Nicht schrumpfende Lösung. Das Konzept hydrophober Zemente und ihre Verwendung im Spezialbau. Warum sollten Sie sich für Bars Consolit entscheiden?

Beschreibung
Diese Verankerungslösung zeichnet sich durch hohe Festigkeit, gute Fließfähigkeit und Hitzebeständigkeit aus.
Hohe Frühfestigkeit: An einem Tag erreicht die Lösung eine Festigkeit von 40 MPa; Bei normaler Temperatur gepflanzte Bewehrung wird innerhalb von 24 Stunden fest verankert.
Vertikale Landung Beschläge: Der nicht schwindende Mörtel kann direkt nach der Herstellung in die Löcher für die Beschläge gegossen werden. Die Lösung wird hergestellt, indem der trockenen Mischung Wasser zugesetzt und direkt am Verwendungsort gerührt wird. Es ist keine Vibration erforderlich.
Horizontale Verankerung: Die Verankerungslösung ist nach Zugabe von Wasser und Anmischen sofort gebrauchsfertig. Die horizontale Verankerung erfolgt durch streifenförmiges Verlegen des Mörtels oder durch Schwerkraft.
Mikroausdehnung: garantiert die Abwesenheit von Schrumpfung und die Festigkeit der Zementhaftung an der Bewehrung.
Haltbarkeit: Selbst nach zwei Millionen Ermüdungstestzyklen und 50 aufeinanderfolgenden Frost-Tau-Zyklen treten keine ernsthaften Schäden auf.
Beständigkeit gegen hohe Temperaturen: Das Schweißen der in die Lösung eingebetteten Bewehrung ist zulässig. Die Lösung hält Temperaturen bis zu 500 °C stand, ohne dass die Haftfestigkeit zur Bewehrung verloren geht.

Eigenschaften
1. Hohe Frühfestigkeit: Innerhalb eines Tages erreicht die Lösung eine Festigkeit von 40 MPa; Bei normaler Temperatur gepflanzte Bewehrung wird innerhalb von 24 Stunden fest verankert.
2. Vertikaler Einbau der Bewehrung: In die Löcher für den Einbau von Beschlägen kann direkt nach der Herstellung nicht schwindender Mörtel gegossen werden; Die Lösung wird hergestellt, indem der trockenen Mischung Wasser zugesetzt und direkt am Verwendungsort gerührt wird. Es ist keine Vibration erforderlich.
3. Horizontale Verankerung: Die Verankerungslösung ist nach Zugabe von Wasser und Mischen gebrauchsfertig. Die horizontale Verankerung erfolgt durch streifenförmiges Verlegen des Mörtels oder durch Schwerkraft.
4. Mikroexpansion: Garantiert kein Schrumpfen und eine starke Haftung des Zements an der Bewehrung.
5. Haltbarkeit: Keine ernsthaften Schäden, selbst nach zwei Millionen Ermüdungstestzyklen und 50 aufeinanderfolgenden Frost-Tau-Zyklen.
6. Beständigkeit gegen hohe Temperaturen: Das Schweißen der in die Lösung eingepflanzten Bewehrung ist zulässig. Die Lösung hält Temperaturen bis zu 500 °C stand, ohne dass die Haftfestigkeit zur Bewehrung verloren geht.

Anwendung
1. Zur Verstärkung wird Ankermörtel verwendet Stahlgerüst aus Betonfertigteilen, Ziegeln oder Mauerwerk.
2. Die Lösung wird zur Verankerung von Fundamentbolzen, zur Bewehrung beim Betonieren usw. verwendet.
3. Die Verankerungslösung entspricht Technische Anforderungen für den Einsatz Zementmörtel(YB/T9261-98).
4. Die Verankerungslösung entspricht den Leistungsanforderungen Bauarbeiten und Akzeptanz konkrete Strukturen(GB50204).
5. Die Verankerungslösung ist sofort nach Zugabe von Wasser und Rühren an der vorgesehenen Einsatzstelle gebrauchsfertig; Der Wasserverbrauch ist im Qualitätszertifikat angegeben. Die horizontale Verankerung erfolgt durch streifenförmiges Verlegen des Mörtels oder durch Schwerkraft.

Beton ist ein Werkstoff, der heute in allen Bereichen des Bauwesens eingesetzt wird. Sein Hauptvorteil ist seine hohe Festigkeit. Darüber hinaus ist dieses Material langlebig und zuverlässig. Aber mit der Zeit neigen selbst die stärksten Strukturen zum Zusammenbruch.

Ursachen für Mängel

Die Ursachen für Späne, Risse und Verformungen sind:

• mechanische Einflüsse;
• Verletzung des Elementverhältnisses beim Mischen;
• beeinflussen Außenumgebung;
• Ladungen;
• negative Faktoren.

Um das Material wiederherzustellen, sollte eine nicht schrumpfende Mischung verwendet werden. Es ermöglicht Ihnen, Strukturen schnell wiederherzustellen und wiederherzustellen geometrische Parameter, Leistungsmerkmale Auch die Normalität kehrt zurück.

