Neue Tricks von Telefonbetrügern, auf die jeder hereinfallen kann

Auslastungsrate der Ausrüstung

Wenn die Maschine in einem bestimmten Monat 160 Stunden arbeiten sollte, aber praktisch aufgrund von Ausfallzeiten, die nicht im Arbeitszeitausfallplan vorgesehen sind, 150 Stunden in Betrieb war, ist der Faktor der Geräteauslastung über die Zeit (Extrembelastungsfaktor) gleich auf 93,8 % (6,2 % - Maschinenzeitverlust). Es ist wichtig sicherzustellen, dass die Anlage nicht nur ohne Ausfallzeiten, sondern auch mit der installierten Kapazität und Produktivität arbeitet.

Wenn eine Maschine laut Norm sechs gleichartige Teile pro Stunde bearbeiten soll, tatsächlich aber nur fünf bearbeitet werden, beträgt der Leistungsauslastungsgrad der Anlage (Intensivbelastungsfaktor) 83,3 %. (5: 6=0,833). Die Nutzung der Geräteleistung hängt von ihrem Zustand, der Rechtzeitigkeit und ab Qualitätspflege, von der Qualifikation und dem Fleiß der Arbeitnehmer.

Der Koeffizient der Geräteauslastung nach Arbeitsvolumen (Integrallastkoeffizient) spiegelt sowohl die Zeit als auch den Grad der Auslastung seiner Kapazität wider und ist gleich dem Verhältnis des tatsächlich produzierten Produktvolumens zu dem geplanten Volumen, das wann erreicht werden soll Arbeiten ohne Ausfallzeiten und mit der installierten Kapazität. Wenn die Maschine 960 Teile pro Monat verarbeiten soll, tatsächlich aber 750 verarbeitet werden, beträgt der allgemeine, integrale Koeffizient der Geräteauslastung 78,1 % (das Produkt der Geräteauslastungskoeffizienten nach Zeit und Leistung: 0,938 x 0). 833). Die Steigerung der Anlagenauslastung ist die wichtigste Voraussetzung für die Intensivierung der Produktion und die Steigerung der Produktionsleistung an bestehenden Anlagen.

Auf dem XXVII. Parteitag wurde festgestellt: „Planungs- und Wirtschaftsorgane sowie Unternehmensteams müssen alles tun, um sicherzustellen, dass die geschaffenen Kapazitäten auf der Designebene funktionieren.“ Nur in der Schwerindustrie wäre es möglich, die Produktionssteigerungsrate nahezu zu verdoppeln“ (Materialien des 27. Parteitags der KPdSU, S. 41). Die Erhöhung der Geräteauslastung wird durch die Beseitigung von Ausfallzeiten, die Erhöhung des Schichtverhältnisses, die Verbesserung vorbeugender Reparaturen und Wartung der Geräte, die Stärkung der Arbeitsdisziplin und die Erhöhung der Qualifikation der Arbeitnehmer erreicht. Eine Erhöhung der Geräteauslastung wird auch durch die Stilllegung und den Verkauf von entladenen Geräten mit geringer Produktivität auf der Grundlage der Zertifizierung von Arbeitsplätzen ermöglicht.

Anweisungen

Wählen Sie eine Anlage (oder eine Gruppe davon) und Bewertungsparameter aus, um die Effizienz der Nutzung zu analysieren. Der Einsatz von Werkstattmaschinen lässt sich anhand der Betriebsdauer bzw. der Menge der produzierten Produkte beurteilen, der Einsatz von Lastkraftwagen anhand der transportierten Tonnenzahl usw. Angenommen, es ist notwendig, die Auslastung einer Weberei anhand der Betriebszeit zu berechnen. In der Werkstatt gibt es zehn Maschinen, das Personal arbeitet in zwei Zwölf-Stunden-Schichten.

