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News: Japanische Mahagonilager haben der russischen Stadt ein halbes Jahrhundert lang geholfen! Was ist neu, Lager? Aus welchem ​​Holz bestehen Gleitlager?

Erscheinungsdatum: 21.08.2009

Nach Angaben der staatlichen Fernsehgesellschaft Tomsk wurde während des Wiederaufbaus des örtlichen GRES-2 (in der sibirischen Stadt Tomsk, im Besitz von OJSC „TGC-11“) beim Zerlegen des alten Dampfturbine In Japan hergestellt, wurde festgestellt, dass alle Turbinenlager aus ... Mahagoni bestanden. Turbine mit einer Leistung von 30.000 PS. (29 MW) wurde bereits 1948 installiert und bis 2001 betrieben.

Die Turbine wurde ursprünglich auf einem der Schiffe der japanischen Kaiserlichen Marine installiert. Als jedoch nach dem Zweiten Weltkrieg einige der japanischen Schiffe in die UdSSR überführt und dann abgewrackt wurden, wurde die Dampfanlage von einem dieser Schiffe entfernt und nach Tomsk zum GRES-2 gebracht, das gerade fertiggestellt wurde. Nach dem Krieg benötigte die sich erholende sowjetische Wirtschaft immer mehr Energie, aber viele Maschinenbaubetriebe waren zu Beginn der Friedenszeit aufgrund der Nachkriegszerstörung und der Notwendigkeit, auf die Produktion ziviler Maschinen umzusteigen, immer noch nicht in der Lage, viel zu produzieren Produkte forderten ihren Tribut. Daher waren sie in der damaligen UdSSR gezwungen, Maschinen aus ehemaligen faschistischen Ländern (Deutschland, Japan und ihren Verbündeten), die sie als Trophäen und im Rahmen von Reparationsvereinbarungen erhalten hatten, in Kraftwerken zu installieren. Oftmals war die Ausrüstung bereits abgenutzt, technische Dokumentation existierte überhaupt nicht; eine erhebliche Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten war erforderlich. Doch trotz allem gelang es den Tomsker Energieingenieuren 1952, die zweite Stufe von GRES-2 in Betrieb zu nehmen, auf der eine Turbine installiert wurde, die einst auf einem Kriegsschiff aus dem fernen Land der aufgehenden Sonne funktionierte. Fast ein halbes Jahrhundert lang leistete die japanische Turbine treue Dienste für die Einwohner von Tomsk, und erst zu Beginn des 21. Jahrhunderts wurde sie endgültig eingestellt.

Auf dem Foto: Baubeginn des Staatlichen Bezirkskraftwerks Tomsk-2 (1943-1945)

Foto: TGK-11

Im im Bau befindlichen Tomsker Staatsbezirkskraftwerk Nr. 2 waren sie unmittelbar nach dem Krieg gezwungen, erbeutete Ausrüstung einzusetzen. So landete dort eine Turbine mit Mahagonilagern eines japanischen Kriegsschiffes.


Derzeit ist die alte Turbine vollständig demontiert und an ihrer Stelle wird eine moderne russische T-50 mit einer Leistung von 50 MW des Konzerns installiert. « Kraftmaschinen» . Der Start ist für den 30. September dieses Jahres geplant. Die Lebensdauer einer neuen Turbine sollte 30-40 Jahre betragen.

Brief Information


Aufgrund der rauen Betriebsbedingungen werden in Kraftturbinen häufig Gleitlager eingesetzt. Gleitlager aus Holzwerkstoffen finden sich in Anlagen veralteter Bauart. Als Hauptkonstruktionsmaterialien für solche Lager wurden Harthölzer (z. B. Buchsbaum und Buchsbaum) und Holzkunststoffe verwendet. Moderne Turbinen verwenden Gleitlager aus Metall und synthetischen Legierungen. Es kommen sowohl Wälzlager als auch progressive Magnetlager zum Einsatz. Weitere Details zu diesen Lagertypen finden Sie im Artikel .