Reparaturmischungen sind trocken und Lithium. Um Aussparungen und vorbereitete Risse zu füllen, sollten Vergussmassen verwendet werden. Sie haben die Fähigkeit, sich auszudehnen und haben eine hohe Haftung, was bedeutet, dass sie gut auf Bewehrung, Stein und Beton haften. Im ausgehärteten Zustand schrumpft das Material nahezu nicht, weshalb es auch so genannt wird. Gießmischungen füllen den Raum frei aus, die Lösung versiegelt und verstärkt die Oberfläche. Diese Zusammensetzung wird hauptsächlich in der Restaurierung verwendet horizontale Flächen.

Beschreibung von Trockenmischungen

Es kann auch trocken sein. Es ist gut, weil es eine hohe Festigkeit und Frostbeständigkeit aufweist, wodurch es zur Reparatur von Produkten verwendet werden kann, die unter negativen Umwelteinflüssen betrieben werden. Konstruktionen, die mit Trockenmasse eingebaut werden, können zyklischen Belastungen ausgesetzt sein. Solche Reparaturmischungen sind feuchtigkeitsbeständig und haben gute Eigenschaften und eine Abdichtung des Betons ermöglichen. Das Material ist ungiftig und kann daher sogar zur Reparatur von Behältern verwendet werden Wasser trinken. Nicht schrumpfende Trockenmischungen werden verwendet für:

• vor Korrosion;
• Straßensanierung;
• Sanierung von Böden, tragenden Flächen und Treppen.

Bewertung

Schrumpffreie Mischungen werden von vielen Herstellern zum Verkauf angeboten. Die besten von ihnen haben eine hohe Haftung auf Stein, Beton und Bewehrung, schrumpfen nicht und sind einfach zu verarbeiten. Wenn Sie eine Bewertung abgeben, dann Emaco-Mischungen wird am beliebtesten sein. Die Zusammensetzung wird in Russland von der Firma Basf hergestellt.

Das Material soll zur Reparatur von Beton mit unterschiedlich komplexen Schäden eingesetzt werden. Dabei kann es sich um starke Verformungen und kleine Risse handeln. Um eine Zusammensetzung auszuwählen, muss der Grad der Schädigung beurteilt werden. Gehört es zur ersten Stufe, dann sollten Sie „Emako N 5100“ auswählen. Dieses Produkt eignet sich für Oberflächen mit Rissen, Schmutz und Löchern. Schäden 2. Grades können mit Emako N 900 oder N 5200 repariert werden. Dieses Material verträgt abblätternde und bröckelige Stellen sowie kleine Absplitterungen. Die folgenden Verbindungen vertragen Risse und Rost:

• S 488.
• S 488 PG.
• S 5400.

Defekte können bis zu 0,2 mm breit sein, wobei die Tiefe nicht mehr als 40 mm betragen sollte. Wenn die Oberfläche freiliegende Bewehrungen und Risse von mehr als 0,2 mm sowie einen hohen Karbonisierungsgrad aufweist, der als Grad 4 eingestuft werden kann, kann die Sanierung mit Emako T1100 TIX, S560FR und S 466 erfolgen.

Wenn die Betonkonstruktion stark beschädigt ist, 200-mm-Späne und freiliegende Bewehrung aufweist, können Sie das Problem mit der Mischung A 640 lösen, die nicht schrumpft und eine Korrosionsschutzmasse ist; für ein Paket mit einem Gewicht von 25 kg zahlen Sie 850 bis 1000 Rubel.

Wenn Sie eine nicht schrumpfende Mischung benötigen, sollten Sie die Bewertung überprüfen. Unter anderen Marktangeboten sind die Birss-Kompositionen hervorzuheben, die an zweiter Stelle stehen. Sie sind für die Reparatur von Materialien beliebiger Komplexität konzipiert. Die Hauptsache ist, das richtige Material auszuwählen. Für einfache Reparaturen von Material mit abblätternder Oberfläche und Rissen eignen sich beispielsweise die Zusammensetzungen mit den Nummern 28, 29, 30 sowie eine Mischung mit der Kennzeichnung 30H. Wenn Sie mit dem zweiten Verschleißgrad arbeiten müssen, sollten Sie wählen: 30 C1, 58 C1, 59 C2. Aber 59С3 und 59 Ц können mit dem 3. Schadensgrad fertig werden.

Um größere Mängel zu beseitigen, werden sie eingesetzt nicht schrumpfende Mischungen„Betonspachtel“, „RBM“. Sie können auch 600 VRS des Herstellers Birss verwenden.

Betonmischungen können keine Schrumpfung aufweisen verschiedene Zwecke. Einige von ihnen haben hervorragende Eigenschaften Frostbeständigkeit, die es Ihnen ermöglicht, Arbeiten auszuführen negative Temperaturen. Solche Produkte zeichnen sich durch Elastizität, hohe Klebekraft, Wasserbeständigkeit und Dichte aus. Die Hauptvorteile dieser Zusammensetzungen sind ihre erschwinglichen Kosten, die zwischen 400 und 450 Rubel pro 50 kg variieren.

Den dritten Platz in der Wertung belegen Mischungen der Firma Bars Consolit, die für die Reparatur und Sanierung horizontaler und vertikaler Strukturen geeignet sind. Diese Zusammensetzungen schrumpfen nicht und haben keine Schrumpfung hohes Level Kupplung. Sie können thixotrop oder gießbar sein. Letztere unterscheiden sich in Schichtdicke, Kosten und Oberflächenneigungswinkel.

