gestellt werden.

All dies scheint auf den ersten Blick einfach zu bewerkstelligen. Aber praktische Anwendung Die Berechnung und Überwachung der OEE unter Verwendung von Papiermedien stößt auf ernsthafte Schwierigkeiten, sobald es sich um mehr oder weniger große Produktionsmengen handelt. Auch primäre Automatisierungstools wie Excel-Tabellen helfen nicht weiter, wenn Sie große Datenmengen verarbeiten müssen.

Daher kann die Aufgabe der OEE-Überwachung praktisch nur in einem Unternehmensinformationssystem gelöst werden, das allen beteiligten Personen – Managern auf verschiedenen Ebenen, Produktions- und Wartungspersonal – eine einheitliche OEE-Datenumgebung bietet. Die Vorteile, die ein Informationssystem bietet, sind bekannt. Dabei handelt es sich um eine einmalige Dateneingabe (es erfolgt kein Umschreiben von einem Papierjournal in ein anderes), eine einzige Datenkopie für alle (es gibt keine mit Widersprüchen behaftete Vervielfältigung von Datensatzkopien), Fernzugriff auf Daten (es gibt keine Stufe). des physischen Transports von Daten von der Quelle zum Empfänger) usw. d.

Darüber hinaus ist unserer Meinung nach effizientes System Die OEE-Überwachung sollte als Grundlage dienen Informationssystem Wartung und Reparaturausrüstung (IS MRO) und wie ein Überbau über dem IS MRO sein. Daten aus dem MRO IS – über durchgeführte Reparaturen, Statistiken über Ausfälle und Schäden an Geräten und Komponenten, Statistiken über Mängel – sind wertvolle Informationen, die im OEE-Überwachungssystem verwendet werden sollten, um die Ursachen von Verlusten zu identifizieren.

Das heißt, das Unternehmen muss ein integriertes Anlageneffizienz-Managementsystem aufbauen, das ein MRO IS- und ein OEE-Überwachungssystem umfasst. In diesem Fall wird es möglich sein, durch die Zerlegung der Ursache-Wirkungs-Beziehungen davon abzuweichen häufige Gründe auf bestimmte Fälle einzugehen, die Grundursachen von Verlusten zu finden und Entscheidungen zu treffen, die darauf abzielen, diese zu beseitigen. Sie können sich beispielsweise entlang der Informationsverknüpfungen zwischen Datensätzen bewegen: von der identifizierten außerplanmäßigen Ausfallzeit – zum Grund für die Ausfallzeit (Ausfall) – dann zur Art des Ausfalls (Lagerausfall) – dann zur Ursache des Ausfalls (Mangel an Schmierung). In diesem Fall erfolgen die ersten beiden Einträge durch Produktionsmitarbeiter und die letzten durch Wartungspersonal. Bei einer Analyse über einen ausreichend langen Zeitraum ist es möglich, wiederkehrende Ausfälle und Ursachen, dadurch verursachte wiederholte Ausfallzeiten usw. zu identifizieren.

Reparatur-(Service-)Servicemitarbeiter geben im MRO IS Berichte über die durchgeführten Arbeiten ein, in denen die verwendeten Ersatzteile und Materialien, deren Kosten, die Arbeitsintensität der Arbeiten und die Kosten für Dienstleistungen externer Organisationen angegeben sind. Durch die Verfolgung des Zusammenhangs von Ausfällen über die Ursachen bis hin zu den Reparaturkosten ist es möglich, nicht nur die Produktionsausfälle aufgrund von Ausfallzeiten abzuschätzen, sondern auch zu ermitteln, welche direkten Kosten dem Unternehmen entstanden sind.

Wie sieht es aus?