Bestimmen Sie den geplanten Arbeitszeitfonds für den analysierten Zeitraum unter Berücksichtigung der festgelegten Betriebsweise. Zur Berechnung können Sie einen Produktionsstundenzettel verwenden, wenn das Unternehmen nach einem Fünf-Tage-Plan arbeitet. Arbeitswoche. Wenn in der Produktion Schichten eingerichtet sind, werden die geplanten Arbeitszeiten auf Basis der genehmigten Schichtpläne berechnet. IN in diesem Beispiel Die geplante Auslastung einer Maschine für einen Monat beträgt: 30 Tage pro 24 Stunden = 720 Stunden.

Bestimmen Sie die Anzahl der tatsächlichen Betriebsstunden der Webstühle in der Werkstatt während des Zeitraums. Dazu benötigen Sie Arbeitszeittabellendaten. Ermitteln Sie die Gesamtzahl der Arbeitsstunden des Ladenpersonals. Lassen Sie die Arbeiter der Weberei im Monat 6.800 Mannstunden arbeiten, was der tatsächlichen Betriebszeit der Maschinen entspricht.

Berechnen Sie den Auslastungsgrad der Ausrüstung der Weberei mit der Formel – Ki = (Fr/S)/Fp, wobei: Fr – tatsächliche Arbeitszeit aller Maschinen, Stunde, C – Anzahl der Maschinen in der Werkstatt, Stück, Fp - geplanter Arbeitszeitfonds, Stunde. In diesem Beispiel beträgt die Geräteauslastungsrate: 6.800/10/720 = 0,94. Folglich waren die Webstühle der Weberei in diesem Monat zu 94 % ausgelastet. Die restlichen 6 % sind seine Ausfallzeit. Ebenso können Sie die Auslastung einer Anlage (oder einer Gruppe von Vermögenswerten) für den für Sie interessanten Zeitraum berechnen.

beachten Sie

Um die Effizienz der Gerätenutzung zu steigern, ist es notwendig, Ausfallzeiten zu reduzieren. Dazu müssen Sie hochwertige Rohstoffe verwenden, auf die Verbesserung der Qualifikation des Personals achten und abgenutzte Geräte durch neue ersetzen.

Quellen:

• Unternehmenswirtschaft
• Koeffizient Finanzielle Unabhängigkeit

Ein Koeffizient ist ein bestimmter Indikator, ausgedrückt in relativen Werten. Es kann die Entwicklungsgeschwindigkeit einer Aktion, die Beziehung verschiedener Phänomene, den Grad der Ressourcennutzung und viele andere Aspekte widerspiegeln, die verglichen und bewertet werden können. Die Nachfrage stellt bestimmte Bedürfnisse dar, die durch bestimmte Faktoren vermittelt und begrenzt werden. In Anbetracht des oben Gesagten kann der Nachfragekoeffizient als Indikator in jedem Lebensbereich verwendet werden, sowohl materiell als auch immateriell.

Anweisungen

Um den Nachfragekoeffizienten zu bestimmen, muss man wissen, um welche Art von Nachfrage es sich handelt, um zu bestimmen, welche Faktoren die Nachfrageindikatoren beeinflussen und wie ihr numerischer Ausdruck lautet. Wichtig ist auch, verschiedene Nachfragekoeffizienten zu kennen und anwenden zu können. Zunächst muss festgelegt werden, welcher Nachfragekoeffizient berechnet wird. Dies können Nachfrage und Dienstleistungen, Nachfrage nach Geld, Nachfrage nach Ladungen und viele, viele andere Kategorien sein.

Nachdem Sie sich für die Art der Nachfrage entschieden haben, müssen Sie feststellen, welche Faktoren und inwieweit sie die Bestimmung des Nachfragekoeffizienten beeinflussen. Dies erfordert entweder die Überwachung aktueller Prozesse, die sich auf den Bedarfskoeffizienten auswirken, oder die Beschaffung bereits bekannter Werte. Um bereits bekannte Mengen zu erhalten, gibt es verschiedene Arten von Nachschlagewerken.

Und jedes Unternehmen steht vor der Aufgabe, die Nebenzeiten zu reduzieren. Wenn notwendige Ausrüstung oder der Prozess nicht funktioniert, führt dies zu einer Verringerung der geplanten Leistung und damit zu einer Verringerung des Gewinns und der Marge des Unternehmens.