Warum sollten Sie sich für Bars Consolit entscheiden?

Diese nicht schrumpfenden, schnell aushärtenden Mischungen kosten bis zu 1000 Rubel. für 30 kg. Nach Durchsicht des Sortiments können Sie zwischen Veredelungs-, Verstärkungs- oder Reparaturmischungen wählen. Wenn Sie einen Hohlraum ausfüllen müssen, sollten Sie eine feuchtigkeitsbeständige Beschichtung mit Expansionsfunktion wählen. Der Preis für solche schnell erhärtenden, nicht schwindenden Betonmischungen liegt zwischen 900 und 1500 Rubel. für 30 kg.

Gebrauchsanweisung für EMACO® FAST TIXO

Diese nicht schrumpfende, schnell erhärtende Trockenmischung ist eine thixotrope Zusammensetzung mit Polymerfasern für die strukturelle Reparatur von Stahlbeton und Beton kurze Zeit. Das Material kann bei Temperaturen bis - 10 °C verwendet werden. Die empfohlene Dicke der aufgetragenen Schicht beträgt 10 bis 100 mm. Vor der Verwendung muss das Material mit Wasser vermischt werden, wodurch eine nicht trennbare Zusammensetzung mit hoher Haftung nicht nur auf Beton, sondern auch auf Stahl auch in aggressiver Umgebung erhalten werden kann.

Merkmale der Vorbereitung

Vor dem Anfang Reparatur Es ist notwendig, beschädigte Stellen mit einem Diamantwerkzeug von der Betonoberfläche zu entfernen. Es ist notwendig, um 10 mm tiefer zu gehen. Mörtel oder zerstörter Beton sowie Zementschlämme werden mit einem leichten Bohrhammer oder einer Nadelpistole entfernt. Die Oberfläche muss eine Rauheit von mindestens 5 mm aufweisen. Diese Manipulationen werden durchgeführt, um den Grip zu verbessern. Die Armaturen müssen von Rost gereinigt werden. Wenn die Struktur in aggressiven Umgebungen verwendet wird, sollten Metallteile bei positiven Temperaturen mit NanoCrete AP-Material behandelt werden.

Werkzeuge

Zur Durchführung der Arbeiten benötigen Sie:

• Kellen;
• Eimer;
• Trolleys;
• Rührgerät.

All dies sollte zur Hand sein. Die zur Verfügung stehende Materialmenge sollte ausreichend sein. Die Reparaturmasse wird nur in einer solchen Menge zubereitet, dass Sie sie innerhalb von 15 Minuten verbrauchen können. Der Auftrag der Reparaturmasse erfolgt mit einer Putzstation oder mit einer Kelle. Bei manuellen Arbeiten sollten Sie eine Grundierungsschicht mit flüssigerer Konsistenz vorbereiten oder das Material NanoCrete AP verwenden, das bei Temperaturen über +5 °C aufgetragen wird.

Die Mischung sollte mit einer harten Bürste in den Untergrund eingerieben werden. Die Hauptschicht wird im „Nass-in-Nass“-Verfahren aufgetragen. Falls gewünscht, verwenden Sie einen Schwammschwimmer aus Kunststoff, Kunststoff oder Holz, um die Oberfläche zu glätten. Diese Behandlung beginnt erst nach dem Aushärten der Zusammensetzung, wenn die Finger beim Drücken nicht in die Lösung eintauchen, sondern einen leichten Fleck hinterlassen.

Bei der Durchführung der Arbeiten muss die Luft- und Untergrundtemperatur über +5 °C liegen. Die optimale Lösungstemperatur beträgt +10…+20 °C. Betonieren muss in den ersten zwei Tagen nach dem Gießen vor Frost geschützt werden.

Vorarbeit

Der Betonsockel wird gründlich von allen Verunreinigungen gereinigt und die Oberfläche aufgeraut. Vor Beginn der Arbeiten sollte der Untergrund mattfeucht sein; überschüssige (nicht aufgenommene) Feuchtigkeit sollte mit einer Bürste o.ä. entfernt werden Druckluft. Die Befeuchtung muss vorher erfolgen, um zu verhindern, dass der nicht schrumpfenden Lösung Feuchtigkeit entzogen wird Betonsockel beim Ausgießen. Vor dem Gießen muss aufgrund der hohen Fließfähigkeit der Lösung die Dichtheit der Schalung sichergestellt werden. Bei der Verwendung von Ankerverbindungen aus verzinktem Stahl ist darauf zu achten, dass deren Oberfläche passiviert wird. Nicht passiviertes Zink reagiert mit frischem Beton unter Freisetzung von Wasserstoff, der eine lockere Hülle um die eingegossene Stahlankerverbindung bildet, was zu einem Versagen der Haftung zwischen Stahl und erhärtetem Beton führen kann. Es ist zu beachten, dass der Prozess der obligatorischen Passivierung langwierig ist und bei einer Lufttemperatur von +15 – +20 °C innerhalb von 2–3 Wochen und bei einer Lufttemperatur von 0 – +5 °C innerhalb von 5–6 Wochen abläuft . Eine Passivierung kann auch durch Verchromen erreicht werden. Besteht Unsicherheit über eine gute Passivierung, müssen Vorversuche durchgeführt werden.

