Boş bir borunun geliştirme uzunluğu formülü, bir boru hattının yüzey alanını veya kesitini hesaplamaya yardımcı olur. Hesaplama, gelecekteki güzergahın büyüklüğüne ve planlanan yapının çapına dayanmaktadır. Bu tür hesaplamaların hangi durumlarda gerekli olduğunu ve nasıl yapıldığını bu makale size anlatacaktır.

Hesaplamalara ne zaman ihtiyaç duyulur?

Parametreler bir hesap makinesi kullanılarak veya çevrimiçi programlar kullanılarak hesaplanır.

Aşağıdaki durumlarda boru hattı yüzeyinin hangi alana sahip olması gerektiğini bilmek önemlidir.

• “Sıcak” bir zeminin veya kaydın ısı transferini hesaplarken. Burada, soğutucudan çıkan ısıyı odaya aktaran toplam alan hesaplanır.

• Bir termal enerji kaynağından diğerine giden yol boyunca ısı kayıpları belirlendiğinde ısıtma elemanları– radyatörler, konvektörler vb. Bu tür cihazların sayısını ve boyutunu belirlemek için sahip olmamız gereken kalori miktarını bilmemiz gerekir ve bu, borunun gelişimi dikkate alınarak elde edilir.

• Belirlemek için gerekli miktar ısı yalıtım malzemesi, korozyon önleyici kaplama ve boyalar. Kilometrelerce uzunluğunda otoyollar inşa ederken doğru hesaplamalar yapılması şirkete önemli miktarda tasarruf sağlıyor.

• Su temini veya ısıtma ağının maksimum iletkenliğini sağlayabilecek rasyonel olarak gerekçelendirilmiş bir profil bölümünü belirlerken.

Boru parametrelerinin belirlenmesi

kesit alanı

Boru bir silindir olduğundan hesaplamalar zor değildir

Yuvarlak bir profilin kesiti, çapı ürünün dış çapından duvar kalınlığının çıkarılmasıyla elde edilen fark olarak belirlenen bir dairedir.

Geometride bir dairenin alanı şu şekilde hesaplanır:

S = π R^2 veya S= π (D/2-N)^2, burada S iç kesit alanıdır; π – “pi” sayısı; R – bölüm yarıçapı; D- Aşırı doz; N boru duvarlarının kalınlığıdır.

Dikkat etmek! Basınçlı sistemlerde sıvı boru hattının tüm hacmini dolduruyorsa, yerçekimi kanalizasyonunda duvarların yalnızca bir kısmı sürekli olarak ıslatılır. Bu tür kollektörlerde borunun açık kesit alanı kavramı kullanılmaktadır.

Dış yüzey

Yuvarlak profil olan silindirin yüzeyi dikdörtgen şeklindedir. Şeklin bir tarafı boru hattı bölümünün uzunluğu, ikincisi ise silindirin çevresidir.

Boru gelişimi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

S = π D L, burada S boru alanıdır, L ürünün uzunluğudur.

İç yüzey

Bu gösterge, hidrodinamik hesaplamalar sürecinde, sürekli su ile temas halinde olan borunun yüzey alanı belirlendiğinde kullanılır.

belirlerken bu parametre dikkate alınmalıdır:

1. Çap ne kadar büyükse su boruları Geçen akışın hızı, yapının duvarlarının pürüzlülüğüne ne kadar az bağlıysa.

Not! Büyük çaplı boru hatları kısa uzunluklarla karakterize edilirse, duvar direncinin değeri ihmal edilebilir.

1. Hidrodinamik hesaplamalarda duvar yüzeyinin pürüzlülüğü alanından daha az önemsenmez. Su paslı bir su borusunun içinden geçerse hızı daha az hız nispeten düzgün bir polipropilen yapı içinden akan sıvı.

1. Galvanizsiz çelikten monte edilen ağların değişken bir alanı vardır iç yüzey. Operasyon sırasında pasla kaplanırlar ve boru hattının lümenini daraltan mineral birikintileriyle büyümüşlerdir.

Önemli! Soğuk su teminini çelik malzemeden yapmak istiyorsanız bu gerçeğe dikkat edin. Böyle bir su temin sisteminin trafik kapasitesi on yıllık işletme sonrasında yarıya düşecektir.

Bu durumda boru gelişiminin hesaplanması şu gerçeği dikkate alınarak yapılır: iç çap silindir, profilin dış çapı ile duvarlarının iki katı kalınlığı arasındaki fark olarak tanımlanır.

Sonuç olarak, silindirin yüzey alanı aşağıdaki formülle belirlenir:

S= π (D-2N)L, burada duvar kalınlığını belirleyen, önceden bilinen parametrelere N göstergesi eklenir.

İş parçası geliştirme formülü, gerekli ısı yalıtımı miktarının hesaplanmasına yardımcı olur

Bir borunun gelişiminin nasıl hesaplanacağını bilmek için ortaokulda okutulan geometri dersini hatırlamak yeterlidir. bu güzel okul müfredatı uygulama bulur yetişkin hayatı ve ciddi inşaat sorunlarının çözülmesine yardımcı olur. Size de faydalı olsunlar!

Bükme üretiminde sıklıkla ortaya çıkan bir durumu ele alalım. Bu özellikle küçük ve orta ölçekli makineleşmeyle idare eden küçük atölyeler için geçerlidir. Küçük ve orta ölçekli mekanizasyon derken, manuel veya yarı otomatik sac bükme makinelerinin kullanımını kastediyorum. Operatör rafların uzunluğunu toplar ve toplam uzunluk gerekli ürün için boşluklar, önlemler istenilen uzunluk, keser ve.. büktükten sonra hatalı bir ürün alır. Nihai ürünün boyutlarındaki hatalar oldukça önemli olabilir (ürünün karmaşıklığına, büküm sayısına vb. bağlı olarak). Bunun nedeni, iş parçasının uzunluğunu hesaplarken metalin kalınlığını, bükülme yarıçapını ve nötr çizginin konum katsayısını (K faktörü) hesaba katmak gerektiğidir. Bu makalenin odaklanacağı şey tam olarak budur.

Öyleyse başlayalım.