Verwendung: Maschinenbau. Das Wesentliche der Erfindung: Platten werden in zwei Schritten unter Verwendung einer abgestuften kegelzylindrischen Aufnahme zu Laufbuchsen für Gleitlager geformt, zunächst bis zur Hälfte ihrer Dicke, dann bis sie vollständig miteinander in Kontakt sind, während die Feuchtigkeit der Ausgangsplatten erhalten bleibt 8–12 % und das Formen wird durchgeführt, bis die Dichte der Auskleidungen beträgt, der Zwischenkäfig nicht mehr als 1350 kg/m 3 auf der Innenfläche und nicht weniger als 800 kg/m 3 auf der Außenfläche beträgt und der Empfänger nicht mehr als 1350 kg/m 3 auf der Innenfläche beträgt bestehend aus zwei konischen und einem zylindrischen Teil. 2 s. und 1 Gehalt f-ly, 7 Abb.

Die Erfindung bezieht sich auf die Technologie zur Herstellung von Pressholzprodukten und kann im Maschinenbau bei der Konstruktion verschiedener Reibungseinheiten für Maschinen und Mechanismen eingesetzt werden. Es gibt ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Holz-Metall-Produkten wie Buchsen, bei dem aus gepresstem Holz rechteckige Platten hergestellt, in eine Randkontur eingebaut und anschließend mithilfe einer konischen Aufnahme mit einem Kegelwinkel von 3–5 in die Buchse eingeformt werden ° und eine Höhe, die doppelt so groß ist wie die Höhe der Randkontur. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass es weder die Herstellung von Buchsen mit hoher Enddichte gewährleistet, noch Fehler aufgrund erheblicher Druck- und Biegespannungen ausschließt, die an der Übergangsgrenze von der konischen Aufnahme zum zylindrischen Käfig entstehen. Eine weitere Verringerung des Kegelwinkels und eine mehrfache Erhöhung der Höhe des Empfängers erschweren den technischen Prozess und verringern seine Produktivität. Es gibt ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Holz-Metall-Buchsen, das als Prototyp angenommen wurde und zusätzliche Arbeitsschritte umfasst: Trocknen, Imprägnieren mit Gleitschmiermitteln, gefolgt vom abschließenden Einpressen der Laufbuchsen in den Käfig (Lagergehäuse) mit einem bestimmten Übermaß entlang der Kontaktfläche. Obwohl diese Methode die Qualität der Endprodukte verbessert, indem sie ihnen Dimensionsstabilität und Gleiteigenschaften verleiht und den Bereich der Betriebstemperaturen erweitert, liefert sie wie die erste Methode keinen hohen Prozentsatz Aus den gleichen Gründen ist die Ausbeute an hochwertigen Linern nach dem Formen in einem Schritt bei Verwendung einer ähnlichen Art von Konusaufnahme geringer. Ziel der Erfindung ist es, die Qualität der Produkte zu verbessern und Rohstoffe einzusparen. Dies wird dadurch erreicht, dass das Formen der Platten zu Linern in zwei Schritten unter Verwendung einer abgestuften kegelzylindrischen Aufnahme erfolgt, zunächst bis zu einem Grad der Kompression bis zur Hälfte ihrer Dicke, dann bis sie vollständig miteinander in Kontakt sind , wobei der Feuchtigkeitsgehalt der Ausgangsplatten im Bereich von 8–12 % liegt und die Formung zu einer Dichte der Auskleidungen im Zwischenkäfig von nicht mehr als 1350 kg/m 3 an der Innenfläche und nicht weniger als 800 kg führt /m 3 auf der Außenfläche, und der konische Empfänger ist gestuft und besteht aus zwei konischen und einem zylindrischen Teil, von denen jeder gleich der Höhe der Originalplatten ist. In diesem Fall ist der Durchmesser des zylindrischen Teils der Aufnahme um eine Plattendicke kleiner als der Durchmesser der Begrenzungskontur, und der Durchmesser des austretenden konischen Lochs und der Durchmesser des Zwischenkäfigs sind kleiner als der Durchmesser der Begrenzung Kontur um zwei Plattenstärken. Der vorgeschlagenen Vorrichtung am nächsten kommt eine Vorrichtung in Form eines Adapters mit einem konischen Loch und einem Konuswinkel