Mischen

Je nach gewünschter Konsistenz der Lösung wird ein 25-kg-Sack mit ca. 2,5-2,75 l angerührt sauberes Wasser in einem Betonmischer oder mit einer langsam laufenden Bohrmaschine mit Mischer. Zuerst wird eine minimale Menge Wasser eingefüllt, dann wird die Mischung ausgegossen, die Mischzeit beträgt 3-5 Minuten. Überprüfen Sie nach dem Vormischen die Konsistenz der Lösung und fügen Sie die restliche Wassermenge nur bei Bedarf hinzu. Bei der Durchführung der Arbeiten sollte die Wassertemperatur zwischen +10 und +30°C liegen. Die Wassertemperatur wird unter der Bedingung ausgewählt, dass optimale Temperatur die Mischung lag im Bereich von +10 - +20°C. Vermeiden Sie eine Überdosierung von Wasser, da dies zu einer Verschlechterung der Festigkeit und einer erhöhten Schrumpfung sowie zur Delaminierung der Lösung führen kann.

Ausführung der Arbeiten

Der vorbereitete weber.vetonit JB 1000/3 Mörtel ist innerhalb von 1 Stunde zum Vergießen geeignet; das Vergießen sollte möglichst schnell erfolgen, um die Expansionseigenschaften des Mörtels voll auszunutzen. Überprüfen Sie vor dem Gießen die Dichtheit der Schalung. Die Befüllung erfolgt nur auf einer Seite der Schalung. Auf dieser Seite muss die Schalung höher und breiter ausgeführt werden, damit sich der Beton unter dem Einfluss seines Eigengewichts tief in die Schalung hinein ausbreitet. Für eine optimale Verteilung der Masse tief in der Schalung kann die Lösung verdichtet oder leicht vibriert werden. Gießen von Maschinenfundamenten bei Installationsarbeit Es muss so geplant werden, dass die aus der Betonmischung und unter dem Maschinenbett befindliche Luft abgeführt werden kann. Die Luft- und Untergrundtemperatur beim Auftragen der Lösung sollte über +5 °C liegen. Frisch aufgetragener Mörtel muss nach dem Vergießen 48 Stunden lang vor dem Einfrieren geschützt werden. Beim Gießen einer Schichtdicke von mehr als 50 mm am Stück wird empfohlen, eine möglichst dicke Lösung zu verwenden, um mögliche Ablösungen und Entmischungen zu verhindern. Alternativ empfiehlt sich auch die Befüllung mit einer der folgenden Methoden:

1. Erhöhen Sie die Korngröße des schrumpffreien Mörtels durch Zugabe eines größeren, sauberen, staubfreien Zuschlagstoffs mit einer Kornzusammensetzung von 5–10 mm in einem Volumen von 15 % des Gewichts der Trockenmischung (3,75 kg grober Füllstoff, B. Stein, pro 25 kg Trockenmischung weber.vetonit JB1000 /3).
2. Zwei Lagen à 50 mm einfüllen. Die zweite Schicht wird etwa 24 Stunden nach dem Gießen der ersten Schicht gegossen. Die vorherige Schicht wird aufgeraut, um eine bessere Haftung zu gewährleisten.

Nachbehandlung

Die Pflege von gegossenem Beton beginnt unmittelbar nach dem Gießen und schützt die Oberfläche vor übermäßiger Belastung schnell trocknend(erfordert Flüssigkeitszufuhr und Kreation Schutzanstrich). Typischerweise kann etwa 30 Minuten nach dem Gießen mit dem Befeuchten der Füllung mit einer kleinen Menge Wasser begonnen werden, wenn sich bereits eine dichte Schicht auf der Oberfläche gebildet hat. Die Befeuchtung gewährleistet eine ausreichende Ausdehnung der Masse und Hydratation des Zements. Die Befeuchtung mit reichlich Wasser muss mindestens in den ersten beiden Tagen fortgesetzt werden. Anschließend erfolgt die anschließende Pflege der Schüttung, beispielsweise durch Befeuchten der Oberfläche mit einem Spray und Abdecken mit einer Plane oder durch Auftragen einer speziellen Substanz für einen Zeitraum von mindestens 7 Tagen.

Reinigen des Instruments

Arbeitswerkzeuge und Geräte werden unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten mit Wasser gewaschen.

Vorsichtsmaßnahmen

Bei der Arbeit müssen Handschuhe getragen werden; Kontakt mit Haut und Augen vermeiden; Bei Augenkontakt mit viel Wasser ausspülen.

Schrumpffreier Mörtel Weber Vetonit JB 600/3 ( Weber Vetonit JB)

BESCHREIBUNG:
Nicht schwindender Mörtel zum Verfugen von Betonelementen, zum Gießen und Verfugen von vorgefertigten Betonkonstruktionen und tragenden Elementen von Geräten.
Festigkeitsklasse C50/60-4

EIGENSCHAFTEN:
- Flüssiges, gut füllendes Volumen an schwer zugänglichen Stellen
- dehnt sich beim Setzen leicht aus
- schneller Kraftzuwachs
- salz- und frostbeständig

ZWECK:
Der nicht schwindende Mörtel weber.vetonit JB 600/3 wird zum Verfugen und Einbauen, zum Gießen und Verfugen von vorgefertigten Betonkonstruktionen, zum Vergießen von Ankerverbindungen, zum Durchführen verschiedener Füllungen und Verfugungen an engen und schwer zugänglichen Stellen verwendet. Druckfestigkeit 70 MPa.

