Makine parçalarının dengelenmesi ve takılması. Parçaların yüzeylerinin uygunluğunu kontrol etme yöntemi Özel cihazlar ve malzemeler

Ünitelerin ve parçaların yerinde montajından ve ayarlanmasından kaçınmak gerekir. Özelleştirme, özellikle çilingir veya makineyle işleme işlemleriyle birlikte yapıldığında, montaj üretkenliğini azaltır ve tasarımı birbirinin yerine kullanılabilirlikten mahrum bırakır.

Saha kurulumuna bir örnek şekil 2'de gösterilmektedir. 291, bir ve b. Dişli çarkı, dişli çarkı boyunca şaft üzerine monte edilir ve kendisiyle kenetlenir, ardından konum bir zıvana vidası (a) veya bir pim (b) ile sabitlenir. Bu, matkaplar ve manuel raybalarla yerinde işlemeyi gerektirir. Kaçınılmaz olarak, çipler üniteye girecektir. İşlemden sonra demonte edilmesi, yıkanması ve yeniden monte edilmesi gerekir. Montaj sırasında işaretleme ve ardından işlemeye aktarma, montajı daha da karmaşık hale getirir. Şaft (c) üzerindeki önceden yapılmış oluklara takılan halka durdurucularla dişli çarkın daha teknolojik sabitlenmesi.

Rulmanı yuvaya yerine takarken ( G) bir kez bulundu doğru pozisyon her demontajda devrilir ve bunun sonucunda yeni bir ayarlama gerekir. Yatağın kontrol pimleri ile sabitlenmesi ( D) montaj sırasında işleme gerektirir. doğru çözüm- yatağın yuvadaki (e) delik üzerinde merkezlenmesi, sağlayan bir doğrulukla önceden yapılmış doğru iş mekanizma.

Yatağa düz bir kılavuz takma ünitesinde (g), kılavuzu yerine hizalamak ve sabitleme vidaları için delikler açmak gerekir. Kılavuz, montaj vidaları ve delikler arasındaki boşlukta kaymaya karşı güvenli değil. Saplama pimi sabitlemesi (h), ray ve çerçevede birlikte saplama pimi deliklerinin delinmesini ve raybalanmasını gerektirir. Amaca uygun bir tasarımda, kılavuz çerçevede yapılmış bir oluğa monte edilir.

Tasarım dişli tren(Şekil 292, a) tatmin edici değil. Dişli yatakları gövdeye civatalarla sabitlenmiştir. Montajcı, tekerleklerin doğru şekilde birbirine geçmesini sağlamak için desteklerin konumunu ayarlamaya zorlanır. Demonte ederken ayar kayboluyor ve gelecekte ayar işleminin tekrar yapılması gerekiyor. Desteklerin konumu kontrol pimleri (b) ile sabitlenebilir, ancak bu, montaj sırasında ek mekanik işlemler gerektirir.

Doğru tasarımda (c) destekler deliklerin üzerinde ortalanır, karşılıklı anlaşma gereken doğrulukla sürdürülen işleme kolordu. En uygun tasarımda ( G) dişli çarklar tam bir kümelenme sağlayan ve oluşturan ortak bir gövde içine alınır en iyi koşullar tekerlek çalışması için.

Şek. 292, D Ve e yanlış gösterilen ve doğru tasarım V-kayışı tahrikli bir dişli arama kurmak için ünite.

Montajı yapılan pulların ön kontrolünden sonra pres ekipmanı üzerinde testlere tabi tutulur ve gerekirse ince ayar için transfer edilir.

Pul kesme.İlk olarak, kesme alanındaki boşluklar ayarlanır, ardından presleme ekipmanı üzerinde test baskısı yapılır ve zımba ile matris arasındaki boşluklar, kesimin tüm konturu boyunca hizalanır.

Bölümlerin eşit yükseklikte olduğu bitirme kesme veya düzeltme kalıpları ve çalışma yüzeyi küresel bir şekle sahiptir, üst kelepçenin sıkıştırma ve sabitleme düzlemlerinin çalışmasının matrisin çalışmasıyla tutarsızlığı nedeniyle zor olabilir. Bu yüzeyler, çizim ile elde edilen iş parçasının hacimsel şekline göre ayarlanarak taşlanarak kusur giderilir.

Kesilen kısımlardan birindeki çukurluk, kesme veya düzeltme sırasında parçanın matrisin sabitleme yüzeyine zayıf oturması nedeniyle oluşur. Kalıp ve ejektör bölümlerinin çalışma kenarlarının boyalı alanları boyunca taşlama çarkı veya kafası olan manuel bir pnömatik makine takılarak kusur giderilir.

Parça kalıbın dışına itilmiyorsa pnömatik kaldırıcının veya yayların (tasarıma bağlı olarak) durumunu kontrol edin. Keskin şokları ve titreşimleri ortadan kaldırmak için matris üzerinde eğimler yapılır.

