समाचार: जापानी महोगनी बियरिंग्स ने आधी सदी से रूसी शहर के लाभ के लिए काम किया है! नया क्या है, असर? स्लाइडिंग बियरिंग किस प्रकार की लकड़ी से बने होते हैं?

प्रकाशन दिनांक: 08/21/2009

राज्य टेलीविजन कंपनी टॉम्स्क के अनुसार, स्थानीय GRES-2 (साइबेरियाई शहर टॉम्स्क में स्थित, के स्वामित्व में) के पुनर्निर्माण के दौरान ओजेएससी "टीजीसी-11") पुराने को अलग करते समय वाष्प टरबाइनजापान में निर्मित, यह पता चला कि सभी टरबाइन बीयरिंग महोगनी से बने थे। 30,000 एचपी की क्षमता वाली टरबाइन। (29 मेगावाट) 1948 में स्थापित किया गया था और 2001 तक संचालित किया गया था।

टरबाइन मूल रूप से जापानी इंपीरियल नौसेना के जहाजों में से एक पर स्थापित किया गया था। हालाँकि, द्वितीय विश्व युद्ध के बाद, जब कुछ जापानी जहाजों को यूएसएसआर में स्थानांतरित कर दिया गया और फिर हटा दिया गया, तो इनमें से एक जहाज से भाप स्थापना को हटा दिया गया और टॉम्स्क में जीआरईएस-2 में लाया गया, जो तब पूरा किया जा रहा था। युद्ध के बाद, उबर रही सोवियत अर्थव्यवस्था को अधिक से अधिक ऊर्जा की आवश्यकता थी, लेकिन शांति अवधि की शुरुआत में कई मशीन-निर्माण संयंत्र अभी भी ज्यादा उत्पादन करने में असमर्थ थे, क्योंकि युद्ध के बाद की तबाही और नागरिक उत्पादन पर स्विच करने की आवश्यकता थी। उत्पाद अपना असर दिखा रहे थे। इसलिए, तत्कालीन यूएसएसआर में उन्हें बिजली संयंत्रों में पूर्व फासीवादी देशों (जर्मनी, जापान और उनके सहयोगियों) से ट्रॉफी के रूप में और क्षतिपूर्ति समझौतों के तहत प्राप्त मशीनें स्थापित करने के लिए मजबूर किया गया था। अक्सर उपकरण पहले से ही खराब हो चुके होते थे, तकनीकी दस्तावेजबिल्कुल अस्तित्व में नहीं था; स्थानीय परिस्थितियों में महत्वपूर्ण अनुकूलन की आवश्यकता थी। लेकिन, सब कुछ के बावजूद, टॉम्स्क बिजली इंजीनियरों ने 1952 में GRES-2 के दूसरे चरण को चालू करने में कामयाबी हासिल की, जिस पर एक टरबाइन स्थापित किया गया था जो एक बार उगते सूरज की दूर भूमि से एक युद्धपोत पर काम करता था। लगभग आधी सदी तक, जापानी टरबाइन ने टॉम्स्क निवासियों की ईमानदारी से सेवा की, और केवल 21वीं सदी की शुरुआत में ही इसे अंततः बंद कर दिया गया।

फोटो में: टॉम्स्क स्टेट डिस्ट्रिक्ट पावर प्लांट-2 के निर्माण की शुरुआत (1943-1945)

फोटो: टीजीके-11

टॉम्स्क स्टेट डिस्ट्रिक्ट पावर प्लांट नंबर 2 में, जो निर्माणाधीन था, युद्ध के तुरंत बाद, उन्हें पकड़े गए उपकरणों का उपयोग करने के लिए मजबूर किया गया था। इस तरह एक जापानी युद्धपोत से महोगनी बीयरिंग वाली एक टरबाइन वहां पहुंच गई।

वर्तमान में, पुराने टरबाइन को पूरी तरह से नष्ट कर दिया गया है, और इसके स्थान पर एक आधुनिक रूसी टरबाइन स्थापित किया जा रहा है - कंपनी द्वारा उत्पादित 50 मेगावाट की क्षमता वाला टी -50। « बिजली मशीनें» . इसकी लॉन्चिंग इसी साल 30 सितंबर को होनी है. नये टरबाइन का सेवा जीवन 30-40 वर्ष होना चाहिए।

संक्षिप्त जानकारी

कठोर परिचालन स्थितियों के कारण, पावर टर्बाइनों में अक्सर स्लीव बियरिंग्स का उपयोग किया जाता है। लकड़ी की सामग्री से बने स्लाइडिंग बेयरिंग पुराने डिज़ाइन के इंस्टॉलेशन में पाए जा सकते हैं। दृढ़ लकड़ी (उदाहरण के लिए, बॉक्सवुड और बकआउट) और लकड़ी के प्लास्टिक का उपयोग ऐसे बीयरिंगों के लिए मुख्य संरचनात्मक सामग्री के रूप में किया जाता था। आधुनिक टर्बाइन धातु और सिंथेटिक मिश्र धातुओं से बने सादे बीयरिंग का उपयोग करते हैं। रोलिंग बियरिंग्स और प्रगतिशील चुंबकीय बियरिंग्स दोनों का उपयोग किया जाता है। इस प्रकार के बीयरिंगों के बारे में अधिक विवरण लेख में पाया जा सकता है .

उपयोग: मैकेनिकल इंजीनियरिंग। आविष्कार का सार: स्लाइडिंग बीयरिंग के लिए लाइनर में प्लेटों को एक चरणबद्ध शंकु-बेलनाकार रिसीवर का उपयोग करके दो चरणों में ढाला जाता है, पहले उनकी आधी मोटाई तक, फिर जब तक वे एक-दूसरे के पूर्ण संपर्क में न हों, जबकि प्रारंभिक प्लेटों की आर्द्रता होती है 8 -12% और मोल्डिंग तब तक की जाती है जब तक कि लाइनर्स का घनत्व मध्यवर्ती पिंजरे की आंतरिक सतह पर 1350 किग्रा/मीटर 3 से अधिक न हो और बाहरी सतह पर 800 किग्रा/मीटर 3 से कम न हो, और रिसीवर हो। दो शंक्वाकार और एक बेलनाकार भागों से बना है। 2 एस. और 1 वेतन एफ-ली, 7 बीमार।