NOTIZ:
Geeignet für den europäischen Gebrauch Bauvorschriften für folgende Belastungsklassen: XC4, XD3, XS3, XF4 und XA1 (EN 206).

VORTEILE:
- Frostbeständigkeit
- Elastizität, gute Ausfüllung des Ausgussbereichs, auch an schwer zugänglichen Stellen
- schneller Kraftzuwachs
- Salz- und Frostbeständigkeit
- Anwendung bei Brückenreparaturen

TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN:
Farbe: Grau
Schnell erhärtendes Portlandzement-Bindemittel
Füllstoff Natursand
Zusatzstoffe, die die Witterungsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit verbessern sowie das Frischbetonvolumen erhöhen
Frostbeständigkeit, (EN 13687) 300 Zyklen, frostbeständig unter Salzeinfluss
Füllstofffraktionsgröße, mm 0-4 mm
Volumenexpansion, % +1
Haftung, MPa (EN 1542) mehr als 2,0
Luftgehalt, % 2-5
Wasserverbrauch, l/kg 0,10-0,11
Wasserverbrauch, l/25 kg Sack 2,5-2,75
Nutzungsdauer ab dem Zeitpunkt des Mischens mit Wasser, Stunde. 1
Kraftzuwachs (EN 12190)), MPa, durch:
1 Tag 45
7 Tage 60
28 Tage 70
Elastizitätsmodul, GPa, (EN 13501) mehr als 20
Dichte im nassen Zustand, ca. kg/m3. 2200
Menge Fertiglösung ca. 11-12 l/ 25 kg ca. 440-480 l/1000 kg

ARBEITSBEDINGUNGEN:
Bei der Durchführung der Arbeiten muss die Lufttemperatur über +5 °C liegen, die optimale Temperatur der Lösung liegt bei +10 – +20 °C. Nach Abschluss der Arbeiten muss die Schüttung 2 Tage lang vor Frost geschützt werden.
Vorarbeit
Der Betonsockel wird gründlich von Verunreinigungen gereinigt, die Oberfläche aufgeraut und mit einem Wasserstrahl unter Druck gewaschen. Vor Beginn der Arbeiten muss der Untergrund mattfeucht sein; überschüssige, nicht aufgenommene Feuchtigkeit wird mit einer Bürste oder Druckluft entfernt. Um zu verhindern, dass beim Gießen Feuchtigkeit aus dem nicht schwindenden Mörtel in den Betonsockel verdunstet, muss mit der Befeuchtung vorab begonnen werden. Vor dem Verfüllen ist aufgrund der hohen Plastizität der Lösungen auf die Dichtheit der Schalung zu achten.
Bei der Verwendung von verzinktem Stahl zum Füllen von Ankerverbindungen ist darauf zu achten, dass deren Oberfläche passiviert wird. Nicht passiviertes Zink reagiert mit frischem Beton unter Freisetzung von Wasserstoff, der eine Hülle um den Stahl bildet, was zu einem Versagen der Haftung zwischen Stahl und ausgehärtetem Beton führen kann. Es ist zu beachten, dass der Prozess der obligatorischen Passivierung langwierig ist und bei einer Lufttemperatur von +15 – +20 °C innerhalb von 2–3 Wochen und bei einer Lufttemperatur von 0 – +5 °C innerhalb von 5–6 Wochen abläuft Eine Passivierung kann auch durch Verchromen erreicht werden.

MISCHEN:
Je nach gewünschter Konsistenz der Lösung wird ein 25-kg-Sack mit ca. 2,5-2,75 Liter sauberem Wasser in einem Betonmischer oder mit einer Bohrmaschine mit langsam laufendem Mischer vermischt. Zuerst wird eine minimale Menge Wasser eingefüllt, dann wird die Mischung ausgegossen, die Mischzeit beträgt 3-5 Minuten. Überprüfen Sie nach dem Vormischen die Konsistenz der Lösung und fügen Sie die restliche Wassermenge nur bei Bedarf hinzu. Bei der Durchführung der Arbeiten sollte die Wassertemperatur im Bereich von +10 – +30 °C liegen, die Wassertemperatur wird unter der Bedingung ausgewählt, dass die optimale Temperatur der Mischung +10 – +20 °C beträgt.