Kama düzeltme kalıplarının bölümlerinin kesici kenarlarındaki kesim, kaydırıcıdaki fazla tahmin edilen boşluklar azaltılarak ortadan kaldırılır. Paletlinin çalışması kamanın hareketi ile koordine edilir. Artan kesme boşluğu ile iş parçası kalıptan çıkarılmaz. Bu durumda, spesifikasyonlara uygun olarak optimum kesme aralığını elde etmek için matrisin kesici kenarları bir EN60M elektrot ve topraklama ile ark kaynağı ile biriktirilir.

Delme damgaları. Bitirirken, sabitleme cihazlarını ve bunların tutucuya sabitlenmesini kontrol edin.

dokunulduğunda keskin kenar matris için zımba (matrisin yanlış yerleştirilmesinden dolayı), bir başkasıyla değiştirilir ve zımbaya yeniden takılır. Zımbada kesik veya eğrilik varsa (düşük işleme kalitesi nedeniyle) yenisi ile değiştirilir.

Delinmiş deliğin etrafındaki damgalanmış parçanın yüzeyindeki bir çentik, parçanın matrise gevşek bir şekilde oturmasından oluşur. Damgalanan malzemenin matrise kenetlenmesi ayarlanarak kusur ortadan kaldırılır.

Kalıbın test edilmesi sırasında meydana gelen (önemli delme kuvvetleri nedeniyle) presin keskin şokları ve titreşimleri, zımba üzerinde eğimler yapılarak (böylece kesme kuvvetleri azaltılarak) ortadan kaldırılır. Delinecek parça mandalda yoksa parçaya uyacak şekilde ayarlanır. Atığın çıkarıldığı kalıptaki deliğin, kalıp plakasındaki arıza penceresiyle çakışıp çakışmadığının da kontrol edilmesi gerekir.

Bükme damgaları. Tek taraflı bükmede, önce zımba ile matris arasındaki boşluğu kontrol edin. Boşluk sapma gösteriyorsa taşlama taşı ve bez bazlı zımpara ile düzeltilir. Bitirirken Özel dikkatçizime göre gerekli bükme açısının oluşumunu çizin.

Damgalamadan sonra parçanın metalinde kalan deformasyonun varlığını hesaba katmak gerekir. İş parçasına basarak belirli bir bükme açısı elde etmek mümkün değilse, matris ayrıca ayarlanır.

Çok taraflı bükmede genellikle 90°'den büyük bir açı oluşur. İş parçasının baskı kuvvetini artırarak bu kusuru giderin.

Ürünün damgalama sonrası kavisli kısmı genellikle bükülür, ek bir sabitleyici ayarlanarak kusur giderilir.

Deliklerin büküm sırasında ürün üzerinde yer değiştirmesi, boşluk taşlama çubuğu ile bitirilerek veya büküm yarıçapı arttırılarak ortadan kaldırılır.

Çoğu zaman, damgalamadan sonra ürünün yüzeyinde dalgalar oluşur. Oluşmalarının nedeni, zımba ile matris arasındaki artan boşluktur. Çizimde belirtilene göre boşlukta hafif bir artış, zımba ve kalıp matrisinin çalışma yüzeylerinin krom kaplanmasıyla ortadan kaldırılır. Matrisin destekleyici kısmının altına uygun kalınlıkta bir conta takılarak, önemli ölçüde artan bir boşluk belirtilene indirilir.

Bitirme işinin sonunda matrisin yüzeyi krom kaplamadır.

Çıkarma damgaları.Çekme kalıplarının ilk ince ayarı, manuel pnömatik taşlama makineleri, bir taşlama çarkı ve bir çubuk kullanılarak zımba ve kelepçe boyunca, matrisin damgalanmış metalin kalınlığına eşit bir boşluğa ayarlanmasıdır. Çubuk, düzensizliklerin giderilmesini kolaylaştırdığı ve kalıp parçasının düzgün bir çalışma yüzeyi sağladığı için tek yönde hareket ettirilir. Germe nervürlerinin sabitlenmesindeki kusurlar, bunlara ek delikler açılarak ve 6 mm çapında saplamalara bastırılarak veya takılı saplamaların perçinlenmesiyle ortadan kaldırılır.

Damganın çalışma yüzeylerinin perdahlanması sırasında oluşan düzensizlikler veya kabuklar, yüzey alma ve ardından taşlama çarkı veya kafalı manuel pnömatik taşlama makinesi ile taşlama ile giderilir.

Kusurları kontrol edip ortadan kaldırdıktan sonra, son ince ayar yapılır. Birleştirilmiş damga baskı makinesine takılır. Kelepçenin nihai olarak takılan çalışma yüzeyine göre, hacimsel şablona göre matrisin sıkıştırma yüzeyi ve daraltma olukları ayarlanır.

Ayar aşağıdaki gibi yapılır. Kelepçenin yüzeyine boya uygulanır (makine yağı ile karıştırılmış Prusya mavisi). Aralıklı (düğmeli) anahtarlama ile, baskı sürgüsü (damganın kapalı yüksekliğine göre ayarlanmıştır), sıkıştırma yüzeyi matrisin sıkıştırma yüzeyine değene kadar alçaltılır. Matrisin baskı yüzeyinden mürekkep baskıları taşlama ile giderilir. Ayarlama, mürekkep baskıları matrisin basınç yüzeyinin %75-80'ini kaplayan sık noktalara dönüşene kadar gerçekleştirilir.