आविष्कार दबाए गए लकड़ी के उत्पादों के उत्पादन की तकनीक से संबंधित है और इसका उपयोग मैकेनिकल इंजीनियरिंग में मशीनों और तंत्रों के लिए विभिन्न घर्षण इकाइयों के डिजाइन में किया जा सकता है। झाड़ियों जैसे लकड़ी-धातु उत्पादों के उत्पादन के लिए एक ज्ञात विधि है, जिसमें दबाई गई लकड़ी से आयताकार प्लेटों का निर्माण करना, उन्हें एक सीमा समोच्च में स्थापित करना, इसके बाद उन्हें 3-5 के टेपर कोण के साथ एक शंक्वाकार रिसीवर का उपयोग करके झाड़ी में ढालना शामिल है। ° और सीमा समोच्च की ऊंचाई से दोगुनी ऊंचाई। इस विधि का नुकसान यह है कि यह उच्च अंतिम घनत्व के साथ झाड़ियों के उत्पादन को सुनिश्चित नहीं करता है, न ही यह शंक्वाकार रिसीवर से बेलनाकार पिंजरे तक संक्रमण सीमा पर उत्पन्न होने वाले महत्वपूर्ण संपीड़न और झुकने वाले तनाव के कारण दोषों को बाहर करता है। शंकु कोण में और कमी और रिसीवर की ऊंचाई में कई वृद्धि तकनीकी प्रक्रिया को जटिल बनाती है और इसकी उत्पादकता को कम करती है। लकड़ी-धातु की झाड़ियों के उत्पादन के लिए एक ज्ञात विधि है, जिसे एक प्रोटोटाइप के रूप में अपनाया गया है, जिसमें अतिरिक्त संचालन भी शामिल है: सुखाने, घर्षण-विरोधी स्नेहक के साथ संसेचन, इसके बाद एक दिए गए हस्तक्षेप के साथ लाइनर को पिंजरे (असर आवास) में अंतिम रूप से दबाना। सतह संपर्क। इस तथ्य के बावजूद कि यह विधि, हालांकि यह तैयार उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करती है, क्योंकि यह उन्हें आयामी स्थिरता, घर्षण-विरोधी गुण प्रदान करती है, और ऑपरेटिंग तापमान की सीमा का विस्तार करती है, हालांकि, पहली विधि की तरह, यह उच्च प्रतिशत प्रदान नहीं करती है समान कारणों से समान प्रकार के शंकु रिसीवर का उपयोग करके एक चरण में मोल्डिंग के बाद उच्च गुणवत्ता वाले लाइनर की उपज। आविष्कार का उद्देश्य उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करना और कच्चे माल को बचाना है। यह इस तथ्य से प्राप्त होता है कि प्लेटों को लाइनर में ढालना एक चरणबद्ध शंकु-बेलनाकार रिसीवर का उपयोग करके दो चरणों में किया जाता है, पहले उनकी आधी मोटाई तक संपीड़न की डिग्री तक, फिर जब तक कि वे एक दूसरे के पूर्ण संपर्क में न आ जाएं। , जबकि प्रारंभिक प्लेटों की नमी की मात्रा 8-12% की सीमा के भीतर ली जाती है और मोल्डिंग से मध्यवर्ती पिंजरे में लाइनर्स का घनत्व आंतरिक सतह पर 1350 किलोग्राम / मी 3 से अधिक नहीं और 800 किलोग्राम से कम नहीं होता है। /m 3 बाहरी सतह पर, और शंक्वाकार रिसीवर को चरणबद्ध बनाया जाता है, जिसमें दो शंक्वाकार और एक बेलनाकार भाग होते हैं, जिनमें से प्रत्येक मूल प्लेटों की ऊंचाई के बराबर होता है। इस मामले में, रिसीवर के बेलनाकार भाग का व्यास एक प्लेट मोटाई द्वारा सीमित समोच्च के व्यास से कम है, और निकास शंक्वाकार छेद का व्यास और मध्यवर्ती पिंजरे का व्यास सीमित के व्यास से कम है दो प्लेट मोटाई द्वारा समोच्च। प्रस्तावित डिवाइस के सबसे करीब एक एडाप्टर के रूप में एक उपकरण है जिसमें शंक्वाकार छेद और 3-5 डिग्री का शंकु कोण है, और शंक्वाकार भाग की ऊंचाई सीमा समोच्च की ऊंचाई से कम से कम दो गुना है। हालाँकि, यह उच्च गुणवत्ता वाली झाड़ियों या लाइनरों की उपज के प्रतिशत में उल्लेखनीय वृद्धि प्रदान नहीं करता है, जब उन्हें 2 गुना ऊंचाई और 5 डिग्री के टेपर कोण के साथ शंक्वाकार रिसीवर के माध्यम से ढाला जाता है। 3° के शंकु कोण पर, शंकु की ऊंचाई तेजी से बढ़ जाती है, जिससे तकनीकी प्रक्रिया जटिल हो जाती है, इसकी उत्पादकता कम हो जाती है और तैयार उत्पादों की अस्वीकृति में मामूली कमी आती है। ज्ञात शंक्वाकार रिसीवर का उपयोग करके बीयरिंग का निर्माण करते समय, प्लेटें एक झुके हुए विमान के साथ हर समय मध्यवर्ती पिंजरे में चलती हैं, और इसलिए साइड सतहों द्वारा उनका संपीड़न और घनत्व में वृद्धि ऊंचाई में असमान रूप से बढ़ जाती है। इसलिए, उदाहरण के लिए, जब प्लेटें मध्यवर्ती पिंजरे में प्रवेश करती हैं, तो वे अपने अधिकतम घनत्व तक पहुंच जाती हैं निचले भाग , जबकि ऊपरी हिस्सों में आधा घनत्व होता है, जो अक्सर इस कारण से उनके विनाश या दरारों के गठन का कारण बनता है। इन नुकसानों को खत्म करने के लिए, लकड़ी से बने आवेषण के साथ स्लाइडिंग बीयरिंग बनाने के लिए एक उपकरण प्रस्तावित है, जिसमें एक सीमित समोच्च, एक शंक्वाकार रिसीवर और एक मध्यवर्ती पिंजरे शामिल है, जिसमें शंक्वाकार रिसीवर को चरणबद्ध किया जाता है, जिसमें दो शंक्वाकार और एक बेलनाकार भाग होते हैं। , जिनमें से प्रत्येक मूल प्लेट की ऊंचाई के बराबर है, इस मामले में, रिसीवर के बेलनाकार भाग का व्यास एक प्लेट मोटाई द्वारा सीमित समोच्च के व्यास से कम है, और निकास छेद का व्यास है शंकु और मध्यवर्ती पिंजरे का व्यास सीमित समोच्च के व्यास से दो प्लेट मोटाई से कम है। चित्र 1 प्रस्तावित उपकरण, अनुभाग दिखाता है; चित्र 2-4 प्लेटों को लाइनर में ढालने के चरणों को दर्शाते हैं; चित्र 5 और 7 में असर आवास में गणना किए गए हस्तक्षेप के साथ लाइनर्स का अंतिम दबाव; चित्र 6 लाइनर के सिकुड़न और संसेचन को दर्शाता है। डिवाइस में एक सीमित समोच्च 2 है, एक शंक्वाकार रिसीवर जिसमें तीन भाग होते हैं: ऊपरी शंकु 4, निचला शंकु 6, एक बेलनाकार आस्तीन 5, मध्यवर्ती पिंजरे 7, सहायक शंकु 8, असर आवास 9 द्वारा एक दूसरे के साथ जोड़ा जाता है। डिवाइस का उपयोग किया जाता है निम्नलिखित नुसार। सीमित समोच्च 2 को एक शंक्वाकार-बेलनाकार रिसीवर 4, 5, 6 पर एक दूसरे के साथ जोड़ा गया है, जो बदले में, मध्यवर्ती क्लिप 7 पर स्थापित किया गया है। जिसके बाद लकड़ी से बने अंत प्लेट 1 के साथ एक पैकेज स्थापित किया गया है सीमित समोच्च 2 (छवि 1-2), जिसे वॉशर 3 के नीचे दबाया जाता है, पहले रिसीवर 5 के बेलनाकार भाग में जब तक कि प्लेटें उनकी पार्श्व सतहों (चित्र 3) द्वारा अपूर्ण रूप से संपीड़ित नहीं हो जाती हैं, और फिर मध्यवर्ती में पिंजरे 7 जब तक वे पूरी तरह से संपीड़ित न हो जाएं (चित्र 1-4)। प्रत्येक चक्र के बाद लाइनर 1 के साथ मध्यवर्ती क्लिप 7 को सूखने के लिए हटा दिया जाता है (चित्र 5) और उन्हें नए से बदल दिया जाता है। शंकु-बेलनाकार रिसीवर 4, 5, 6 के साथ-साथ सहायक भाग 2, 7 के सभी मुख्य भाग मूल प्लेटों (रिक्त) की ऊंचाई के बराबर हैं, जबकि रिसीवर 5 के बेलनाकार भाग का व्यास व्यास से कम है एक प्लेट की मोटाई से सीमित समोच्च 2 का, और बाहर निकलने वाले शंक्वाकार छेद का व्यास और मध्यवर्ती पिंजरे 7 का व्यास दो प्लेट मोटाई से सीमित समोच्च 2 के व्यास से कम है। प्रस्तावित उपकरण का उपयोग करते हुए, विधि निम्नलिखित क्रम में की जाती है। आयताकार अंत प्लेटें 1 एक निश्चित मोटाई के साथ प्राकृतिक या दबाई गई लकड़ी से बनी होती हैं, जिनका घनत्व कम से कम 800-1000 किग्रा/मीटर 3 और आर्द्रता 8-12% होती है, जो एक पॉलीहेड्रॉन के रूप में सीमित समोच्च 2 में स्थापित होती हैं। जिससे उन्हें एक वॉशर 3 के साथ एक शंकु-बेलनाकार रिसीवर 4, 5, 6 के माध्यम से मध्यवर्ती क्लिप 7 में दबाया जाता है। इस मामले में, शंकु 4 के पारित होने और रिसीवर 5 के बेलनाकार भाग में उनके प्रवेश के बाद, प्लेटें कब्जा कर लेती हैं ऊर्ध्वाधर स्थिति और उनकी आंतरिक सतहों द्वारा केवल उनकी आधी मोटाई (छवि 3) तक संपीड़ित किया जाता है, और शंकु 6 के माध्यम से मध्यवर्ती पिंजरे 7 में दबाने के बाद, वे अधिकतम संभव घनत्व (1350 किग्रा / मी 3) के विनाश के बिना संकुचित हो जाते हैं। एक दूसरे के साथ पूर्ण संपर्क. इन परिचालनों के बाद, मध्यवर्ती धारकों 7 में स्थित लाइनरों को कक्षों में या खनिज तरल पदार्थों में तब तक सुखाया जाता है जब तक कि उनसे नमी पूरी तरह से हटा नहीं दी जाती है, जबकि लाइनरों को धारक से पूरी तरह सूखने की सीमा तक अलग कर दिया जाता है (चित्र 6)। फिर समान पिंजरों में स्थित लाइनरों को ज्ञात स्थितियों के अनुसार जल-विकर्षक और घर्षण-रोधी पदार्थों से संसेचित किया जाता है और, एक सहायक शंकु 8 का उपयोग करके, अंततः गणना किए गए हस्तक्षेप (चित्र 5 और 7) के साथ असर आवास 9 में दबाया जाता है। पीआरआई मी आर 1. 