Die Funktionen der Nutzer des OEE-Leistungsüberwachungssystems können wie folgt verteilt werden. Das Produktionspersonal erfasst im System alle Anlagenstillstände während einer Schicht und gibt deren Gründe aus dem Statusverzeichnis an – Ausfall, mangelnde Rohstoffversorgung, Schäden an der Verpackung (Abb. 2) usw. Für den Betriebszustand erfasst der Bediener die eingestellte Betriebsgeschwindigkeit Fließband zur anschließenden Analyse der Verteilung der Produktproduktivität. Am Ende der Schicht registriert der Bediener im System die Anzahl der produzierten Produkte und Mängel sowie die Produktionsgeschwindigkeit.

Reis. 2. Kette von Gerätezuständen, für die die OEE gemessen wird

Reis. 3 Zusammenfassung der Mängel mit Angabe von Ursachen und Folgen
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Reparaturpersonal, dessen Ziel es ist, die Funktionsfähigkeit (Bereitschaft) von Produktionsanlagen sicherzustellen, nutzt das Fehlerprotokoll im MRO IS (Abb. 3). Sämtliche Ausfälle und Schäden werden erfasst, deren Art und Ursache spezifiziert. Es sind Arbeiten zu ihrer Beseitigung geplant. Kumulierte Statistiken über die Verteilung von Fehlern nach Ursachen, Folgen und Kritikalität werden zur Planung vorbeugender Wartung und rechtzeitiger Bereitstellung von Ersatzteilen und Materialien verwendet. In die Datenbank werden Berichte über durchgeführte Wartungs- und Reparaturarbeiten eingegeben, die zusammen mit den registrierten Mängeln in elektronischen Geräteformularen und Arbeitsprotokollen gespeichert werden. Diese Daten enthalten Informationen über Arbeitskosten, Ersatzteile, Fehlerursachen, tatsächliche und geplante Arbeitskosten usw. und kann aus dem System ausgedruckt werden.

Reis. 4. Indikatoren zur Verteilung der Arbeitszeitnutzung pro Schicht
(Klicken Sie auf das Bild, um es zu vergrößern)

Der mittlere Manager erhält Betriebsdaten für die Verschiebung von Indikatoren zur Ausfallzeit und Verteilungsdaten nach Produktionsgeschwindigkeit (Abb. 4), wertet OEE-Indikatoren aus, analysiert Verlustursachen, plant Maßnahmen zur Verbesserung des Anlagenwartungsprozesses und überwacht die Umsetzung der geplanten Aktivitäten.

Das Top-Management erhält Betriebsdaten zu OEE-Indikatoren für einen beliebigen Zeitraum (Abb. 5), wertet OEE-Indikatoren aus, analysiert die Verlustursachen mithilfe von Pareto-Diagrammen (Abb. 6) und zeigt die Hauptursachen für Arbeitszeitausfälle auf.

Reis. 5. Zusammenfassende OEE-Indikatoren für den ausgewählten Zeitraum

Somit ermöglicht die OEE-Technik, die Faktoren, die die Effizienz der Ausrüstung verringern, zu systematisieren, den Grad ihrer Auswirkungen zu erkennen und dadurch das Ergebnis nicht auf der Ebene von Annahmen und Intuition, sondern mithilfe eines modernen und effektiven Managements zu beeinflussen Werkzeug. Für alle, die groß genug sind und moderne Produktion Das ist äußerst wichtig.

Reis. 6. Diagramm der Ausfallursachen

Literatur:

1. Hansen, Robert C. Overall Equipment Effectiveness: ein leistungsstarkes Produktions-/Wartungstool für höhere Gewinne. Industrial Press, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Wartungstechnologieartikel. - 1998. - Juni. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Automatisierung des Reparatur- und Wartungsmanagements bei einem Unternehmen der Lebensmittelindustrie// Lebensmittelindustrie. — 2009. -№5. — S. 22-24.

Von großer Bedeutung ist die Entwicklung und Umsetzung organisatorischer Maßnahmen zur Steigerung und Verbesserung der Auslastung der Produktionskapazitäten, zur Verbesserung der Organisation von Gerätereparaturen, zur Reduzierung von Geräteausfallzeiten, zur Erhöhung der Arbeitsdisziplin der Arbeitnehmer usw.

