Bei Verwendung der Zementsorten 300 und 500 siehe Tabelle. 8 sollte die Menge mit Koeffizienten von 1,2 bzw. 0,9 geändert werden.

Bei Verwendung von Schlacke- und Aschebindern der Festigkeitsklassen 50, 100, 150 muss deren Menge um 3 erhöht werden; 2; 1,5-mal im Vergleich zu den Daten in der Tabelle. 6.

Als eigenständiges Bindemittel können Schlacken, Aschen und Schlämme mit einer Aktivität von mindestens 5 MPa im Alter von 80 Tagen verwendet werden.

Um die Festigkeit des behandelten Teils der Schicht um 10 - 30 % zu erhöhen oder den Zementverbrauch um 10 - 20 % zu reduzieren, empfiehlt es sich, SDB in einer Menge von 0,5 - 1 % der Zementmasse in die Mischung einzubringen.

5.8. Sandzement mit der höchsten Festigkeit für einen gegebenen Zementgehalt kann durch erhalten werden optimale Menge in einer Wassermischung (ca. 7 - 10 % der Masse der Trockenmischung), experimentell ermittelt bei der Auswahl der Zusammensetzung der Mischung.

Die Wassermenge (t) zur Herstellung von Sandzement beim Verlegen des Untergrundes durch Mischen oder Pressen mit einer Tamponwalze ist nach folgenden Formeln zu berechnen:

wobei l, b die Länge bzw. Breite des Abschnitts sind, m;

h1 - Dicke des oberen, bearbeiteten Teils der Schicht, m;

ρPS – Dichte der Sand-Zement-Mischung, t/m3;

Optimaler Wassergehalt im Sand-Zement-Gemisch, Bruchteile einer Einheit;

Qpts – die Menge der Sand-Zement-Mischung, d.h.

Beim Aufbau des Untergrundes mit Vibrationswalzen oder Walzen auf Luftreifen sollte die Wassermenge in der Sand-Zement-Mischung für ein gutes Eindringen in den Schotter 3 - 5 % weniger oder mehr als der nach Formeln (9) optimale Wert betragen. .

5.9. Um die maximale Festigkeit einer mit Sandzement behandelten Schotterschicht zu erreichen, sollte der Schotter vor dem Ausbringen des Sandzements angefeuchtet werden, um eine Mischung mit optimaler Feuchtigkeit zu erzeugen (ca. 7 - 9 % der Masse der Mischung).

Die ungefähre Wassermenge für die Bewässerung von Schotter (t) beim Aufbau des Untergrunds im Misch- und Pressverfahren mit Padwalzen sollte nach der Formel berechnet werden

wo ist der optimale Wassergehalt in einer Mischung aus Schotter und Sandzement, t,

und beim Aufbau des Untergrundes durch Imprägnierung mit Vibrationswalzen oder Walzen auf Luftreifen – je nach Rezeptur

5.10. Die in den Schotter eingebrachte Menge an Sand-Zement-Gemisch Qpt oder anderen Bindemitteln lässt sich anhand der Schotterhohlheit und der gegebenen Bearbeitungstiefe (Dicke der behandelten Tragschicht) näherungsweise anhand der Formeln ermitteln

wobei ρ1 die Dichte (Volumenmasse) der Schotterkörner ist, t/m3;

ρ2 - Schüttdichte(volumetrische Schüttmasse) von Schotter im verdichteten Zustand, t/m3;

Kr - Ausdehnungskoeffizient von Schotterkörnern, Kr = 1 ÷ 1,15;

vпш – Leerheit von Schotter, Bruchteile einer Einheit;

Kp - Verlustkoeffizient, Kp = 1,03.

Der Wert von ρ2 kann ermittelt werden, indem 10 kg Schotter in einem Stahlzylinder mit einem Durchmesser und einer Höhe von 234 mm mit einer Belastung von 10 kg auf einem Rütteltisch bei einer Vibrationsfrequenz von 3000 U/min und einer Amplitude von 0,4 mm verdichtet werden 30 s.

5.11. Beim Bau des Untergrundes im Imprägnier-Eindrückverfahren sollte fraktionierter Schotter unter Berücksichtigung der Bearbeitungstiefe mit 35 - 40 % der Sand-Zement-Mischung behandelt werden, was der Hohlheit des zu verlegenden Materials entspricht.

Es empfiehlt sich, Schotter der Fraktion 5 - 40 mm beim Aufbau des Sockels im Mischverfahren unter Berücksichtigung der Bearbeitungstiefe mit einem Sand-Zement-Gemisch in einer Menge von 20 % zu behandeln, was ebenfalls dem entspricht Leere der Mischung. Im Rahmen einer Machbarkeitsstudie darf Schotter mit 35 - 40 und 50 % der Sand-Zement-Mischung verarbeitet werden.

Vor Beginn der Arbeiten sollten zur Klärung des Verbrauchs des Sand-Zement-Gemisches die Hohlräume der verwendeten Materialien ermittelt und Formeln (12) verwendet werden.

Der ungefähre Verbrauch an Sand-Zement-Gemisch für den Einbau von 100 m2 Sockel bei unterschiedlichen Tiefen der Schotterbearbeitung unter Berücksichtigung einer 1,5 cm dicken Oberflächenschicht aus Sand-Zement ist in der Tabelle angegeben. 7 dieser „Methodischen Empfehlungen“.

Tabelle 7

5.12. Nachdem die Laborzusammensetzung von Sandzement ermittelt wurde, sollte der Materialbedarf pro Flächeneinheit des Untergrunds berechnet werden.

Die benötigte Schottermenge (m3) lässt sich anhand der Formeln ermitteln:

wobei Kushch der Verdichtungskoeffizient von Schotter ist.

5.18. Die Sandmenge (m3) zur Herstellung der Sand-Zement-Mischung sollte nach folgenden Formeln ermittelt werden:

ρnp – Schüttdichte des Sandes, t/m3.

5.14. Die Zementmenge Qc (t) zur Herstellung von Sandzement lässt sich nach den Formeln ermitteln:

5.15. Bei der Durchführung von Arbeiten müssen Änderungen an der berechneten Materialzusammensetzung unter Berücksichtigung des tatsächlichen Feuchtigkeitsgehalts der Materialien gemäß den Formeln vorgenommen werden:

wobei Wп, Wш - Feuchtigkeit von Sand bzw. Schotter, Bruchteile von Eins;

Die Wassermenge, die zur Herstellung einer Sand-Zement-Mischung auf nassem Sand erforderlich ist, t;

Optimaler Wassergehalt in der Sand-Zement-Mischung, t;

Die Wassermenge, die zur Herstellung der Mischung auf nassem Schotter erforderlich ist, d. h.

6. Technologie des Fundamentbaus im Mischverfahren

6.1. Bei der Errichtung von Fundamenten im Mischverfahren wird Schotter auf die vorbereitete Unterschicht abgetragen, wobei die Menge unter Berücksichtigung der Auslegungsdicke des Fundaments und des Verdichtungskoeffizienten festzulegen ist.

IN Winterzeit Schotter kann zu Zwischenlagern am Straßenrand im Bereich des geplanten Bauwerks transportiert werden.

6.2. Der Schotter wird mit einem Bulldozer oder Motorgrader vorverteilt und schließlich mit einem Profilierer vom Typ DS-108 oder anderen Verteilern in einem Durchgang auf die vorgesehene Dicke des Untergrunds unter Berücksichtigung des Verdichtungskoeffizienten verteilt.

Beim Verteilen von Schotter mit einem Profilierer werden Fräser und Fräsmesser angehoben. Der Schneckenflügel wird auf Konstruktionsebene mit einem Verdichtungsspielraum installiert. Die Schnecke wird um 2 - 2,5 cm höher angehoben innovativ, auf dem neuesten Stand entsorgen.

6.3. Nach der Verteilung sollte der Schotter bei Bedarf vor der Behandlung mit Sandzement angefeuchtet werden, um anschließend eine Mischung aus Schotter und Sandzement mit optimaler Feuchtigkeit zu erhalten ( geschätzter Verbrauch Wasser - bis zu 10 Liter pro 1 m2) und rollen Sie es für die Durchfahrt von Baufahrzeugen (zwei oder drei Durchgänge der Walze entlang einer Spur).

8.4. Das für die Verarbeitung des oberen Teils der Schotterschicht vorgesehene Sand-Zement-Gemisch muss in Mischanlagen vom Typ SB-78 oder DS-50A aufbereitet werden. Um eine qualitativ hochwertige Zusammensetzung der Mischung zu gewährleisten, ist eine Genauigkeit der Sandzufuhr von mindestens ±5 %, von Zement und Wasser ±2 % der Masse des zugeführten Materials erforderlich.

8.5. Der Transport der Mischung sollte mit Muldenkippern oder anderen Fahrzeugen erfolgen, sofern eine entsprechende Machbarkeitsstudie vorliegt.

8.6. Das Sand-Zement-Gemisch muss zunächst mit einem Motorgrader verteilt und anschließend mit einem Profilierer oder anderen Streugeräten auf der Oberfläche des verteilten Schotters verteilt werden. Der Sandzementverbrauch wird unter Berücksichtigung der gegebenen Bearbeitungstiefe der Schotterschicht und des Verhältnisses zwischen Schotter und Sandzement im behandelten Teil der Schicht ermittelt.