Dürüst olmak gerekirse iş parçasının boyutlarını hesaplamak zor değil. Sadece rafların uzunluklarını (düz bölümler) değil, aynı zamanda bükülme sırasında malzemenin plastik deformasyonlarından kaynaklanan kavisli bölümlerin uzunluklarını da dikkate almanız gerektiğini anlamalısınız.

Üstelik tüm formüller uzun zamandır türetilmiştir " akıllı insanlar", makalelerin sonunda sürekli olarak belirttiğim kitaplar ve kaynaklar (dilerseniz oradan ek bilgi alabilirsiniz).

Bu nedenle büküm sonrası gerekli boyutları sağlayan iş parçasının doğru uzunluğunu (parça geliştirme) hesaplamak için öncelikle hesaplamayı hangi seçeneği kullanacağımızı anlamak gerekir.

Sana hatırlatıyorum:

Yani bir raf yüzeyine ihtiyacınız varsa A deformasyon olmadan (örneğin deliklerin yeri için), o zaman şuna göre hesaplarsınız: seçenek 1. Rafın toplam yüksekliği sizin için önemliyse A o zaman hiç şüphesiz, seçenek 2 daha uygundur.

Seçenek 1 (ödenek ile)

İhtiyacımız olacak:

c) Bu doğru parçalarının uzunluklarını toplayın. Bu durumda, düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve nötr katmanın buna karşılık gelen yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Örneğin, tek bükümlü bir iş parçası için formül şöyle görünecektir:

Nerede X1 – ilk düz bölümün uzunluğu, e1 – ikinci düz bölümün uzunluğu, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k S– metal kalınlığı.

Böylece hesaplama ilerlemesi aşağıdaki gibi olacaktır.

Y1 + BA1 + X1 + BA2 +..vesaire

Formülün uzunluğu değişken sayısına bağlıdır.

Seçenek 2 (kesintili)

Tecrübelerime göre bu, döner kiriş bükme makineleri için en yaygın hesaplama seçeneğidir. Bu nedenle bu seçeneğe bakalım.

Ayrıca şunlara da ihtiyacımız var:

a) K faktörünü belirleyin (tabloya bakın).

b) Bükme kısmının dış hatlarını düz parçalar ve daire parçaları olan elemanlara bölün;

Burada yeni bir kavramı - bükülmenin dış sınırını - dikkate almak gerekiyor.

Hayal etmeyi kolaylaştırmak için resme bakın:

Bükülmenin dış sınırı bu hayali noktalı çizgidir.

Dolayısıyla, kesintinin uzunluğunu bulmak için kavisli bölümün uzunluğunu dış sınırın uzunluğundan çıkarmanız gerekir.

Böylece, seçenek 2'ye göre iş parçasının uzunluğuna ilişkin formül:

Nerede e2 , X2 – raflar, φ – dış köşe, R– iç bükülme yarıçapı, k– nötr hat konum katsayısı (K-faktörü), S– metal kalınlığı.

Bizim kesintimiz ( BD), anladığınız gibi:

Bükülmenin dış sınırı ( İşletim Sistemi):

Ve bu durumda her işlemin sırayla hesaplanması da gerekir. Sonuçta her rafın tam uzunluğu bizim için önemlidir.

Hesaplama şeması aşağıdaki gibidir:

(Y2 – BD1 / 2) + (X2 – (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 – (BD2 / 2 + BD3 /2)) +..vesaire.

Grafiksel olarak şöyle görünecek:

Ve ayrıca kesinti tutarı ( BD) sıralı hesaplamalar sırasında doğru hesaplama yapmak gerekir. Yani sadece ikiye kesmiyoruz. Önce hepsini sayıyoruz BD ve ancak bundan sonra ortaya çıkan sonucu ikiye böleriz.

Umarım bu sözümle kimseyi kırmamışımdır. Sadece matematiğin unutulduğunu ve temel hesaplamaların bile kimsenin ihtiyaç duymadığı sürprizlerle dolu olabileceğini biliyorum.

Hepsi bu. İlginiz için hepinize teşekkür ederim.

Kullandığım bilgileri hazırlarken: 1. Makale “BendWorks. Sac Levha Bükmenin Güzel Sanatı” Olaf Diegel, Komple Tasarım Hizmetleri, Temmuz 2002; 2. Romanovsky V.P. "Soğuk Dövme El Kitabı" 1979; İngilizce kaynak SheetMetal.Me'den materyaller (“İmalat formülleri” bölümü, bağlantı:

Bölüm VII. Metal bükme

§ 26. Genel bilgiler

Bükme, bir iş parçasına veya bunun bir kısmına kavisli bir şekil verildiği, basınçla metal işleme yöntemidir. Tezgah bükme, bir mengenede, bir plaka üzerinde veya kullanılarak çekiçlerle (tercihen yumuşak vurucularla) gerçekleştirilir. özel cihazlar. İnce saclar tokmakla bükülür, çapı 3 mm'ye kadar olan tel ürünler pense veya yuvarlak uçlu pense ile bükülür. Yalnızca plastik malzeme bükülmeye maruz kalır.

Parçaların bükülmesi en yaygın metal işleme operasyonlarından biridir. Esnek parçaların üretimi hem manüel olarak destek aletleri ve mandreller kullanılarak hem de bükme makinelerinde (presler) mümkündür.

Bükülmenin özü, iş parçasının bir kısmının diğerine göre belirli bir açıda bükülmesidir. Bu şu şekilde gerçekleşir: iki destek üzerinde serbestçe uzanan bir iş parçasına bir bükme kuvveti etki eder, bu da iş parçasında eğilme gerilmelerine neden olur ve bu gerilmeler malzemenin elastik sınırını aşmazsa iş parçasının elde ettiği deformasyon elastiktir ve yükün kaldırılması üzerine iş parçası orijinal görünümünü alır (düzeltir).