8 टुकड़ों की मात्रा में अंतिम प्लेट 1 को 950 किलोग्राम/मीटर 3 के प्रारंभिक घनत्व के साथ GOST 9629-81 के अनुसार दबाए गए लकड़ी ब्रांड डीएमटीएम-ओएक्स की सलाखों से काटा गया था। 5.0 मिमी मोटा, 13-13.5 मिमी चौड़ा, 30 मिमी ऊंचा और उन्हें एक बंद पॉलीहेड्रॉन के रूप में 44 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ एक सीमा समोच्च में स्थापित किया गया। फिर, एक प्रेस के नीचे वॉशर 3 का उपयोग करके, प्लेटों को एक शंकु-बेलनाकार रिसीवर 4, 5, 6 का उपयोग करके दबाया गया, पहले रिसीवर 5 के बेलनाकार भाग में 39 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ, और फिर शंकु 6 के माध्यम से 34 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ एक मध्यवर्ती पिंजरा 7। रिसीवर 5 के बेलनाकार भाग में, चित्र 3 में प्लेटें अपनी आधी मोटाई से एक दूसरे से बंद हैं। इस मामले में घुमावदार प्लेटों की आंतरिक सतह पर घनत्व 1280 किग्रा/मीटर 3 तक बढ़ गया, और उन्हें मध्यवर्ती पिंजरे 7 में दबाने के बाद, प्लेटों ने अपनी पार्श्व सतहों को एक दूसरे के साथ पूरी तरह से बंद कर दिया (चित्र 4)। आंतरिक सतह पर उनका घनत्व बिना किसी ध्यान देने योग्य क्षति या दरार के लगभग अधिकतम 1346 किग्रा/मीटर 3 तक पहुंच गया। आंतरिक सतह पर घनत्व निम्नलिखित अनुपात से निर्धारित किया गया था: ओ डी एन से डी इन, जहां ओ प्लेटों का प्रारंभिक घनत्व (950 किग्रा/एम 3); डीएन आंतरिक मध्यवर्ती दौड़ का व्यास (34 मिमी) है, जो घुमावदार प्लेटों का बाहरी व्यास भी है; डी मध्यवर्ती पिंजरे (24 मिमी) में एक सम्मिलित में ढालने के बाद आंतरिक प्लेटों का बाहरी व्यास; k - प्लेटों को लाइनर में ढालने के बाद उनकी आंतरिक सतह पर अंतिम (निर्दिष्ट) घनत्व। मानों को सूत्र में प्रतिस्थापित करने पर, हमें मिलता है: 950 x 34 k x 24 k = = 1345.83 1346 kg/m 3। उसके बाद, मध्यवर्ती क्लिप 7 में दबाए गए लाइनर्स को ज्ञात स्थितियों के अनुसार पिघले हुए सेरेसिन में सुखाया गया जब तक कि नमी पूरी तरह से हटा नहीं दी गई (छवि 6), उसी पिघल के साथ दबाव में संसेचित किया गया और अंत में एक सहायक शंकु 8 का उपयोग करके स्टील हाउसिंग में दबाया गया 9 संपर्क सतह के साथ दिए गए हस्तक्षेप के साथ। उदाहरण 2. 800 किग्रा/मीटर 3 के घनत्व और 10% की नमी वाली प्राकृतिक राख की लकड़ी के ब्लॉकों से, 5 मिमी मोटाई की अंत प्लेटें, 10.5-11.0 मिमी चौड़ी, 60 मिमी ऊँची, 8 टुकड़ों की मात्रा में बनाई गईं काटा गया और उन्हें एक बंद पॉलीहेड्रॉन के रूप में 37 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ सीमित समोच्च 2 में स्थापित किया गया। इसके बाद, उदाहरण 1 के समान, प्लेटों को एक शंकु-बेलनाकार रिसीवर 4, 5, 6 का उपयोग करके दबाया गया, पहले रिसीवर 5 के बेलनाकार भाग में 32 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ, और फिर शंकु 6 के माध्यम से एक मध्यवर्ती में 27 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ पिंजरा 7। रिसीवर 5 के बेलनाकार भाग में, प्लेटें अपनी आधी मोटाई से एक दूसरे से बंद होती हैं (चित्र 3)। इस मामले में आंतरिक सतह पर घनत्व 1163 किग्रा/मीटर 3 तक बढ़ गया, और प्लेटों को मध्यवर्ती पिंजरे 7 में दबाने के बाद, प्लेटें बिना किसी विनाश के पूरी तरह से बंद हो गईं (चित्र 4)। आंतरिक सतह पर उनका घनत्व 1270 किग्रा/एम3 तक पहुंच गया। अन्य सभी ऑपरेशन समान हैं और पहले उदाहरण में वर्णित हैं। दो चरणों में झाड़ियों या लाइनरों में अंत आयताकार प्लेटों का निर्माण इस तथ्य के कारण अस्वीकार में महत्वपूर्ण कमी सुनिश्चित करता है कि पहले चरण के दौरान आंतरिक सतह पर प्लेटों का संपीड़न तुरंत अधिकतम घनत्व (1350 किग्रा / मी 3) तक नहीं होता है। , लेकिन के लिए मध्यम घनत्व 1100-1250 kg/m3, साथ ही घनत्व है बाहरी सतहप्लेटें अपरिवर्तित रहती हैं (800-1000 किग्रा/मीटर3)। रिसीवर के शंक्वाकार भाग से बेलनाकार भाग में गुजरने के समय प्लेटों का झुकना नगण्य रूप से होता है, अर्थात। उनकी आधी मोटाई तक. हालाँकि, इसके बाद वे आंतरिक सतह पर अपनी ताकत में काफी वृद्धि करते हैं और एक अधिक कठोर संरचना प्राप्त करते हैं, जो प्लेटों के 1350 किलोग्राम/मीटर 3 के अधिकतम संभव घनत्व तक अधिक आसानी से संपीड़न का सामना करता है और बिना किसी क्षति या दरार के उनके बार-बार झुकने का सामना करता है। मध्यवर्ती पिंजरे में दबाया गया। इस विधि को लागू करने में एक महत्वपूर्ण भूमिका अंत प्लेटों की प्रारंभिक नमी सामग्री द्वारा निभाई जाती है, जो 8-12% की सीमा में होनी चाहिए। साथ ही, प्लेटों की नमी सामग्री में अच्छी लोच और लचीलापन होता है। 8% से कम नमी वाली प्लेटें काफ़ी भंगुर होती हैं और पहले चरण में दबाने पर नष्ट हो जाती हैं। हालाँकि 12% से अधिक नमी वाली प्लेटों में उच्च लोच होती है, वे बहुत सिकुड़ जाती हैं और महत्वपूर्ण रूप से मुड़ जाती हैं। शुरुआती सामग्री के रूप में 800 किलोग्राम/घन मीटर से कम घनत्व वाली लकड़ी का उपयोग बाहरी और बाहरी घनत्व में बड़े अंतर के कारण तैयार उत्पादों की गुणवत्ता पर नकारात्मक प्रभाव डालता है। आंतरिक सतहेंलाइनर या झाड़ियाँ। स्लाइडिंग बीयरिंगों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में, प्लेटों को गोंद वाले पेपर टेप पर पहले से चिपकाया जाता है, जिसे बाद में एक निश्चित लंबाई के बैग में काटा जाता है और इस प्रकार बैग को जल्दी और सटीक रूप से प्रतिबंधात्मक समोच्च में रखा जाता है 2. स्लाइडिंग के पायलट बैचों का उत्पादन प्रस्तावित पद्धति का उपयोग करके लकड़ी के आवेषण के साथ बीयरिंगों से पता चला कि तैयार उत्पादों में दोष 25-30% से कम हो गए हैं ज्ञात विधि 5-10% तक बियरिंग्स का निर्माण किया जाता है नई टेक्नोलॉजी, स्टील बॉल और कांस्य गाइड के बजाय अत्यधिक सटीक सटीक उपकरणों में इलेक्ट्रिकल, इलेक्ट्रॉनिक, रेडियो इंजीनियरिंग उद्योगों आदि में कई उद्यमों में सफल उत्पादन परीक्षण किया गया है। पहनने के प्रतिरोध के मामले में, ऐसे बीयरिंग स्टील, कांस्य और प्लास्टिक दोनों से बेहतर होते हैं, जब संचालन किया जाता है सामान्य स्थितियाँ, और जलीय, अपघर्षक और धूल भरे वातावरण में। इसके अलावा, वे स्व-स्नेहन का उपयोग करके लंबे समय तक काम कर सकते हैं।