Das Sand-Zement-Gemisch wird mit einem Profilierer in einem Durchgang bei einer Arbeitsgeschwindigkeit von 10 - 15 m/min sortiert. Beim Nivellieren werden Schnecke und Messer auf die Dicke der zu verteilenden Mischungsschicht angehoben, und Messer und Messer werden in die Transportstellung gehoben.

8.7. Nach Abschluss der Verteilung muss das Sand-Zement-Gemisch bis zur berechneten (erforderlichen) Tiefe mit dem verlegten Schotter vermischt werden. Die maximale Mischtiefe für den Profiler sollte 15 cm nicht überschreiten. Das Mischen erfolgt mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von 5 m/min mit einem Fräser Maximale Anzahl Umdrehungen und Schnecke; In diesem Fall werden die Messer in die Transportposition angehoben und Fräser und Schnecke auf die Bearbeitungstiefenmarkierung eingestellt.

Bei Bedarf wird die resultierende Mischung angefeuchtet, damit die Mischung feucht wird optimale Luftfeuchtigkeit, und ein zweites Mal mit ein oder zwei Durchgängen des Profilers gemischt.

Nachdem das Mischen abgeschlossen ist, wird die Basis in einem Durchgang des Profilierers ausgelegt. Der Einbau der Arbeitskörper erfolgt auf die gleiche Weise wie beim Einebnen von Schotter. Arbeitsgeschwindigkeit 7 - 8 m/min.

6.8. Unmittelbar nach dem Mischen sollte der Untergrund mit 12 bis 16 Übergängen der luftbereiften Walze entlang einer Spur verdichtet werden. In diesem Fall muss der Verdichtungskoeffizient in einer Tiefe von 5 - 20 cm mindestens 0,98 betragen. Die Verdichtung beginnt von den Rändern der Basis bis zur Mitte.

6.9. Die Verdichtung muss innerhalb von 3 Stunden ab dem Zeitpunkt der Herstellung der Sand-Zement-Mischung abgeschlossen sein, einschließlich der Zeit für den Transport der fertigen Sand-Zement-Mischung zum im Bau befindlichen Straßenabschnitt, ihre Verteilung und Verdichtung.

Die technologische Lücke zwischen der Aufbereitung und Verdichtung eines Sand-Schlacke-Gemisches auf Basis von zerkleinerter Schlacke oder unzerkleinerter Schlacke unter Zusatz eines Aktivators - Zement sollte 4 - 5 Stunden nicht überschreiten. Bei der Verarbeitung von Schotter mit unzerkleinerter granulierter Hochofenschlacke ohne Aktivator - Zement oder Bauxit- und Nephelinschlamm, der technologische Abstand kann auf 6 - 8 Stunden erhöht werden

6.10. Nach Abschluss der Verdichtung sollte der Untergrund mit einer Profiliermaschine bearbeitet und die Oberflächenschicht mit einer schweren Glattwalze in ein oder zwei Durchgängen entlang einer Spur abschließend verdichtet werden.

Beim Fertignivellieren werden Fräser und Fräsmesser angehoben; Der Schneckenflügel ist auf die Designebene eingestellt; Die Schnecke wird 1 - 2 cm über die Schneidkante des Messers angehoben.

6.11. Nach Abschluss der endgültigen Nivellierung muss der Untergrund mit einer der allgemein anerkannten Methoden zur Pflege von Zementbeton gemäß SNiP III-40-78 gepflegt werden. Es ist erlaubt, die Beschichtung am Tag der Installation des Untergrunds aufzutragen; in diesem Fall ist die Wartung des Sockels ausgeschlossen.

6.12. Der Verkehr auf einem mit Zement errichteten Fundament sollte nach Erreichen von 70 % der Auslegungsfestigkeit des Fundaments, jedoch nicht früher als 7 Tage nach Abschluss der Arbeiten, freigegeben werden.

7. Technologie des Fundamentbaus im Imprägnierungs-Eindruckverfahren

7.1. Der Kern der Behandlung einer Schotterschicht mit einer Sand-Zement-Mischung besteht darin, die Hohlräume der Schotterschicht unter dem Einfluss ihres Eigengewichts und der Einkerbung beim Walzen (mechanische Einwirkung) auf verschiedene Weise mit der Mischung zu füllen:

Vibration mittels Vibrationsplatten von Verlegemaschinen;

Vibration und Druck – Vibrationswalzen;

tiefer Druck – Nockenrollen;

Flächendruck – Rollen auf Luftreifen.

7.2. Vor der Behandlung mit Sandzement sollte der Schotter sorgfältig mit einem Motorgrader eingeebnet und mit Wasser in einer Menge von 3 - 10 Litern pro 1 m2 bewässert werden.

Wenn die Durchfahrt von Baufahrzeugen sichergestellt werden muss, wird Schotter gemäß SNiP III-40-78 mit einer leichten Walze in zwei bis vier Durchgängen entlang einer Spur gerollt.

7.3. Das in der Anlage vorbereitete Sand-Zement-Gemisch muss mit einem Profilierer oder Motorgrader über die Oberfläche der Schotterschicht verteilt werden.

Der Sandzementverbrauch richtet sich nach der Hohlheit des Schotters und der Behandlungstiefe der Schicht. Es wird empfohlen, die technologische Lücke zwischen der Vorbereitung der Mischung und dem Ende der Verdichtung gemäß Abschnitt 6.9 dieser „Methodischen Empfehlungen“ zu berücksichtigen.

7.4. Zur Verarbeitung von Schotter durch Vibration wird empfohlen, das Sand-Zement-Gemisch mit Pflastersteinen der Typen DS-97, DS-108, D-345 zu verteilen, die mit Vibrationsverdichtungselementen ausgestattet sind. In diesem Fall wird gleichzeitig in einem Durchgang des Pflastersteins das Sand-Zement-Gemisch verteilt und dringt in die Schotterschicht ein.

7.5. Um die Schotterschicht mit Vibration und Druck zu bearbeiten, sollten Sie eine Rüttelwalze vom Typ DU-54 verwenden, deren Rüttelwalze das Eindringen des verteilten Sand-Zement-Gemisches in die Hohlräume der Schotterschicht in drei Tonnen fördert vier Durchgänge auf einer Strecke.

7.6. Für die Bearbeitung einer Schotterschicht im Tiefdruckverfahren empfiehlt sich der Einsatz einer Kurvenwalze, die im Betrieb die Abstände zwischen den einzelnen Schottersteinen vergrößert und so für eine Erhöhung der Eindringtiefe des Sand-Zement-Gemisches in den Schotter sorgt Steinschicht.

7.7. Abhängig von der erforderlichen Dicke der behandelten monolithischen Grundschicht kann die Vertiefung auf zwei Arten durchgeführt werden. Wenn die erforderliche Dicke der monolithischen Schicht nicht mehr als 13 cm beträgt, wird empfohlen, die Sand-Zement-Mischung oder ein anderes Bindemittel durch aufeinanderfolgende Durchgänge einer Nockenwalze in den Schotter zu drücken, und zwar bei einer Dicke von mehr als 13 cm. abwechselnde Durchgänge einer Nocke und einer pneumatischen oder glatten Walze bei jedem Durchgang. Die ungefähre Anzahl der Durchgänge der Kurvenrolle kann gemäß Tabelle zugeordnet werden. 8 dieser „Methodischen Empfehlungen“ und anhand der Ergebnisse des Testeindrucks zu Beginn der Arbeiten präzisiert.

Inerte Baustoffe umfassen eine Vielzahl von Namen, Marken und Arten von Materialien, die in verschiedenen Bauzweigen verwendet werden. Zu den inerten Baustoffen zählen: Sand, Kies, Sand-Kies-Gemisch, Schotter verschiedene Sorten und andere Arten von Produkten.

Sand ist ein feinkörniges, lockeres Sedimentgestein, das zu mindestens 50 % aus Körnern aus Quarz, Feldspat und anderen Mineralien und Gesteinen mit einer Größe von 0,052,0 mm oder mehr besteht. Sand kann Fluss, Berg, Schlucht oder Meer sein. Der Sand kann Verunreinigungen aus Staub und Tonpartikeln sowie Gesteinsfragmenten enthalten. Flusssand ist am saubersten, Meersand ist mit Salzen verunreinigt und muss sauber gewaschen werden frisches Wasser. Berg- und Schluchtengebiete sind häufig mit Lehm verunreinigt, was die Festigkeit von Mörteln verringert. Flusssand, der in ausgetrockneten Flussbetten abgebaut wird, vereint zwei Eigenschaften, die man selten zusammen findet: Feinheit bis 2,6 mm und hohe Reinheit von Fremdeinschlüssen, Tonverunreinigungen und organischen Rückständen – das macht ihn zu einem universellen Baustoff. Die granulometrische Zusammensetzung umfasst je nach Größe der einzelnen Partikel vier Gruppen von Sand: Staubsand mit Partikeln bis zu einer Größe von 0,05 mm; klein von 0,05 bis 0,25 mm; durchschnittlich 0,250,5 mm; groß 0,52,0 mm oder mehr. Die Fließfähigkeit von Sand hängt von der Luftfeuchtigkeit ab. Der Böschungswinkel (ca. 40°) erreicht seine größten Werte bei einer Sandfeuchte von 510 %. Eine weitere Erhöhung der Luftfeuchtigkeit reduziert den Böschungswinkel auf 2025°. Die Feuchtigkeit von Sandschichten unterschiedlicher Höhe ist nicht gleich und nimmt mit abnehmendem Niveau der Schicht von der Oberfläche aus zu. Beständigkeit gegen Chemikalienexposition Für Sand, der als Zuschlagstoff bei der Betonherstellung vorgesehen ist, sind Zementalkalien zu berücksichtigen. Die Haltbarkeit von Sand wird durch seine mineralische und petrographische Zusammensetzung sowie den Gehalt an schädlichen Bestandteilen und Verunreinigungen bestimmt. Naturbausand ist als Füllstoff für schweren, feinkörnigen Porenbeton und andere Arten von Beton, Mörteln sowie für die Herstellung von Trockenmischungen für Straßenbeläge und Flugplätze bestimmt.