AUSFÜHRUNG DER ARBEIT:
Die Topfzeit der vorbereiteten Lösung beträgt eine Stunde; das Ausgießen sollte möglichst schnell erfolgen, um die Expansionseigenschaften der Lösung voll auszunutzen. Überprüfen Sie beim Gießen die Dichtheit der Schalung. Die Befüllung erfolgt nur auf einer Seite der Schalung. Auf dieser Seite muss die Schalung höher und breiter ausgeführt werden, damit sich der Beton unter dem Einfluss seines Eigengewichts über die Schalung verteilt. Für eine optimale Verteilung der Masse auf der Schalung kann die Lösung durch Stampfen oder leichte Vibrationsverdichtung verdichtet werden. Die Temperatur beim Auftragen der Lösung sollte über +5 °C liegen. Frisch aufgetragene Lösung muss nach dem Ausgießen 48 Stunden lang vor dem Einfrieren geschützt werden.
Die empfohlene Dicke der Füllschicht beträgt 10-50 mm. Beim Vergießen einer Schichtdicke von mehr als 50 mm am Stück wird empfohlen, eine möglichst dicke Lösung zu verwenden, um mögliche Ablösungen und Entmischungen zu verhindern. Optional empfiehlt es sich auch, die Arbeiten mit einer der folgenden Methoden durchzuführen:
- ein größeres, sauberes, staubfreies Aggregat mit einer Kornzusammensetzung von 5-10 mm in einem Volumen von 15 % des Gewichts der Trockenmischung hinzufügen (z. B. etwa 3,75 kg pro 25 kg Trockenmischung),
- Zwei Schichten von je 5 cm einfüllen. Die zweite Schicht wird etwa 24 Stunden nach dem Gießen der ersten Schicht gegossen.
Das Verfüllen von Ankerbolzen und anderen Löchern in Wänden und Böden kann in einem Arbeitsgang erfolgen, sofern das Füllvolumen nicht mehr als 200 Liter beträgt.

GRÖSSEN- UND DESIGNRICHTLINIEN:
Der Durchmesser des Lochs für den Ankerbolzen muss mindestens 20 mm größer sein als der Durchmesser des Ankerbolzens selbst. Ankerbolzen oder der dickste Teil. Bei tiefen Verankerungen, beispielsweise im Fels, wenn ein direktes Bohren der Wand zur Verankerung schwierig ist und Verunreinigungen im Loch verbleiben, sollte der freie Abstand zwischen dem Bolzen und den Wänden des Lochs größer sein als oben angegeben. Zum Verfugen zur Verankerung im Fels können Sie den Mörtel JB 600/1,5 mit einer Korngröße von 1,5 mm verwenden, der auf Sonderbestellung hergestellt wird.

ZUSÄTZLICHE OPERATIONEN:
Die Nachpflege des Gusses beginnt sofort und schützt die Oberfläche vor zu schneller Austrocknung (Anfeuchten + Beschichten). Typischerweise kann etwa 30 Minuten nach dem Gießen mit dem Befeuchten der Füllung mit einer kleinen Menge Wasser begonnen werden, wenn sich eine dichte Schicht auf der Oberfläche gebildet hat. Durch die Befeuchtung wird eine ausreichende Ausdehnung der Masse und eine hohe Hydratation des Zements gewährleistet. Die Befeuchtung mit reichlich Wasser muss mindestens in den ersten beiden Tagen fortgesetzt werden. Anschließend wird die anschließende Pflege des Gusses fortgesetzt, indem beispielsweise die Oberfläche mit einem Spray befeuchtet und mit einer Plane abgedeckt wird oder eine spezielle Substanz zur Nachpflege für mindestens 7 Tage aufgetragen wird.

VORSICHTSMASSNAHMEN:
Bei der Arbeit müssen Handschuhe getragen werden, Kontakt mit Haut und Augen vermieden werden und bei Augenkontakt mit reichlich Wasser gespült werden.

VERPACKUNG:
Die Trockenmischung wird in Papiersäcken zu 5 kg, 25 kg und 1000 kg geliefert.

LAGERUNG:
Lagern Sie Säcke auf Paletten und vermeiden Sie den Kontakt mit dem Boden. Vor Feuchtigkeit schützen. Haltbarkeit 12 Monate

Eine nicht schrumpfende, schnell aushärtende gegossene Betonmischung, die für die hochpräzise Befestigung freiliegender Geräte, Säulen und monolithischer Verbindungen von Stahlbetonkonstruktionen entwickelt wurde.

Maximale Größe Spachtelmasse 3 mm. Füllstärke von 20 bis 60 mm.

ANWENDUNGSGEBIET

Mapefill wird zur hochpräzisen Befestigung des Sockels (Rahmens) von freiliegenden Geräten verschiedener Art im Fugenmörtelverfahren verwendet industrielle Ausrüstung, solche wie:

• metallurgische Warm- und Kaltwalzwerke
• Drücken Sie
• Turbinen
• Kompressoren
• Generatoren
• Maschinen für verschiedene Zwecke
• tragende Teile Metallsäulen(Fersen) und wird auch zum Verfugen starrer Fugen zwischen Betonfertigteilen verwendet.

BESCHREIBUNG

Mapefill ist ein gebrauchsfertiges Material in Form einer Trockenbetonmischung, die auf der Basis von hochfestem Zement, sortiertem Sand usw. hergestellt wird spezieller Zusatzstoff mit einem expandierenden Reagenz. Beim Mischen mit Wasser entsteht eine dünnflüssige, nicht trennbare Betonmischung. Dank des Vorhandenseins von Treibmitteln in seiner Zusammensetzung ist Mapefill ein nicht schrumpfendes Material, bei dem es weder in der Kunststoffphase noch in der anschließenden Aushärtungsphase zu einem Schrumpfungsprozess kommt. Im ausgehärteten Zustand ist Mapefill ein hochfester Beton mit hoher Haftung auf Stahl und Beton, hoher Frostbeständigkeit und Wasserbeständigkeit.

Mapefill enthält keine Metallfüllstoffe oder Chloride. Die maximale Aggregatgröße beträgt 3 mm.