Die Schlüsselfrage, die diese Kennzahl beantworten hilft, lautet: Wie effektiv verwalten wir unsere Prozesse oder Geräte?

Unter Ausfallzeit versteht man jede Produktionszeit, in der ein Prozess oder eine Anlage aufgrund von Ausfällen (Fehlern) oder Reparaturen (Wartung) nicht verfügbar ist.

Anlagenstillstände sind in der verarbeitenden Industrie häufig verbunden; Prozessausfälle können in jeder Branche auftreten. Nehmen wir zum Beispiel Callcenter, in denen es zu Unterbrechungen bei der telefonischen Hilfeleistung kommen kann, oder Krankenhäuser, in denen es zu Ausfallzeiten von Diagnosegeräten kommt.

Die Stillstandsanalyse gibt Unternehmen die Möglichkeit, die Effizienz interner Produktionsprozesse zu bewerten.

So nehmen Sie Messungen vor

Methode zur Informationserfassung

Die Daten zur Berechnung eines Key Performance Indicators (KPI) stammen direkt aus dem Prozess oder der Anlage oder aus Berichten.

Formel

Die Ausfallzeit eines Prozesses oder einer Anlage kann anhand der Beziehung berechnet werden:

Ausfallzeit = (TAt / PPTt) × 100 %

Dabei ist TAt die tatsächliche Produktionszeit des Prozesses oder der Ausrüstung für einen bestimmten Zeitraum t; PPT t ist die geplante Produktionszeit eines Prozesses oder einer Anlage für einen bestimmten Zeitraum t.

Der KPI kann in absoluten Zahlen ermittelt werden:

Ausfallzeit = PPTt – TAt.

Ausfallzeiten können (insbesondere bei der Automatisierung eines Prozesses) kontinuierlich gemessen werden und als Indikator dafür dienen, wann ein vorgegebener Wert erreicht wurde. Gleichzeitig können Informationen über Ausfallzeiten monatlich oder vierteljährlich übermittelt werden.

Die Informationsquelle kann das Gerät selbst sein, da es viele Arten gibt Produktionsausrüstung Ausfallzeiten verfolgen automatischer Modus. Gleiches gilt für Prozesse, wenn ein automatisches Überwachungssystem vorhanden ist. In manchen Fällen sind manuelle Eingaben erforderlich.

Die Kosten für die Messung von Ausfallzeiten sind gering und hängen von den bereits verfügbaren Daten ab. Wenn Geräte und Prozesse automatisch Ausfallzeitinformationen generieren, sind die Berechnungen relativ einfach. Bei manueller Datenerfassung steigen die Kosten.

Zielwerte

Das Ziel für diesen KPI sollte ein Wert gleich Null sein, vorbehaltlich des Ausschlusses oder zumindest der Minimierung etwaiger ungeplanter Eingriffe in Herstellungsprozess- Insbesondere wenn der Prozess oder die Anlage nicht rund um die Uhr in Betrieb ist, kann die Wartung außerhalb der Produktionszeiten durchgeführt werden.

Beispiel. Stellen Sie sich die radiologische Abteilung eines Krankenhauses vor, die über zwei CT-Scanner verfügt, für die wir die Ausfallzeit ermitteln. Mindestens einer der Tomographen muss rund um die Uhr betriebsbereit sein, während der üblichen Geschäftszeiten (von 9.00 bis 17.00 Uhr) müssen beide Geräte betriebsbereit sein.

Als Ausfallzeit gilt die Zeit, in der mindestens ein Tomograph während der üblichen Geschäftszeiten nicht betriebsbereit ist. Als kritische Ausfallzeit gilt die Zeit, in der beide Tomographen nicht betriebsbereit sind.

Schauen wir uns ein Beispiel an, das auf einem Tag basiert.

Der Tomograph Nr. 1 funktionierte von 13.00 bis 15.00 Uhr wegen einer Panne und von 19.00 bis 22.00 Uhr wegen routinemäßiger Wartung nicht.