Bununla birlikte, bükme sırasında, yükün kaldırılmasından sonra iş parçasının verilen şeklini korumasının sağlanması gerekir, bu nedenle bükülme gerilmeleri elastik sınırı aşmalıdır ve bu durumda iş parçasının deformasyonu plastik olurken, iç katmanlar plastik olacaktır. İş parçasının bir kısmı sıkıştırmaya maruz kalarak kısalır, dış katmanlar gerilmeye maruz kalır ve uzunlukları artar. Aynı zamanda, iş parçasının orta katmanı - nötr çizgi - ne sıkıştırma ne de gerilime maruz kalır ve bükülmeden önceki ve sonraki uzunluğu sabit kalır (Şekil 93a). Bu nedenle, profil boşluklarının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin (flanşlar) uzunluğunun, yarıçap içindeki boşluğun kısaltılma uzunluğunun veya yarıçap içindeki nötr çizginin uzunluğunun hesaplanmasına gelir.

Parçaları içe doğru yuvarlamadan dik açılarda bükerken, bükülme payı malzemenin kalınlığının 0,5 ila 0,8'i kadar alınır. Katlama uzunluğu iç taraflar kare veya braket, iş parçasının uzunluğunu elde ederiz.

Örnek 1. Şek. Şekil 93, c, d'de bir kare ve iç açıları dik olan bir parantez gösterilmektedir.

Karenin boyutları (Şekil 93, c): a = 30 mm, b = 70 mm, t = 6 mm. Geliştirme uzunluğu

L = a + b + 0,5t = 30 + 70 + 3 = 103 mm.

Braket boyutları (Şekil 93, d): a = 70 mm, b = 80 mm, c = 60 mm, t = 4 mm. Zımba ham parçasının raybalama uzunluğu

U = 70 + 80 + 60 + 2 = 212 mm.

Kareyi çizime göre bölümlere ayırıyoruz. Boyutlarını a = 50 mm, b = 30 mm, t = 6 mm, r = 4 mm olarak formülde yerine koyarız

L = a + b + π/2(r + t/2)

Sonra şunu elde ederiz:

U = 50 + 30 + 3,14/2(4 + 6/2) = 50 + 30 + 1,57⋅7 = 90,99 91 mm.

Braketi çizimde gösterildiği gibi bölümlere ayırıyoruz. Boyutları: a = 80 mm, h = 65 mm, c = 120 mm, t = 5 mm, r = 2,5 mm.

L = a + h + c + π(r + t/2) = 80 + 65 + 120 + 3,14(2,5 + 5/2),

buradan,

U = 265 4 + 15,75 = 280,75 mm.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek silindirik bir halka elde ediyoruz ve dış kısım Metal bir miktar uzayacak ve iç kısım küçülecek. Bu nedenle iş parçasının uzunluğu uzunluğa karşılık gelecektir orta hat halkanın dış ve iç dairelerinin ortasından geçen bir daire.

İş parçası uzunluğu

Yüzüğün orta çevresinin çapını bilmek ve yerine koymak sayısal değer Formülde iş parçasının uzunluğunu buluyoruz:

U = πD = 3,14 108 = 339,12 mm.

Sonuç olarak ön hesaplamalar Belirtilen ölçülerde bir parçanın üretilmesi mümkündür.

Bükme işlemi sırasında metalde önemli gerilmeler ve deformasyonlar meydana gelir. Bükülme yarıçapı küçük olduğunda özellikle fark edilirler. Dış katmanlarda çatlakların oluşmasını önlemek için bükülme yarıçapı, bükülen malzemenin kalınlığına ve türüne bağlı olarak seçilen izin verilen minimum yarıçaptan az olmamalıdır (Şekil 95).

Boş bir borunun geliştirme uzunluğu formülü, bir boru hattının yüzey alanını veya kesitini hesaplamaya yardımcı olur. Hesaplama, gelecekteki güzergahın büyüklüğüne ve planlanan yapının çapına dayanmaktadır. Bu tür hesaplamaların hangi durumlarda gerekli olduğunu ve nasıl yapıldığını bu makale size anlatacaktır.

Hesaplamalara ne zaman ihtiyaç duyulur?

Parametreler bir hesap makinesi kullanılarak veya çevrimiçi programlar kullanılarak hesaplanır.

Aşağıdaki durumlarda boru hattı yüzeyinin hangi alana sahip olması gerektiğini bilmek önemlidir.

• “Sıcak” bir zeminin veya kaydın ısı transferini hesaplarken. Burada, soğutucudan çıkan ısıyı odaya aktaran toplam alan hesaplanır.

• Bir termal enerji kaynağından ısıtma elemanlarına (radyatörler, konvektörler vb.) kadar ısı kayıpları belirlendiğinde. Bu tür cihazların sayısını ve boyutunu belirlemek için sahip olmamız gereken kalori miktarını bilmemiz gerekir ve bu, borunun gelişimi dikkate alınarak elde edilir.

• Gerekli ısı yalıtım malzemesi, korozyon önleyici kaplama ve boya miktarını belirlemek. Kilometrelerce uzunluğunda otoyollar inşa ederken doğru hesaplamalar yapılması şirkete önemli miktarda tasarruf sağlıyor.

• Su temini veya ısıtma ağının maksimum iletkenliğini sağlayabilecek rasyonel olarak gerekçelendirilmiş bir profil bölümünü belirlerken.

Boru parametrelerinin belirlenmesi

kesit alanı

Boru bir silindir olduğundan hesaplamalar zor değildir

Yuvarlak bir profilin kesiti, çapı ürünün dış çapından duvar kalınlığının çıkarılmasıyla elde edilen fark olarak belirlenen bir dairedir.

Geometride bir dairenin alanı şu şekilde hesaplanır:

S = π R^2 veya S= π (D/2-N)^2, burada S iç kesit alanıdır; π – “pi” sayısı; R – bölüm yarıçapı; D - dış çap; N boru duvarlarının kalınlığıdır.

Dikkat etmek! Basınçlı sistemlerde sıvı boru hattının tüm hacmini dolduruyorsa, yerçekimi kanalizasyonunda duvarların yalnızca bir kısmı sürekli olarak ıslatılır. Bu tür kollektörlerde borunun açık kesit alanı kavramı kullanılmaktadır.

Dış yüzey

Yuvarlak profil olan silindirin yüzeyi dikdörtgen şeklindedir. Şeklin bir tarafı boru hattı bölümünün uzunluğu, ikincisi ise silindirin çevresidir.

Boru gelişimi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

S = π D L, burada S boru alanıdır, L ürünün uzunluğudur.