दावा

1. लकड़ी से बने आवेषण के साथ स्लाइडिंग बीयरिंग बनाने की एक विधि, जिसमें आयताकार प्लेटों को काटना और रिसीवर और मध्यवर्ती पिंजरों का उपयोग करके उन्हें आवेषण में ढालना, घर्षण-विरोधी स्नेहक के साथ सुखाने और संसेचन करना, इसके बाद असर आवास में अंतिम दबाव डालना शामिल है, इसकी विशेषता है प्लेटों की ढलाई एक शंकु-बेलनाकार रिसीवर का उपयोग करके दो चरणों में की जाती है, पहले उनकी आधी मोटाई तक संपीड़न की डिग्री तक, फिर जब तक कि वे पूर्ण संपर्क में न आ जाएं। 2. दावा 1 के अनुसार विधि, जिसमें विशेषता है कि प्रारंभिक प्लेटों की आर्द्रता 8-12% है और मोल्डिंग तब तक की जाती है जब तक कि मध्यवर्ती पिंजरे में लाइनर्स का घनत्व आंतरिक पर 1350 किलोग्राम/मीटर 3 से अधिक न हो। सतह और बाहरी सतह पर 800 किग्रा/मीटर 3 से कम नहीं। 3. लकड़ी से बने आवेषण के साथ स्लाइडिंग बीयरिंग बनाने के लिए एक उपकरण, जिसमें एक सीमित समोच्च, एक शंक्वाकार रिसीवर और एक मध्यवर्ती पिंजरे शामिल है, जिसमें विशेषता यह है कि शंक्वाकार रिसीवर को चरणबद्ध बनाया जाता है, जिसमें दो शंक्वाकार और एक बेलनाकार भाग होते हैं, जिनमें से प्रत्येक मूल प्लेट की ऊंचाई के बराबर, जबकि रिसीवर के बेलनाकार भाग का व्यास प्लेट की मोटाई से सीमित समोच्च के व्यास से कम है, और बाहर निकलने वाले शंक्वाकार छेद का व्यास और मध्यवर्ती पिंजरे का व्यास है प्लेट की दो मोटाई सीमित समोच्च के व्यास से कम हैं।

स्टैक्ड लकड़ी-पॉलिमर सादा असर

ऐसी स्थापना में लकड़ी दोगुनी घनी, तीन गुना मजबूत, चार गुना मजबूत बनाई जाती है!