• Verwenden Sie Mapefill nicht zum Reparieren von Strukturen durch Eingießen in die Schalung (verwenden Sie Mapegrout Hi-Flow).
• Verwenden Sie Mapefill nicht auf vertikalen Untergründen durch Spritzbeton oder mit einer Kelle (verwenden Sie thixotrope Materialien).
• Fügen Sie Mapefill keinen Zement oder andere Zusatzstoffe hinzu.
• Fügen Sie kein Wasser hinzu, nachdem der Mörtel zu binden begonnen hat.
• Verwenden Sie Mapefill nicht, wenn der Beutel beschädigt ist oder bereits geöffnet wurde.
• Mapefill nicht bei Temperaturen unter +5°C auftragen.

VORBEREITUNG DES FUNDAMENTS UND DER ZU ZEMENTIERENDEN (BETONIERTEN) AUSRÜSTUNG

Entfernen Sie vor der Installation von Geräten erodierten Beton mit einem leichten Bohrhammer, einer Nadelpistole oder einem Wasserstrahl von der Fundamentoberfläche. Rauen Sie die Oberfläche auf 5 mm auf. Reinigen Sie die Bolzen und den Bettsockel (Gerätegrundplatte) gründlich von Fett, Öl, Staub oder anderen Verunreinigungen, die die Hydratation des Zements beeinträchtigen könnten.

Überprüfen Sie, ob an der Unterseite des Rahmens Löcher für die Entlüftung vorhanden sind. Stellen Sie sicher, dass die Ausrüstung ausgestellt ist und die Genehmigung für die Durchführung von Vergussarbeiten vorliegt. Bitte beachten Sie, dass es nach Abschluss der Arbeiten nicht mehr möglich ist, den Installationsort der Geräte zu ändern.

Vor Beginn der Arbeiten ist die Oberfläche des Fundamentbetons gründlich anzufeuchten. Überschüssiges Wasser mit Druckluft oder einem Lappen entfernen. Der Untergrund sollte feucht, aber nicht nass sein.

Die Schalung muss aus dauerhaft wasserfestem Material bestehen, sicher befestigt und abgedichtet sein, das Austreten von Zementschlamm verhindern und dem Druck der Mischung beim Gießen, Nivellieren und Abschluss der Arbeiten standhalten. Auf der Mapefill-Betonierseite muss zwischen der Schalung und der Grundseite des Geräterahmens ein Abstand von 150 mm vorgesehen werden. An den Seiten sollte zwischen der Schalung und den Rahmenseiten ein Abstand von mindestens 50 mm eingehalten werden. Zum Befüllen von Mapefill können Sie Mörtelpumpen, Trichter usw. verwenden.

Verwenden Sie beim Gießen von Fundamenten für große Rahmensockel und um den freien Fluss von Mapefill zu gewährleisten, den in Tabelle 1 angegebenen maximalen Wasserwert.

EINFLUSS DER TEMPERATUR

Die Arbeit mit Mapefill-Material kann bei Lufttemperaturen von +5 °C bis +35 °C durchgeführt werden.

Bei niedriger Temperatur Umfeld(von +5 °C bis +10 °C) Festigkeit steigt langsamer an. Wenn eine hohe Frühfestigkeit erforderlich ist, wird empfohlen:

a) Mapefill-Beutel an kältegeschützten Orten aufbewahren;

b) Zur Zubereitung der Mischung heißes Wasser verwenden (von +30 °C bis +40 °C);

c) Nach dem Gießen die Oberfläche mit wärmeisolierenden Materialien abdecken.

Bei sehr hohen Umgebungstemperaturen (über +30 °C) besteht das einzige Problem im schnellen Verlust der Beweglichkeit des Gemisches. In der Regel beträgt die Topfzeit der Mischung bei Temperaturen von +15 °C bis +23 °C 60 Minuten, bei mehr hohe Temperatur es nimmt merklich ab.

a) Beutel mit Mapefill an einem kühlen Ort aufbewahren;

b) Zur Zubereitung der Mischung kaltes Wasser verwenden;

c) Bereiten Sie die Komposition zur kühlsten Tageszeit vor.

VORBEREITUNG DER BETONMISCHUNG

Vor dem Mischen von Mapefill mit Wasser:

• Überprüfen Sie die Verfügbarkeit von Mapefill-Material, das für die Durchführung des gesamten Arbeitsumfangs erforderlich ist. Dabei ist zu berücksichtigen, dass der Verbrauch an Mapefill-Trockenmischung zur Herstellung von 1 m3 Betonmischung 1900 kg beträgt.
• Stellen Sie sicher, dass alle notwendigen Geräte (Mischer, Wagen, Eimer, Kellen usw.) zur Hand sind.
• Überprüfen Sie den Abschluss der im Abschnitt „Vorbereitung des Fundaments und der zu zementierenden (betonierten) Ausrüstung“ vorgeschriebenen Vorarbeiten.