Kelepçenin sıkıştırma yüzeyi ile matris arasındaki boşluk, damgalanmış metalin kalınlığına göre ayarlanır. Bitirme işlemi sonunda matrisin ve mengenenin kenetleme yüzeyleri 9-10 pürüzlülük sınıfına gelecek şekilde parlatılır. Benzer şekilde, matrisin çalışma yüzeyi zımbanın çalışma yüzeyi boyunca ayarlanır.

İyileştirmenin sonunda, netleştirin boyutlarçizim boşlukları. Küresel yüzeyin flanşa veya kavisli kısma geçişinin düzgünlüğünün kontrol edildiği bir test parçası damgalanır.

Damgalanan parçanın genel boyutları çizime uymuyorsa, damga, ürünün boyutları çizimin boyutlarına göre elde edilene kadar ek iyileştirmeye tabi tutulur.

Eğimli bölümlerin köşelerinde damgalı kısımda çatlaklar oluşursa üst sıkma kuvveti azaltılarak giderilir. Bu kusurun nedeni, sıkıştırma nervürlerinin gereğinden fazla tahmin edilen kuvvetiyse, matris veya sıkıştırma nervürü üzerindeki kenetleme oluklarının yarıçapları artar.

Kalıp ve zımba yarıçaplarının küçük olması, çekilen parçanın köşelerinde çatlak oluşmasını kolaylaştırmaktadır. Taşlama çubuğu yardımıyla istenilen boyuta getirilirler.

Eğer Alınan önlemlerçatlakların görünümünü ortadan kaldırmaz, çekme sırasında metalin serbest akışını sağlayan egzoz kalıbına (atık bölgesinde) kalıplı delme zımbaları monte edilir.

Kalıp damgaları. Kalıplama kalıbının ilk bitirme işlemi, egzoz kalıbının bitirme işlemine benzer şekilde gerçekleştirilir. Pres ekipmanında ince ayar, zımba ile matris arasındaki boşlukların ayarlanması, bükülme ve daralma yarıçaplarının belirlenmesi ve damgalanmış parçanın sabitlenmesi ile başlar.

Zımba ve matrisin çalışma yüzeyleri, bir taşlama taşı ve kumaş bazlı bir zımpara kağıdı ile manuel olarak bitirilir. Önceki işlemlerde açılan deliklerin oluşumu sırasındaki yer değiştirme, zımba ile matris arasındaki boşluk değiştirilerek veya mandal hareket ettirilerek ortadan kaldırılır.

Kötü kalıplama - parçaların yüzeyinde dalgalanma oluşumu - sonucu yanlış işlem Yaylı kelepçe. Yetersiz kuvvete sahip yaylar yenileriyle değiştirilir.

Test damgalamanın bir sonucu olarak, çekme ve şekillendirme kalıplarının zımbası veya matrisi çentiklenme geliştirebilir. Kaşenin çalışması sırasında bunu önlemek için çalışan kısımlar parlatılır ve krom kaplanır. Krom tabakasının kalınlığı 0,02-0,03 mm olmalıdır. Daha büyük bir kalınlıkla, kromun ufalanması mümkündür.

Damganın krom kaplı çalışma yüzeylerindeki sürtünme katsayısı, sertleştirilmiş çelikten krom kaplı olmayan çalışma yüzeylerinin sürtünme katsayısından 2-3 kat daha azdır.

Metal parçaların yüzeyini istenilen şekle getirmeyi sağlayan en etkili teknolojik işlem mükemmel durum, bir alıştırmadır. Bu yüzey işlemine tabi tutulan parçalar, sıkı veya sıkıca hareket eden eklemler oluşturabilir. Birçok faaliyet alanında bu tür bağlantıların oluşturulması ve buna bağlı olarak özel bir alet ve malzeme kullanılarak yapılan teknolojik bir operasyona ihtiyaç duyulmaktadır.

teknolojinin özü

Gerekli pürüzlülük derecesine ve belirli sapmalara sahip yüzeyler elde etmenin mümkün olduğu alıştırma, iş parçasından ince bir metal tabakasının çıkarılmasını içerir; bunun için, kazıma bitirme işleminden farklı olarak, sadece aletler kullanılmaz, aynı zamanda ince dağılmış aşındırıcı tozlar veya macunlar da kullanılır. Bu tür işlemlerin yapıldığı aşındırıcı malzeme hem parçanın yüzeyine hem de tur adı verilen özel bir cihaza uygulanabilir.

Yavaş bir hızda ve sürekli değişen hareket yönünün yardımıyla gerçekleştirilen alıştırma, yalnızca yüzey pürüzlülüğünü gerekli değere düşürmeyi değil, aynı zamanda fiziksel ve mekanik özelliklerini de önemli ölçüde iyileştirmeyi sağlar.