Die Zeit für Reparaturen und Inspektionen von Anlagen in der diskontinuierlichen und kontinuierlichen Produktion wird bestimmt durch Standard Ausrüstung nach einheitlichen Standards. Diese Normen legen die Häufigkeit von Reparaturen, die Dauer der Ausfallzeiten der Geräte für Reparaturen und die Arbeitsintensität der Reparaturen fest. Für den Rest der Ausrüstung - analog oder auf der Grundlage fortschrittlicher Unternehmensindikatoren. Wenn die tatsächlichen Arbeitsergebnisse der besten Reparaturteams im Unternehmen zu einer Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten für Reparaturen im Vergleich zu etablierten Industriestandards führen, sollten diese progressiven Indikatoren bei der Berechnung des Zeitfonds berücksichtigt werden.

Festlegung der Ausfallzeiten der Geräte für Reparaturen anhand des Wartungsplans

Zu den Standards für die Dauer der Gerätestillstandszeit bei Reparaturen zählen die Zeit für Vorbereitungs-, Reparatur- und Endarbeiten.

Die Verkürzung der Ausfallzeiten der Geräte während der Reparatur wird durch eine rechtzeitige und vollständige technische und materielle Vorbereitung erreicht Reparatur, Sicherstellung der Kontinuität ihrer Umsetzung gemäß dem entwickelten Plan zur Organisation von Reparaturen unter Verwendung von Karten der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation, die für die Reparatur großer Einheiten und technologischer Linien erstellt wurden, unter Verwendung modernster Methoden und Techniken zur Durchführung von Reparaturarbeiten unter Verwendung spezieller Ausrüstung und Mittel zur Mechanisierung der Organisation von Reparaturarbeiten, Gewährleistung einer maximalen zeitlichen Verdichtung des Reparaturprozesses, Verwendung von Netzwerkplänen zu diesem Zweck, Bereitstellung von Reparaturarbeiten mit qualifiziertem Personal und Beteiligung des Bedienpersonals an der Reparatur, Erstellung eines Materials und moralisches Interesse der Ausführenden von Reparaturarbeiten daran, diese vorzeitig und mit hoher Reparaturqualität abzuschließen.

Die Industrie steht vor der Aufgabe, das Schaltverhältnis zu erhöhen und Anlagenstillstände zu vermeiden.

Die Dauer der Gerätestillstandszeit für Reparaturen wird durch die Gesamtdauer der Vorbereitungs- (Pp), Reparatur- (Pr) und Endperioden (P3) bestimmt

Die Reparaturkosten hängen von der Art der Prozessanlage ab und stellen den größten Posten der Prozesskosten dar. Jeder Tag, an dem Geräte aufgrund von Reparaturen ausfallen, ist mit einem erheblichen Rückgang der Produktionsleistung verbunden. Daher ist die Beschleunigung und Reduzierung der Reparaturkosten von aktueller Bedeutung.

Die Differenz zwischen kalendarischem und effektivem (geplantem) Zeitbudget ergibt sich aus der Dauer der geplanten Ausfallzeit. Tatsächlich kommt es in der Regel auch zu außerplanmäßigen Anlagenausfällen aufgrund unvorhergesehener Gründe – Unfälle, Mängel in der Produktionsorganisation etc. Daher wird die tatsächlich geleistete Arbeitszeit (Tfr) etwas geringer sein als der effektive Zeitfonds (Teff) .

Neben geplanten sind auch ungeplante Geräteausfälle möglich. Typischerweise sind diese Ausfallzeiten die Folge von Mängeln in der Produktions-, Versorgungs- und Arbeitsorganisation. Ziel ist es, ungeplante Ausfallzeiten vollständig zu eliminieren und geplante Ausfallzeiten zu minimieren.