वहाँ दूसरा है दिलचस्प विकल्पलकड़ी को संसेचन और दबाने के लिए मशीनें (आंकड़ा देखें)। घर्षण बलों को कम करने के लिए, चैनल इनलेट की परिधि के चारों ओर घूमने वाले रोलर्स स्थापित किए जाते हैं, जिनकी धुरी घर्षण बलों की कार्रवाई के लंबवत होती है।

बेशक, यह कल्पना करना मुश्किल है कि एक "लकड़ी का टुकड़ा" एक सटीक ग्राउंड ट्रेडमिल के साथ चलने वाली कठोर स्टील की गेंदों के साथ बीयरिंग की जगह ले सकता है। लेकिन ये सच है. आइए, उदाहरण के लिए, अयस्क, ढलाई मिट्टी, फाउंड्री अपशिष्ट का परिवहन करने वाले कन्वेयर लें - एक शब्द में, बहुत अपघर्षक ढेर सारी सामग्री. वे औद्योगिक धूल, चिकनाई वाले तेल, प्रक्रिया तरल पदार्थों के वाष्प के साथ मिश्रित होते हैं और एक "पेस्ट" बनाते हैं, जो रोलिंग बीयरिंग, मैकेनिकल इंजीनियरिंग के इन अभिजात वर्ग के लिए अधिक खतरनाक नहीं हो सकता है। ऐसा अपघर्षक पेस्ट असर इकाइयों की सील के माध्यम से भी प्रवेश करता है और, सैंडपेपर की तरह, बीयरिंग के चलने वाले खांचे को खत्म कर देता है, या यहां तक ​​कि पूरी तरह से, कठोर और अखंड बनकर गेंदों को जाम कर देता है। साल में कम से कम दो या तीन बार कन्वेयर बेल्ट को बंद करना पड़ता है और रोलर्स को बदलना पड़ता है। लेकिन लकड़ी के बीयरिंग, जैसा कि परीक्षणों से पता चला है, प्रतिस्थापन के बिना एक साल से डेढ़ साल तक का सामना कर सकते हैं। और उनसे सुसज्जित रोलर की कीमत 3-4 रूबल कम है, क्योंकि इसमें कई किलोग्राम कम धातु है। और इंजीनियरिंग अनुमान के अनुसार, प्रति वर्ष 5 मिलियन रोलर्स की आवश्यकता होती है - केवल प्रतिस्थापन के लिए!

इससे भी अधिक लाभ बड़े आकार के लकड़ी के बीयरिंगों द्वारा प्रदान किए जाते हैं - जिनमें, उदाहरण के लिए, गाड़ी के पहिये के व्यास वाले बरमा घूमते हैं, जो कंक्रीट संयंत्रों में सीमेंट का परिवहन करते हैं। बियरिंग पर भार इतना अधिक है और सीमेंट इतना अपघर्षक है कि धातु के सादे बियरिंग को हर दो दिन में बदलना पड़ता है।

तीन महीने तक उत्पादन बंद रहेगा। और लकड़ी के बियरिंग यहाँ एक वर्ष से अधिक समय तक चलते हैं!

कृत्रिम फाइबर के उत्पादन के लिए मशीनों में लकड़ी के बीयरिंग धातु के बीयरिंग की तुलना में दोगुने लंबे समय तक चलते हैं, हालांकि वे गर्म क्षार और एसिड में "स्नान" करते हैं। संशोधित लकड़ी इन धातु शत्रुओं के साथ प्रतिक्रिया नहीं करती है।

इंस्टीट्यूट ऑफ मैकेनिक्स ऑफ मेटल-पॉलिमर सिस्टम्स में विकसित तकनीक और उपकरण न केवल बीयरिंगों के लिए कॉम्पैक्ट संशोधित लकड़ी का उत्पादन करना संभव बनाते हैं। रोलिंग मिलों, फ्लैंज, कवर, लीवर, धातु-काटने वाली मशीनों की पुली, भागों के सहायक तंत्र के लिए बुशिंग मेरी कारों और उत्थापन और परिवहन मशीनों, भागों और असेंबली इलेक्ट्रिक फोर्कलिफ्ट, चारा हार्वेस्टर, स्लीपर टैम्पिंग मशीनें और सबवे कारें - ये बहुत दूर हैं पूरी सूचीलकड़ी से बने मैकेनिकल इंजीनियरिंग भाग।

निर्माण के क्षेत्र में लकड़ी भी अपनी जगह खोती नजर आ रही है। ईंट, प्रबलित कंक्रीट, एल्यूमीनियम - उनका विरोध क्या किया जा सकता है? लेकिन में हाल ही मेंऐसे आविष्कार और विकास सामने आए हैं जो इस क्षेत्र में लकड़ी की संभावनाओं का एक अलग, अधिक आशावादी तरीके से आकलन करना संभव बनाते हैं।

आइए इसके बारे में सोचें, हम काटी गई कुल लकड़ी का लगभग आधा हिस्सा धूप से टूटी हुई, पानी से फूली हुई, कीड़ों से क्षत-विक्षत और बस सड़ चुकी लकड़ी की मरम्मत, मरम्मत और प्रतिस्थापन पर खर्च करते हैं। लकड़ी के ढाँचेऔर संरचनाएँ। प्रति वर्ष काटी गई कुल लकड़ी का एक चौथाई हिस्सा खिड़कियों और दरवाजों, झालर बोर्डों, स्टेडियम स्टैंडों के हिस्सों के लिए उपयोग किया जाता है। बगीचे की बेंचें, गांव का घर. हम उन्हें रंगते हैं, अक्सर उन्हें वार्निश करते हैं, लेकिन समय बीत जाता है और हम अपने जंगल, अपने काम को एक लैंडफिल में फेंक देते हैं। मॉस्को के आविष्कारकों द्वारा प्रस्तावित विधि के अनुसार संसाधित लकड़ी एक अलग मामला है। पिघले हुए टिन के साथ स्नान के तल में एक ऊर्ध्वाधर पाइप लगाया जाता है, जिसके माध्यम से संपीड़ित हवा. पाइप का ऊपरी कट पिघले स्तर के ठीक नीचे स्थित होता है, इसलिए सतह पर एक लहर दिखाई देती है, जो संसाधित लकड़ी के हिस्सों को धो देती है। गर्म लहर लकड़ी की सतह को बिल्कुल चिकनी बनाती है और बनावट को प्रकट करती है। पिघली हुई धातु का तापमान लगभग 232°C होता है, और लकड़ी जलती नहीं है, क्योंकि यह प्रक्रिया हवा तक पहुंच के बिना होती है, लेकिन यह सजावटी, एंटीसेप्टिक और अन्य प्राप्त कर लेती है। लाभकारी विशेषताएं. वर्कपीस तरंग के माध्यम से तेजी से गुजरता है - यह सुनहरा हो जाता है, मध्यम गति पर - भूरा, धीरे-धीरे - काला, जैसे दलदल ओक. नियमित निर्माण विवरण- स्कर्टिंग बोर्ड, खिड़की की फ्रेम, विंडो सिल्स - इस फ़ॉन्ट में नए मूल्यवान गुणों का योग प्राप्त करें।

बेलारूसी इंस्टीट्यूट ऑफ टेक्नोलॉजी ने एक ऐसी तकनीक विकसित की है जो आपको केवल एक मिनट में ताजे कटे ओक से दागदार ओक बनाने की अनुमति देती है! स्टील के सांचे के नीचे एक शीट लगाई जाती है