Genellikle alıştırma olarak adlandırılan alıştırma yapılabilir Farklı yollar. Böylece, tek kopya halinde yapılan karmaşık konfigürasyonun parçaları tamamen elle işlenir ve küçük partiler halinde üretilen ürünlerde öğütme için yarı mekanik bir yöntem kullanılır. Bu durumda parça, işleme bölgesine manuel olarak beslenir ve alıştırma, mekanik cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir. parça üretiminde büyük seri ve bitirme işlemlerinin yapıldığı alıştırma makinesi gibi bir cihaz olmadan toplu olarak kimse yapamaz.

Özel armatürler ve malzemeler

Yukarıda bahsedildiği gibi, uygulamak için tur adı verilen özel bir alete ihtiyacınız var. Çalışma yüzeyinin şekline göre, bu tür cihazlar aşağıdaki tiplere ayrılır:

alıştırma aracı düz tip;
İle iç yüzey silindirik tip;
silindirik bir dış yüzeye sahip;
konik alet.

Bir alıştırma aletinin üretimi için bir malzeme seçerken, sertliğinin iş parçasını üretmek için kullanılan malzemenin sertliğinden önemli ölçüde düşük olmasına dikkat edin. Bu gereklilik, alıştırmanın gerçekleştirildiği aşındırıcı toz veya pastanın aletin malzemesi tarafından tutulabilmesi gerçeğinden kaynaklanmaktadır. Dolayısıyla, böyle bir cihazın üretimi için en yaygın hammadde:

gri dökme demir;
bakır;
yol göstermek;
yumuşak kalitelerde çelik;
çeşitli ahşap türleri;
diğer metaller ve metalik olmayan malzemeler.

Ön ve son alıştırma işlemlerini gerçekleştirmek için bir alet kullanılır. çeşitli tasarımlar ve çeşitli malzemelerden yapılmıştır. Örneğin, ön işlemleri gerçekleştirmek için, daha büyük bir fraksiyona sahip bir aşındırıcı malzeme kullanıldığında, daha büyük bir fraksiyona sahip bir alet kullanılır. yumuşak malzemeler. Çalışma yüzeyinde, derinliği 1-2 mm olan aşındırıcıyı tutmak için önceden oluklar açılmıştır. İnce bir şekilde dağılmış bir aşındırıcı yardımıyla gerçekleştirilen ürünlerin son işlemi, çalışma yüzeyi tamamen pürüzsüz olan bir cihaz tarafından gerçekleştirilir. Bitirme işlemleri için aletlerin imalatına yönelik malzeme esas olarak dökme demirdir. Kurşun ve ahşaptan yapılan lepleme aletleri ile iş parçalarının yüzeylerine parlaklık kazandırılır.

Aşındırıcı toz, alıştırmanın etkinliğini ve kalitesini sağlayan ana malzemedir. Bu tür tozlar, üretim malzemesine bağlı olarak, sert (malzemenin sertliği, sertleştirilmiş çelikten daha yüksektir) ve yumuşak (sertlikleri, sertleştirilmiş çelikten daha düşüktür) olarak ayrılır. Birinci tip tozların üretimi için korindon, karbokorindon ve zımpara kullanılır ve ikincisi - krom oksit, Viyana kireci, çiğdem vb. Tanecik derecesine göre, aşındırıcı tozlar da birkaç kategoriye ayrılır. Tozları ve macunları ayırt edin farklı kategoriler birbirlerinden, renklerinden bile. Bu nedenle, iri taneli toz esaslı macunlar, açık yeşil renk, orta kum - koyu yeşil, ince tozlu macunlar - yeşilimsi siyah.

En bilinen çeşitlilik makarna son tip, bitirme alıştırma işlemlerinin gerçekleştirildiği GOI macunudur.

Sıhhi tesisatla uğraşan birçok ev ustası, alıştırma için kendi tozlarını ve macunlarını yapar. Bunu yapmak oldukça kolaydır: bunun için zımpara çarkının parçalarını büyük bir havanda dikkatlice öğütmeniz ve ardından elde edilen tozu çok küçük hücreli bir elekten geçirmeniz gerekir.

Kullanılan ekipman ve aşındırıcı malzemenin yanı sıra leplemenin etkinliği ve kalitesi, uygulanan yağlayıcı. Bu tür malzeme olarak çeşitli maddeler kullanılabilir:

terebentin;
Mineral yağ;
gazyağı;
hayvansal yağlar;
alkol veya havacılık gazyağı.

Son iki madde, lepleme kalitesine artan gereksinimlerin getirildiği durumlarda kullanılır.

Aletler ve demirbaşlar

Bitirme işlemleri için en yaygın cihaz, yukarıda bahsedildiği gibi, yapılabilen alıştırma plakasıdır. çeşitli malzemeler. Oldukça çok yönlü bir cihaz olan böyle bir plakanın üretim tipi ve malzemesinin seçimi, hem iş parçalarının özelliklerinden hem de bindirilmiş yüzeyin kalite gereksinimlerinden etkilenir. Tüm plaka türleri arasında, sertliği (HB'ye göre) 190-230 birim aralığında olan dökme demir derecelerinden yapılan ürünler en yaygın şekilde kullanılmaktadır.