von 3–5°, wobei die Höhe des konischen Teils mindestens das Zweifache der Höhe der Grenzkontur beträgt. Es führt jedoch nicht zu einer signifikanten Erhöhung der Ausbeute an hochwertigen Buchsen oder Laufbuchsen, nachdem diese durch eine konische Aufnahme mit 2-facher Höhe und einem Konuswinkel von 5 Grad geformt wurden. Bei einem Kegelwinkel von 3° nimmt die Höhe des Kegels stark zu, was den technischen Prozess verkompliziert, seine Produktivität verringert und den Ausschuss der fertigen Produkte unwesentlich reduziert. Bei der Herstellung von Lagern mit einer bekannten konischen Aufnahme bewegen sich die Platten ständig entlang einer schiefen Ebene in den Zwischenkäfig, wodurch ihre Kompression durch die Seitenflächen und die Dichtezunahme in der Höhe ungleichmäßig zunimmt. So erreichen die Platten beispielsweise beim Eintreten in den Zwischenkäfig ihre maximale Dichte Unterteile , während die oberen Teile die halbe Dichte aufweisen, was aus diesem Grund häufig zu deren Zerstörung oder Rissbildung führt. Um diese Nachteile zu beseitigen, wird eine Vorrichtung zur Herstellung von Gleitlagern mit Einlagen aus Holz, bestehend aus einer Begrenzungskontur, einer konischen Aufnahme und einem Zwischenkäfig, bei dem die konische Aufnahme abgestuft ist, bestehend aus zwei konischen und einem zylindrischen Teil, vorgeschlagen , die jeweils gleich der Höhe der ursprünglichen Platte sind. In diesem Fall ist der Durchmesser des zylindrischen Teils des Empfängers um eine Plattendicke kleiner als der Durchmesser der Grenzkontur und der Durchmesser des Austrittslochs Kegel und der Durchmesser des Zwischenkäfigs sind um zwei Blechdicken kleiner als der Durchmesser der Begrenzungskontur. Abbildung 1 zeigt das vorgeschlagene Gerät im Schnitt; Die Abbildungen 2 bis 4 zeigen die Phasen des Formens von Platten zu Auskleidungen. in den Bildern 5 und 7 das endgültige Einpressen der Laufbuchsen mit dem berechneten Übermaß in das Lagergehäuse; Abbildung 6 zeigt Schrumpfung und Imprägnierung des Liners. Das Gerät hat eine Begrenzungskontur 2, eine konische Aufnahme bestehend aus drei Teilen: Oberkegel 4, Unterkegel 6, gelenkig miteinander durch eine zylindrische Hülse 5, Zwischenkäfig 7, Hilfskegel 8, Lagergehäuse 9. Das Gerät ist gebrauchsfertig wie folgt. Die Begrenzungskontur 2 wird auf einer gelenkig miteinander verbundenen konisch-zylindrischen Aufnahme 4, 5, 6 montiert, die wiederum auf der Zwischenklammer 7 montiert wird. Anschließend wird ein Paket mit Endplatten 1 aus Holz in die montiert Begrenzungskontur 2 (Abb. 1-2 ), die dann unter der Unterlegscheibe 3 zunächst in den zylindrischen Teil der Aufnahme 5 gedrückt werden, bis die Platten an ihren Seitenflächen unvollständig zusammengedrückt sind (Abb. 3), und dann in das Zwischenstück Käfig 7, bis sie vollständig zusammengedrückt sind (Abb. 1-4). Die Zwischenklammern 7 mit den eingepressten Linern 1 werden nach jedem Zyklus zum Trocknen entnommen (Abb. 5) und durch neue ersetzt. Alle Hauptteile der kegelzylindrischen Aufnahme 4, 5, 6 sowie Hilfsteile 2, 7 haben die gleiche Höhe wie die Originalplatten (Rohlinge), während der Durchmesser des zylindrischen Teils der Aufnahme 5 geringer ist als der Durchmesser der Begrenzungskontur 2 um die Dicke einer Platte und der Durchmesser des austretenden konischen Lochs sowie der Durchmesser des Zwischenkäfigs 7 ist um zwei Plattendicken kleiner als der Durchmesser der Begrenzungskontur 2. Mit der vorgeschlagenen Vorrichtung wird das Verfahren in folgender Reihenfolge durchgeführt. Rechteckige Endplatten 1 mit einer bestimmten Dicke werden aus natürlichem oder gepresstem Holz mit einer Dichte von mindestens 800–1000 kg/m 3 und einer Luftfeuchtigkeit von 8–12 % hergestellt und in der Begrenzungskontur 