हल्के ओक लिबास, इसे राल के साथ कोट करें, बर्च चूरा की एक परत जोड़ें, लिबास की दूसरी शीट के साथ पूरी चीज को कवर करें और अंत में, स्टेनलेस स्टील की एक पॉलिश शीट के साथ कवर करें। सांचे को एक प्रेस के नीचे रखा जाता है और 200 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है। 200-250 एटीएम के दबाव पर, बर्च चूरा "रस को बाहर निकालता है।" रस का कुछ हिस्सा दीवारों और सांचे के ढक्कन के बीच अंतराल के माध्यम से प्रवेश करता है, जम जाता है, सील कर देता है और एक प्रकार के रासायनिक रिएक्टर में बदल देता है, जहां चूरा का हाइड्रोलिसिस होता है, शर्करा बनती है, एसिटिक, ऑक्सालिक और अन्य एसिड, फ़्यूरफ़्यूरल निकलते हैं। एसिड की उपस्थिति में, एक बाध्यकारी राल बनता है, जो चूरा को एक साथ रखता है एक अखंड, मजबूत और कठोर स्लैब में, ओक लिबास के साथ पंक्तिबद्ध। इस प्रक्रिया के साथ, हाइड्रोलिसिस उत्पादों का प्रसार दोनों ओक लिबास में होता है और वे काले हो जाते हैं। लगभग एक मिनट के बाद, बोग ओक को मोल्ड से बाहर निकाला जाता है, इससे कम नहीं जो एक सदी से भी अधिक समय से पानी में पड़ा हुआ है, उससे अधिक सुंदर और टिकाऊ है।

लेकिन कूलिंग टॉवर का विशाल हाइपरबोलॉइड - लकड़ी की संरचनाताप विद्युत संयंत्रों में अपशिष्ट जल को ठंडा करने के लिए। यह लकड़ी की गगनचुंबी इमारत तीन साल से परिचालन में नहीं है, लेकिन पहले ही अपना एक तिहाई द्रव्यमान खो चुकी है। गर्म पानीधोया रालदार और खनिज. एक या दो साल और, और कूलिंग टॉवर को मरम्मत के लिए रोकना होगा, सैकड़ों घन मीटर प्रथम श्रेणी की लकड़ी खर्च करनी होगी... या - चालीस मीटर -

अल्ट्रासोनिक क्षेत्र में लकड़ी को कॉम्पैक्ट करने और संशोधित करने के लिए एक इंस्टॉलेशन का डिज़ाइन: 1 - आवरण, 2 - समोच्च संघनन क्षेत्र में वर्कपीस, 3 - मैग्नेटोस्ट्रिक्टिव प्लेट्स, 4 - रबर गैसकेट, 5 - वेवगाइड, 6 - संसेचन क्षेत्र।

1. लक्ष्य और उद्देश्य.
इस लेख का मुख्य उद्देश्य है विस्तृत विवरणहस्तनिर्मित विनिर्माण प्रक्रिया काटने का उपकरणविक्टर इवानोविच की पद्धति के अनुसार दौड़ लगाने से। इस विधि का विवरण फोरम पर "मेरा पसंदीदा" विषय पर उपलब्ध है घरेलू उपकरण“, इस लेख में, उपलब्ध सामग्री के आधार पर, मैंने विभिन्न चौड़ाई के फ्लैट कलेक्टरों का उत्पादन दिखाने का निर्णय लिया।

2. स्रोत सामग्री और उपकरण।
जैसा आरंभिक सामग्री 95, 65 और 65 मिमी के बाहरी व्यास वाली बीयरिंग दौड़ का उपयोग किया गया था, उनकी चौड़ाई क्रमशः 25, 12 और 7 मिमी थी; निम्नलिखित पाठ में मैं उन्हें 1, 2 और 3 कहूंगा। यहां दिए गए आयाम थोड़ा भिन्न हो सकते हैं सच है, चूँकि माप तुरंत लिया जाना चाहिए, इसलिए मैंने परेशान नहीं किया, और फिर व्यास निर्धारित करने के लिए मुझे वृत्तों को "खींचना और ट्रेस करना" पड़ा, लेकिन अगर मैं गलत था, तो यह बहुत ज्यादा नहीं था।
सबसे बड़ी क्लिप (संख्या 1) विशेष रूप से उल्लेखनीय थी; इसका क्रॉस-सेक्शन सख्ती से आयताकार था। संभवतः बियरिंग एक रोलर बियरिंग थी, और रोलर्स में थोड़ा सा टेपर था। फोटो में आगे आपको एक चमकदार पट्टी दिखाई देगी कार्य स्थल की सतह, जिसके साथ वे, रोलर्स, "भागे।" अन्य दोनों बियरिंग पारंपरिक एकल पंक्ति बॉल बियरिंग थे।
प्रयुक्त उपकरण थे: एमरी (शार्पनर), ड्रिलिंग मशीन, गैस टॉर्च, सरौता, हथौड़ा, मोटे फ़ाइल, सैंडपेपर (सैंडपेपर), बेलनाकार कटर (?), वाइस।

3. कार्य की प्रगति.
विधि का सार असर दौड़ का हिस्सा संलग्न करना है एक निश्चित आकारकाम करने वाले हिस्से के कारखाने के सख्त होने को बनाए रखते हुए तथाकथित टांग के बाद के "अनफोर्जिंग - स्ट्रेटनिंग" के साथ। कितना झुका हुआ! दूसरे शब्दों में, क्लिप को पहले काटा जाना चाहिए, फिर भविष्य के शैंक को घुमाया जाना चाहिए और इसे लाल-गर्म करके, ब्लेड के वांछित कोण पर आवश्यक सीधे आकार में हथौड़ा मार दिया जाना चाहिए। गर्म होने पर, भविष्य का ब्लेड गीली रेत के साथ टिन के डिब्बे में होना चाहिए ताकि इसकी कठोरता न खोए। फोटो 1 बेयरिंग रेस की "कटिंग" का एक आरेख दिखाता है।
फोटो 1.

जैसा कि चित्र में दिखाया गया है, क्लिप को दो स्थानों पर काटा जाना चाहिए। इस मामले में, एक धारक से प्राप्त रिक्त स्थान की संख्या उसके आकार पर निर्भर करती है। क्लिप 1 और 3 से हमें दो-दो रिक्तियाँ मिलीं, और क्लिप 2 से केवल एक। तीनों क्लिप पीसने वाले पहिये के किनारे पर काटे गए थे। पहला "कट" धीरे-धीरे किया गया, बार-बार ठंडा होने के साथ और पूरी तरह से नहीं। और दूसरे के साथ, शीतलन की आवृत्ति केवल और केवल हाथों के लिए आराम सुनिश्चित करने के लिए थी... लक्ष्य समय बचाना था। इसके बाद, क्लिप को सावधानीपूर्वक एल्यूमीनियम या लकड़ी के जबड़े के माध्यम से एक वाइस में जकड़ दिया गया और और भी अधिक सावधानी से तोड़ा गया। टुकड़ों से सावधान रहें! परिणामी टुकड़े स्वाभाविक रूप से एक तरफ तले हुए थे। इसी तली हुई तरफ से टांग को घुमाया गया था।

फोटो 2.

फोटो 3.

फोटो 4.

धारक 1 से बड़े रिक्त स्थान को पच्चर के आकार का आकार दिया गया, फोटो 3। इससे भविष्य के उपकरण की "पैंतरेबाज़ी" बढ़ेगी और टांग को सीधा करने या "फोर्जिंग-झुकने" की प्रक्रिया में आसानी होगी। इस प्रक्रिया को अंजाम देने के लिए, जैसा कि पहले ही ऊपर बताया गया है, गीली रेत का एक जार, एक गैस बर्नर और सरौता का उपयोग किया गया था, फोटो 5।

फोटो 5.