Ausfalldaten technologische Anlagen zeigen, dass 48 % oder mehr der Gesamtausfallzeit auf Ausfallzeiten bei größeren und laufenden Reparaturen entfallen. Daher wurden Maßnahmen entwickelt, die darauf abzielen, die Ausfallzeiten der Geräte während der Reparatur zu reduzieren sehr wichtig den Koeffizienten der umfassenden Nutzung technologischer Anlagen zu erhöhen. Außerdem kommt es aus organisatorischen Gründen (Mangel an Rohstoffen, Strom, Tanks usw.) zu häufigen Ausfallzeiten technologischer Anlagen. -

Die Nivellierung der Produktion nach Volumen ist am besten eine wichtige Voraussetzung Anwendung des Kanban-Systems und minimaler Zeitverlust der Mitarbeiter, wodurch Ausfallzeiten der Ausrüstung reduziert werden.

Und dieser Ansatz hat eine sehr seriöse Grundlage. Bei der Umstellung auf automatisierte Anlagen reduziert sich die Zahl des Servicepersonals erheblich und jeder Arbeiter muss eine große Gruppe von Maschinen steuern. Wenn die Reinigung solcher Anlagen technisch schwierig durchzuführen oder schwer zu organisieren ist, führt dies mit Sicherheit zu diversen Störungen der technologische Prozess, der früher oder später zu einer Verschlechterung der Verarbeitungsqualität, dem Auftreten von Mängeln und kostspieligen Ausfallzeiten der Ausrüstung führt.

Abb. 10.3. Abhängigkeit der Material- und Kostenindikatoren der Reparaturproduktion vom Grad der innerbetrieblichen Zentralisierung des Reparaturpersonals / - Geräteausfallzeiten während Reparaturen // - Kosten für Kapitalreparaturen I EP-Ausrüstung /// - Leistung pro Reparaturarbeiter IV - Arbeitsintensität von Kapitalreparaturen V – Dynamik der Planumsetzung Überholung  

Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten während Reparaturen durch Verkürzung der Reparaturzeit aufgrund ihrer Spezialisierung und rationellen Organisation.

Wie die Erfahrung zeigt, kommt es in Elektroanlagen derzeit aus organisatorischen Gründen häufig zu Betriebsausfällen, weshalb eine weitere Verbesserung der Organisation und des Managements in der Branche erforderlich ist.

Die zunehmende Bedeutung der Reparatur und Modernisierung des Anlagevermögens, insbesondere der Ausrüstung, erfordert eine ständige Verbesserung seiner Organisation. Die Hauptziele der Reparaturorganisation bestehen darin, die Betriebsbereitschaft des Anlagevermögens zu erhöhen, die Ausfallzeiten der Geräte während der Reparatur zu reduzieren, die Arbeits- und Materialkosten im Zusammenhang mit der Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten am Anlagevermögen zu senken und die Qualität ihrer Wartung und Reparatur zu verbessern und sicherzustellen eine Verringerung des Reparaturbedarfs; (falls erforderlich) größere Reparaturen von Geräten mit deren Modernisierung, Mechanisierung der Reparaturarbeiten und Erhöhung der Arbeitsproduktivität des Reparaturpersonals.

In der Regel ist es vorzuziehen, den Servicesatz abzurunden, da erstens Gerätestillstände in den meisten Fällen mit größeren Verlusten verbunden sind als Arbeitsausfallzeiten und zweitens Arbeitsausfallzeiten auch für Ruhe, persönliche Bedürfnisse oder Arbeitserhaltung genutzt werden können. setzt.

Aus dem ehemals dreigliedrigen Maschinensystem – Motor, Getriebe, Arbeitsmaschine – ist ein viergliedriges System geworden, das auch Geräte zur automatischen Regelung und Steuerung von Produktionsprozessen umfasst. Dazu gehören elektrische, elektronische, pneumatische und elektrische Mess- und Regeltechnik hydraulische Geräte, Fernbedienungen automatische Kontrolle, Mittel zur Versandkontrolle, Computerausrüstung usw. Der Rhythmus des Produktionsprozesses, die strikte Einhaltung des Regimes, die Reduzierung der Ausfallzeiten der Geräte hängen von dieser Gruppe von Anlagevermögen ab und daher –

Bestimmung der Ausfallraten von Geräten in robotertechnischen Komplexen

Option Nr. 8

Abgeschlossen von: Student der Gruppe 03-311 /Silevich E.A./

Berater: Außerordentlicher Professor 307 /Grachev V.V./

Moskau 2013.