Für richtige Vorbereitung Betonmischung sollte:

a) unmittelbar vor dem Mischen öffnen erforderliche Menge Taschen;

b) je nach gewünschter Konsistenz der Mischung die in Tabelle 2 angegebene Mindestmenge Wasser in den Mixer gießen;

c) Schalten Sie den Mixer ein und geben Sie kontinuierlich die Mapefill-Trockenmischung hinzu. Zum Mischen muss der gesamte Beutel verwendet werden;

d) 1-2 Minuten rühren, bis die Klumpen verschwinden und die Mischung homogen wird; e) Stoppen Sie den Mischer für 1 Minute und reinigen Sie die Wände des Mischers von anhaftenden Rückständen der Trockenmischung.

f) Bei Bedarf Wasser hinzufügen (innerhalb der in Tabelle 2 angegebenen Menge), den Mixer einschalten und erneut 2-3 Minuten lang mischen, bis eine homogene Konsistenz erreicht ist.

Das Mischen von Hand ist nicht zulässig, da dies erforderlich ist große Menge Wasser, was zum Verlust der angegebenen Eigenschaften führt und sich negativ auf die Festigkeit, Schrumpfung und Wasserbeständigkeit des Materials auswirkt.

Die Topfzeit der Mapefill-Mischung beträgt bei einer Temperatur von +23 °C 60 Minuten.

ARBEITSPLÄTZE IN DER PRODUKTION

Bevor die vorbereitete Mischung in die Schalung gegossen wird, müssen folgende Vorgänge durchgeführt werden:

• Verwenden Sie eine Wasserwaage auf der Basis des Rahmens, um sicherzustellen, dass das Gerät genau installiert wird.
• Überprüfen Sie, ob Vibrationen von Maschinen, die in der Nähe arbeiten, auf das Gerät übertragen werden. Kommt es zu einer solchen Übertragung, sollte der Betrieb dieser Maschinen vorübergehend für mindestens 10–12 Stunden (bei einer Temperatur von +23 °C) unterbrochen werden, während der Beton an Festigkeit zu gewinnen beginnt, um den Einfluss von Vibrationen zu beseitigen über den Haftungsgrad des Betons am Rahmenuntergrund.

REINIGEN DES INSTRUMENTS

Reinigen Sie nach Abschluss der Arbeiten alle verwendeten Werkzeuge und Geräte mit Wasser. Nach dem Aushärten kann das Material nur noch mechanisch entfernt werden.

VERBRAUCH

Zur Herstellung von 1 m³ der Zusammensetzung werden 1900 kg Trockenmischung benötigt.

PAKET

Die Mapefill-Trockenmischung ist in speziellen feuchtigkeitsbeständigen Beuteln mit einem Gewicht von 25 kg verpackt.

LAGERBEDINGUNGEN UND HALTBARKEIT

Die Haltbarkeit von Mapefill 10 an einem trockenen, geschlossenen Ort in unbeschädigter Herstellerverpackung beträgt 12 Monate ab Herstellungsdatum.

VORSICHTSMASSNAHMEN

Mapefill enthält Zement, der Haut und Schleimhäute reizt.

Daher sollte der Kontakt mit Augen und Haut vermieden werden. Bei Reizungen die betroffenen Stellen gründlich mit Wasser abspülen und einen Arzt konsultieren, der über die Eigenschaften des Materials Auskunft gibt.

MATERIAL FÜR DEN PROFESSIONELLEN GEBRAUCH

WARNUNG

Die in diesem Handbuch enthaltenen Anweisungen und Empfehlungen spiegeln die Tiefe unserer Erfahrung mit diesem Material wider, sollten jedoch nur als allgemeine Richtlinien betrachtet werden, vorbehaltlich praktischer Erfahrungen. Bevor Sie ein Material für einen bestimmten Zweck umfassend verwenden, sollten Sie es daher auf seine Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck prüfen und die volle Verantwortung für die mit der Verwendung dieses Materials verbundenen Folgen übernehmen.

Um Lufteinschlüsse zu vermeiden, sollte Mapefill kontinuierlich und nur einseitig gegossen werden. Gießen Sie die Mapefill-Mischung nicht von zwei gegenüberliegenden Seiten ein. Mitgeführte Luft sollte durch zuvor in der Grundplatte angebrachte Löcher abgeführt werden.

Stelle sicher das Betonmischung Mapefill füllte den Zwischenraum vollständig aus Grundplatte und Geräte, bei denen mit Hilfe einer flexiblen Stahlstange mehrere Translationsbewegungen hin und her unter der Geräteträgerplatte ausgeführt werden

PFLEGE UND LETZTE OPERATIONEN

Nach dem Gießen müssen alle freiliegenden Flächen von Mapefill sofort für einen Zeitraum von mindestens 24 Stunden vor Feuchtigkeitsverlust geschützt werden. Die Pflege kann durchgeführt werden:

• Wasser auf die Oberfläche sprühen;
• Bedecken Sie die Oberfläche mit Folie oder feuchtem Sackleinen.

Nach zwei Tagen können die temporären Ausgleichsplatten entfernt werden, sofern sie geschmiert wurden. Wenn ein solcher Vorgang vom Gerätehersteller nicht empfohlen wird, müssen die Pads nicht entfernt werden.

Nach der Inbetriebnahme des Gerätes ist es notwendig, die Schrauben und Bolzen festzuziehen. Zum gleichmäßigen Anziehen der Muttern mit dem empfohlenen Drehmoment sollte ein Drehmomentschlüssel verwendet werden.

Mapefill ist ein schnell aushärtendes Material und weist folgende technische Eigenschaften auf: