Tablo 50a

Örnek. Şekil 2'de gösterilen parçanın gelişme uzunluğunu belirleyin. 109.

Saçmalık. 109

burada l ve l 1 bükülmüş parçanın düz bölümlerinin uzunluklarıdır;

y - tablodan bulun. 50a

s=4 mm ve r= 3,5 mm'de

L p =50+40+ 1,22=91,22 mm.

Bir parçanın çalışma çiziminde tek taraflı toleranslar belirtilmişse, gelişmenin uzunluğunu hesaplamak için, belirtilen tolerans alanını korurken bu toleransların iki taraflı olarak yeniden hesaplanması gerekir. Bu durumda parçanın nominal boyutlarının da yeniden hesaplanması gerekir (Şek. 110).

Saçmalık. 110

Masada 51 ve 52 verilmiştir tarama uzunluğunu hesaplamak için formüllerçalışma çiziminde farklı başlangıç ​​​​verilerine ve farklı çiftleşme biçimlerine sahip bükülmüş parçalar.

Tablo 51

Not: x - katsayı, tablodan belirlenir. 48.

Tablo 52

Bükme sırasında iş parçası boyutlarının hesaplanması

Bükme üretiminde sıklıkla ortaya çıkan bir durumu ele alalım. Bu özellikle küçük ve orta ölçekli makineleşmeyle idare eden küçük atölyeler için geçerlidir. Küçük ve orta ölçekli mekanizasyon derken, manuel veya yarı otomatik sac bükme makinelerinin kullanımını kastediyorum. Operatör rafların uzunluğunu toplar, gerekli ürün için iş parçasının toplam uzunluğunu elde eder, gerekli uzunluğu ölçer, keser ve... bükme sonrasında hatalı bir ürün alır. Nihai ürünün boyutlarındaki hatalar oldukça önemli olabilir (ürünün karmaşıklığına, büküm sayısına vb. bağlı olarak). Bunun nedeni, iş parçasının uzunluğunu hesaplarken metalin kalınlığını, bükülme yarıçapını ve nötr çizginin konum katsayısını (K faktörü) hesaba katmak gerektiğidir. Bu makalenin odaklanacağı şey tam olarak budur.

Öyleyse başlayalım.

Dürüst olmak gerekirse iş parçasının boyutlarını hesaplamak zor değil. Sadece rafların uzunluklarını (düz bölümler) değil, aynı zamanda bükülme sırasında malzemenin plastik deformasyonlarından kaynaklanan kavisli bölümlerin uzunluklarını da dikkate almanız gerektiğini anlamalısınız.

Üstelik tüm formüller, uzun zamandır kitaplarını ve kaynaklarını makalelerin sonunda sürekli olarak belirttiğim “akıllı insanlar” tarafından türetilmiştir (dilerseniz oradan ek bilgi alabilirsiniz).

Bu nedenle büküm sonrası gerekli boyutları sağlayan iş parçasının doğru uzunluğunu (parça geliştirme) hesaplamak için öncelikle hesaplamayı hangi seçeneği kullanacağımızı anlamak gerekir.

Sana hatırlatıyorum:

Yani bir raf yüzeyine ihtiyacınız varsa A deformasyon olmadan (örneğin deliklerin yeri için), o zaman şuna göre hesaplarsınız: seçenek 1. Rafın toplam yüksekliği sizin için önemliyse A o zaman hiç şüphesiz, seçenek 2 daha iyi.

Seçenek 1 (ödenek ile)

İhtiyacımız olacak:

a) K faktörünü belirleyin (bkz. Referans);

c) Bu doğru parçalarının uzunluklarını toplayın. Bu durumda, düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve nötr katmanın buna karşılık gelen yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Örneğin, tek bükümlü bir iş parçası için formül şöyle görünecektir:

Nerede X1– ilk düz bölümün uzunluğu, Y1– ikinci düz bölümün uzunluğu, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k S– metal kalınlığı.

Böylece hesaplama ilerlemesi aşağıdaki gibi olacaktır.

Y1 + BA1 + X1 + BA2 +..vesaire

Formülün uzunluğu değişken sayısına bağlıdır.

Seçenek 2 (kesintili)

Tecrübelerime göre bu, döner kiriş bükme makineleri için en yaygın hesaplama seçeneğidir. Bu nedenle bu seçeneğe bakalım.

Ayrıca şunlara da ihtiyacımız var:

a) K faktörünü belirleyin (tabloya bakın).

b) Bükme kısmının dış hatlarını düz parçalar ve daire parçaları olan elemanlara bölün;

Burada yeni bir kavramı - bükülmenin dış sınırını - dikkate almak gerekiyor.

Hayal etmeyi kolaylaştırmak için resme bakın:

Bükülmenin dış sınırı bu hayali noktalı çizgidir.

Dolayısıyla, kesintinin uzunluğunu bulmak için kavisli bölümün uzunluğunu dış sınırın uzunluğundan çıkarmanız gerekir.

Böylece, seçenek 2'ye göre iş parçasının uzunluğuna ilişkin formül:

Nerede Y2, X2– raflar, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k– nötr hat konum katsayısı (K-faktörü), S– metal kalınlığı.

Bizim kesintimiz ( BD), anladığınız gibi:

Bükülmenin dış sınırı ( işletim sistemi):

Ve bu durumda her işlemin sırayla hesaplanması da gerekir. Sonuçta her rafın tam uzunluğu bizim için önemlidir.

Hesaplama şeması aşağıdaki gibidir:

(Y2 – BD1 / 2) + (X2 – (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 – (BD2 / 2 + BD3 /2)) +.. vesaire.

Grafiksel olarak şöyle görünecek:

Ayrıca kesinti tutarı ( BD) sıralı hesaplamalar sırasında doğru hesaplama yapmak gerekir. Yani sadece ikiye kesmiyoruz. Önce hepsini sayıyoruz BD ve ancak bundan sonra ortaya çıkan sonucu ikiye böleriz.