Ziel der Arbeit- Bestimmen Sie auf der Grundlage der Warteschlangentheorie die durchschnittliche Ausfallzeit von Maschinen und Manipulatoren, die Ausfallzeitrate aufgrund des Mehrmaschinenbetriebs.

allgemeine Informationen

Das Problem der komplexen Automatisierung der Serienproduktion mehrerer Artikel wird effektiv durch die Schaffung standardmäßiger robotergestützter Technologiekomplexe (RTC) gelöst. Sie repräsentieren die Gesamtheit der Einheit technologische Ausrüstung(automatische Maschinen), Industrieroboter und Geräte, die autonom arbeiten und mehrere Zyklen ausführen.

Die Effizienz von Robotern steigt bei der Wartung von Automaten in Gruppen.

Die Bedienung einiger Maschinen mit einem Handhabungsgerät senkt die Kosten und ermöglicht es diesen Geräten, teilweise Transportfunktionen zu übernehmen. In diesem Fall entstehen Verluste, während die Maschine auf den Service wartet, wenn gleichzeitig an mehreren Positionen Bedarf an neuen Werkstücken besteht.

Wartezeit für manipulierten Geräteservice
führt zu Verlusten, die näherungsweise theoretisch ermittelt werden
Massendienst.

Zeit, einige geregelte Arbeiten durchzuführen technologischer Prozess heißt die Norm der Stückzeit T Stück:

wobei t 0 die Hauptzeit ist, die direkt aufgewendet wird
Formen des Teils (Verformen, Entfernen und Anbringen).
Material, Montage, Installation usw.);

Zinn - Nebenzeit Zeitaufwand für Montage, Sicherung des Werkstücks, Entnahme des Teils, Zeit für das Anfahren und Zurückziehen von Werkzeugen usw.;

t org - organisatorische Servicezeit (Versorgung des Arbeitsplatzes mit Werkstücken, Bauteilen, Werkzeugen, Abtransport Endprodukte usw.);

t tech – Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes (Geräte einschalten, aufwärmen, Geräte einstellen, Geräte ausschalten, reinigen usw.);

t pro - Zeit der Arbeitspausen, bezogen auf die Förderproduktion.

Für automatische Ausrüstung Die Zeit, die zum Abschluss eines Vorgangs benötigt wird, wird als Betriebszeit T op oder Zykluszeit T c bezeichnet:

Das Maschinensystem ist geschlossenes System Warten auf das M/M1-Formular mit Interne Organisation FIFO (First In, First Out).

Jede Serviceanforderung wird erfüllt, wenn ein Manipulator eine andere Maschine wartet. Die Anwendung wird in die Warteschlange gestellt und die Maschine wartet, bis der Manipulator frei ist.

Die Bezeichnung M/M1 gibt an, dass die Art der Anfragen und der Wartungsprozess einem Markov-Prozess entsprechen und die Anzahl der Wartungsgeräte gleich eins ist.

Die durchschnittliche Zykluszeit und die durchschnittliche Servicezeit sind darauf zurückzuführen, dass Serviceaufträge zufälliger Natur sind. Die Eingangsrate von Serviceaufträgen pro Zeiteinheit beträgt:

Wo ist die durchschnittliche Zykluszeit für Teile, die im Maschinensystem bearbeitet werden:

wobei T rev die Betriebszeit einer Maschine ist.

Für Berechnungen ist es zweckmäßig, den dimensionslosen Koeffizienten ρ einzuführen – das Verhältnis der Intensität des Anfrageeingangs zur durchschnittlichen Serviceintensität:

Dabei ist k die Anzahl der Aufträge von Maschinen für deren Wartung.