प्रक्रिया के परिणाम फोटो 6, 7 और 8 में प्रस्तुत किए गए हैं।

फोटो 6.

फोटो 7.

फोटो 8.

कुल पाँच रिक्त स्थान प्राप्त हुए, जिनमें से तीन में आंतरिक नाली थी। चूँकि इस कार्य का लक्ष्य फ्लैट कलेक्टर प्राप्त करना था, इसलिए हमें इन खांचों से छुटकारा पाना होगा। "निपटान - निकासी" की प्रक्रिया एक बेलनाकार कटर Ø 16 मिमी और ऊंचाई 24 मिमी और का उपयोग करके की गई थी बेधन यंत्र, फोटो 9 और 10।

फोटो 9.

फोटो 10.

जैसा कि बाद में पता चला, यह काफी श्रमसाध्य कार्य है। होल्डर 2 (चौड़ाई 12 मिमी) से वर्कपीस के खांचे को हटाने में 3 घंटे से अधिक समय लगा। और क्लिप 3 (चौड़ाई 7 मिमी) से दो रिक्त स्थान बनाने में लगभग एक घंटा लग गया। उपरोक्त सभी मामलों में, भविष्य के ब्लेड की नोक पर खांचे को पूरी तरह से हटाना संभव नहीं था; लापता सिरों को काटना पड़ा, फोटो 11. संसाधित किए जा रहे वर्कपीस का तापमान "मैन्युअल रूप से" नियंत्रित किया गया था। ठंडक लगातार थी.

फोटो 11.

तो, ब्लेड ब्लैंक तैयार हैं। अब पेन के बारे में सोचने का समय आ गया है। इस कहानी में मैं उन्हें देना चाहता था विशेष ध्यान. हाल ही में मैं सुरक्षा के साथ हैंडल बना रहा हूं धातु के छल्ले, मुझे यह बेहतर लगता है। मैं यह तर्क नहीं दूंगा कि एपॉक्सी से चिपका हुआ ब्लेड अंत तक लंबे समय तक और विश्वसनीय रूप से काम करेगा, लेकिन आप इस बात से सहमत होंगे, साथियों, कि अंगूठी छेनी को अधिक "सौंदर्यपूर्ण" रूप देती है। यह कुछ हद तक हैंडल को तेज करने या सीधा करते समय पत्थर पर आकस्मिक "खटखटाहट" से बचाता है, और साथ ही ताकत में सामान्य वृद्धि  करता है।
तो, अंगूठियां, मैंने उन्हें बीयरिंगों की आंतरिक दौड़ से बनाया, उन्हें ग्राइंडर पर पूरी बाहरी सतह पर एक शंकु में बदल दिया। टर्निंग प्रक्रिया को सटीक रूप से आगे बढ़ाने के लिए और रिंग की सतह को समान रूप से पीसने के लिए, एक उपयुक्त खराद का चयन करना आवश्यक है। एक साधारण बोल्ट का उपयोग आम तौर पर एक खराद के रूप में किया जाता था, लेकिन इसका व्यास रिंग के आंतरिक व्यास के करीब होना चाहिए ताकि यह उस पर स्वतंत्र रूप से घूम सके, लेकिन "ऊबड़-खाबड़" के बिना, फोटो 12।

फोटो 12.

फोटो 13.

मोड़ने की प्रक्रिया के दौरान, अंगूठी एक खराद पर घूमती है ताकि वह "भाग न जाए"; इसे किसी चीज से पकड़ना चाहिए, लेकिन आपके हाथों से नहीं। फोटो 13 में, बाएं हाथ में एक खराद का धुरा के साथ एक बोल्ट है, और दाहिने हाथ में अंत में चपटा हुआ एक छोटा रॉड है (एक पेचकश भी काम करेगा), रिंग की गति को सीमित करता है। जब तक केंद्रीय खांचा पूरी तरह से गायब न हो जाए तब तक इसे तेज करना आवश्यक है। काम करते समय, पत्थर और शार्पनर स्टॉप के बीच के अंतर की सख्ती से निगरानी करें! फोटो 14 अंतिम परिणाम दिखाता है।

फोटो 14.

हैंडल के लिए सामग्री आमतौर पर थी विभिन्न तत्व"पुनर्नवीनीकरण" फर्नीचर, अक्सर कुर्सियों और अलमारियों से पैर। सामग्री: ओक, बीच और कुछ प्रकार की महोगनी। राज्य में एक समय में, यह सामान संस्थानों में बड़ी मात्रा में पाया जा सकता था, मुख्य बात यह है कि घर में रहने की जगह को भंडारण क्षेत्र में बदलने पर कोई आपत्ति नहीं थी। फोटो 15 दिखाता है पूर्व पैरकोठरी से. अंतिम सतह पर अंकित भीतरी व्यासपुश-ऑन रिंग. हम "सीटिंग" क्षेत्र को एक फ़ाइल के साथ सभी तरफ समान रूप से थोड़ा सा टेपर के साथ प्रोसेस करते हैं, मुख्य बात यह है कि इसे ज़्यादा न करें। अंगूठी पर्याप्त रूप से फिट होनी चाहिए।

फोटो 15.

फोटो 16.

फिर, एक स्क्रू प्रेस के रूप में एक वाइस का उपयोग करते हुए, हम अंततः रिंग पर डालते हैं, अचानक आंदोलनों के बिना सावधानी से कार्य करते हैं, फोटो 16. रिंग को विकृतियों के बिना समान रूप से चलना चाहिए। इस मामले में, बैठने की सतह को रिंग की पूरी गहराई तक पीसने की अनुमति नहीं है, मुख्य बात यह है कि इसके बीच कोई अंतर नहीं है नीचे का किनाराऔर लकड़ी की सतह. फिर भी, ब्लेड को चिपकाते समय, अंतिम सतह एपॉक्सी से भर जाएगी। वैसे, मेरी टिप्पणियों के अनुसार, बीच, "दबाने" की प्रक्रिया के दौरान ओक या महोगनी की तुलना में अधिक प्लास्टिक व्यवहार करता है, जो आपको रिंग को गहराई से दबाने और असमान खांचे के कारण होने वाली संभावित दरारों को हटाने की अनुमति देता है। फ़ाइल के साथ प्रसंस्करण के बाद, परिणाम फोटो 17 जैसा कुछ दिखाई दिया।

फोटो 17.

इस प्रकार, प्रत्येक ब्लेड का अपना हैंडल होता था, एक नियम के रूप में, उनकी लंबाई 110 मिमी से अधिक नहीं होती थी। प्रत्येक हैंडल में अपनी टांग के लिए एक छेद ड्रिल किया गया था। और, स्वाभाविक रूप से, "चिपकाने" का ऑपरेशन किया गया।
क्लिप 1 से प्राप्त बड़े ब्लेडों को चिपकाते समय, विदेशी एपॉक्सी का उपयोग किया गया था चिपकने वाली रचना DoneDeaL DD6573, और अन्य मामलों में हमारा क्लासिक EAF। खुराक की सुविधा के बावजूद, मुझे विदेशी गोंद पसंद नहीं आया - एक पिस्टन के साथ दो सीरिंज हैं। यह उस धातु (!) कंटेनर की दीवारों से बहुत आसानी से अलग हो गया जिसमें मैंने इसे मिलाया था। समय बताएगा कि यह कैसे काम करेगा... एक फ़ाइल और सैंडपेपर का उपयोग करके हैंडल को अंतिम आकार देने के बाद मेरे परिश्रम के परिणाम, फोटो 18 और 19 में दिखाए गए हैं। यहां 5 में से 4 भविष्य के संग्रह हैं, एक विस्तृत की फोटो एक जीवित नहीं बचा, क्षमा करें...