Der Tomograph Nr. 2 funktionierte wegen einer Panne von 19.00 bis 20.00 Uhr nicht.

(2 Stunden / 8) × 100 % = 25 %, oder 2 Stunden.

Ausfallzeit des Tomographen Nr. 1 Ausfallzeit des Tomographen Nr. 2 = 0 %.

Kritische Ausfallzeit = 1/24 = 4,16 % oder 1 Stunde.

Anmerkungen

Wenn Sie Geräteausfallzeiten messen, müssen Sie die Kostenkomponente verstehen, beispielsweise die direkten Arbeitskosten, die Ihnen durch die Zahlung entstehen Löhne an den Gerätebediener, wenn es im Leerlauf ist.

In diesem Kursprojekt wird im Wesentlichen der Jahresarbeitszeitfonds berechnet technologische Ausrüstung, die die Produktionskapazität der geplanten Anlage bestimmt. Diese Berechnung erfolgt durch Erstellung einer Bilanz der Gerätebetriebszeit pro Jahr, in der sukzessive die nominellen (Betriebs-) und effektiven Gerätebetriebszeitmittel ermittelt werden.

Der Kalenderzeitfonds Tk beträgt 365 Tage oder 8760 Stunden.

Die Nennbetriebszeit von TN-Geräten wird ermittelt, indem die Zeit der Unterbrechungen für Kommunikationsreparaturen, die jährlich durchgeführt werden (normalerweise für 5 Tage oder 120 Stunden), aus dem Kalenderfonds ausgeschlossen werden. An Feiertagen und Wochenenden gibt es keine Unterbrechungen, da die Produktion im Dauerbetrieb läuft.

Tn = Tk - 120 = 8760 - 120 = 8640 Stunden.

Basierend auf anerkannten Standards werden die Anzahl aller Arten von Reparaturen pro Reparaturzyklus (Tr.c. = Tcap) und die durchschnittliche Ausfallzeit der Geräte pro Jahr ermittelt.

Die Anzahl der Gerätereparaturen pro Reparaturzyklus wird wie folgt ermittelt:

a) Gesamtzahl der Reparaturen (nrepairs):

n rem = = = 24 (Reaktor)

n rem = == 36 (Vakuumkollektor)

Von der Gesamtzahl der Reparaturen während eines Reparaturzyklus ist eine Reparatur eine größere Reparatur, dann:

b) Anzahl aktueller Reparaturen (nt):

n t = - 1 = 24 - 1 = 23 (Reaktor)

n t = - 1 = 36 - 1 =35 (Vakuumkollektor)

Die durchschnittliche jährliche Ausfallzeit für Gerätereparaturen wird wie folgt ermittelt:

a) in Überholung (PC):

P k = P k * = 380*8640/17280=190 (Reaktor)

P k = P k * =300*8640/25920=100 (Vakuumkollektor)

Behälter aktuelle Reparaturen(Fr):

Pm = Рm* n t *= 8*23*0,5 =92 (Reaktor)

Pt = Рm* n t *= 6*35*0,3=70 (Vakuumkollektor)

Der effektive Betriebszeitfonds der Ausrüstung im Jahr T wird bestimmt, indem aus dem nominalen Zeitfonds in Stunden die Dauer der Geräteausfallzeiten bei allen Arten der planmäßigen Wartung ausgeschlossen wird, die auf der Grundlage der Normen für die Dauer der Intervalle zwischen Reparaturen berechnet wird jede Art von Reparatur, den Reparaturzyklus und die Dauer jeder Reparatur.

Tef.h = 8640-190-92 = 8358 (Reaktor)

Tef.ch = 8640-100-70 = 8470 (Vakuumkollektor)

Die Saldoberechnung endet mit der Bestimmung des Koeffizienten extensive Nutzung Ausrüstung (Ke):

Ke = =8358/8760=0,95 (Reaktor)

Ke = =8470/8760=0,96 (Vakuumkollektor)

Bilanz der Gerätebetriebszeit pro Jahr

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