Der Markov-Prozess bedeutet, dass die zufällige Ausgabe von Serviceanfragen nicht von vorherigen Anfragen abhängt.

Im System kann die Anzahl der Serviceanfragen gleich k = 0, 1, 2, ..., m sein. Mögliche Zustände (E) des Systems:

E 0 (k=0) – alle Maschinen arbeiten, der Manipulator steht.

E 1 (k=1) – alle Maschinen außer einer arbeiten, der Manipulator bedient die Maschine, von der die Anfrage empfangen wurde.

E m (k=m-1) – alle Maschinen stehen, eine Maschine wird von einem Manipulator bedient, der Rest wartet in der Schlange auf die Auftragsausführung.

Wahrscheinlichkeit, dass alle Maschinen funktionieren (keine Bestellungen):

Es ist praktisch, die wiederkehrende Formel zu verwenden:

Anzahl der Maschinen, die auf den Service warten:

Durchschnittliche Unterlast einer Maschine:

Reis. 2. Diagramme der Abhängigkeit von P k, A s, A m, K von der Ausrüstungsmenge

Übung

Bestimmen Sie für ein Maschinensystem, das drei Maschinen und einen Wartungsmanipulator umfasst, die durchschnittliche Ausfallzeit der Maschinen und des Manipulators, d. h. die Ausfallzeitrate aufgrund der Wartung mehrerer Maschinen.

Ausgangsdaten

Berechnung der erforderlichen Parameter

1. Wir definieren den Koeffizienten ρ als das Verhältnis der Intensität der eingegangenen Anfragen zur durchschnittlichen Serviceintensität:

2. Bestimmen Sie P 0 – die Wahrscheinlichkeit, dass alle Maschinen arbeiten und der Manipulator steht:

3. Wahrscheinlichkeit, k Serviceanfragen zu erhalten:

Untersuchung:

Die Berechnungen wurden korrekt durchgeführt.

4. Bestimmen Sie die durchschnittliche Anzahl der Maschinen, die auf den Service warten:

5. Wir ermitteln die Maschinenausfallrate aufgrund von Wartezeiten bei der Wartung mehrerer Maschinen:

6. Wahrscheinlichkeit des Maschinenbetriebs in gegebene Zeit:

diese. Die durchschnittliche Maschinenauslastung beträgt 90,3 %.

7. Wahrscheinlichkeit, dass der Manipulator zu einem bestimmten Zeitpunkt arbeitet:

Schlussfolgerungen:

1. Der Koeffizient der Geräteauslastung nach Arbeitsvolumen (Integrallastkoeffizient) spiegelt sowohl die Zeit als auch den Grad der Auslastung seiner Kapazität wider und ist gleich dem Verhältnis des tatsächlich auf ihm produzierten Produktvolumens zum geplanten Volumen, das sein sollte erreicht, wenn ohne Ausfallzeiten und mit der installierten Leistung gearbeitet wird. Die Steigerung der Anlagenauslastung ist die wichtigste Voraussetzung für die Intensivierung der Produktion und die Steigerung der Produktionsleistung an bestehenden Anlagen.

Anweisungen

Wählen Sie eine Anlage (oder eine Gruppe davon) und Bewertungsparameter aus, um die Effizienz der Nutzung zu analysieren. Der Einsatz von Werkstattmaschinen lässt sich anhand der Betriebsdauer bzw. der Menge der produzierten Produkte beurteilen, der Einsatz von Lastkraftwagen anhand der transportierten Tonnenzahl usw. Angenommen, es ist notwendig, die Auslastung einer Weberei anhand der Betriebszeit zu berechnen. In der Werkstatt gibt es zehn Maschinen, das Personal arbeitet in zwei Zwölf-Stunden-Schichten.