फोटो 18.

फोटो 19.

हैंडल को अंतिम रूप देने के लिए, मैंने विक्टर इवानोविच द्वारा इस साइट के पन्नों पर वर्णित विधि, अर्थात् फायरिंग () का उपयोग करने का निर्णय लिया।
परिणाम ने मुझे इस दुनिया में हर चीज़ की कमज़ोरी के बारे में सोचने पर मजबूर कर दिया, फोटो 20।

फोटो 20.

जैसा कि आप फोटो में देख सकते हैं, हैंडल पर महत्वपूर्ण दरारें दिखाई दीं। इस क्षण तक, मेरे साथ ऐसा दुर्भाग्य कभी नहीं हुआ था, और मैंने पहले ही उनमें से बीस से अधिक को जला दिया था, और संसाधित हैंडल विभिन्न प्रकार की लकड़ी से बने थे और थे अलग मोटाई. यहां, एक समय में दागे गए चार हैंडलों में से, तीन टूट गए (क्लिप 1 से दो चौड़ी छेनी के हैंडल अलग-अलग और बिना किसी "रोमांच" के दागे गए थे, और फोटो 20 में निचली छेनी केवल फायरिंग के विषय से संबंधित है, का हैंडल क्लिप 2 से 12 मिमी की छेनी ही एकमात्र "उत्तरजीवी" थी)
मेरे सामने आई परेशानी के कारण पर विचार करते हुए, मैं इस निष्कर्ष पर पहुंचा कि सबसे अधिक संभावना फायरिंग मोड को दोष देने की थी। गैस बर्नरजाम हो गया, और लौ पिछली बार की तुलना में बहुत छोटी थी (यह एक तथ्य है)। मुझे कभी-कभी इसकी जांच करनी होगी...
कुछ सोचने के बाद, मैंने हैंडल को दोबारा न बनाने का फैसला किया; चिपकाना काफी विश्वसनीय निकला। फोटो 21 हैंडल को सैंड करने और पॉलिश करने के बाद अंतिम परिणाम दिखाता है।

फोटो 21.

मैं समझता हूं कि अधिकांश दर्शकों के लिए यह सबसे दिलचस्प है प्रायोगिक उपयोग इस यंत्र का. खैर, साथियों, मैं इस विषय को समय के साथ कवर करने का प्रयास करूंगा। आपके ध्यान देने के लिए धन्यवाद!

प्रोजेक्ट 636 नाव का मुख्य शाफ्ट धातु के बेयरिंग पर नहीं, बल्कि विशेष से बनी लकड़ी की झाड़ियों पर घूमता है टिकाऊ लकड़ीलिग्नम विटे.

बच निकलना - बहुमूल्य लकड़ीगुआयाकम जीनस के पेड़। इस लकड़ी का उपयोग अतीत में किया जाता था जहां इसकी ताकत, वजन और कठोरता बेहद महत्वपूर्ण थी। इस जीनस की सभी प्रजातियाँ वर्तमान में CITES के परिशिष्ट II में संभावित लुप्तप्राय प्रजातियों के रूप में सूचीबद्ध हैं। बकआउट मुख्य रूप से गुआयाकम ऑफिसिनेल और गुआयाकम सैंक्टम से प्राप्त किया जाता है, ये दोनों छोटे, धीमी गति से बढ़ने वाले पेड़ हैं।

अंग्रेजी और अन्य यूरोपीय भाषाओं में, इस लकड़ी को संदर्भित करने के लिए अक्सर लिग्नम विटे वाक्यांश का उपयोग किया जाता है, जिसका अर्थ है लैटिन"जीवन का वृक्ष", और उसी से आता है चिकित्सीय उपयोग: पेड़ की राल का उपयोग खांसी से लेकर गठिया तक कई बीमारियों के इलाज के लिए किया गया है; छीलन का उपयोग चाय बनाने के लिए किया जा सकता है। अन्य नाम हैं पालो सैंटो (स्पेनिश पवित्र वृक्ष), ग्रीनहार्ट (अंग्रेजी ग्रीन हार्ट) और आयरनवुड (कई में से एक)।

यह एक कठोर, घनी और स्थिर लकड़ी है, जो बाज़ार में बिकने वाली सबसे भारी लकड़ी है, और पानी में आसानी से डूब जाती है। लकड़ी का घनत्व 1.1 से 1.4 ग्राम प्रति घन सेंटीमीटर तक होता है। जांका पैमाने पर बैकआउट कठोरता, जो लकड़ी की कठोरता को मापती है, 4500 है (तुलना के लिए: हिकॉरी - 1820, लाल ओक - 1290, पाइन - 1225)। हर्टवुडलाल और काली धारियों वाला हरा, जिससे अंग्रेजी सामान्य नाम ग्रीनहार्ट आता है। जहाज निर्माण, लक्जरी फर्नीचर और लकड़ी के काम में, ग्रीनहार्ट शब्द का उपयोग क्लोरोकार्डियम रॉडिएई पेड़ के हरे हार्टवुड को संदर्भित करने के लिए किया जाता है।

घड़ी निर्माता जॉन गैरीसन ने अपनी घड़ियों के सबसे तनावग्रस्त हिस्सों के लिए बैकआउट का उपयोग किया, जो पूरी तरह से लकड़ी से बने थे, क्योंकि यह लकड़ी गैर-सूखने वाले तेल के रूप में एक प्राकृतिक स्नेहक पैदा करती है।

इसी कारण से, इस लकड़ी का व्यापक रूप से व्हील हब और बियरिंग के लिए उपयोग किया जाता था, जैसे प्रोपेलर शाफ्ट. सैन फ्रांसिस्को मैरीटाइम नेशनल पार्क एसोसिएशन की वेबसाइट के अनुसार, द्वितीय विश्व युद्ध की पनडुब्बी यूएसएस पैम्पानिटो (एसएस-383) के प्रोपेलर बीयरिंग को इस लकड़ी से इकट्ठा किया गया था। सस्कुहन्ना नदी पर कोनोविंगो पनबिजली संयंत्र के लिए टरबाइन बीयरिंग भी इसी लकड़ी से बनाए गए थे।

दुनिया में सबसे ऊंचे स्वतंत्र लकड़ी के ईसाई चर्चों में से एक, बकआउट लकड़ी से बनाया गया है - सेंट जॉर्ज कैथेड्रल, जॉर्जटाउन, गुयाना में।

प्रोजेक्ट 636 वर्षाव्यंका पनडुब्बी पर, मुख्य शाफ्ट इस लकड़ी से बने लकड़ी के गाइड के साथ घूमता है। प्राकृतिक चिकनाईपेड़ द्वारा आवंटित आपको उपयोग करने की अनुमति देता है यह तकनीक 20 साल के भीतर