Bir plakanın veya diğer alıştırma aletinin tasarımı ve boyutları, her ikisinden de etkilenir. Tasarım özellikleri işlenmiş ürünler ve işleme türü: kaba işleme veya bitirme. Düz yüzeyleri işlemek için kullanılan alıştırma için bir cihaz olarak plakalardır. Bu durumda, yukarıda bahsedildiği gibi, kaba talaş işleme işlemlerini gerçekleştirmek için kullanılan plakaların yüzeyine, spiral bir konfigürasyona da sahip olabilen özel oluklar uygulanır. Bu tür oluklar, alıştırma bölgesinde sadece aşındırıcı malzemeyi tutmakla kalmaz, aynı zamanda buradaki atıkları da uzaklaştırır.

Doğal olarak silindirik yüzeylerin, deliklerin ve karmaşık konfigürasyona sahip parçaların bir plaka kullanılarak taşlanması mümkün değildir. Bu nedenle, bu tür amaçlar için, şekli belirli bir konfigürasyonun bir parçasını işlemek için en uygun olan bir fikstür yapılır. Dolayısıyla bunlar yuvarlak, silindirik, halka biçimli, konik, disk konfigürasyonlu vb.

Alıştırma işlemlerinin gerçekleştirildiği alet de düzensiz ve ayarlanabilir olarak bölünmüştür. İkinci tipteki cihaz daha çok yönlüdür, tasarımı bölünmüş bir çalışma parçası, bir koni ve sürgülü cihaz, çapını değiştirme imkanı sağlar.

Silindirik parçaları işlemek için özel bir alıştırma makinesi kullanmak hiç gerekli değildir, bunun için üniversal tornalama veya delme ekipmanı oldukça uygundur. Bu tür durumlarda iş parçası, yüzeyinin hangi kısmının leplenmesi gerektiğine bağlı olarak ekipmanın merkezlerine veya aynasına sabitlenebilir.

Başlangıçta alıştırma için tasarlanmış takım tezgahları, ekipmana bölünmüştür genel amaçlı ve özel modeller. Bir veya iki alıştırma aleti ile donatılabilen genel amaçlı makinelerde, ağırlıklı olarak düz ve silindirik yüzeyli iş parçaları işlenir. Daha küçük parçalar bu tür makinelerde işlenirken, serbest durumda özel bir ayırıcıya yerleştirilirler ve burada iki döner alıştırma diski arasına yerleştirilirler. Büyük parçalar özel bir aparat yardımıyla makineye sabitlenir ve tek bir zımpara diski ile işlenir.

Uydurma ve uydurma

İLE kategori:

Kazıma, alıştırma vb.

Uydurma ve uydurma

Montaj, bir parçanın göre işlenmesidir. başka, bununla Bağlantıyı tamamlamak için. Takmak için parçalardan birinin tamamen bitmiş olması gerekiyor, onun üzerine oturuyorlar. Uydurma yaygın olarak kullanılır onarım işi ah, hem de tekli ürünleri monte ederken.

Ulaşılması zor yerlerde işlenmesi gerektiğinden, bir çilingir için en zor işlerden biri eğe ile montajdır. Bu işlemin bor testereleri, taşlama bor kafaları, törpüleme ve temizleme makinaları ile yapılması uygundur.

Gömleği bitmiş deliğe takarken, iş normal törpülemeye indirgenir. Büyük bir sayı yüzeyler önce iki eşleşen taban tarafı işlenir, ardından diğer ikisi istenen eşleştirme elde edilene kadar ayarlanır. Detaylar birbirine girmeden serbestçe girmelidir. Ürün ışıkta görünmüyorsa boya boyunca kesim yapılır.

Pirinç. 1. Kare bir delik kesmek: a - işaretleme, b - kesme tekniği

Bazen düzeltilmiş ve boyasız yüzeylerde, bir yüzeyden diğerine sürtünme izlerini ayırt edebilirsiniz. benzeyen izler parlak noktalar("ateşböcekleri"), bu yerin bir parçanın diğerine hareketine müdahale ettiğini gösterin. Bu yerler (çıkıntılar) kaldırılarak ya parlaklık yokluğu ya da tüm yüzey üzerinde tekdüze bir parlaklık elde edilir.

Her türlü montaj çalışmasında parçalar üzerinde keskin kenarlar ve çapaklar bırakılmamalı, kişisel bir törpü ile düzeltilmelidir. Bir kenarın ne kadar iyi düzleştirildiği, parmağınızı üzerinde gezdirerek belirlenebilir.

Bağlantı, herhangi bir kenar değişikliği sırasında boşluksuz bağlanan parçaların karşılıklı olarak tam olarak oturmasına denir. Montaj, parçaların boşluksuz eşleşmesi için gerekli olan yüksek işleme doğruluğu ile ayırt edilir (0,002 mm'den fazla hafif bir boşluk görünür).

Hem kapalı hem de yarı kapalı konturları takın. İki bağlantı parçasından, deliğe genellikle kol evi adı verilir ve kol evinin içerdiği parçaya astar denir.

Kol ağızları açık ve kapalıdır. Montaj, ince ve çok ince çentikli eğeler - No. 2, 3, 4 ve 5 ile ve ayrıca aşındırıcı tozlar ve macunlarla gerçekleştirilir.