İç yüzey

Bu gösterge, hidrodinamik hesaplamalar sürecinde, sürekli su ile temas halinde olan borunun yüzey alanı belirlendiğinde kullanılır.

Bu parametreyi belirlerken şunları göz önünde bulundurmalısınız:

1. Su borularının çapı ne kadar büyük olursa, yapının duvarlarının pürüzlülüğüne bağlı olarak akış hızı o kadar az olur.

Not! Büyük çaplı boru hatları kısa uzunluklarla karakterize edilirse, duvar direncinin değeri ihmal edilebilir.

1. Hidrodinamik hesaplamalarda duvar yüzeyinin pürüzlülüğü alanından daha az önemsenmez. Su, içi paslı bir su borusundan akıyorsa, bu durumda hızı, nispeten pürüzsüz bir polipropilen yapıdan akan sıvının hızından daha azdır.

1. Galvanizsiz çelikten monte edilen ağlar, değişken bir iç yüzey alanıyla karakterize edilir. Operasyon sırasında pasla kaplanırlar ve boru hattının lümenini daraltan mineral birikintileriyle büyümüşlerdir.

Önemli! Soğuk su teminini çelik malzemeden yapmak istiyorsanız bu gerçeğe dikkat edin. Böyle bir su temin sisteminin trafik kapasitesi on yıllık işletme sonrasında yarıya düşecektir.

Bu durumda boru gelişiminin hesaplanması, silindirin iç çapının, profilin dış çapı ile duvarlarının çift kalınlığı arasındaki fark olarak belirlendiği dikkate alınarak yapılır.

Sonuç olarak, silindirin yüzey alanı aşağıdaki formülle belirlenir:

S= π (D-2N)L, burada duvar kalınlığını belirleyen, önceden bilinen parametrelere N göstergesi eklenir.

İş parçası geliştirme formülü, gerekli ısı yalıtımı miktarının hesaplanmasına yardımcı olur

Bir borunun gelişiminin nasıl hesaplanacağını bilmek için ortaokulda okutulan geometri dersini hatırlamak yeterlidir. Okul müfredatının yetişkin yaşamında kullanılması ve inşaatla ilgili ciddi sorunların çözülmesine yardımcı olması güzel. Size de faydalı olsunlar!

Yazıya yapılan yorumlarda söz verdiğim gibi bugün bükülmüş bir parçanın gelişim uzunluğunun hesaplanmasından bahsedeceğiz. metal levha. Tabii ki sadece sac parçalar bükme işlemine tabi tutulmuyor. Etrafında bükülür ve...

Kare kesitler, bükülmüş ve haddelenmiş profiller - köşebentler, kanallar, I-kirişler, borular. Ancak sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibre edici bir darbe ile bükme kullanılarak parçanın iç yarıçapının zımbanın yarıçapına tamamen eşit olması sağlanır. Bir sac bükme makinesinde serbest V şeklinde bükme durumunda, pratikte iç yarıçap, zımbanın yarıçapından daha büyüktür. Parça malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirgin olursa, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklı olur.

Aşağıdaki şekilde bükülmüş kalın bir levha gösterilmektedir S ve genişlik B köşe. Tarama uzunluğunu bulmanız gerekir.

Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilecektir.

Parçanın çiziminde aşağıdakiler belirtilmiştir: iç yarıçapın değeri R, köşe A ve düz bölümlerin uzunluğu L1 Ve L2. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dıştaki (zımbaya göre) metal lifler gerilir ve içtekiler sıkıştırılır. Kesitin ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında yer almamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen veya sıkışmayan koşullu metal liflerin düzeninin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir bakıma) dairesel bir silindirin yüzeyi değil. Bazı kaynaklar bunun parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

güvenmeye daha yatkınım klasik teoriler. Malzemenin klasik mukavemetine göre dikdörtgen bir kesit için nötr katman, yarıçaplı dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur. R .

R = S / içinde(1+ S / R )

Bu formüle dayanarak, Excel'de St3 ve 10...20 çelik kalitelerinden yapılmış sac parçaların gelişimini hesaplamak için bir program oluşturuldu.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelere orijinal verileri yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplama sonucunu okuyoruz.

1. Boş levhanın kalınlığını kaydediyoruz S milimetre cinsinden

D 3 hücresine: 5,0

2. İlk düz bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden girin

D 4 hücresine: 40,0

3. İlk bölümün iç bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D 5 hücresine: 5,0

4. İlk bölümün bükülme açısı A1 derece cinsinden yazıyoruz

D 6 hücresine: 90,0

5. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L2 milimetre cinsinden girin

D 7 hücresine: 40,0

6. İşte bu, hesaplamanın sonucu parça gelişiminin uzunluğudur L milimetre cinsinden

D 17 hücresinde: =D4+EĞER(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+EĞER(D8=0;0;PI()/180* D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11))+D13+ + IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91.33

L = ∑ (Li +3.14/180* yapay zeka * S / içinde((Ri + S )/ Ri )+ L(Ben +1))

Önerilen programı kullanarak, tek kıvrımlı köşeli, iki kıvrımlı kanallı ve Z profilli, üç ve dört kıvrımlı parçaların geliştirme uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamanız gerekiyorsa, program, yeteneklerini genişletmek için çok kolay bir şekilde değiştirilebilir.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzer programdan farklı olarak) her adımda farklı bükme açıları ve yarıçapları ayarlama yeteneği.

Program “doğru” sonuçları üretiyor mu? Elde edilen sonucu, V.I.'nin “Mekanik Tasarımcı El Kitabı” nda ana hatlarıyla belirtilen metodolojiyi kullanarak hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuriev ve L.I.'nin "Kalıp Tasarımcısının El Kitabı" nda. Rudman. Üstelik sadece kavisli bölümü dikkate alacağız, çünkü umarım tüm doğrusal bölümler aynı kabul edilir.

Yukarıda tartışılan örneği kontrol edelim.

“Programa göre”: 11,33 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 10,60 mm – %93,6

“Rudman'a göre”: 11,20 mm – %98,9

Örneğimizde bükülme yarıçapını artıralım R1 iki kez - 10 mm'ye kadar. Hesaplamayı yine üç yöntem kullanarak yapacağız.

“Programa göre”: 19,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 18,65 mm – %96,3

“Rudman'a göre”: 19,30 mm – %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi “Rudman'a göre”ye göre %0,4...%1,1 ve “Anuriev'e göre”ye göre %6,4...%3,7 daha fazla sonuç üretmektedir. Düz kesitler eklediğimizde hatanın ciddi oranda azalacağı açıktır.

“Programa göre”: 99,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 98,65 mm – %99,3

“Rudman'a göre”: 99,30 mm – %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formülün aynısını kullanarak, ancak hesap cetveli hatasıyla derlemiştir... Elbette, bugün yirmi birinci yüzyıldayız ve masaları taramak bir şekilde uygun değil!

Sonuç olarak, "merhemdeki sinek" i ekleyeceğim. Taramanın uzunluğu çok önemli ve “ince” bir noktadır! Bükülmüş bir parçanın (özellikle yüksek hassasiyetli bir parçanın (0,1 mm) tasarımcısı) bunu hesaplama yoluyla ve ilk seferde doğru bir şekilde belirlemeyi umuyorsa, o zaman boşuna umut ediyor. Pratikte bükme işlemine pek çok faktör müdahale edecektir.– haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, bükme noktasındaki kesitin incelmesi, “trapez kesit”, malzeme ve ekipmanın sıcaklığı, bükme bölgesinde yağlamanın varlığı veya yokluğu, bükücünün ruh hali... Kısaca parça partisi büyük ve pahalıysa – pratik deneylerle çeşitli numunelerde tarama uzunluğunu kontrol edin. Ve ancak uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numunelere yönelik boşlukların üretimi için, geliştirme hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Excel'de “Anuriev'e göre” ve “Rudman'a göre” hesaplama programları internette bulunabilir.

Yorumlarınızı bekliyorum meslektaşlarım.

REST için - bu şekilde indirebilirsiniz...

Konu hakkındaki makalede devam ediyor.

Boruları ve çubukları bükerken gelişmeyi hesaplama hakkında bilgi edinin.

Egzersiz yapmak:çapında bir açık deliği işlemek için kesme parçası ve konik saplı, makine yapımı bir katı karbür raybayı hesaplayın ve tasarlayın. Dσв = 750 MPa ile 40Х çelikten yapılmış bir iş parçasında 0 = 12Н7. Önceden işlenmiş delik çapı D = 12,6 mm, parça uzunluğu ben= 30mm. Dikey delme makinesi 2N125.

1 Delik için raybanın çalışma kısmının çalışma çaplarının belirlenmesi D 0 = 12H7.

GOST 25347-82'ye göre işlenen deliğin tolerans aralığı 12 +0,018'dir ( D 0 maks = 12,018 mm; D 0 dak = 12.000 mm).

Delik çapı toleransı ( BT Belirtilen tolerans H7'ye karşılık gelen ), 0,018 mm'dir.

maksimum rayba çapı D maksimum = D 0 maks – 0,15IT;

minimum rayba çapı D dk = D 0 dk – 0,35IT,

D maks = 12,018 – 0,003 = 12,015 mm,

D min = 12.000 – 0.007 = 12.008 mm.

Elde edilen değerler tablodaki değerlerle örtüşmektedir (bkz. Tablo B.5).

Kesici parçanın malzemesi T15K6'dır (GOST 3882-74).

Şaft malzemesi – çelik 40Х (GOST 4543-71).

GOST 16087-70'e göre gelişimin ana boyutlarını belirliyoruz:

L = 150mm; ben= 22 mm;z= 6;d= 10 mm; ben 2 = 27mm; ben 3 = 36mm; ben 4 = 19mm.

2 Geometrik tarama parametreleri

φ = 45° – ana plan açısı;

γ = 5° – ön açı;

α= 6° – yardımcı kesici kenar boyunca boşluk açısı;

α с = 15° – bıçağın arkası boyunca arka açı.

F 1 = 0,25…0,4 mm.

3 Ters konik

∆ = 0,05 mm.

4 Raybanın giriş kısmının uzunluğu, mm

Nerede D= 12mm;

5 Açılı diş aralığı

ω 1 = 58°01'; ω 2 = 59°53'; ω 3 = 62°05'.

6 Ana oluk profili boyutları

F= 0,1-0,25 mm; F 1 = 0,6-1,0 mm; β = 75°-80°; R= 0,5 mm.

7 Kesme derinliği

T = 0,5(D–D) = 0,5(12 – 11,6) = 0,2 mm. (3.68)

S= 0,9 mm/dev.

Bir düzeltme faktörü girin k biz = 0,7,

S= 0,9·0,7 = 0,63 mm/dev

9 Kesme hızı

Nerede T= 30 dk – ;

100,6; Q= 0,3;X= 0;sen= 0,65;M= 0,4 .

Nerede ;

Takım dönüş hızı

10.1 Gerçek hızın belirlenmesi

N d = 2000 rpm (bkz. Ek B).

Gerçek kesme hızı

Tork

Nerede ;

z= 6 diş;

300; N = -0,15; X = 1; sen = 0,75 ;

Boş bir borunun geliştirme uzunluğu formülü, bir boru hattının yüzey alanını veya kesitini hesaplamaya yardımcı olur. Hesaplama, gelecekteki güzergahın büyüklüğüne ve planlanan yapının çapına dayanmaktadır. Bu tür hesaplamaların hangi durumlarda gerekli olduğunu ve nasıl yapıldığını bu makale size anlatacaktır.

Hesaplamalara ne zaman ihtiyaç duyulur?

Parametreler bir hesap makinesi kullanılarak veya çevrimiçi programlar kullanılarak hesaplanır.

Aşağıdaki durumlarda boru hattı yüzeyinin hangi alana sahip olması gerektiğini bilmek önemlidir.

• “Sıcak” bir zeminin veya kaydın ısı transferini hesaplarken. Burada, soğutucudan çıkan ısıyı odaya aktaran toplam alan hesaplanır.

• Bir termal enerji kaynağından ısıtma elemanlarına (radyatörler, konvektörler vb.) kadar ısı kayıpları belirlendiğinde. Bu tür cihazların sayısını ve boyutunu belirlemek için sahip olmamız gereken kalori miktarını bilmemiz gerekir ve bu, borunun gelişimi dikkate alınarak elde edilir.