2 in Form eines Polyeders eingebaut. Von dort werden sie mit einer Unterlegscheibe 3 durch eine kegelzylindrische Aufnahme 4, 5, 6 in den Zwischenclip 7 gedrückt. In diesem Fall besetzen die Platten nach dem Durchgang des Kegels 4 und ihrem Eintritt in den zylindrischen Teil der Aufnahme 5 vertikale Position und werden an ihren Innenflächen nur auf die Hälfte ihrer Dicke komprimiert (Abb. 3) und nach dem Pressen durch den Konus 6 in den Zwischenkäfig 7 zerstörungsfrei auf die maximal mögliche Dichte (1350 kg/m 3) verdichtet voller Kontakt miteinander. Nach diesen Vorgängen werden die in den Zwischenhaltern 7 befindlichen Liner in Kammern oder in Mineralflüssigkeiten getrocknet, bis ihnen die Feuchtigkeit vollständig entzogen ist, wobei die Liner bis zur vollständigen Trocknung vom Halter getrennt werden (Abb. 6). Anschließend werden die in denselben Käfigen befindlichen Laufbuchsen nach bekannten Bedingungen mit wasserabweisenden und reibungsmindernden Stoffen imprägniert und schließlich mit einem Hilfskonus 8 mit dem berechneten Übermaß in das Lagergehäuse 9 gepresst (Abb. 5 und 7). PRI me R 1. Endplatten 1 in einer Menge von 8 Stück wurden aus Pressholzstangen der Marke DMTM-OX gemäß GOST 9629-81 mit einer Anfangsdichte von 950 kg/m 3 geschnitten. 5,0 mm dick, 13–13,5 mm breit, 30 mm hoch und in einer Randkontur mit einem Innendurchmesser von 44 mm in Form eines geschlossenen Polyeders eingebaut. Anschließend wurden die Platten unter Verwendung einer Unterlegscheibe 3 unter einer Presse unter Verwendung einer kegelzylindrischen Aufnahme 4, 5, 6 zunächst in den zylindrischen Teil der Aufnahme 5 mit einem Innendurchmesser von 39 mm und dann durch den Kegel 6 hinein gedrückt einen Zwischenkäfig 7 mit einem Innendurchmesser von 34 mm. Im zylindrischen Teil des Empfängers 5 sind die Platten in Abb. 3 um die Hälfte ihrer Dicke zueinander geschlossen. Die Dichte an der Innenfläche der gebogenen Platten erhöhte sich in diesem Fall auf 1280 kg/m 3 und nach dem Einpressen in den Zwischenkäfig 7 schlossen die Platten ihre Seitenflächen vollständig miteinander ab (Abb. 4). Ihre Dichte an der Innenoberfläche erreichte fast ein Maximum von 1346 kg/m 3, ohne dass erkennbare Schäden oder Risse auftraten. Die Dichte an der Innenfläche wurde aus folgendem Verhältnis ermittelt: o D n zu d in, wobei o die Ausgangsdichte der Platten (950 kg/m 3) ist; Dn ist der Durchmesser des inneren Zwischenrings (34 mm), der auch der Außendurchmesser der gebogenen Platten ist; d Außendurchmesser der Innenplatten nach dem Formen in einen Einsatz im Zwischenkäfig (24 mm); k – endgültige (spezifizierte) Dichte auf der Innenfläche der Platten nach dem Einformen in die Auskleidung. Wenn wir die Werte in die Formel einsetzen, erhalten wir: 950 x 34 k x 24 k = = 1345,83 1346 kg/m 3. Anschließend wurden die in Zwischenklammern 7 eingepressten Liner nach bekannten Bedingungen in geschmolzenem Ceresin bis zur vollständigen Feuchtigkeitsentfernung getrocknet (Abb. 6), mit der gleichen Schmelze unter Druck imprägniert und schließlich mit Hilfe eines Hilfskegels 8 in Stahlgehäuse gepresst 9 mit einer gegebenen Interferenz entlang der Kontaktfläche. Beispiel 2. Aus Blöcken aus natürlichem Eschenholz mit einer Dichte von 800 kg/m 3 und einem Feuchtigkeitsgehalt von 10 % wurden Endplatten mit einer Dicke von 5 mm, einer Breite von 10,5–11,0 mm und einer Höhe von 60 mm in einer Menge von 8 Stück hergestellt geschnitten und in der Grenzkontur 2 mit einem Innendurchmesser von 37 mm in Form eines geschlossenen Polyeders eingebaut. Anschließend wurden die Platten analog zu Beispiel 1 mit einer kegelzylindrischen Aufnahme 4, 5, 6 zunächst in den zylindrischen Teil der Aufnahme 5 mit einem Innendurchmesser von 32 mm