Yarım daire biçimli dış ve iç konturlara sahip şablonları üretirken ve takarken, önce iç konturlu bir parça yapılır - bir kol oyuğu (1. işlem). Astar, işlenen kol oyuğuna ayarlanır (takılır) (2. operasyon).

Kol deliğini işlerken, önce geniş düzlemleri taban yüzeyleri olarak doğru bir şekilde eğeleyin, ardından pürüzlü kenarları (dar kenarlar) 1, 2, 3 ve 4, ardından pusula ile yarım daireyi işaretleyin, demir testeresi ile kesin (veya şekilde bir vuruşla gösterilir); yarım daire biçimli bir girintinin doğru bir şekilde doldurulmasını sağlayın ve bir pergel kullanarak eksene göre simetrinin yanı sıra bir kesici uç ile işlemenin doğruluğunu kontrol edin.

Astarı işlerken, önce geniş yüzeyler ve ardından 7, 2 ve 3 nervürleri eğelenir. Ardından, demir testeresi ile köşeleri işaretleyin ve kesin. Daha sonra 5 ve 6 nolu nervürlerin hassas eğelenmesi ve oturması yapılır.Ardından, ek parçanın kol oyuğuna hassas eğelenmesi ve oturması gerçekleştirilir. Astar kol deliğine burulma, yunuslama ve boşluklar olmadan giriyorsa yerleştirme doğruluğu yeterli kabul edilir (Şek. 336, d).

Kırlangıç kuyruğu kol oyuğundaki eğik eklerin imalatı ve montajında, ek önce işlenir (işlenmesi ve kontrol edilmesi daha kolaydır). İşleme aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir. Önce geniş düzlemler taban yüzeyleri olarak doğru bir şekilde eğelenir, ardından dört dar kenarın (oluklar) 7, 2, 3 ve 4 tamamı eğelenir. Ardından, keskin köşeler işaretlenir, demir testeresi ile kesilir ve doğru şekilde eğelenir. İlk olarak, nervürler nervüre 7 paralel bir düzlemde, ardından nervürler 7 ve 8 cetvel boyunca ve nervüre 4 60 ° açıyla kesilir. Bir açısal şablonla dar bir açı (60 °) ölçülür.

Kol deliği aşağıdaki sırayla işlenir. İlk olarak, geniş düzlemler doğru bir şekilde eğelenir, ardından dört nervür de eğelenir.

Daha sonra, bir demir testeresi ile bir oluk kesilerek ve 5, 6 ve 7 kenarları törpülenerek işaretleme yapılır. İlk olarak, oluğun yan kenarlarının kol oyuğunun eksenine göre katı simetrisini korurken, oluğun genişliği gerekenden 0,05 - 0,1 mm daha az yapılır, oluğun derinliği boyut olarak hemen doğrudur. Ardından, astar ve kol oyuğu takılırken, oluğun genişliği, astarın çıkıntısının şekline göre tam boyutu alır. Uç kol deliğine elle sıkıca, boşluklar, yunuslamalar ve bozulmalar olmadan giriyorsa yerleştirme doğruluğu yeterli kabul edilir.

Manuel testereleme, takma ve takma işlemleri çok zaman alan işlemlerdir. İÇİNDE modern koşullar bu işlemler genel metal kesme ekipmanı kullanılarak gerçekleştirilir ve özel amaç, bir çilingirin rolünün makineleri yönetmeye ve boyutları kontrol etmeye indirgendiği.

Eğrisel ve şekilli parçalar, özel profilli zımpara taşları ile taşlama makinelerinde işlenir. Ek manuel bitirme hariç, elektrospark, kimyasal ve diğer işleme yöntemleri de yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bununla birlikte, metal işleri ve montaj, onarım çalışmaları ve aynı zamanda son işlem damgalama ile elde edilen parçalar, bu işlerin elle yapılması gerekiyor.

Başvuru özel aletler ve demirbaşlar, testereleme ve montajda artan üretkenlik sağlar. Bu tür alet ve cihazlar arasında, değiştirilebilir bıçaklı el eğeleri ve elmas kum kaplı tel eğeler, eğeleme prizmaları, törpü teyelleri vb. bulunur.

Pirinç. 2. Montaj: a - işaretleme, b - montaj, c - dosyalama, d - bir ek ile kontrol etme

Pirinç. 3. Eğik gömleklerin takılması: a - dış köşelerin işaretleme şeması, b - dış yüzeyin eğelenmesi, c - işaretleme şeması iç köşeler, d - iç köşeleri törpüleme, d - bir ek ile kontrol etme

Yerleştirmek. Bir parçayı diğerine uydurmak için önce parçalardan birinin tamamen bitmiş olması gerekir; üzerinde ve ayarlanıyor. Bir eğe ile takma işlemi, bir çilingir işinde en zor olanlardan biridir. Bu ameliyatı yapan kişinin çok sabır ve azim göstermesi gerekir.

Kayar parçalar alanında en önemli engeller, biçilmiş yüzeylerin keskin kenarları ve köşeleridir. Takılacak parçalar, sallanma olmadan serbestçe birbirine girene kadar dikkatlice düzeltilmelidir. Bağlantı ışıkta görünmüyorsa, boya boyunca kesim yapılır. Genellikle özelleştirilmiş ve boyasız yüzeylerde, bir yüzeyden diğerine sürtünme izleri ayırt edilir. Parlak noktalar gibi görünen bu izler, bir parçanın diğer parça üzerinde hareket etmesini engelleyen şeyin bu yerler olduğunu gösterir. Parlak alanlar (veya boya izleri), parça nihai olarak törpülenene kadar bir törpü ile giderilmelidir.

Montaj çalışmaları sırasında parçalar üzerinde keskin kenarlar ve çapaklar bırakılmamalı; kişisel bir dosya ile düzeltilmeleri gerekir. Bir kenarın ne kadar iyi düzleştirildiği, parmağınızı üzerinde gezdirerek belirlenebilir.

Kenar yumuşatma, pah kırma ile karıştırılmamalıdır. Parçanın kenarına pah kırarken, parçanın yan yüzlerine 45 ° açıyla eğimli küçük bir düz şerit yapılır.

Montaj. Parçaların son uyumu - tam olarak Vu nay, boşluklar, eğimler ve eğrilikler olmadan - montaj olarak adlandırılır. Montaj, şablonlara, karşı şablonlara, zımbalama araçlarına (zımbalar ve kalıplar) ve diğer çeşitli ürünlere tabi tutulur. Şablon ve karşı şablon için, çalışan parçalar çok hassas bir şekilde takılmalıdır - böylece şablon ve karşı şablonun takılan kenarları temas ettiğinde, şablon ve karşı şablonun olası karşılıklı kenar değişikliklerinde bu taraflar arasında boşluk kalmaz.

Montaj, yarı kapalı ve kapalı konturlar işlenirken gerçekleştirilebilir. Hem bunlara hem de diğerlerine açıklık denir. Konturlarının doğruluğu, çilingirlerin kendileri tarafından yapılan küçük şablon göstergeleri ile kontrol edilir. Bu tür küçük inceleme araçlarına çalışma denir. Kolçakların üretimini düşünün pratik örnekler. 3 mm kalınlığında çelik sacdan yarım daire biçimli bir ek ve bir kol deliği yapılması istensin.

Pirinç. 1. Kolçaklar: a - yarı kapalı kontur: 1 - şablon (kol deliği), 2 - karşı şablon (astar); b - kapalı devre: 3 - altıgen kolluk, 4 - üçgen kolluk; bi-square kol evi, astar ve çalışma

Bu iş şu şekilde yapılır:

1. Her biri 82 X 45 X 3 mm boyutlarında boşlukları kesin.
2. İşlem sırasını ana hatlarıyla belirtin. İşlenmesi daha kolay ve bir ölçü aleti ile ölçülmesi daha kolay olduğu için kol evi ile başlamalısınız.
3. Kol evi olan bir parça yaparken, önce geniş bir yüzeyi ve taban olarak alınan bir dar kenarı 1 temiz ve düzgün bir şekilde eğeleyin. Daha sonra kol evi ve diğer üç kenar işaretlenir, kol evi demir testeresi ile kesilir ve ikinci taraf 3 tam olarak yana paralel eğelenir, 2 ve 4 kenarları kabaca eğelenir, ardından yarım daire 5 yarım daire eğe ile kesilir ve işlem sırasında 40 mm çapında yuvarlak bir mastarla kontrol edilir ve merkezin konumu bir kumpas ile (yüzey 3'ten) kontrol edilir. Bitmiş yarım daire ölçülürken kumpasın okunması, şablonun yüksekliği artı yarıçap değerine eşit olmalıdır.
4. Ardından, ikinci bir kısım yapılır - bir ek (karşı şablon). Önce geniş bir yüzey işlenir, ardından üç kenar 6, 7 ve 11; bunu yaptıktan sonra, 8 ve 10 kenarlarını ve astarın 9 yarım dairesini işaretleyin, demir testeresi ile yarım daire biçimli bir çıkıntı kesin ve 8 ve 10 kenarlarını törpülemeye devam edin; aynı zamanda bu kenarların taban kenarına 6 paralel olmasını ve aynı düzlemde uzanmasını sağlarlar. Ardından, çapı 40 mm'den biraz fazla olan yarım daire biçimli bir çıkıntı, 0,1 mm hassasiyetle törpülenir.
5. Yukarıdakilerin tümü tamamlandığında, astarı kol oyuğu boyunca takmaya başlayın. Nihai uyumun doğruluğu, astarın, iki olası 180° kenardan herhangi biri ile boşluk, yunuslama ve bozulma olmaksızın kol deliğine oturacağı şekilde olmalıdır.
6. Fitingi bitirdikten sonra dış yüzeylerin son perdahı yapılır.

Pirinç. 2. Kol deliği ve astar bağlantısı

Altıgen kol deliğine ve bunun için bir eke sahip bir şablon yapmayı düşünün. Şablon boyutları 80X80X4 mm, girinti 44 X 50 X 4 mm.

Bu iş şu şekilde yapılır:
1. Öncelikle iş parçaları kesilir.
2. İş, astarın imalatı ile başlar; şablonun kol oyuğu ona takılır ve takılır. İlk olarak, kenarları işlemek için taban olarak geniş bir yüzey törpülenir. Ardından altıgeni işaretleyin ve her iki zıt taraf arasında kesin paralellik gözlemleyerek kenarlarının işaretine göre dosyalayın. Testere, 120 ° açıyla vidalanmış bir çubukla düzlem paralel bir teyel kullanılarak gerçekleştirilir.
3. İş parçasının geniş bir yüzeyini törpüleyerek işlemeye başlayarak altıgen kollu bir şablon yapılır. Bundan sonra kenarlar eğelenir, ardından deliğin çevresi ve altıgen işaretlenir. Deliğin çapı, paralel kenarları arasındaki astarın boyutundan 1-2 mm daha küçük olmalıdır.
4. Kol evini törpülemeye başlayarak, üçgen eğe ile köşelerdeki testereler iki paralel kenarı keser, ardından bitişik kenarları iş boyunca açıları kontrol ederek ve karşı kenarların paralelliğini bir kumpas ile kontrol eder. Kesilmiş altıgen deliğin boyutları, ek parçanın boyutlarından 0,05-0,08 mm daha küçük olmalıdır. Bu pay, montaj işlemi sırasında kaldırılır.
5. Altıgen kol oyuğu astar, iş parçaları ve kaliper boyunca takmaya başlayın. İşler boyunca bitişik kenarları kontrol edilerek, astar boyutunda altıgenin paralel kenarları boyunca gerçekleştirilir. Astar, bozulma, yunuslama ve boşluklar olmadan her iki yüzden hem bir yönde hem de diğer yönde altıgen delik içinde dönecekse kol evinin tamamlanmış ve doğru olduğu kabul edilir.

Pirinç. 3. Astar boyunca altıgen bir kol oyuğu takma ve egzersiz yapma

Montaj, bir parçanın diğerine boşluk, salınım ve bozulma olmadan karşılıklı olarak ayarlanmasıdır.

Takılan parçalardan birinin açıklığına kol evi, kol oyuğuna dahil olan diğer bağlantı parçasına geçme adı verilir.

Eğeleyerek parça takmak zor bir iştir, sabır ve azim ister.

Özel iğne eğeleri ile donatılmıştır. Takılan parçalar birbirine serbestçe oturmalıdır. Bu tür gereksinimler birçok makine parçası için geçerlidir. Kesilecek parçaların keskin nervürleri ve köşeleri takılması en zor olanlardır.

sıkıcı keskin köşeler, (yumuşatma) pah kırma ile karıştırılamaz. Parçanın kenarına pah kırılırken çizime göre belirli ölçülerde düz bir yüzey yapılırken köreltme keskin kenarların düzeltilmesi ve çapak alma ile sınırlıdır.

Takılan yüzeyler ışıkta ve ayrıca özel plakalar (problar) yardımıyla kontrol edilir. Birleştirilecek parçalar ışıkta görünmüyorsa boya boyunca kesilir.

bir yüzeyi kaplamak ince tabaka boyalar, üzerine eşleşen parçanın başka bir yüzeyini empoze edin. İzler (boya lekeleri), bir parçanın diğerinin üzerinde hareket etmesini engelleyenin bu yerler olduğunu gösterir.

Lekeler bir törpü ile giderilir ve bu, ayarlanan yüzey tamamen boyanana kadar tekrarlanır. Genellikle düzeltilmiş ve boyasız yüzeylerde, izler (parlak noktalar şeklinde) bir yüzeyin diğerine sürtünmesinden ayırt edilir.

Sorular

Uydurma parçalar nedir?
Kol deliği neye denir?
ekleme nedir?
Detaylar ne için?
Uydurma için gereksinimler nelerdir?
Stoklanan parçalar nasıl kontrol edilir?

Çoğu zaman şablonların ve karşı şablonların imalatına takılırlar. Şablon, profili "ışık aralığı" ile kontrol eden bir araçtır. Modeller bir karşı modele göre kontrol edilir.

Aşağıda, aşağıdaki şekilde gösterilen şablonun (kol deliği) üretimi açıklanmaktadır.

bir çizim; 6, c ve d — işlem sırası.

3 mm kalınlığındaki çelik sacdan 82 mm uzunluğunda ve 45 mm yüksekliğinde (82X45 mm) dikdörtgen bir kütük kesilir. Geniş bir yüzeyi temizleyin ve harçla kaplayın göztaşı. Dar bir yüzey kesilir, işaretleme tabanı görevi görür.

Ardından şablonu işaretleyin. Deldikten (veya demir testeresiyle kestikten) sonra, şablon kolluklar belirli bir sırayla konturlarla törpülenir. 3. Kenar, 1. kenara ve 2. ve 4. taraflara tam olarak paralel olarak törpülenir ve bir cetvel ve kare ile kontrol edilir. Şablonun kol deliği yarım daire veya yuvarlak bir dosya ile işlenir.