• Gerekli ısı yalıtım malzemesi, korozyon önleyici kaplama ve boya miktarını belirlemek. Kilometrelerce uzunluğunda otoyollar inşa ederken doğru hesaplamalar yapılması şirkete önemli miktarda tasarruf sağlıyor.

• Su temini veya ısıtma ağının maksimum iletkenliğini sağlayabilecek rasyonel olarak gerekçelendirilmiş bir profil bölümünü belirlerken.

Boru parametrelerinin belirlenmesi

kesit alanı

Boru bir silindir olduğundan hesaplamalar zor değildir

Yuvarlak bir profilin kesiti, çapı ürünün dış çapından duvar kalınlığının çıkarılmasıyla elde edilen fark olarak belirlenen bir dairedir.

Geometride bir dairenin alanı şu şekilde hesaplanır:

S = π R^2 veya S= π (D/2-N)^2, burada S iç kesit alanıdır; π – “pi” sayısı; R – bölüm yarıçapı; D - dış çap; N boru duvarlarının kalınlığıdır.

Dikkat etmek! Basınçlı sistemlerde sıvı boru hattının tüm hacmini dolduruyorsa, yerçekimi kanalizasyonunda duvarların yalnızca bir kısmı sürekli olarak ıslatılır. Bu tür kollektörlerde borunun açık kesit alanı kavramı kullanılmaktadır.

Dış yüzey

Yuvarlak profil olan silindirin yüzeyi dikdörtgen şeklindedir. Şeklin bir tarafı boru hattı bölümünün uzunluğu, ikincisi ise silindirin çevresidir.

Boru gelişimi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

S = π D L, burada S boru alanıdır, L ürünün uzunluğudur.

İç yüzey

Bu gösterge, hidrodinamik hesaplamalar sürecinde, sürekli su ile temas halinde olan borunun yüzey alanı belirlendiğinde kullanılır.

Bu parametreyi belirlerken şunları göz önünde bulundurmalısınız:

1. Su borularının çapı ne kadar büyük olursa, yapının duvarlarının pürüzlülüğüne bağlı olarak akış hızı o kadar az olur.

Not! Büyük çaplı boru hatları kısa uzunluklarla karakterize edilirse, duvar direncinin değeri ihmal edilebilir.

1. Hidrodinamik hesaplamalarda duvar yüzeyinin pürüzlülüğü alanından daha az önemsenmez. Su, içi paslı bir su borusundan akıyorsa, bu durumda hızı, nispeten pürüzsüz bir polipropilen yapıdan akan sıvının hızından daha azdır.

1. Galvanizsiz çelikten monte edilen ağlar, değişken bir iç yüzey alanıyla karakterize edilir. Operasyon sırasında pasla kaplanırlar ve boru hattının lümenini daraltan mineral birikintileriyle büyümüşlerdir.

Önemli! Soğuk su teminini çelik malzemeden yapmak istiyorsanız bu gerçeğe dikkat edin. Böyle bir su temin sisteminin trafik kapasitesi on yıllık işletme sonrasında yarıya düşecektir.

Bu durumda boru gelişiminin hesaplanması, silindirin iç çapının, profilin dış çapı ile duvarlarının çift kalınlığı arasındaki fark olarak belirlendiği dikkate alınarak yapılır.

Sonuç olarak, silindirin yüzey alanı aşağıdaki formülle belirlenir:

S= π (D-2N)L, burada duvar kalınlığını belirleyen, önceden bilinen parametrelere N göstergesi eklenir.

İş parçası geliştirme formülü, gerekli ısı yalıtımı miktarının hesaplanmasına yardımcı olur

Bir borunun gelişiminin nasıl hesaplanacağını bilmek için ortaokulda okutulan geometri dersini hatırlamak yeterlidir. Okul müfredatının yetişkin yaşamında kullanılması ve inşaatla ilgili ciddi sorunların çözülmesine yardımcı olması güzel. Size de faydalı olsunlar!

Bölüm VII. Metal bükme

§ 26. Genel bilgiler

Bükme, bir iş parçasına veya bunun bir kısmına kavisli bir şekil verildiği, basınçla metal işleme yöntemidir. Tezgah bükme, bir mengenede, bir plaka üzerinde veya özel cihazlar kullanılarak çekiçlerle (tercihen yumuşak vurucularla) gerçekleştirilir. İnce saclar tokmakla bükülür, çapı 3 mm'ye kadar olan tel ürünler pense veya yuvarlak uçlu pense ile bükülür. Yalnızca plastik malzeme bükülmeye maruz kalır.

Parçaların bükülmesi en yaygın metal işleme operasyonlarından biridir. Esnek parçaların üretimi hem manüel olarak destek aletleri ve mandreller kullanılarak hem de bükme makinelerinde (presler) mümkündür.

Bükülmenin özü, iş parçasının bir kısmının diğerine göre belirli bir açıda bükülmesidir. Bu şu şekilde gerçekleşir: iki destek üzerinde serbestçe uzanan bir iş parçasına bir bükme kuvveti etki eder, bu da iş parçasında eğilme gerilmelerine neden olur ve bu gerilmeler malzemenin elastik sınırını aşmazsa iş parçasının elde ettiği deformasyon elastiktir ve yükün kaldırılması üzerine iş parçası orijinal görünümünü alır (düzeltir).

Bununla birlikte, bükme sırasında, yükün kaldırılmasından sonra iş parçasının verilen şeklini korumasının sağlanması gerekir, bu nedenle bükülme gerilmeleri elastik sınırı aşmalıdır ve bu durumda iş parçasının deformasyonu plastik olurken, iç katmanlar plastik olacaktır. İş parçasının bir kısmı sıkıştırmaya maruz kalarak kısalır, dış katmanlar gerilmeye maruz kalır ve uzunlukları artar. Aynı zamanda, iş parçasının orta katmanı - nötr çizgi - ne sıkıştırma ne de gerilime maruz kalır ve bükülmeden önceki ve sonraki uzunluğu sabit kalır (Şekil 93a). Bu nedenle, profil boşluklarının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin (flanşlar) uzunluğunun, yarıçap içindeki boşluğun kısaltılma uzunluğunun veya yarıçap içindeki nötr çizginin uzunluğunun hesaplanmasına gelir.

Parçaları içe doğru yuvarlamadan dik açılarda bükerken, bükülme payı malzemenin kalınlığının 0,5 ila 0,8'i kadar alınır. Karenin veya zımbanın iç kenarlarının uzunluğunu ekleyerek iş parçasının uzunluğunu elde ederiz.

Örnek 1. Şek. Şekil 93, c, d'de bir kare ve iç açıları dik olan bir parantez gösterilmektedir.

Karenin boyutları (Şekil 93, c): a = 30 mm, b = 70 mm, t = 6 mm. Geliştirme uzunluğu

L = a + b + 0,5t = 30 + 70 + 3 = 103 mm.

Braket boyutları (Şekil 93, d): a = 70 mm, b = 80 mm, c = 60 mm, t = 4 mm. Zımba ham parçasının raybalama uzunluğu

U = 70 + 80 + 60 + 2 = 212 mm.

Kareyi çizime göre bölümlere ayırıyoruz. Boyutlarını a = 50 mm, b = 30 mm, t = 6 mm, r = 4 mm olarak formülde yerine koyarız

L = a + b + π/2(r + t/2)

Sonra şunu elde ederiz:

U = 50 + 30 + 3,14/2(4 + 6/2) = 50 + 30 + 1,57⋅7 = 90,99 91 mm.

Braketi çizimde gösterildiği gibi bölümlere ayırıyoruz. Boyutları: a = 80 mm, h = 65 mm, c = 120 mm, t = 5 mm, r = 2,5 mm.

L = a + h + c + π(r + t/2) = 80 + 65 + 120 + 3,14(2,5 + 5/2),

buradan,

U = 265 4 + 15,75 = 280,75 mm.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek, metalin dış kısmının bir miktar esnediği ve iç kısmının daraldığı silindirik bir halka elde ediyoruz. Sonuç olarak, iş parçasının uzunluğu, halkanın dış ve iç daireleri arasında ortada geçen dairenin merkez çizgisinin uzunluğuna karşılık gelecektir.

İş parçası uzunluğu

Halkanın orta çevresinin çapını bilerek ve sayısal değerini formülde değiştirerek iş parçasının uzunluğunu buluruz:

U = πD = 3,14 108 = 339,12 mm.

Ön hesaplamalar sonucunda belirlenen ölçülerde bir parçanın üretilmesi mümkündür.

Bükme işlemi sırasında metalde önemli gerilmeler ve deformasyonlar meydana gelir. Bükülme yarıçapı küçük olduğunda özellikle fark edilirler. Dış katmanlarda çatlakların oluşmasını önlemek için bükülme yarıçapı, bükülen malzemenin kalınlığına ve türüne bağlı olarak seçilen izin verilen minimum yarıçaptan az olmamalıdır (Şekil 95).

Yazıya yapılan yorumlarda söz verdiğim gibi bugün sacdan bükülmüş bir parçanın gelişme uzunluğunun hesaplanmasından bahsedeceğiz. Tabii ki sadece sac parçalar bükme işlemine tabi tutulmuyor. Etrafında bükülür ve...

Kare kesitler, bükülmüş ve haddelenmiş profiller - köşebentler, kanallar, I-kirişler, borular. Ancak sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibre edici bir darbe ile bükme kullanılarak parçanın iç yarıçapının zımbanın yarıçapına tamamen eşit olması sağlanır. Bir sac bükme makinesinde serbest V şeklinde bükme durumunda, pratikte iç yarıçap, zımbanın yarıçapından daha büyüktür. Parça malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirgin olursa, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklı olur.

Aşağıdaki şekilde bükülmüş kalın bir levha gösterilmektedir S ve genişlik B köşe. Tarama uzunluğunu bulmanız gerekir.

Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilecektir.

Parçanın çiziminde aşağıdakiler belirtilmiştir: iç yarıçapın değeri R, köşe A ve düz bölümlerin uzunluğu L1 Ve L2. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dıştaki (zımbaya göre) metal lifler gerilir ve içtekiler sıkıştırılır. Kesitin ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında yer almamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen veya sıkışmayan koşullu metal liflerin düzeninin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir bakıma) dairesel bir silindirin yüzeyi değil. Bazı kaynaklar bunun parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

Ben klasik teorilere güvenmeye daha yatkınım. Bölüm için dikdörtgen şekil Klasik dayanım kuvvetine göre nötr tabaka, yarıçaplı dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur. R .

R = S / içinde(1+ S / R )

Bu formüle dayanarak, Excel'de St3 ve 10...20 çelik kalitelerinden yapılmış sac parçaların gelişimini hesaplamak için bir program oluşturuldu.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelere orijinal verileri yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplama sonucunu okuyoruz.

1. Kalınlığın kaydedilmesi sac stok S milimetre cinsinden

D 3 hücresine: 5,0

2. İlk düz bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden girin

D 4 hücresine: 40,0

3. İlk bölümün iç bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D 5 hücresine: 5,0

4. İlk bölümün bükülme açısı A1 derece cinsinden yazıyoruz

D 6 hücresine: 90,0

5. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L2 milimetre cinsinden girin

D 7 hücresine: 40,0

6. İşte bu, hesaplamanın sonucu parça gelişiminin uzunluğudur L milimetre cinsinden

D 17 hücresinde: =D4+EĞER(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+EĞER(D8=0;0;PI()/180* D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11))+D13+ + IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91.33

L = ∑ (Li +3.14/180* yapay zeka * S / içinde((Ri + S )/ Ri )+ L(Ben +1))

Önerilen programı kullanarak, tek kıvrımlı köşeli, iki kıvrımlı kanallı ve Z profilli, üç ve dört kıvrımlı parçaların geliştirme uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamanız gerekiyorsa, program, yeteneklerini genişletmek için çok kolay bir şekilde değiştirilebilir.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzer programdan farklı olarak) her adımda ayar imkanı farklı açılar ve bükülme yarıçapları.