Bestimmen Sie den geplanten Arbeitszeitfonds für den analysierten Zeitraum unter Berücksichtigung der festgelegten Betriebsweise. Zur Berechnung können Sie einen Produktionsstundenzettel verwenden, wenn das Unternehmen nach einem Fünf-Tage-Plan arbeitet. Arbeitswoche. Wenn in der Produktion Schichten eingerichtet sind, werden die geplanten Arbeitszeiten auf Basis der genehmigten Schichtpläne berechnet. IN in diesem Beispiel Die geplante Auslastung einer Maschine für einen Monat beträgt: 30 Tage pro 24 Stunden = 720 Stunden.

Bestimmen Sie die Anzahl der tatsächlichen Betriebsstunden der Webstühle in der Werkstatt während des Zeitraums. Dazu benötigen Sie Arbeitszeittabellendaten. Ermitteln Sie die Gesamtzahl der Arbeitsstunden des Ladenpersonals. Lassen Sie die Arbeiter der Weberei im Monat 6.800 Mannstunden arbeiten, was der tatsächlichen Betriebszeit der Maschinen entspricht.

Berechnen Sie den Auslastungsgrad der Ausrüstung der Weberei mit der Formel – Ki = (Fr/S)/Fp, wobei: Fr – tatsächliche Arbeitszeit aller Maschinen, Stunde, C – Anzahl der Maschinen in der Werkstatt, Stück, Fp - geplanter Arbeitszeitfonds, Stunde. In diesem Beispiel beträgt die Geräteauslastungsrate: 6.800/10/720 = 0,94. Folglich waren die Webstühle der Weberei in diesem Monat zu 94 % ausgelastet. Die restlichen 6 % sind seine Ausfallzeit. Ebenso können Sie die Auslastung einer Anlage (oder einer Gruppe von Vermögenswerten) für den für Sie interessanten Zeitraum berechnen.

beachten Sie

Um die Effizienz der Gerätenutzung zu steigern, ist es notwendig, Ausfallzeiten zu reduzieren. Dazu müssen Sie hochwertige Rohstoffe verwenden, auf die Verbesserung der Qualifikation des Personals achten und abgenutzte Geräte durch neue ersetzen.

Quellen:

• Unternehmenswirtschaft
• Koeffizient Finanzielle Unabhängigkeit

Ein Koeffizient ist ein bestimmter Indikator, ausgedrückt in relativen Werten. Es kann die Entwicklungsgeschwindigkeit einer Aktion, die Beziehung verschiedener Phänomene, den Grad der Ressourcennutzung und viele andere Aspekte widerspiegeln, die verglichen und bewertet werden können. Die Nachfrage stellt bestimmte Bedürfnisse dar, die durch bestimmte Faktoren vermittelt und begrenzt werden. In Anbetracht des oben Gesagten kann der Nachfragekoeffizient als Indikator in jedem Lebensbereich verwendet werden, sowohl materiell als auch immateriell.

Anweisungen

Um den Nachfragekoeffizienten zu bestimmen, muss man wissen, um welche Art von Nachfrage es sich handelt, um zu bestimmen, welche Faktoren die Nachfrageindikatoren beeinflussen und wie ihr numerischer Ausdruck lautet. Wichtig ist auch, verschiedene Nachfragekoeffizienten zu kennen und anwenden zu können. Zunächst muss festgelegt werden, welcher Nachfragekoeffizient berechnet wird. Dies können Nachfrage und Dienstleistungen, Nachfrage nach Geld, Nachfrage nach Ladungen und viele, viele andere Kategorien sein.

Nachdem Sie sich für die Art der Nachfrage entschieden haben, müssen Sie feststellen, welche Faktoren und inwieweit sie die Bestimmung des Nachfragekoeffizienten beeinflussen. Dies erfordert entweder die Überwachung aktueller Prozesse, die sich auf den Bedarfskoeffizienten auswirken, oder die Beschaffung bereits bekannter Werte. Um bereits bekannte Mengen zu erhalten, gibt es verschiedene Arten von Nachschlagewerken.