Sand aus Gesteinsbrechsieben, mit wahre Dichte Es werden Körner von mehr als 2,8 t/m 3 oder Körner von Gesteinen und Mineralien, die als schädliche Bestandteile eingestuft sind, in Mengen freigegeben, die über ihren zulässigen Gehalt hinausgehen, oder die mehrere verschiedene schädliche Bestandteile enthalten bestimmte Typen Bauarbeiten Von technische Dokumente, entwickelt in in der vorgeschriebenen Weise und mit auf Korrosion spezialisierten Laboren abgestimmt. Sand wird in großen Mengen auf offenen Schienenfahrzeugen transportiert.

Naturkies ist eine lockere Mischung aus Körnern verschiedener Materialien (Größe 5150 mm), die durch die Verwitterung von Gesteinen entsteht, die Teil magmatischer (seltener sedimentärer) Gesteine ​​sind. Es handelt sich um speziell hergestellten Kunstkies, der durch Zerkleinern von Hartgestein hergestellt wird. Entsprechend den Vorkommensbedingungen wird Kies in Fluss-, Meeres- und Bergkies (Gully) unterteilt. Körner von Fluss- und Meereskies werden beim Transport durch Wasser abgerieben und haben eine abgerundete Form. Die Körner des Bergkieses sind spitzwinklig. Fluss- und Meereskies sind in der Regel sauberer und enthalten weniger Ton und organische Verunreinigungen als Gullykies. Der Meereskies enthält Beimischungen von Kalksteinkörnern und Muschelfragmenten. Kies mit einer Größe von 20–40 mm wird als Kieselstein bezeichnet.

Zu den besonderen Eigenschaften von Kies zählen Festigkeit und Frostbeständigkeit. Die Festigkeit wird durch einen Grad charakterisiert, der durch die Zerbrechlichkeit des Kieses beim Komprimieren (Zerkleinern) bei speziellen Tests bestimmt wird, und wird durch den prozentualen Verlust der Kornmasse (Staub wird herausgesiebt) charakterisiert. Die Frostbeständigkeit von Kies wird durch die Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen charakterisiert, bei denen der prozentuale Gewichtsverlust an Kies oder Schotter die festgelegten Werte nicht überschreitet. Kies muss schlagfest sein Umfeld. Die Dauerhaftigkeit von Kies wird durch die mineralische und petrographische Zusammensetzung des ursprünglichen Gesteins und den Gehalt an schädlichen Bestandteilen und Verunreinigungen bestimmt, die die Dauerhaftigkeit von Beton verringern und Korrosion der Bewehrung von Stahlbetonprodukten und -konstruktionen verursachen. Der Transport von Kies erfolgt auf offenen Schienenfahrzeugen (in Gondelwaggons), wobei zwingend Maßnahmen getroffen werden müssen, um den Verlust dieser Güter durch Ausblasen und Verschütten in Risse und Defekte im Wagenkasten oder in Trichterverteilern zu verhindern. Schotter wird sowohl im Bauwesen verwendet reiner Form(zum Beispiel zum Füllen von Straßendecken) und als Füllstoff bei der Herstellung von Beton und Asphaltbeton. Schotter – anorganisches körniges Schüttgut mit Körnern größer als 5 mm, das durch Zerkleinern von Gesteinen, Kies und Felsbrocken, zufällig abgebautem Abraum und Wirtsgestein oder minderwertigen Abfällen von Bergbauunternehmen zur Verarbeitung von Erzen (Eisen-, Nichteisen- und seltene Metalle der Metallurgie) gewonnen wird Industrie) und nichtmetallischen Mineralien aus anderen Industrien und anschließende Siebung der zerkleinerten Produkte.

Schotter ist eines der Hauptmaterialien für den Bau, den Wiederaufbau, die Reparatur und die Instandhaltung von Straßen und Eisenbahnen. Die Qualitätsmerkmale von Schotter hängen weitgehend davon ab Konsumgüter(Ebenheit, Kraftschlussbeiwert usw.) und Haltbarkeit der Straßen. Dies gilt insbesondere für Schotter, die für den Bau der oberen Schichten von Straßenbelägen verwendet werden (quaderförmiger Schotter), der hohe mechanische Belastungen durch fahrende Fahrzeuge direkt aufnimmt und natürlichen Einflüssen ausgesetzt ist (variable Temperatur - Feuchtigkeitsbedingungen, wiederholtes Einfrieren - Auftauen, Sonneneinstrahlung usw.) und Vereisungsschutz Chemikalien. Die wichtigsten Eigenschaften von Schotter. wie alle oben besprochenen mineralischen Baustoffe sind: Festigkeit, Frostbeständigkeit, Abrieb, Kornform, Wasseraufnahme, Radioaktivität, Haftung, Gehalt an Schadstoffen und Chemikalien schädliche Verunreinigungen. Die Festigkeit von Schotter wird durch die Zugfestigkeit des ursprünglichen Gesteins während der Kompression, die Zerbrechlichkeit von Schotter während der Kompression (Zerkleinerung) im Zylinder und den Verschleiß in der Regaltrommel charakterisiert. Diese Indikatoren simulieren einen Widerstand Steinmaterial wenn sie den Passanten auf der Straße ausgesetzt sind Fahrzeug und mechanische Einwirkungen beim Bau von Straßenbauwerken (Einbau und Verdichtung mit Walzen). Je nach Festigkeitsklasse wird Schotter in Gruppen eingeteilt: hochfester Ml, starker M, mittelfester M600800, niedrigfester M300600, sehr schwachfester M200. Am gefragtesten Verwendet wird Granitschotter der Festigkeit M1200, außerdem wird hochfester Schotter aus Hartgestein (bestehend aus anderen Strukturmineralien) verwendet, darunter Basaltschotter der Festigkeitsklasse M. Er wird hauptsächlich bei der Herstellung von schwerem, hochfestem Schotter verwendet Beton, in tragenden Brückenkonstruktionen, kritischen Fundamenten . Die Frostbeständigkeit von Schotter wird durch die Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen charakterisiert. Die Frostbeständigkeit von Schotter kann anhand der Anzahl der Sättigungszyklen in einer Natriumsulfatlösung und Trocknung beurteilt werden. Schuppenbildung. Im Schotter ist der Gehalt an lamellaren Körnern (der Begriff stammt von der Fischrasse Brasse, d. h. „flockiger Schotter“ bedeutet „flach wie Brasse“) und nadelförmigen Körnern normalisiert. Zu den lamellaren und nadelförmigen Körnern zählen Körner, deren Dicke oder Breite mindestens das Dreifache ihrer Länge beträgt. Entsprechend der Form der Körner wird Schotter in vier Gruppen eingeteilt (Gehalt an Körnern in Lamellen- und Nadelform, Gewichtsprozent): quaderförmig bis 15 %; von 15 % auf 25 % verbessert; regelmäßig von 25 % bis 35 %; üblich von 35 % bis 50 %. Das Vorhandensein von lamellaren und nadelförmigen Körnern im Schotter führt zu einer Zunahme intergranularer Hohlräume in der Mischung. Dies wiederum führt zu einem erhöhten Verbrauch der Bindemittelkomponente, was zusätzliche Materialkosten mit sich bringt. Darüber hinaus weisen würfelförmige Körner eine höhere Festigkeit auf als lamellen- und nadelförmige Körner. Folglich ist der Einsatz von würfelförmigem Schotter in der Produktion wirtschaftlicher, beispielsweise kann er bei der Betonherstellung den Zementverbrauch deutlich reduzieren und im Straßenbau den Zeit- und Arbeitsaufwand für die Verlegung um 50 % reduzieren. Asphaltbetondecke; bringt den Verdichtungsfaktor näher Asphaltbetonmischung zu einem, der nicht nur die Haltbarkeit des Straßenbelags gewährleistet, sondern auch seine Frostbeständigkeit erhöht. Radioaktivität von Trümmern. Bei der Herstellung von Schotter und Kies muss eine strahlenhygienische Beurteilung durchgeführt werden, deren Ergebnisse die Klasse des Schotters hinsichtlich der Radioaktivität und die Art der Arbeiten bestimmen, für die er verwendet werden kann. Die erste Klasse von Radioaktivität wird für neu gebaute Wohn- und Wohngebäude verwendet Industriegebäude und Strukturen. Zweite Klasse für Straßenbauarbeiten auf dem Gebiet von Siedlungen und Gebieten mit vielversprechender Entwicklung. Dritte Klasse für den Straßenbau außerhalb besiedelter Gebiete.

Die Haftung ist eine der besonderen Eigenschaften von Schotter. Es spiegelt die Beurteilung der Qualität der Haftung von Bitumenbindemitteln auf der Schotteroberfläche wider. Der Schotter wird in speziellen offenen Muldenkippern, Trichterverteilern oder Gondelwagen transportiert.

MINISTERIUM FÜR VERKEHRSBAU
STAATLICHES ALL-UNION-STRASSENFORSCHUNGSINSTITUT

verbündet

Genehmigt vom Direktor von Sojusdornia, Kandidat der technischen Wissenschaften E.M. Dobrow

Genehmigt von Glavdorstroy
(Brief Nr. 5603/501 vom 01.08.83)

Moskau 1985

Es werden die von Soyuzdorniy, Giprodorniy und Gosdorniy entwickelten Entwürfe von mit Sand-Zement-Mischung behandelten Schotterfundamenten sowie eine Methode zur Bestimmung des berechneten Elastizitätsmoduls der Schicht vorgestellt; Anforderungen an Sand-Zement-Mischung und mit Sand-Zement-Mischung behandelter Schotter.

Es werden Empfehlungen für die Auswahl von Mischungszusammensetzungen gegeben, die die erforderliche Festigkeit und Frostbeständigkeit der Tragschicht gewährleisten; nach der Technologie des Aufbaus einer Schotterbasis, die im oberen Teil mit einer Sand-Zement-Mischung nach zwei Methoden behandelt wird: der Mischmethode mit einem Profilierer und der Pressmethode mit einer Vibrationswalze, einer Nockenwalze und einer Walze auf Luftreifen .

Es wird darauf hingewiesen, dass eine Qualitätskontrolle der Bauausführung erforderlich ist.

Der Wert des durchschnittlichen Elastizitätsmoduls der Basisschicht E durchschn bei Berechnung nach der „Konstruktionsanleitung“ Straßenbeläge nicht starrer Typ“ VSN 46-83 (M.. Transport, 1983) für die häufigsten Werte des Elastizitätsmoduls von mit Bindemitteln behandelten und unbehandelten Materialien, abhängig von der Imprägnierungstiefe, sollten gemäß Tabelle 1 zugeordnet werden .

2.2. Der berechnete Elastizitätsmodul des unteren, unbehandelten Teils des Untergrunds ist in Abhängigkeit von den Eigenschaften der verwendeten Materialien gemäß den „Hinweisen“ VSN 46-83 mit den in der Tabelle angegebenen Zusätzen zu ermitteln. 2 dieser „Methodischen Empfehlungen“.

2.3. Der berechnete Elastizitätsmodul des oberen, bearbeiteten Teils der Basis, abhängig von der Festigkeitsklasse des verwendeten Sandzements und seiner Menge in der Schotterschicht, gewährleistet die Herstellung unterschiedlicher Festigkeitsklassen des behandelten Materials, die den Anforderungen von entsprechen GOST 23558-79, sollte entsprechend eingehalten werden.

2.4. Die minimale Gesamtdicke der Tragschicht sollte mindestens 10 cm betragen, die maximale nicht mehr als 25 cm. Die maximale Größe der Schotterkörner sollte 2/3 der Tragschichtdicke nicht überschreiten.

Die maximale Bearbeitungstiefe von Schotter mit Sandzement beim Aufbau des Untergrundes im Mischverfahren mit einem Profilierer und im Imprägnierverfahren mit einer Nockenwalze sollte nicht mehr als 15 cm betragen, bei Verwendung von Walzen auf Luftreifen und Vibration nicht mehr als 7 cm.

Die Oberflächenschicht aus Sandzement in der Struktur eines mit einer Sand-Zement-Mischung behandelten Schottersockels sollte 1 - 2 cm nicht überschreiten.

3. Anforderungen an die verwendeten Materialien

3.1. Die für den Bau des geplanten Bauwerks verwendeten Steinmaterialien müssen Anforderungen an Festigkeit, Frostbeständigkeit und Kornzusammensetzung erfüllen.

Eine Mischung aus Sand mit Zement oder anderen anorganischen Bindemitteln sollte die Anforderungen an Zusammensetzung, Festigkeit und Frostbeständigkeit erfüllen.

3.2. Die Festigkeit von Schotter aus Naturgestein muss den Anforderungen von GOST 8267-82 entsprechen, die Festigkeit von Schlackenschotter - GOST 3344-73.

3.3. Die Frostbeständigkeit von Schotter muss den in der Tabelle angegebenen Anforderungen entsprechen. 4 dieser „Methodischen Empfehlungen“.

Tabelle 4

3.4. Beim Aufbau des Untergrundes im Mischverfahren empfiehlt sich die Verwendung von Schotter mit einer Fraktion von 5 - 40 (70) mm, im Imprägnierungs-Eindrückverfahren mit Walzen auf Luftreifen - Schotter mit einer Fraktion von 40 - 70 bzw 70 - 120 mm. Beim Einsatz von Nocken- und Vibrationswalzen empfiehlt es sich, zusätzlich Schotter der Körnung 20 - 40 mm zu verwenden.

3.6. Der Massenverlust bei der Prüfung von Schlackensteinbruch auf Strukturstabilität sollte nicht mehr als 7 % betragen.

3.7. Zur Verarbeitung von Schotter können Sie Sand-Zement, Sand-Schlacke (basierend auf zerkleinerter Eisenhüttenschlacke und Aktivator-Zement) und Sand-Asche-Mischungen (basierend auf Asche und Schlacke von Wärmekraftwerken) sowie unzerkleinertes Granulat verwenden Hochofenschlacke und Belitschlamm.

3.8. Die in Abschnitt 3.7 aufgeführten Mischungen müssen den Anforderungen von GOST 23558-79 entsprechen. Druckfestigkeit von Sandzement im Alter von 28 Tagen und von Schlacke und Schlamm im Alter von 90 Tagen. muss mindestens 3 MPa betragen. Im Einzelfall ist die Qualität der Proben aus der Mischung so zuzuordnen, dass die erforderliche Festigkeit (berechneter Elastizitätsmodul) des behandelten Teils der Schicht und der gesamten Grundstruktur als Ganzes gemäß erreicht wird.

Die Zusammensetzung des Sand-Zement-Gemisches wird im Einzelfall durch Laborauswahl bestimmt.

3.9. Die gemäß GOST 23558-79 bestimmte Frostbeständigkeit von Sandzement muss den in angegebenen Anforderungen entsprechen.

3.10. Zement für Sand-Zement-Mischungen muss den Anforderungen von GOST 10178-76 entsprechen. Der Abbindebeginn des Zements erfolgt frühestens 2 Stunden nach dem Mischen.

3.11. Als Keil- und Bindematerial kann in der vorgeschlagenen Konstruktion granulierte Hochofenschlacke oder Feinschlacke mit einer Aktivität nach GOST 3344-73 von mehr als 5 MPa und einer maximalen Größe von 5 mm verwendet werden.

3.12. Anstelle einer Sand-Zement-Mischung können für die Verarbeitung von Schotter auch Abfälle aus der Tonerdeproduktion – Belitschlamm (Nephelin oder Bauxit) mit folgenden Eigenschaften – verwendet werden:

Maximale Korngröße, mm, nicht mehr als 5

Größenmodul nach GOST 8736-771 - 2,5

Schüttdichte, kg/m 3 900 - 1200

Natürliche Luftfeuchtigkeit, 15–30 %

Optimale Luftfeuchtigkeit, 20–25 %

Druckfestigkeit des Schlamms im Alter von 90 Tagen, MPa, nicht weniger als 3

3.13. Sand muss die Anforderungen von GOST 8736-77 mit den folgenden Ergänzungen erfüllen.

Die Plastizitätszahl von Sandfraktionen kleiner als 0,63 mm sollte 2 nicht überschreiten.

3.14. Bei der Verarbeitung von Schotter mit einer Fraktion von 70 - 120 mm dürfen ein Sand-Kies-Gemisch und Brechsiebe mit einer maximalen Größe von 20 mm verwendet werden. Bei der Verarbeitung von Schotter mit einer Fraktion von 40 - 70 mm sollte der Sand keine Körner enthalten, die größer als 10 mm sind; bei der Verarbeitung von Schotter mit einer Fraktion von 20 - 40 mm - größer als 3 (5) mm.

3.15. Bei der Zubereitung von Mischungen und beim Gießen von Schotter wird empfohlen, trinkbares Wasser zu verwenden.

3.16. Um den Zementverbrauch um 10 - 15 % zu reduzieren und die technologischen Eigenschaften von Sandzement zu verbessern (Erhöhung der Mobilität), sollte SDB dem Anmachwasser in einer Menge von 0,5 - 1 % der Zementmasse zugesetzt werden.

Der SDB-Verbrauch wird bei der Laborauswahl der Zusammensetzung der Sand-Zement-Mischung aus bestimmten Materialien angegeben.

4. Technische und wirtschaftliche Wahl des Untergrundes

4.1. Abhängig von der Imprägnierungstiefe sowie dem erforderlichen durchschnittlichen Elastizitätsmodul der Basisschicht können Sie die in gezeigten Basisdesigns verwenden.

4.2. Die Grundkonstruktion muss auf der Grundlage eines technischen und wirtschaftlichen Vergleichs der Optionen unter Berücksichtigung der Materialkosten und der Mischungszusammensetzung ausgewählt werden.

Kosten pro Flächeneinheit der Grundstruktur Mit sppc besteht aus den Kosten für Schotter Mit sch Sand-Zement-Gemisch Mit Pkt, für den Bau dieser Struktur aufgewendet:

Reis.2. Beispiele für Strukturen aus mit anorganischen Bindemitteln behandelten Schotteruntergründen verschiedene Tiefen, E durchschn - mittleres Modul Elastizität der Basisschicht, MPA; H - Gesamtbasisdicke, cm; H 1 - Dicke des oberen, bearbeiteten Teils der Schicht, siehe Abbildungen für Strukturen - Elastizitätsmodule, MPa.

Die Kosten für Schotter werden durch die Formel bestimmt:

Wo sind die Kosten für 1 m 3 Schotter, reiben;

l, V- Länge bzw. Breite des Geländes, m;

h 2- Dicke des unteren, unbehandelten Teils der Schicht,

Zu ushch- Schotter-Verdichtungskoeffizient;

K p- Verlustkoeffizient, K p = 1,03;

h 1- Dicke des oberen, bearbeiteten Teils der Schicht. M;

Das Einpressen von Sand-Zement-Gemisch oder Belitschlamm in die Schotterschicht mit einer Tamponwalze beginnt am Straßenrand und erfolgt in weiteren Durchgängen in Längsrichtung Autobahn und die Spur jedes vorherigen Durchgangs um mindestens 20 cm überlappen.

7.8. Um eine Schotterschicht im Flächendruckverfahren zu bearbeiten, sollten Walzen auf Luftreifen verwendet werden, die den Sandzement mit zwei oder drei Durchgängen der Walze entlang einer Spur anpressen.

7.9. Die endgültige Verdichtung der Schicht nach der Schotterbearbeitung mit einer der zuvor genannten Methoden sollte mit Walzen auf Luftreifen vom Typ DU-29, DU-16V, DU-31 in 12 - 16 Durchgängen entlang einer Spur und in erfolgen gemäß den Absätzen. 5.42 - 5.46 „Technische Anleitung“ VSN 184-75.

Bei Verwendung des Eindringverfahrens durch abwechselnde Durchgänge einer Nocke und einer pneumatischen oder glatten Walze kann die Anzahl der Durchgänge der pneumatischen Walze auf fünf bis acht reduziert werden, da gleichzeitig mit dem Eindrücken eine teilweise Verdichtung des Untergrunds erfolgt.

Der verdichtete Untergrund sollte mit einer glatten Walze bearbeitet werden.

7.10. Nach der Verdichtung muss der Untergrund gepflegt werden (siehe diese „Methodischen Empfehlungen“).

7.11. Die Bewegung von Baufahrzeugen entlang des Untergrunds kann nach Erreichen von 70 % der Auslegungsfestigkeit bei der Behandlung von Schotter mit einer Sand-Zement-Mischung oder Schlackenbindemitteln mit einem Zementaktivator freigegeben werden.

Auf einem Sockel aus mit Belitschlamm behandeltem Schotter kann unmittelbar nach dem Gerät der Fahrzeugverkehr freigegeben werden. Wenn am nächsten Tag nach der Installation eines solchen Untergrunds nicht geplant ist, die darüber liegende Schicht zu verlegen, muss der Untergrund durch tägliches Gießen (bei trockenem Wetter) mit Wasser in einer Menge von 1,5 bis 2 Litern pro 1 m² gepflegt werden während der gesamten Warmzeit vor dem Verlegen der darüber liegenden Schicht Straßenbelag.

8. Bauqualitätskontrolle

8.1. Alle Fundamentmaterialien sollten getestet werden, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen der Materialnormen entsprechen.

8.2. Die Zusammensetzung des Sand-Zement- oder Sand-Schlacke-Gemisches und seine Menge pro 1 m2 Untergrund, die die Bemessungsfestigkeit des Schotter-Sand-Zement-Gemisches gewährleisten, müssen vom Labor vor Baubeginn durch Materialauswahl festgelegt werden .

8.3. Die geplante Zusammensetzung des Sand-Zement- oder Sand-Schlacke-Gemisches sollte gemäß SNiP III-40-78 mithilfe von Spendern in der Mischanlage gesteuert werden.

8.4. Die Qualität der vorbereiteten Sand-Zement-Mischung (Sand-Schlacke) sollte kontrolliert werden, indem in jeder Schicht drei Proben hergestellt und diese im Alter von 28 Tagen auf Druckfestigkeit getestet werden. gemäß den Anforderungen und Methoden von GOST 23558-79 bei der Zugabe von Aktivatorzement zur Schlacke und im Alter von 90 Tagen. bei Verwendung von Schlacke und Schlamm ohne Zusatzstoffe.

Die Biegefestigkeit (Spaltfestigkeit) sowie die Frostbeständigkeit sollten anhand von Proben bestimmt werden, die alle 5.000 m 3 der vorbereiteten Mischung gemäß den Anforderungen von GOST 23558-79 entnommen wurden.

8.5. Bei der Verteilung von Schotter und Sand-Zement- oder Sand-Schlacke-Mischungen sowie von Schlacke und Schlamm sollten die Dicke und Breite der verteilten Materialschicht alle 100 m des Untergrunds mit Maßstäben und Maßbändern kontrolliert werden. Die Dicke der Schicht in jedem Durchmesser muss entlang der Achse des Untergrunds und in einem Abstand von 1 - 1,5 m von den Rändern gemessen werden.

8.6. Qualität der Mischung von Schotter mit Sandzement. oder Sand-Schlacke-Gemisch sowie bei Schlacke und Schlamm, oder die Qualität der Imprägnierung sollte anhand der Imprägnierungstiefe oder der Menge des verbrauchten Bindemittels beurteilt werden.

Die Imprägnierungstiefe muss mit einem Messlineal alle 100 m in jedem Durchmesser entlang der Achse des Untergrunds und in einem Abstand von 1 - 1,5 m von den Rändern gemessen werden.

Es wird empfohlen, mindestens einmal pro Schicht den Anteil des Sand-Zement-Gemischs (Sand-Schlacke) in der Schotterschicht zu bestimmen, indem eine 10 kg schwere Probe entnommen und anschließend auf einem Sieb mit einem Lochdurchmesser von 5 mm gesiebt wird.

8.7. Die technologische Lücke zwischen der Herstellung der Sand-Zement-Mischung und dem Abschluss der Verdichtung des Untergrunds sowie die Qualität der Verdichtung sollten gemäß SNiP III-40-78 kontrolliert werden.

8.8. Die Übereinstimmung der Festigkeit der konstruierten Basis mit der Entwurfsfestigkeit kann durch Bestimmung des Elastizitätsmoduls mit einem Deflektor oder einem anderen Gerät beurteilt werden. Der Elastizitätsmodul darf nicht kleiner sein als der berechnete (Entwurfs-)Modul.

8.9. Nach Abschluss der Verdichtung und Endbearbeitung sollte alle 100 m der Untergrund mit einem drei Meter langen Metallband und einer Schablone mit Wasserwaage auf Ebenheit und Querneigungen überprüft werden.

8.10. Nach dem Verdichten des Untergrundes ist auf das rechtzeitige Eingießen von filmbildendem Material oder Wasser zu achten. Mangelnde Wartung verringert die Festigkeit der Basis um 50 %. Verkürzung der Wartungszeit (beim Gießen) auf 21 Tage. Ab dem Zeitpunkt der Verdichtung des Untergrundes nimmt die Festigkeit bis zu 14 Tage um 8 - 10 % ab. - um 20 - 25 % und bis zu 7 Tage. - um 25 - 30 %.

I. ANWENDUNGSBEREICH

Die technologische Karte ist für die Entwicklung eines Projekts zur Arbeitsproduktion und Arbeitsorganisation auf einer Baustelle vorgesehen.

Diese technologische Karte wird beim Bau einer Sand-Zement-Basis mit einem Betonverteiler DS-99 verwendet, der mit einem Vibrationsbalken ausgestattet ist. Die Sand-Zement-Mischung wird in Hochleistungsanlagen hergestellt. Diese Methode ermöglicht den Bau von Sockeln mit glatten Kanten und vertikalen Seitenkanten, was eine unabdingbare Voraussetzung für den Bau von Sockeln und Abdeckungen von Flugplätzen ist.

Die technologische Karte geht von der Produktivität des Händlers pro Schicht von 650 m Basis mit einer Breite von 7,5 m und einer Dicke von 0,2 m aus.

Vor dem Einbau des Sand-Zement-Sockels werden die darunter liegenden Strukturschichten des Sockels von Vertretern der technischen Abnahme abgenommen. Darüber hinaus werden für den Verteiler auf beiden Seiten der Reihe Folgestränge gemäß den Anweisungen der technologischen Karte „Einbau von Folgesträngen beim Bau von Stützpunkten und Abdeckungen von Flugplätzen“, M., Orgtransstroy, 1978, installiert.

Wenn sich die in der technologischen Karte akzeptierten Bedingungen ändern, ist es notwendig, die Karte an die spezifischen Bedingungen der Arbeit anzupassen und zu verknüpfen.

II. ANLEITUNG ZUR PRODUKTIONSVERFAHRENTECHNIK

Der DS-90-Verteiler ist für die Verteilung von Beton sowie mit Zement verstärkten Böden bestimmt. Es besteht aus drei Arbeitsteilen: einem einziehbaren Förderband, um die Mischung von einem Muldenkipper zu empfangen und an die Basis zu liefern; Mahlschnecken-Arbeitskörper zum Verteilen der Mischung; Klinge zum Nivellieren der Mischung in eine Schicht einer bestimmten Dicke.

Im vorderen Teil des Verteilerrahmens befindet sich ein Rüttelbalken zum Kollabieren und vorläufigen Einebnen des entladenen Gemisches. Die Seiten der Maschine sind mit Gleitschalung ausgestattet. Zur Vordosierung von Mischungen befindet sich im vorderen Teil des Verteilers ein gezogener Vorratstrichter – ein pneumatischer Spender, und an der Rückseite ist ein Vibrationsbalken zu dessen Verdichtung aufgehängt (Abb. 1).

Reis. 1. Technologisches Diagramm der Sand-Zement-Basis:

1 - Muldenkipper; 2 - Verteiler; 3 - Vertreiber von filmbildenden Materialien DS-105; 4 - Schnur; 5 - Vibrationsbalken; 6 - Trichter - Spender; 7 - Gleitschalung

Technische Eigenschaften des Betonverteilers DS-99

Motorleistung, PS................................................ ..... .................................... 235

Antriebsart................................................. . ......................................... Hydraulisch

Tankinhalt, l................................................ ....................................... 460

Breite der Grundverlegung, m................................................ ...... .................... 7.3 - 8.5

Maschinengewicht, t............................................ ..... ................................................. ...... 40

Geschwindigkeit (vorwärts und rückwärts), m/min................................. .. .................... 0 - 72

Mindestwenderadius, m............................................ ....................... 45,5

In diesem Zusammenhang muss die Seitenschalung des Verteilers so verlängert werden, dass ihre Enden über den Rüttelbalken hinausragen und die Kanten der verlegten Schicht vor dem Einsturz während der Rüttelverdichtung schützen.

Der Sand-Zement-Sockel wird in Reihen angeordnet, zunächst werden die Leuchtturmreihen hergestellt. Nachdem der Sandzement in diesen Reihen eine ausreichende Festigkeit für den Durchgang des Verteilers erreicht hat, wird auf den Zwischenreihen ein Sandzementsockel angebracht. Dabei verlaufen die Verteilergleise über den ausgehärteten Sandbeton der Leuchtturmreihen (Abb. 2).

Reis. 2. Funktionsdiagramm des Verteilers beim Verlegen einer Sand-Zement-Mischung in der Zwischenreihe:

1 - Verteiler; 2 - Raupe; 3 - Vibrationsbalken; 4 - Sand-Zement-Unterlage der Zwischenreihe; 5 - gehärteter Sand-Zement-Unterbau der Leuchtturmreihen

Das in der Anlage hergestellte Sand-Zement-Gemisch wird mit Muldenkippern an den Aufstellungsort geliefert.

Die zum Aufbau der Basis in jeder Schicht erforderliche Mischungsmenge wird ungefähr durch die Formel bestimmt:

Q = lbhk bei k P ,

Wo Q- Menge der Mischung im losen Zustand, m3;

l- Grifflänge, m;

B- Reihenbreite, m;

H- Dicke der Basis in einem dichten Körper, m;

k y ist der Mischungsverdichtungskoeffizient;

k n ist der Verlustkoeffizient während Transport und Installation.

Ungefährer Verdichtungskoeffizient der Sand-Zement-Mischung k y = 1,3 - 1,4 und der Mischungsverlustkoeffizient k n = 1,03. Der Wert dieser Koeffizienten wird beim Verlegen der Mischung geklärt.

Bei der Installation eines Sand-Zement-Untergrunds werden folgende Arbeiten durchgeführt: Vorbereitung des Verteilers, Verteilung und Verdichtung des Sand-Zement-Gemisches sowie filmbildende Materialien zur Pflege des Untergrunds. Dabei wird das Sand-Zement-Gemisch entweder in einen vor den Verteilern befindlichen Dosiertrichter oder in den seitlich angebrachten Aufnahmetrichter eines ausfahrbaren Förderers entladen. Die erste Methode wird in Fällen verwendet, in denen Muldenkipper, die das Gemisch anliefern, in die darunter liegenden Schichten der Reihe eindringen dürfen. Dadurch ist es möglich, das Arbeitstempo deutlich zu steigern und die Oberflächenqualität des Sand-Zement-Untergrunds zu verbessern.

Den Verteiler für den Betrieb vorbereiten

Bei der Vorbereitung wird das ausziehbare Förderband daraus entfernt, die Maschine am Anfang der Reihe installiert und relativ zur Längsachse der Reihe ausgerichtet. Der Arbeitskörper der Frässchnecke und das Messer sind entlang einer Schnur ausgerichtet, die zwischen den Unterkanten der Seitenwände des Verteilers gespannt ist. In dieser Position sollten die Anzeigepfeile Null anzeigen.

Vor dem Verteiler ist ein gezogener Aufnahmetrichter – ein pneumatischer Spender – montiert, an dessen Rückseite ein Vibrationsbalken aufgehängt ist. Die seitlich ausgefahrene Gleitschalung wird so eingebaut, dass der Spalt zwischen den Unterkanten der Schalung und dem Untergrund (der darunter liegenden Tragschicht) ca. 1 cm beträgt.

Danach werden die Arbeitsteile des Verteilers in der folgenden Position installiert (Abb. 3): Auskippen – über der Sollmarkierung der Oberseite des Sand-Zement-Untergrunds um (7 – 8 cm) der Verdichtungsreserve; der Arbeitskörper der Frässchnecke befindet sich 5 cm unter der Schneidkante des Messers; Der Rüttelbalken wird durch Hydraulikzylinder in die oberste Position gehoben.

Reis. 3. Installationsdiagramm der Arbeitsteile des Verteilers beim Verlegen des Sand-Zement-Gemisches:

1 - Rückwand des Dosiertrichters; 2 - Fräser - Schnecke; 3 - entsorgen; 4 - Vibrobeam; H- Dicke der Basis in einem dichten Körper;H 1 - Dicke der lockeren Mischungsschicht; δ - Reserve für Verdichtung

Die Rückwand des gezogenen Bunkers wird durch Hydraulikzylinder auf eine Höhe angehoben, bei der die Querschnittsfläche des Prismas der vom Bunker verlegten Sand-Zement-Mischung gleich der Querschnittsfläche des Bunkers wäre Sand-Zement-Basis.

Beispiel.

Die Querschnittsfläche des Sand-Zement-Trägers in der lockeren Schicht beträgt 7,5 × 0,28 = 2,10 m 2.

Die Fläche des vom Trichter gebildeten Gemischprismas (Abb. 4) beträgt bei einer Hubhöhe der Rückwand über der Grundfläche 0,39 m

Reis. 4. Querschnitt eines Prismas aus Sand-Zement-Gemisch, das mit einem Dosiertrichter ausgelegt ist

Daher muss die Rückwand des Trichters um 39 cm über den Boden (Unterlage) angehoben werden.

An den Auslegern werden Niveau- und Kurssensoren angebracht, sie werden justiert und die Taststäbe kommen mit den Sehnen in Kontakt.

Verteilung und Verdichtung von Sand-Zement-Gemischen

Der Verteiler wird so installiert, dass die Rückwand des Aufnahmetrichters einen Meter vom Reihenanfang entfernt ist.

Der Muldenkipper wird rückwärts gefahren, bis die Räder an den Druckrollen am Trichter anliegen und das Gemisch durch den Trichter auf den Boden entladen wird (da der Trichter keinen Boden hat).

Der Verteiler wird in Betrieb genommen. Die Rückwand des Bunkers dosiert das Sand-Zement-Gemisch nach Volumen, das Frässchnecken-Arbeitselement verteilt das Gemisch über die gesamte Breite der Reihe und das Messer ebnet die Schichtoberfläche bis zur Sollmarke mit einer Verdichtungsreserve ein .

Wenn sich der Rüttelbalken dem Beginn der verlegten Schicht nähert, wird er abgesenkt und in Betrieb genommen. Die Geschwindigkeit des Verteilers wird auf 1 - 1,5 m/min eingestellt und gleichzeitig wird der erforderliche Verdichtungsgrad der Mischung erreicht (0,98).

Zunächst wird die Mischung auf einer Fläche von 10 - 15 m verlegt und die Arbeitsqualität überprüft: Dicke und Breite der Schicht, Ebenheit der Oberfläche, Querneigung, Verdichtungsgrad. Basierend auf dieser Prüfung wird abschließend die Position der Arbeitsteile des Verteilers eingestellt und die erforderliche Betriebsgeschwindigkeit festgelegt.

Wenn sich herausstellt, dass die Dicke der verlegten Schicht bei guter Verdichtung des Gemisches größer als die vorgesehene ist, senken Sie die Rückwand des Trichters und das Verteilerblatt leicht ab. Bei geringerer Schichtdicke werden diese Arbeitskörper angehoben.

Halten Sie während des Betriebs eine gleichmäßige vorgegebene Bewegungsgeschwindigkeit des Verteilers ein, da ein Verstoß gegen diese Anforderung zu einer ungleichmäßigen Verdichtung der Mischung mit einem vibrierenden Balken und zur Bildung von führt ebene Fläche Sand-Zement-Basis. Bei Zwangsstopps wird der Vibrationsbalken abgeschaltet und angehoben.

In einigen Fällen gelangen Klumpen der Mischung auf die Oberfläche des fertigen Sand-Zement-Untergrunds. Dies deutet auf Übermaß hin hohe Geschwindigkeit Drehung des Mahlschneckenverteilerkörpers.

Um eine ebene Oberfläche der verlegten Schicht zu bilden, ist vor dem Streumesser eine über die gesamte Klingenlänge durchgehende Mischwalze gelagert. Stellen Sie dazu sicher, dass der Aufnahmetrichter ständig mit der Mischung gefüllt ist. Der Fahrer schüttet nicht das gesamte Gemisch aus dem Bunker aus, sondern lässt einen Teil davon stehen, bis der nächste Muldenkipper mit dem Gemisch eintrifft.

Kopierschnüre werden nur beim Bau eines Sand-Zement-Sockels auf Leuchtturmreihen verwendet.

Beim Aufbau des Sockels auf Zwischenreihen wird die seitliche Gleitschalung entfernt und die Führungsdrähte nicht montiert. Stattdessen ist der Füllstandsindikator die gelegte Basis der Leuchtturmreihen und der Kursindikator die Ränder dieser Reihen. Daher werden bei Füllstandssensoren Stangen mit Gabeln an den Beingabeln befestigt und mit ihnen Taststangen verbunden.

Um den Kurs beizubehalten, wird an der vorderen Spur eine Nachlaufgabel und an der hinteren Spur eine spezielle Nachlaufscheibe installiert (Abb. 5).

Am Ende wird eine Arbeitsnaht hergestellt. Die Bretter werden reihenübergreifend verlegt und mit Stiften gesichert. Die Mischung wird auf das Brett gelegt. Der Rüttelbalken wird vor die Platte gehoben und die Verbindung der verlegten Schicht mit der Platte manuell bearbeitet. Wenn mit dem Verlegen der Mischung fortgefahren wird, wird die Platte entfernt.

Reis. 5. Installation von Tracer-Sensoren an den Verteilerschienen beim Ausbringen der Mischung auf Zwischenreihen:

a) Montage des Sensors an der Vorderschiene; b) Anbringen des Sensors an der hinteren Spur; 1 - Sand-Zement-Sockel der Leuchtturmreihen; 2 - Seitenkanten der Basis der Leuchtturmreihe; 3 - Stangen kopieren; 4 - vordere Spur; 5 - hintere Raupe; 6 - Festplatte; 7 - Halterung mit Feder; 8 - Halterung zur Montage des Kopiersensors

Vertrieb von filmbildenden Materialien zur Pflege von Sand-Zement-Untergründen

Filmbildende Materialien, zum Beispiel Pomarol PM-100AM, werden mit der Maschine DS-105 verteilt, die im Set der Betonverlegemaschinen enthalten ist.

Zu Beginn der Schicht wird die Maschine für die Arbeit vorbereitet, am Anfang der Baustelle installiert und relativ zur Achse des verlegten Untergrunds ausgerichtet. Anschließend werden die Kurssensoren installiert und justiert sowie die Kontaktgabeln (Kopierer) in Kontakt gebracht innen Carbonsaite.

Die Tanks sind mit filmbildenden Materialien gefüllt. Die entsprechend der Größe der Löcher erforderlichen Düsen werden ausgewählt und installiert, und der Rahmen mit dem Verteilungssystem wird so abgesenkt, dass der Abstand der Düsen zur Oberfläche des Sand-Zement-Untergrunds (Brennerhöhe) 45 - 50 cm beträgt.

Die Verteilung der filmbildenden Materialien beginnt nach der Verlegung der ersten 30 – 50 m des Untergrundes.

Der Druck im Verteilungssystem wird auf 4–6 kgf/cm2 erhöht. Der Vertrieb filmbildender Materialien erfolgt in zwei Stufen. Bei der ersten Dosis wird die Hälfte der Norm verteilt, 0,4 – 0,5 l/m2. Die Maschine wird an den Anfang des Abschnitts zurückgefahren und nach 30 – 60 Minuten erfolgt eine zweite Verteilung mit der gleichen Füllgeschwindigkeit.

Die Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine beim Verteilen filmbildender Materialien sollte bei einer Füllgeschwindigkeit von 0,4 l/m 2 - 14 - 16 m/min liegen; bei einer Füllgeschwindigkeit von 0,5 l/m 2 - 9 - 11 m/min.

Während des Betriebs wird die tatsächliche Füllgeschwindigkeit überwacht und bei Bedarf die Geschwindigkeit der Maschine geändert. Im Tank werden die filmbildenden Materialien periodisch gemischt.

Am Ende der Arbeiten wird die Maschine über den fertigen Sockel hinaus bewegt, die Düsen gereinigt und mit Kerosin gewaschen, das Verteilersystem gereinigt und die Maschine gewaschen. Der Einbau der nächsten tragenden Schicht des Untergrundes bzw. der Beschichtung ist frühestens nach 14 Tagen zulässig.

Durchführung von Arbeiten an der Methode zum Entladen der Mischung in den Trichter eines einziehbaren Förderers

Diese Methode wird in Fällen verwendet, in denen die Bewegung von Muldenkippern entlang des Reihengrundes verboten ist (schwacher Untergrund, Vorhandensein einer Isolierschicht).

Zur Verteilung des Sand-Zement-Gemisches wird der Verteiler am Anfang des Abschnitts installiert, er ist relativ zur Längsachse der Reihe ausgerichtet und die Arbeitselemente werden in folgender Position installiert: Die Klinge befindet sich auf Höhe der Oberseite der Sand-Zement-Basis unter Berücksichtigung der Verdichtungszugabe der Mischung; Fräser - Schnecke 5 cm unter der Schneidkante des Messers (gerechnet relativ zu den Fräszähnen).

Die Mischung wird in der folgenden Reihenfolge mit einem Rüttelbalken verteilt und verdichtet. Der Bediener fährt das Förderband aus und empfängt das Gemisch abwechselnd von zwei Muldenkippern, entfernt dann das Förderband, verteilt das Gemisch mit einer Schneidschnecke bei der Betriebsgeschwindigkeit des Verteilers von 1 - 1,5 m/min und verdichtet es mit einem Rüttelbalken. Der Fahrer wiederholt solche Arbeitszyklen ständig.

Häufige Stopps des Verteilers zur Aufnahme des Gemisches reduzieren das Arbeitstempo. Um die Ausbringungsgeschwindigkeit der Mischung zu erhöhen, wird die folgende Technik verwendet: Vor dem Verteiler wird die Mischung aus einer benachbarten Reihe auf den Untergrund entladen, wobei Maßnahmen ergriffen werden, um die Kanten der angrenzenden Reihe vor Zerstörung durch die Räder der Deponie zu schützen LKWs. Ein einziehbares Förderband fördert die Mischung bis zum vollen Volumen.

Ansonsten erfolgt die Arbeit der Mischungsverteilung, der Verdichtung mit einem Rüttelbalken und der Verteilung filmbildender Materialien in der gleichen Reihenfolge und mit den gleichen Techniken wie bei der Entladung der Mischung vorn in den Dosiertrichter.

Hinweise zur Qualität der Arbeit

Die Qualität der Arbeiten muss den Anforderungen der „Anleitung für die Herstellung und Abnahme von Flugplatzbauarbeiten“, SN 121-73, M., Stroyizdat, 1974, sowie den Anforderungen der „Anleitung für die Verwendung von befestigten Böden“ entsprechen mit Bindemitteln für den Bau von Fundamenten und Beschichtungen von Autobahnen und Flugplätzen“, SN 25-74, Gosstroy UdSSR, M., Stroyizdat, 1975.

Bei der Durchführung der betrieblichen Qualitätskontrolle der Arbeit orientieren sie sich an der Technologiekarte zur betrieblichen Qualitätskontrolle der Arbeit ().

Sicherheitshinweise

Beim Einbau eines Sand-Zement-Unterbaus sind die Anforderungen der „Sicherheitsregeln für den Bau, die Reparatur und die Instandhaltung von Straßen“, M., „Verkehr“, 1969, zu beachten.

Beim Arbeiten mit filmbildenden Materialien sind folgende Sicherheitsregeln zu beachten:

1. Während des Betriebs muss der Betreiber des Vertriebs von filmbildenden Materialien einen Overall tragen, Fäustlinge aus Segeltuch, Hut und Schutzbrille.

3. Bei heißem Wetter erzeugen Fässer mit filmbildenden Materialien einen erhöhten Druck, daher ist beim Öffnen Vorsicht geboten.

4. Wenn filmbildende Stoffe auf die Haut Ihrer Hände gelangen, sollten Sie diese sofort mit Kerosin abwaschen, anschließend Ihre Hände mit warmem Wasser und Seife waschen und trocken wischen.

III. LEITLINIEN ZUR ARBEITSORGANISATION

Gehen Sie wie folgt vor, bevor Sie mit der Installation eines Sand-Zement-Untergrunds beginnen:

den Betriebsbereich des Verteilers von Fremdkörpern und Materialien befreien;

Carbonschnüre installieren (für Leuchtturmreihen);

Legen Sie in niedrigen Bereichen provisorische Durchlässe an, um Wasser aus den Zwischenreihen abzulassen.

Sammeln Sie die erforderlichen Maschinen, Geräte, Werkzeuge und Materialien am Arbeitsplatz (siehe „Material und technische Ressourcen“);

Zäunen Sie das Gebiet mit Absperrungen und Signalschildern ein.

Wege für die Versorgung mit Sand-Zement-Gemischen vorbereiten und in gutem Zustand halten. Bei trockenem und heißem Wetter werden sie regelmäßig bewässert, um Staub und Staubbildung zu reduzieren sicheres Arbeiten Kraftverkehr;

Der Arbeitsbereich ist mit mobilen Geräten ausgestattet: einem Wagen (einem Büro, einer Speisekammer, einer Dusche, einem Esszimmer), Trinkwasser und Wasser für technische Zwecke, mobilen Toiletten und einer medizinischen Ausrüstung.

Die Arbeiten zur Installation eines Sand-Zement-Sockels werden in der Regel in zwei Schichten durchgeführt, wobei jeder Schicht ein 650 m langer Greifer zugeordnet ist.

Für die Arbeit in jeder Schicht wird ein Team von Arbeitern zusammengestellt, zu dem auch ein Vertriebsmitarbeiter der 6. Klasse gehört. - 1; Assistenzfahrer 5 Klassen - 1; Betreiber DS-105 zur Verteilung von filmbildenden Materialien in 5 Größen. - 1; Straßenarbeiter: 4 Klassen - 1, 3 Größen - 2, 2 Größen - 1.

Zu Beginn der Schicht bereiten der Verteilerbetreiber und sein Assistent die Maschine für die Arbeit vor, installieren Sensoren und platzieren Peilstäbe am Strang.

Während des Betriebs steuert der Fahrer den Verteiler, den Aufnahmetrichter und den Rüttelbalken, und der Hilfsfahrer, der der Maschine folgt, kontrolliert die Arbeitsqualität (Ebenheit der Grundfläche, Querneigung, Schichtdicke und mit einem Laborassistenten die Qualität). der Verdichtung).

Der DS-105-Bediener verteilt filmbildende Materialien auf dem fertigen Sand-Zement-Untergrund.

Ein Straßenarbeiter der dritten Klasse, der sich vor dem Verteiler bewegt, senkt die Schnur für die Einfahrt von Muldenkippern, kontrolliert die Bewegung dieser Fahrzeuge und behält den Überblick über das ankommende Gemisch. Wenn sich der Verteiler nähert, hebt er die Schnur an und hängt sie an den Rackhalterungen.

Straßenarbeiter 2. Klasse befördert die Mischung in den Trichter, reinigt die Karosserie des Muldenkippers und übergibt die Mischung bei Bedarf mit einer Schaufel an den Rüttelbalken.

Straßenarbeiter 4. und 3. Klasse. Folgen Sie dem Verteiler und beseitigen Sie kleinere Mängel am Untergrund, bevor Sie filmbildende Materialien verteilen – Kanteneinbrüche korrigieren, provisorische Schalung installieren, Nähte an den Reihenstößen abdichten.

Am Ende der Arbeiten beteiligen sich Straßenarbeiter an der Reinigung des Verteilers und seiner Komponenten.

IV. ZEITPLAN DES PRODUKTIONSPROZESSES ZUM BAU EINES SAND-ZEMENT-BAHNEN MIT EINEM DS-99-VERTEILER, DER MIT EINEM VIBRIERBALKEN AUSGESTATTET IST (SCHICHTKAPAZITÄT - 650 m BASIS, KAPAZITÄT IN ZWEI SCHICHTEN - 1300 m REIHE ODER 9750 m 2)

Notiz . Die Grafik zeigt einen Bruch: Der Zähler ist die Anzahl der Arbeiter, der Nenner ist die Dauer des Vorgangs in Minuten.

V. BERECHNUNG DER ARBEITSKOSTEN FÜR DEN BAU EINES SAND-ZEMENT-UNTERGRUNDS MIT EINEM DS-99-VERTEILER, DER MIT EINEM VIBRIERBALKEN AUSGESTATTET IST (PRO ERSATZ - 650 m BASIS oder 4875 m 2)

VI. TECHNISCHE UND WIRTSCHAFTLICHE INDIKATOREN

Auslastungskoeffizient des DS-99-Verteilers im Zeitverlauf während einer Schicht k c = 0,92.

VII. MATERIALIEN UND TECHNISCHE RESSOURCEN

A. Grundmaterialien

Notiz . Die Materialmenge wird für folgende Bedingungen bestimmt:

Verdichtungskoeffizient der Sand-Zement-Mischung - 1,4;

Verlust der Mischung während des Transports und der Installation - 3 %;

die Verteilungsrate von Pomarol beträgt 1 l/m 2, Verluste 0,5 %;

Unter anderen Bedingungen für das Verlegen der Mischung und die Pflege des Untergrunds sollte die Materialmenge neu berechnet werden.

B. Maschinen, Geräte, Werkzeuge, Inventar

Notiz . Die Inventaranforderungen umfassen keine Suchschnüre und Zubehör für deren Installation. Die Menge dieses Inventars richtet sich nach dem tatsächlichen Bedarf.

VIII. KARTE DER BETRIEBLICHEN QUALITÄTSKONTROLLE DER ARBEITEN WÄHREND DES BAUES EINES FLUGPLATZFUNDAMENTS AUS SAND-ZEMENT-MISCHUNG UNTER VERWENDUNG EINES DS-99-VERTEILERS, DER MIT EINEM VIBRIERBALKEN AUSGESTATTET IST

Querneigung

Δ4 = +0,002

Oberflächenebenheit (zulässiger Abstand unter einer 3-Meter-Schiene), mm

Δ5 = 5

Basisdesigndiagramm mit Angabe der maximalen Abweichungen

Anmerkungen . 1. Der Dichtekoeffizient der Unterlage muss mindestens 0,98 der maximalen Standarddichte betragen.

2. Die Gleichmäßigkeit der Verteilung des filmbildenden Materials wird durch Eingießen einer Lösung von Phenolphthalein oder kontrolliert Salzsäure. Die Anzahl der Schaum- oder Rötungspunkte auf einer Fläche von 100 cm2 sollte nicht mehr als zwei betragen.

Die Massenproduktion von Sandbetonprodukten erfordert eine sorgfältige schrittweise Organisation des technologischen Prozesses, und die Verdichtung ist eine dieser Phasen.
Bei der Herstellung von schwerem Beton mit herkömmlichen Formverfahren wird in der Regel keine Kontrolle der Verdichtungsqualität durchgeführt. Der Hersteller begnügt sich mit organoleptischen Verdichtungserscheinungen, beispielsweise dem Auftreten von Milchschleim auf der Oberfläche des Produkts. Die Herstellungspraxis bestätigt, dass diese Eigenschaften ausreichend sind, vor allem aufgrund der im Design der Zusammensetzung enthaltenen Verarbeitbarkeitsspielräume zur Vereinfachung der Formungsphase. Der Preis für die Verbesserung der Verarbeitbarkeit ist ein erhöhter Zementverbrauch, aber die Unternehmensleitung stimmt dem gerne zu, da sie davon überzeugt ist, dass eine hochwertige Verdichtung bei der Verwendung von Zuschlagstoffen mit instabilen Eigenschaften einen ausreichenden Ausgleich für den übermäßigen Zementverbrauch darstellt.
Bei der Herstellung von Bauwerken aus Sandbeton, bei denen immer mehr Zementleim vorhanden ist als bei Schwerbeton, ist das Auftreten von Zementschlämmen auf der Oberfläche des Formprodukts kein ausreichender Hinweis mehr auf eine hochwertige Verdichtung.
Das heißt es in den „Empfehlungen für die Herstellung von Bauwerken aus Sandbeton“. ausreichender Hinweis hochwertige Verdichtung von Zement- Sandmischungen soll einen Verdichtungskoeffizienten Ku≥0,97 erhalten.
Die Kontrolle des Verdichtungskoeffizienten sollte sowohl beim Entwurf der Zusammensetzung als auch bei der Herstellung von Strukturen erfolgen. Dies ist besonders wichtig für Sandbeton, wo Unterverdichtung der Hauptfehler bei der Massenproduktion kleinteiliger Produkte aus besonders und superharten Mischungen ist.

Anwendung intensiver Verdichtungsverfahren für Zement-Sand-Gemische