Umarım bu sözümle kimseyi kırmamışımdır. Sadece matematiğin unutulduğunu ve temel hesaplamaların bile kimsenin ihtiyaç duymadığı sürprizlerle dolu olabileceğini biliyorum.

Bu kadar. İlginiz için hepinize teşekkür ederim.

Kullandığım bilgileri hazırlarken: 1. Makale “BendWorks. Sac Levha Bükmenin Güzel Sanatı” Olaf Diegel, Komple Tasarım Hizmetleri, Temmuz 2002; 2. Romanovsky V.P. “Soğuk Dövme El Kitabı” 1979; İngilizce kaynak SheetMetal.Me'den materyaller (“İmalat formülleri” bölümü, bağlantı: http://sheetmetal.me/formulas-and-functions/)

Bir parçanın geliştirme uzunluğunun hesaplanması

Basitleştirilmiş bir tarama aşağıdaki şekilde hesaplanır:

Diyelim ki resimdeki gibi bir kısım var.

ORTA çizgi boyunca toplam taramayı hesaplıyoruz... şunun gibi:

23,5+47+63+35+47+18,5=284 mm.

Sonra kıvrımları sayıyoruz. 6 adet alıyoruz. Her bir bükülme, gelişmenin uzunluğunu yaklaşık olarak malzemenin kalınlığı kadar azaltır. Parçamız 3 mm sacdan yapılmıştır. Ortaya çıkan toplam geliştirme uzunluğundan (284 mm), 3x6 = 18 mm çıkarın.... Tarama uzunluğunu 284-18 = 266 elde ediyoruz. Şekil oldukça ampiriktir ancak boyutu oldukça doğru bir şekilde hesaplamanıza olanak tanır.

Ayrıca aşağıdaki sınırlamanın da dikkate alınması gerekir - bükümler arasındaki veya bükümden iş parçasının kenarına kadar olan minimum mesafe en az 15 mm olmalıdır. Bu, sac bükme makinesinin teknolojik bir sınırlamasıdır. Daha az olabilir ama tartışılması gerekiyor. Başka kısıtlamalar da var ama buna birlikte karar vereceğiz.

N° açısındaki levhalardan parçaların gelişmelerinin hesaplanması

Şimdi yüzeyleri birbirine göre herhangi bir açıda bükülmüş bir parçanın gelişimine bakacağız, burada karmaşık bir şey yok. Düzenli geometri. Okul programı Lp süpürme uzunluğu, düz bölümlerin uzunluklarının ve bu bölümleri birleştiren yayın uzunluğunun toplamına eşittir. Hesaplama buna göre yapılır orta çizgi malzemenin kalınlığı Burada orta çizginin sadece malzemenin kalınlığının ikiye bölünmesinden ibaret olmadığını bilmeniz gerekir. Bu, gerilmiş ve sıkıştırılmış lifler arasında, bükülme sırasında uzunluğu değişmeyen nötr bir katmandır. Orta hattın yarıçapı formülle belirlenir

Rav = r + t * K

katsayı nerede k tablodan belirlenir. İç bükülme yarıçapının malzeme kalınlığı r/t oranına bağlıdır

Lр = L1 + L2 + Larklar

Larc = pi * G/180 * Ravg

Gördüğümüz gibi r/t(Şekilde r/s) 1,5'e eşittir.Tablodan 1,5'i seçerek elde ettiğimiz sonuç K=0,441

Bunun bir tükenmişlik olduğu ortaya çıktı. Bu dosya xlSüpürme hesaplaması Doğrudan siteden indirebilirsiniz, her şeyi kendisi hesaplayacaktır, sadece boyutları girmeniz yeterlidir. Formüllerin nasıl çalıştığını görmek istiyorsanız sayfadaki korumayı kaldırın, şifre yoktur.

Saygılarımla, Larisa Starykh.

Braket boyutları: a=70mm; b=80mm; c=60mm; t=4 mm. İş parçası geliştirme uzunluğu L=a+b+c+0,5t=70+80+60+2=212 mm.

Örnek 2.İç yuvarlama ile kare boşluğun gelişim uzunluğunu hesaplayın (Şekil c). Kareyi çizime göre bölümlere ayırıyoruz. Sayısal değerlerini (a=50mm; b=30mm; t=6mm; r=4mm) formülde yerine koyarsak L=a+b+3,14/2(r+t/2), aldık L=50+30+3,14/2(4+6/2)=50+30+1,57x7=0,99=91 mm.

Braketi bölümlere ayırıp sayısal değerlerini (a=80mm; h=65mm; c=120mm; t=5mm; r=2.5mm) formüle koyuyoruz. L=a+h+c+3,14(r+t/2), aldık L=80+65+120+3,14(2,5+5/2)=265+15,75=280,75 mm.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek silindirik bir halka elde ediyoruz ve dış Bölüm Metal bir miktar uzayacak ve iç kısım küçülecek. Sonuç olarak, iş parçasının uzunluğu, halkanın dış ve iç daireleri arasında ortada geçen dairenin merkez çizgisinin uzunluğuna karşılık gelecektir.

İş parçası uzunluğu L=3,14xD. Halkanın orta çevresinin çapını bilerek ve sayısal değerlerini formülde değiştirerek iş parçasının uzunluğunu buluyoruz:

U=3,14x108=339,12 mm. Ön hesaplamalar sonucunda belirlenen ölçülerde bir parçanın üretilmesi mümkündür.

21.Sac ve şerit metal parçaların bükülmesi

Şerit çelikten yapılmış dikdörtgen bir braketin bükülmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

şeridin kalınlığının 0,5'ine eşit bir bükülme payı ile zımbanın kenarlarının uzunluğunu ekleyerek iş parçası gelişiminin uzunluğunu belirleyin; U=17,5+1+15+1+20+1+15+1+17,5=89 mm;

uzunluğu, her tarafta 1 mm'lik uçların işlenmesi için ek bir payla işaretleyin ve iş parçasını bir keski ile kesin;

kesilen iş parçasını ocakta düzeltin;

çizime göre boyuta göre kesilmiş;

bükülme risklerine neden olur;

iş parçasını kareler arasındaki bir mengeneye sıkıştırın - işaret seviyesindeki çeneler ve braketin ucunu bir çekiçle darbelerle bükün (ilk viraj);

iş parçasını bir kare ile bir çubuk arasına sıkıştırarak bir mengene içinde yeniden düzenleyin - kelepçenin ucundan daha uzun bir mandrel;

ikinci ucu bükerek ikinci bir bükme yapın;

iş parçasını çıkarın ve blok mandrelini çıkarın;

bacakların uzunluğunu kavisli uçlarda işaretleyin;

mengeneye ikinci bir kare koyun ve aynı bloğu - bir mandreli - braketin içine, ancak farklı bir konuma yerleştirerek, braketi işaretler seviyesinde mengeneye sıkıştırın;

birinci ve ikinci bacakları bükün, birinci ve ikinci bacakların dördüncü ve beşinci kıvrımlarını yapın;

kare boyunca dördüncü ve beşinci virajları kontrol edin ve düzeltin;

zımbanın kenarlarındaki çapakları giderin ve bacakların uçlarını uygun boyutta törpüleyin.

Bir mengenede çift kareyi bükmek işaretlendikten, kesildikten sonra gerçekleştirilir

iş parçasının ki'si, plaka üzerinde düzleştirilmesi ve genişlik boyunca belirli bir boyuta kadar dosyalanması. Bükme sonunda karenin uçları ebadına göre eğelenir ve keskin kenarlardaki çapaklardan arındırılır.

Kelepçe esnektir.İş parçasının uzunluğunu hesapladıktan ve bükme noktalarını işaretledikten sonra mandreli dikey konumda bir mengeneye sıkıştırın. Mandrelin çapı kelepçe deliğinin çapına eşit olmalıdır. Kelepçenin son oluşumu, aynı mandrel kullanılarak bir çekiçle ve ardından doğru bir plaka üzerinde gerçekleştirilir.

Kulağı yuvarlak pense ile bükmek.İnce telden yapılmış çubuklu kuşgözü

yuvarlak burunlu pense yardımıyla bastırın. İş parçasının uzunluğu 10...

Çizime göre gerekenden 15 mm daha fazla. İşi bitirdikten sonra fazla ucu pense ile çıkarın.

Burç bükme. Diyelim ki silindirik bir burcu yuvarlak mandreller üzerinde şerit çelikten bükmeniz gerekiyor. İlk önce iş parçasının uzunluğunu belirleyin. Eğer dış çap Burç 20 mm, iç kısım 16 mm, o zaman ortalama çap 18 mm olacaktır. Daha sonra iş parçasının toplam uzunluğu formülle belirlenir. U=3,14x18=56,5 mm.

22. Bükme işlerinin mekanizasyonu.

Farklı eğrilik yarıçaplarına sahip profiller (şerit, kesitli metal) üç ve dört silindirli makinelerde bükülür. Makine, kolun döndürülmesiyle üst silindirin iki alt silindire göre konumlandırılmasıyla ön kurulum yapılır. Bükme sırasında iş parçası üst silindir tarafından iki alt silindire doğru bastırılmalıdır.

Büyük bükülme yarıçapına sahip profiller elde edilir üç silindirliçeşitli geçişlerdeki makineler.

Dört silindirli makine bir çerçeve, iş parçasını besleyen iki tahrik silindiri ve iki baskı silindirinden oluşur. Bu tür makineler, profillerin dairesel veya spiral bir yay boyunca bükülmesi için kullanılır.

23. Boru bükme ve genişletme

Borular, sıcak ve soğuk koşullarda, dolgulu ve dolgusuz olarak elle ve mekanize yöntemlerle bükülür. Bükme yöntemi borunun çapına, malzemesine ve bükme açısına bağlıdır.

Sıcak boru bükme 100 mm'den büyük çaplar için kullanılır.

Dolgu ile sıcak büküldüğünde boru tavlanır, işaretlenir ve bir ucu ahşap veya metal tapa ile kapatılır.

Tapaların (tapaların) çapları borunun iç çapına bağlıdır. Küçük çaplı borular için tapalar kil, kauçuk veya sert ağaçtan yapılır; 1:10 koniklik ile 1,5...2 boru çapına eşit uzunlukta konik bir tapa şeklinde yapılırlar. Büyük çaplı borular için tapalar metalden yapılmıştır.

Borunun ısıtılan bölümünün uzunluğu L (mm) formülle belirlenir. L=ad/15 burada a borunun bükülme açısıdır, derece; d – borunun dış çapı, mm; 15 – sabit katsayı (90:6=15; 60:4=15; 45:3=15).

Sıcak boruları bükerken eldiven giyin. Borular, demirhanelerde kaynak üfleçleri veya gaz ocaklarının alevi ile kiraz kırmızısı bir renk alana kadar ısıtılır. Tekrarlanan ısıtma metalin kalitesini bozacağından boruların bir kez ısıtılması tavsiye edilir.

Soğuk boru bükmeçeşitli cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir. 10...15 mm çapındaki boruları bükmek için en basit cihaz, bükme sırasında durdurucu görevi görecek uygun yerlere pimlerin takıldığı delikli bir plakadır.

Büyük eğrilik yarıçapına sahip küçük çaplı (40 mm) borular, sabit çerçeveli basit el aletleri kullanılarak soğuk bükülür. Çapı 20 mm'ye kadar olan borular, bir göbek ve bir plaka kullanılarak tezgaha bağlanan bir cihazda bükülür.

Bakır ve pirinç boruların bükülmesi. Soğuk bükülecek bakır veya pirinç borular erimiş reçine, erimiş stearin (parafin) veya erimiş kurşunla doldurulur.

Bakır borular Soğuk halde bükülmeye tabi tutularak 600...700 derecede tavlanır ve suda soğutulur. Bakır boruları soğuk halde bükerken dolgu maddesi reçinedir ve ısıtılmış halde kumdur.

Pirinç borular Soğuk halde bükülmeye tabi tutulan malzemeler öncelikle 600...700 derecede tavlanır ve havada soğutulur. Dolgu maddeleri bakır boruların bükülmesindekiyle aynıdır.

Bu ne yazık ki halihazırda üretilmiş gerçek bir model.

Müşterinin bu tür açıların yapılmasına gerek yoktur, sadece yapılanları tekrarlaması yeterlidir. Kopyala.

Sorunlar...

1) 5 mm - Böyle bir bükme aletim yok ve damga için özel bir alet dışında benzer bir şey görmedim.

2) Dar açılı veya hatta 1 mm çapındaki deliğinizle lazerle kesin. En azından sacın kalınlığından daha az olmayan bir çap olmalıdır. Yoksa çatlaklar oluşacaktır.

3) Bükme sırasında iç katmanlar sıkışacak ve tam oturmanın imkansızlığı nedeniyle köşe deforme olacaktır. Ayrıca ikinci olarak bükülmesi gereken duvarların kıvrımları da var, matrisin orada ne olacağı ancak tahmin edilebilir. Veya kenarlardaki boşlukları dikkate alarak, kenarları 45° eğimli ve tam uzunlukta bıçaklar seçmeniz gerekir.

Karşı soru: Bunu nasıl başaracaksınız?

2. Malzemeyi bilmeden çatlaklardan bahsetmek yersizdir.

3. Köşeler hala biraz deforme olacak ancak yazar güzellik hakkında hiçbir şey söylemedi. Matrisin bununla ne ilgisi var? Zımbaları boşluklarla ayarlayın; eğime gerek yoktur.

Böyle bir parça önemli bir çaba ve özel ekipman gerektirmeden üretilmektedir. alet.

2. Malzeme duralumin, 1,5 mm.

3. Güzellik özellikle önemli değil. Önemli olan tekrar etmektir.

1. Bükülme yarıçapını rezerve edin ve gelişimin doğruluğunu - “doğru yolu” kontrol edin. Ya her şey teknolojiye uygun olsun, ya da geliştirme zahmetine girmeyin, model model olsun. Gerisi kötü olandandır.

2. Sık karşılaşılan sorunlar hakkında uyarıda bulunmak, bunların varlığını belirtmek edeptir, edeptir. Aksi takdirde tasarımcıların suskunluğuyla teknolojiye yaklaşamayacaklardır.

3. Matris, ancak üretim teknolojisini tartışmadığımız için o zaman tamam.

Not: Ben kendim bir tasarımcıyım ama bu tür şeyleri bir teknoloji uzmanıyla tartışmıyorum. Teknoloji uzmanının gereksiz çizimleri ve konuşmaları, bir ürünün pazara girme süresini büyük ölçüde uzatır. Bu nedenle bir kez daha atölyeye gidip kendiniz bir şeyler yapmaya çalışmak daha iyidir. Olası soruların %80'i anında kaybolacaktır. Ve güzel bir kısım daha uzun sürer ve daha iyi çalışır.

Kendim esnek antrenman yapmıyorum. Ancak üretim sürecini kesinlikle kontrol edeceğim. Bunun mümkün olup olmadığından emin olmak için.

Neden köşeleri böyle yapmak istemiyorsun?

daha kullanışlı hale getirir ve metal yırtılmaz, bükülme yarıçapı minimumda tutulabilir ve kaynak veya polimerizasyon için acil sorunlar yaşanmaz.

Evet 1,5 mm duraluminin çok fazla yırtılmaması gerektiğini düşünüyorum. Orijinaline benzer olması gerekiyor. Bu nedenle gerilimi azaltma yöntemini terk ettik.

RUS DEVLET KOMİTESİ

LİSESİ FEDERASYONU

TOLYATTI POLİTEKNİK ENSTİTÜSÜ

Malzeme Bilimi ve Metal Teknolojisi Bölümü

Teknolojik gelişme

Parça üretim süreci

Sac damgalama yöntemiyle.

Laboratuvar çalışması için yönergeler.

TOGLYATTI 2006

UDC669.017.3

Sac damgalama kullanarak parça üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi: Yöntem. Talimatlar / Derleyen: Gurchenkov N.I., RUSanov E.V., Afanasyev E.V. – Tolyatti: TolPI, 1996.

Bireysel görevler sunulur ve teknolojik bir süreç geliştirme ve sac damgalama yoluyla kesme ve şekillendirme için bir numune seçme prosedürü verilir.

Özel öğrenciler için 1201, 1202, 1205, 1206, 1501, 1502, 1505, 1705, 1808, 2103.

Derleyen: Gurchenkov N.I., Rusanov E.A., Afanasyev E.V.

Bilimsel editörler: Teknik Bilimler Doktoru, Profesör Tikhonov A.K.,

Fiziksel ve Matematik Bilimleri Doktoru, Profesör Vyboishchik M.A.

Enstitünün metodolojik konseyinin editörlük ve yayıncılık bölümü tarafından onaylandı.

Tolyatti Politeknik Enstitüsü, 1996.

İşin amacı

Sac damgalama kullanarak parça üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi.

CİHAZLAR, EKİPMANLAR, MALZEMELER,

ÖĞRETİCİLER.

Patlayıcı makine RM-10.

Boşlukları kesmek için damga.

Bükme damgası.

Metal makas.

Kaliperler.

TEMEL SAC İŞLEMLERİ

Damgalar.

Soğuk levha damgalama, preslerdeki kalıplar kullanılarak veya kullanılmadan (pressiz damgalama) levhalardan, şeritlerden veya bantlardan düz ve üç boyutlu ince duvarlı ürünler üretme yöntemidir. Yüksek verimlilik, kalite ve doğruluk istikrarı, metalde büyük tasarruf, üretilen ürünlerin düşük maliyeti ve tam otomasyon olasılığı ile karakterizedir.

Sac damgalamanın ana işlemleri ayırma ve şekillendirmedir. Ayırma işlemleri sonucunda iş parçasının bir kısmı belirli bir kontur boyunca diğerinden ayrılır.

Ayırma işlemleri şunları içerir:

a) kesme - iş parçasının bir kısmının açık bir kontur boyunca diğerine göre ayrılması;

b) kesme - iş parçasının bir kısmının kapalı bir dış kontur boyunca diğerinden ayrılması;

c) delme – iş parçasında açık deliklerin oluşması.

Şekillendirme işlemleri sonucunda iş parçasının deforme olan kısmı şeklini ve boyutunu değiştirir.

Form değiştirme işlemleri şunları içerir:

a) bükme – düz bir iş parçasını kavisli bir ürüne dönüştürme;

b) çizim - düz bir iş parçasını içi boş ürünlere dönüştürmek;

c) düzleştirme - kalıpların üst ve alt kısımlarının pürüzsüz ve şekilli yüzeyleri arasındaki ürünün düz olmayan yüzeyinin düzleştirilmesi;

d) flanşlama - iç veya dış kontur boyunca bir boncuk oluşumu sac stok.

Masada Ek 1-4, soğuk sac damgalama için kullanılan en yaygın malzemeleri ve bunların mekanik özelliklerini göstermektedir.

Bükme için iş parçasının hesaplanması.

Verilen boyutlardaki parçanın bükülmesinden sonra elde edilmesini sağlayan iş parçasının (rayba) uzunluğunu hesaplamak için aşağıdakiler gereklidir: a) damgalı parçanın konturunu (yan çıkıntıda) elemanlara bölmek düz bölümler ve bir dairenin parçası olan bölümlerdir;

b) parçanın kalınlığına (bükülmeden sonra uzunluğunu değişmeden koruyan bir katman) bağlı olarak nötr katmanın konumunu belirleyin;

c) malzemenin deformasyonunu ve nötr tabakanın buna karşılık gelen yer değiştirmesini hesaba katarak düz bölümlerin uzunluğunu değiştirmeden ve kavisli bölümlerin uzunluklarını toplayın.

İş parçası gelişiminin uzunluğu aşağıdaki formülle belirlenir:

burada L 3, iş parçasının bükülmeden önceki uzunluğudur, mm.,

– bükme parçasının düz bölümlerinin uzunluğu, mm.,

– kavisli bölümlerin uzunluğu, mm.

Sac malzemenin bükülmesi, bükülmüş iş parçasının her iki tarafında farklı şekilde meydana gelen bir elastoplastik deformasyon sürecidir. Sıkıştırılmış lifler bükülme bölgesinin iç kısmında bulunur ve gerilmiş lifler dış tarafta bulunur.

Metalin gerilmiş ve sıkıştırılmış lifleri (katmanları) arasında, bükülmeye maruz kaldığında orijinal uzunluğunu değiştirmeyen nötr bir katman (00) (Şekil 1) vardır.

r/S ≥ 5'teki nötr katman, bükülmüş iş parçasının 00 kesit çizgisinin ortalama kalınlığına ve r/S'ye denk gelir

Bükülme açısındaki (radyan cinsinden) kavisli bölümlerin nötr çizgisinin uzunluğu aşağıdaki formülle belirlenir:

(2)

Bizim durumumuzda bükme Ψ = 90° açıyla gerçekleştirilir, dolayısıyla,

(3)

Dikdörtgen iş parçalarını bükerken nötr katmanın yarıçapı:

ρ = r + xS, (4)

burada: r – iç bükülme yarıçapı, mm;

x – nötr katman yer değiştirme katsayısı (Ek, Tablo 5);

S – iş parçası kalınlığı, mm.

Hesaplamalardan sonra parçanın boyutlarını içeren bir taslağını yapın.

Bükme sırasında iş parçasının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin uzunlukları ve nötr katmandan hesaplanan eğrilerin uzunluklarının toplanmasıyla parçanın geliştirilmesiyle gerçekleştirilir. Bu tür hesaplamalar önemli zorluklar yaratmaz. Uygulamada, özellikle karmaşık parçaları bükerken, teorik olarak doğru bir şekilde hesaplamak her zaman mümkün olmadığından, bunların gelişiminin deneysel olarak elde edilmesi tavsiye edilir.

İki ana bükülme durumu vardır: 1) belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca; 2) r'de yuvarlama açısında

Belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca bükülme.

İş parçasının uzunluğunu belirlemek için, nötr çizginin bükülme sırasında orijinal boyutlarını koruduğu ve belli bir mesafedeki yuvarlama yerlerine yerleştirildiği gerçeğine dayanarak parçayı açma yöntemini kullanabilirsiniz. X 0 Sürünün iç kısmından (Şekil 2.4). Bu nedenle, karmaşık bir parçanın iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu ile nötr katmandan hesaplanan yuvarlak bölümlerin uzunluğu toplanmalıdır.

Belirli bir açıda bir bükülmeye sahip bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

, (2.13)

burada l 1, l 2 – bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu, mm;

ben 0 - yuvarlatılmış bölümün nötr katmanının uzunluğu, mm;

R- Eğri yarıçapı, mm;

Bükülme açısı, derece;

X 0 - nötr katmanın konumunu belirleyen katsayı.

Birkaç açılı parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

Pirinç. 2.4 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Küçük elastoplastik deformasyonlar için (göreceli eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarını bükerken R/ S>5 ) nötr tabakanın şerit kalınlığının ortasından geçtiği varsayılmaktadır. p(p 0 )=p evlenmek yani konumu eğrilik yarıçapı tarafından belirlenir p=R+ S/2 . A X 0 aşağıdaki formülle bulunur:

Göreceli bir eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarının bükülmesi sırasında meydana gelen önemli plastik deformasyonlar için, bükülmeye malzemenin kalınlığında bir azalma ve nötr tabakanın sıkıştırılmış liflere doğru yer değiştirmesi eşlik eder. Bu durumlarda nötr deformasyon katmanının eğrilik yarıçapı aşağıdaki formülle belirlenmelidir:

malzemenin incelme katsayısı nerede (bükülmeden sonra malzeme kalınlığı, mm).

Bükme sırasındaki incelme katsayısı, malzemenin türüne, bağıl bükülme yarıçapına ve bükme açısına bağlıdır. Geniş şeritler bükülürken nötr tabakanın bükülmüş iş parçasının iç yüzeyinden uzaklığı formülle belirlenir.

Katsayı değerleri ve X Ö bükme için referans kitaplarında verilmiştir.

Yuvarlama olmadan bir açıyla bükme.

Yuvarlatma olmadan veya çok küçük yarıçaplı yuvarlatmalarla bir açıyla büküldüğünde () AB'yi bükmeden önce ve AVG'yi büktükten sonra iş parçasının boyutunu belirlemek için (Şekil 2.5), bükülme noktalarında metalin önemli ölçüde incelmesinin eşlik ettiği kütle eşitliği yöntemini kullanırlar.

Şekil 2.5 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Uygulamada aşağıdaki formül kullanılır:

, (2.20)

burada L iş parçasının uzunluğudur;

Bir açı oluşturmak için malzemenin artış (ödenek) miktarı.

Tipik olarak bu değer malzemenin sertliğine ve kalınlığına bağlı olarak her açıya eşit alınır. Üstelik malzeme ne kadar yumuşaksa artış o kadar küçük olur ve bunun tersi de geçerlidir.

İş parçasının uzunluğu n dik açı için aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Sıralı bükme sırasında. Köşeleri aynı anda bükerken, bükülmeye, malzemenin bölümlerin ortasında ve uçlarında gerilmesi eşlik eder. Bu durumda, malzemenin gerilmesi bükülmüş iş parçasının çoğunda meydana gelir, böylece burada köşelerin oluşumu kısmen düz bölümlerin malzemesinin gerilmesinden dolayı meydana gelir. Bu nedenle, bu durumlarda, iş parçasının uzunluğundaki artışın sıralı bükmeye göre yarısının alınması, yani kabul edilmesi önerilir.

Boş bir borunun geliştirme uzunluğu formülü, bir boru hattının yüzey alanını veya kesitini hesaplamaya yardımcı olur. Hesaplama, gelecekteki güzergahın büyüklüğüne ve planlanan yapının çapına dayanmaktadır. Bu tür hesaplamaların hangi durumlarda gerekli olduğunu ve nasıl yapıldığını bu makale size anlatacaktır.

Hesaplamalara ne zaman ihtiyaç duyulur?

Parametreler bir hesap makinesi kullanılarak veya çevrimiçi programlar kullanılarak hesaplanır.

Aşağıdaki durumlarda boru hattı yüzeyinin hangi alana sahip olması gerektiğini bilmek önemlidir.

• “Sıcak” bir zeminin veya kaydın ısı transferini hesaplarken. Burada, soğutucudan çıkan ısıyı odaya aktaran toplam alan hesaplanır.

• Bir termal enerji kaynağından diğerine giden yol boyunca ısı kayıpları belirlendiğinde ısıtma elemanları– radyatörler, konvektörler vb. Bu tür cihazların sayısını ve boyutunu belirlemek için sahip olmamız gereken kalori miktarını bilmemiz gerekir ve bu, borunun gelişimi dikkate alınarak elde edilir.

• Gerekli ısı yalıtım malzemesi miktarını belirlemek, korozyon önleyici kaplama ve boyalar. Kilometrelerce uzunlukta otoyollar inşa ederken doğru hesaplamalar yapılması şirkete önemli miktarda tasarruf sağlıyor.

• Su kaynağının veya ısıtma ağının maksimum iletkenliğini sağlayabilecek rasyonel olarak gerekçelendirilmiş bir profil bölümünü belirlerken.

Boru parametrelerinin belirlenmesi

Kesit alanı

Boru bir silindir olduğundan hesaplamalar zor değildir

Yuvarlak bir profilin kesiti, çapı ürünün dış çapından duvar kalınlığının çıkarılmasıyla elde edilen fark olarak belirlenen bir dairedir.

Geometride bir dairenin alanı şu şekilde hesaplanır:

S = π R^2 veya S= π (D/2-N)^2, burada S iç kesit alanıdır; π – “pi” sayısı; R – bölüm yarıçapı; D - dış çap; N boru duvarlarının kalınlığıdır.

Not! Basınçlı sistemlerde sıvı boru hattının tüm hacmini dolduruyorsa, yerçekimi kanalizasyonunda duvarların yalnızca bir kısmı sürekli olarak ıslatılır. Bu tür kollektörlerde borunun açık kesit alanı kavramı kullanılmaktadır.

Dış yüzey

Yuvarlak profil olan silindirin yüzeyi dikdörtgen şeklindedir. Şeklin bir tarafı boru hattı bölümünün uzunluğu, ikincisi ise silindirin çevresidir.

Boru gelişimi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

S = π D L, burada S boru alanıdır, L ürünün uzunluğudur.

İç yüzey

Bu gösterge, hidrodinamik hesaplamalar sürecinde, sürekli su ile temas halinde olan borunun yüzey alanı belirlendiğinde kullanılır.

belirlerken bu parametre değerlendirilebilir:

1. Su borularının çapı ne kadar büyük olursa, yapının duvarlarının pürüzlülüğüne bağlı olarak akış hızı o kadar az olur.

Bir notta! Büyük çaplı boru hatları kısa uzunluklarla karakterize edilirse, duvar direncinin değeri ihmal edilebilir.

1. Hidrodinamik hesaplamalarda duvar yüzeyinin pürüzlülüğü alanından daha az önemsenmez. Su paslı bir su borusunun içinden geçiyorsa hızı daha az hız nispeten düzgün bir polipropilen yapı içinden akan sıvı.

1. Galvanizsiz çelikten monte edilen ağlar, değişken bir iç yüzey alanıyla karakterize edilir. Operasyon sırasında pasla kaplanırlar ve boru hattının lümenini daraltan mineral birikintileriyle büyümüşlerdir.

Önemli! Soğuk su teminini çelik malzemeden yapmak istiyorsanız bu gerçeğe dikkat edin. Böyle bir su tedarik sisteminin verimi, on yıllık çalışmadan sonra yarı yarıya azalacaktır.

Bu durumda boru gelişiminin hesaplanması şu gerçeği dikkate alınarak yapılır: iç çap silindir, profilin dış çapı ile duvarlarının iki katı kalınlığı arasındaki fark olarak tanımlanır.

Sonuç olarak, silindirin yüzey alanı aşağıdaki formülle belirlenir:

S= π (D-2N)L, burada duvar kalınlığını belirleyen, önceden bilinen parametrelere N göstergesi eklenir.

İş parçası geliştirme formülü, gerekli ısı yalıtımı miktarının hesaplanmasına yardımcı olur

Bir borunun gelişiminin nasıl hesaplanacağını bilmek için ortaokulda okutulan geometri dersini hatırlamak yeterlidir. bu güzel okul programı uygulama bulur yetişkin hayatı ve ciddi inşaat sorunlarının çözülmesine yardımcı olur. Size de faydalı olsunlar!

Bölüm VII. Metal bükme

§ 26. Genel bilgiler

Bükme, bir iş parçasına veya bunun bir kısmına kavisli bir şekil verildiği, basınçla metal işleme yöntemidir. Tezgah bükme, bir mengenede, bir plaka üzerinde veya kullanılarak çekiçlerle (tercihen yumuşak vurucularla) gerçekleştirilir. özel cihazlar. İnce saclar tokmaklarla bükülür, çapı 3 mm'ye kadar olan tel ürünler pense veya yuvarlak uçlu pense ile bükülür. Yalnızca plastik malzeme bükülmeye maruz kalır.

Parçaların bükülmesi en yaygın metal işleme operasyonlarından biridir. Esnek parçaların üretimi hem manüel olarak destek aletleri ve mandreller kullanılarak hem de bükme makinelerinde (presler) mümkündür.

Bükülmenin özü, iş parçasının bir kısmının diğerine göre belirli bir açıda bükülmesidir. Bu şu şekilde gerçekleşir: iki destek üzerinde serbestçe uzanan bir iş parçasına bir bükme kuvveti etki eder, bu da iş parçasında eğilme gerilmelerine neden olur ve bu gerilmeler malzemenin elastik sınırını aşmazsa iş parçasının elde ettiği deformasyon elastiktir ve yükün kaldırılması üzerine iş parçası orijinal görünümünü alır (düzeltir).

Bununla birlikte, bükme sırasında, yükün kaldırılmasından sonra iş parçasının verilen şeklini korumasının sağlanması gerekir, bu nedenle bükülme gerilmeleri elastik sınırı aşmalıdır ve bu durumda iş parçasının deformasyonu plastik olurken, iç katmanlar plastik olacaktır. iş parçasının sıkıştırmaya maruz kalması ve kısalması, dış katmanların gerilmeye maruz kalması ve uzunluklarının artmasıdır. Aynı zamanda, iş parçasının orta katmanı - nötr çizgi - ne sıkıştırma ne de gerilime maruz kalır ve bükülmeden önceki ve sonraki uzunluğu sabit kalır (Şekil 93a). Bu nedenle, profil boşluklarının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin (flanşlar) uzunluğunun, yarıçap içindeki boşluğun kısaltılma uzunluğunun veya yarıçap içindeki nötr çizginin uzunluğunun hesaplanmasına gelir.

Parçaları içe doğru yuvarlamadan dik açılarda bükerken, bükülme payı malzemenin kalınlığının 0,5 ila 0,8'i kadar alınır. Katlama uzunluğu iç taraflar kare veya braket, iş parçasının uzunluğunu elde ederiz.

örnek 1. İncirde. Şekil 93, c, d'de bir kare ve iç açıları dik olan bir parantez gösterilmektedir.

Karenin boyutları (Şekil 93, c): a = 30 mm, b = 70 mm, t = 6 mm. Geliştirme uzunluğu

L = a + b + 0,5t = 30 + 70 + 3 = 103 mm.

Braket boyutları (Şekil 93, d): a = 70 mm, b = 80 mm, c = 60 mm, t = 4 mm. Zımba ham parçasının raybalama uzunluğu

U = 70 + 80 + 60 + 2 = 212 mm.

Kareyi çizime göre bölümlere ayırıyoruz. Boyutlarını a = 50 mm, b = 30 mm, t = 6 mm, r = 4 mm olarak formülde yerine koyarız

L = a + b + π/2(r + t/2)

Sonra şunu elde ederiz:

U = 50 + 30 + 3,14/2(4 + 6/2) = 50 + 30 + 1,57⋅7 = 90,99 91 mm.

Braketi çizimde gösterildiği gibi bölümlere ayırıyoruz. Boyutları: a = 80 mm, h = 65 mm, c = 120 mm, t = 5 mm, r = 2,5 mm.

L = a + h + c + π(r + t/2) = 80 + 65 + 120 + 3,14(2,5 + 5/2),

buradan,

U = 265 4 + 15,75 = 280,75 mm.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek, metalin dış kısmının bir miktar esnediği ve iç kısmının daraldığı silindirik bir halka elde ediyoruz. Sonuç olarak, iş parçasının uzunluğu, halkanın dış ve iç daireleri arasında ortada geçen dairenin merkez çizgisinin uzunluğuna karşılık gelecektir.

İş parçası uzunluğu

Yüzüğün orta çevresinin çapını bilmek ve yerine koymak Sayısal değer Formülde iş parçasının uzunluğunu buluyoruz:

U = πD = 3,14 108 = 339,12 mm.

Sonuç olarak ön hesaplamalar Belirtilen ölçülerde bir parçanın üretilmesi mümkündür.

Bükme işlemi sırasında metalde önemli gerilmeler ve deformasyonlar meydana gelir. Bükülme yarıçapı küçük olduğunda özellikle fark edilirler. Dış katmanlarda çatlakların oluşmasını önlemek için bükülme yarıçapı, bükülen malzemenin kalınlığına ve türüne bağlı olarak seçilen izin verilen minimum yarıçaptan az olmamalıdır (Şekil 95).

Yazıya yapılan yorumlarda söz verdiğim gibi bugün sacdan bükülmüş bir parçanın gelişme uzunluğunun hesaplanmasından bahsedeceğiz. Tabii ki sadece sac parçalar bükme işlemine tabi tutulmuyor. Etrafında bükülür ve...

Kare kesitler, bükülmüş ve haddelenmiş profiller - köşebentler, kanallar, I-kirişler, borular. Ancak sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibre edici bir darbe ile bükme kullanılarak parçanın iç yarıçapının zımbanın yarıçapına tamamen eşit olması sağlanır. Bir sac bükme makinesinde serbest V şeklinde bükme durumunda, pratikte iç yarıçap, zımbanın yarıçapından daha büyüktür. Parça malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirgin olursa, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklı olur.

Aşağıdaki şekilde bükülmüş kalın bir levha gösterilmektedir S ve genişlik B köşe. Tarama uzunluğunu bulmanız gerekir.

Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilecektir.

Parçanın çiziminde aşağıdakiler belirtilmiştir: iç yarıçapın değeri R, köşe A ve düz bölümlerin uzunluğu L1 Ve L2. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dıştaki (zımbaya göre) metal lifler gerilir ve içtekiler sıkıştırılır. Kesitin ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında yer almamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen veya sıkışmayan koşullu metal liflerin düzeninin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir bakıma) dairesel bir silindirin yüzeyi değil. Bazı kaynaklar bunun parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

Güvenmeye daha yatkınım klasik teoriler. Bölüm için dikdörtgen şekil malzemenin klasik mukavemetine göre nötr katman, yarıçaplı dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur R .

R = S / içinde(1+ S / R )

Bu formüle dayanarak bir süpürme hesaplama programı oluşturuldu sac parçaları Excel'de St3 ve 10...20 çelik kalitelerinden.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelere orijinal verileri yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplama sonucunu okuyoruz.

1. Boş levhanın kalınlığını kaydediyoruz S milimetre cinsinden

D 3 hücresine: 5,0

2. İlk düz bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden girin

D 4 hücresine: 40,0

3. İlk bölümün iç bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D 5 hücresine: 5,0

4. İlk bölümün bükülme açısı A1 derece cinsinden yazıyoruz

D 6 hücresine: 90,0

5. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L2 milimetre cinsinden girin

D 7 hücresine: 40,0

6. İşte bu, hesaplamanın sonucu parça gelişiminin uzunluğudur L milimetre cinsinden

D 17 hücresinde: =D4+EĞER(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+EĞER(D8=0;0;PI()/180* D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11))+D13+ + IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91.33

L = ∑ (Li +3.14/180* yapay zeka * S / içinde((Ri + S )/ Ri )+ L(Ben +1))

Önerilen programı kullanarak, tek kıvrımlı köşeli, iki kıvrımlı kanallı ve Z profilli, üç ve dört kıvrımlı parçaların geliştirme uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamanız gerekiyorsa, program, yeteneklerini genişletmek için çok kolay bir şekilde değiştirilebilir.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzer programdan farklı olarak) her adımda ayar imkanı farklı açılar ve bükülme yarıçapları.

Program “doğru” sonuçları üretiyor mu? Elde edilen sonucu, V.I.'nin “Mekanik Tasarımcı El Kitabı” nda ana hatlarıyla belirtilen metodolojiyi kullanarak hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuriev ve L.I.'nin "Kalıp Tasarımcısının El Kitabı" nda. Rudman. Üstelik sadece kavisli bölümü dikkate alacağız, çünkü umarım tüm doğrusal bölümler aynı kabul edilir.

Yukarıda tartışılan örneği kontrol edelim.

“Programa göre”: 11,33 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 10,60 mm – %93,6

“Rudman'a göre”: 11,20 mm – %98,9

Örneğimizde bükülme yarıçapını artıralım R1 iki kez - 10 mm'ye kadar. Hesaplamayı yine üç yöntem kullanarak yapacağız.

“Programa göre”: 19,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 18,65 mm – %96,3

“Rudman'a göre”: 19,30 mm – %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi “Rudman'a göre” %0,4...%1,1 ve “Anuriev'e göre” %6,4...%3,7 daha fazla sonuç üretmektedir. Düz kesitler eklediğimizde hatanın ciddi oranda azalacağı açıktır.

“Programa göre”: 99,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 98,65 mm – %99,3

“Rudman'a göre”: 99,30 mm – %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formülün aynısını kullanarak, ancak hesap cetveli hatasıyla derlemiştir... Elbette, bugün yirmi birinci yüzyıldayız ve masaları taramak bir şekilde uygun değil!

Sonuç olarak, "merhemdeki sinek" i ekleyeceğim. Taramanın uzunluğu çok önemli ve “ince” bir noktadır! Bükülmüş bir parçanın (özellikle yüksek hassasiyetli bir parçanın (0,1 mm) tasarımcısı) bunu hesaplama yoluyla ve ilk seferde doğru bir şekilde belirlemeyi umuyorsa, o zaman boşuna umut ediyor. Pratikte bükme işlemine pek çok faktör müdahale edecektir.– haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, bükme noktasındaki kesitin incelmesi, “trapez kesit”, malzeme ve ekipmanın sıcaklığı, bükme bölgesinde yağlamanın varlığı veya yokluğu, bükücünün ruh hali... Kısaca parça partisi büyük ve pahalıysa – pratik deneylerle çeşitli numunelerde tarama uzunluğunu kontrol edin. Ve ancak uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numunelere yönelik boşlukların üretimi için, geliştirme hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Excel'de “Anuriev'e göre” ve “Rudman'a göre” hesaplama programları internette bulunabilir.

Yorumlarınızı bekliyorum meslektaşlarım.

REST için - bu şekilde indirebilirsiniz...

Konu hakkındaki makalede devam ediyor.

Boruları ve çubukları bükerken gelişmeyi hesaplama hakkında bilgi edinin.