Program “doğru” sonuçları üretiyor mu? Elde edilen sonucu, V.I.'nin “Mekanik Tasarımcı El Kitabı” nda ana hatlarıyla belirtilen metodolojiyi kullanarak hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuriev ve L.I.'nin "Kalıp Tasarımcısının El Kitabı" nda. Rudman. Üstelik sadece kavisli bölümü dikkate alacağız, çünkü umarım tüm doğrusal bölümler aynı kabul edilir.

Yukarıda tartışılan örneği kontrol edelim.

“Programa göre”: 11,33 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 10,60 mm – %93,6

“Rudman'a göre”: 11,20 mm – %98,9

Örneğimizde bükülme yarıçapını artıralım R1 iki kez - 10 mm'ye kadar. Hesaplamayı yine üç yöntem kullanarak yapacağız.

“Programa göre”: 19,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 18,65 mm – %96,3

“Rudman'a göre”: 19,30 mm – %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi “Rudman'a göre”ye göre %0,4...%1,1 ve “Anuriev'e göre”ye göre %6,4...%3,7 daha fazla sonuç üretmektedir. Düz kesitler eklediğimizde hatanın ciddi oranda azalacağı açıktır.

“Programa göre”: 99,37 mm – %100,0

“Anuriev'e göre”: 98,65 mm – %99,3

“Rudman'a göre”: 99,30 mm – %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formülün aynısını kullanarak, ancak hesap cetveli hatasıyla derlemiştir... Elbette, bugün yirmi birinci yüzyıldayız ve masaları taramak bir şekilde uygun değil!

Sonuç olarak, "merhemdeki sinek" i ekleyeceğim. Taramanın uzunluğu çok önemli ve “ince” bir noktadır! Bükülmüş bir parçanın (özellikle yüksek hassasiyetli bir parçanın (0,1 mm) tasarımcısı) bunu hesaplama yoluyla ve ilk seferde doğru bir şekilde belirlemeyi umuyorsa, o zaman boşuna umut ediyor. Pratikte bükme işlemine pek çok faktör müdahale edecektir.– haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, bükme noktasındaki kesitin incelmesi, “trapez kesit”, malzeme ve ekipmanın sıcaklığı, bükme bölgesinde yağlamanın varlığı veya yokluğu, bükücünün ruh hali... Kısaca parça partisi büyük ve pahalıysa – pratik deneylerle çeşitli numunelerde tarama uzunluğunu kontrol edin. Ve ancak uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numunelere yönelik boşlukların üretimi için, geliştirme hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Excel'de “Anuriev'e göre” ve “Rudman'a göre” hesaplama programları internette bulunabilir.

Yorumlarınızı bekliyorum meslektaşlarım.

REST için - bu şekilde indirebilirsiniz...

Konu hakkındaki makalede devam ediyor.

Boruları ve çubukları bükerken gelişmeyi hesaplama hakkında bilgi edinin.

Bükme sırasında, yükün kaldırılmasından sonra iş parçasının verilen şeklini korumasının sağlanması gerekir, bu nedenle bükülme gerilmeleri elastik sınırı aşmalıdır.

Bu durumda iş parçasının deformasyonu plastik olacak, iş parçasının iç katmanları sıkıştırılıp kısaltılacak, dış katmanları ise gerilecek ve uzatılacaktır (Şekil 8.3.1).

Şekil 8.3.1 Bükme işlemi diyagramı

Aynı zamanda boşlukların orta katmanı - nötr çizgi- herhangi bir sıkıştırma veya esneme yaşamaz; bükülmeden önceki ve sonraki uzunluğu sabit kalır.

Bu nedenle, profil boşluklarının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin (flanşlar) uzunluğunun, yarıçap içindeki boşluğun kısaltılma uzunluğunun veya yarıçap içindeki nötr çizginin uzunluğunun hesaplanmasına gelir.

Parçaları içe doğru yuvarlamadan dik açılarda bükerken, bükülme payı malzemenin kalınlığının 0,5 ila 0,8'i kadar alınır. Karenin veya zımbanın iç kenarlarının uzunluğunu toplayarak iş parçasının gelişme uzunluğunu elde ederiz.

Tablo 8.3.1 Yuvarlama (yarıçap) ile bükme sırasında iş parçası boyutlarının belirlenmesi

Örnek 1.Şekil 8.3.2, a, b'de sırasıyla bir kare ve iç açıları dik olan bir braket gösterilmektedir.

Şekil 8.3.2 İş parçası uzunluğu hesaplama örnekleri

Kare boyutları: a = 30mm; U = 70 mm; t = 6 mm.

İş parçası geliştirme uzunluğu l =a + L + 0,5t = 30 + 70+3 = 103 mm.

Braket boyutları: a = 70mm; b = 80 mm; c = 60 mm; t = 4 mm.

İş parçası geliştirme uzunluğu l = a + b + c + 0,5t = 70 + 80 + 60 + 2 = 212 mm.

Kareyi çizime göre bölümlere ayırıyoruz. Sayısal değerlerinin değiştirilmesi

(a = 50 mm; b = 30 mm: t = 6 mm; r = 4 mm) formülüne

L = a + b + (r + t/2)π/2,

L = 50+ 30+ (4 + 6/2)π/2 =50 + 30 + 7* 1,57 = 91 mm elde ederiz.

Braketi çizimde gösterildiği gibi bölümlere ayırıyoruz.

Sayısal değerlerini (a = 80mm; h = 65mm; c = 120mm; t = 5mm; r = 2,5mm) formülde yerine koyarsak

L=a + h+c+ π(r+t/2),

L=80 + 65 + 120+3,14(2,5 +5/2) = 265 + 15,75 = 280,75 mm elde ederiz.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek, metalin dış kısmının bir miktar esnediği ve iç kısmının daraldığı silindirik bir halka elde ediyoruz.

Sonuç olarak, iş parçasının uzunluğu, halkanın dış ve iç daireleri arasında ortada geçen dairenin merkez çizgisinin uzunluğuna karşılık gelecektir.

İş parçası uzunluğu L = πD. Halkanın orta dairesinin çapını bilerek ve sayısal değerini formülde yerine koyarak iş parçasının uzunluğunu buluruz: L = 3,14 * 108 = 339,12 mm.

Ön hesaplamalar sonucunda belirlenen ölçülerde bir parçanın üretilmesi mümkündür.