und dann durch den Konus 6 in ein Zwischenstück verpresst Käfig 7 mit einem Innendurchmesser von 27 mm. Im zylindrischen Teil der Aufnahme 5 sind die Platten um die Hälfte ihrer Dicke aneinander geschlossen (Abb. 3). Die Dichte an der Innenfläche erhöhte sich in diesem Fall auf 1163 kg/m 3 und nach dem Einpressen der Platten in den Zwischenkäfig 7 schlossen sich die Platten vollständig (Abb. 4) ohne jegliche Zerstörung. Ihre Dichte an der Innenoberfläche erreichte 1270 kg/m3. Alle anderen Vorgänge sind ähnlich und im ersten Beispiel beschrieben. Die zweistufige Umformung der rechteckigen Endplatten zu Buchsen oder Auskleidungen sorgt für eine deutliche Reduzierung des Ausschusses, da in der ersten Stufe die Kompression der Platten an der Innenfläche nicht sofort auf die maximale Dichte (1350 kg/m 3) erfolgt. , aber zu mittlere Dichte 1100-1250 kg/m3, gleichzeitig beträgt die Dichte äußere Oberfläche Platten bleiben unverändert (800-1000 kg/m3). Die Biegung der Platten beim Durchgang durch den konischen Teil des Empfängers in den zylindrischen Teil erfolgt unbedeutend, d.h. bis zur Hälfte ihrer Dicke. Danach erhöhen sie jedoch deutlich ihre Festigkeit an der Innenfläche und erhalten eine steifere Struktur, die einer weiteren Kompression der Platten auf die maximal mögliche Dichte von 1350 kg/m 3 und ihrem wiederholten Biegen ohne Beschädigung oder Risse leichter standhält in den Zwischenkäfig gedrückt. Eine wichtige Rolle bei der Umsetzung dieser Methode spielt der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt der Endplatten, der im Bereich von 8-12 % liegen sollte. Gleichzeitig weist der Feuchtigkeitsgehalt der Platten eine gute Elastizität und Flexibilität auf. Platten mit einem Feuchtigkeitsgehalt unter 8 % sind merklich spröde und werden beim Einpressen im ersten Schritt zerstört. Obwohl Platten mit einem Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 12 % eine hohe Elastizität aufweisen, schrumpfen sie stark und verziehen sich stark. Auch die Verwendung von Holz mit einer Dichte unter 800 kg/m3 als Ausgangsmaterial wirkt sich aufgrund des großen Dichteunterschieds außen und außen negativ auf die Qualität der Endprodukte aus Innenflächen Liner oder Buchsen. Bei der Massenproduktion von Gleitlagern werden die Platten auf gummiertes Papierband vorgeklebt, das dann in Beutel einer bestimmten Länge geschnitten wird und so den Beutel schnell und präzise in die restriktive Kontur einfügt. 2. Die Herstellung von Vorserien von Gleitlagern Lager mit Holzeinlagen unter Verwendung der vorgeschlagenen Methode zeigten, dass die Mängel an fertigen Produkten um 25–30 % reduziert werden bekannte Methode bis zu 5-10 % Lager hergestellt nach neue Technologie, haben erfolgreiche Produktionstests bei einer Reihe von Unternehmen der Elektro-, Elektronik-, Funktechnikindustrie usw. in hochpräzisen Präzisionsgeräten anstelle von Stahlkugel- und Bronzeführungen durchlaufen. In puncto Verschleißfestigkeit sind solche Lager im Einsatz Stahl, Bronze und Kunststoff überlegen normale Bedingungen und in wässrigen, abrasiven und staubigen Umgebungen. Darüber hinaus können sie durch Selbstschmierung über einen langen Zeitraum betrieben werden.

Beanspruchen

1. Verfahren zur Herstellung von Gleitlagern mit Einlegeteilen aus Holz, bestehend aus dem Schneiden rechteckiger Platten und deren Umformung zu Einlegeteilen unter Verwendung einer Aufnahme und Zwischenkäfigen, Trocknen und Imprägnieren mit Gleitschmierstoffen und anschließendem abschließenden Einpressen in das Lagergehäuse, dadurch gekennzeichnet dass das Formen der Platten in zwei Schritten unter Verwendung einer kegelzylindrischen Aufnahme erfolgt, zunächst bis zu einem Grad der Kompression auf die Hälfte ihrer Dicke, dann bis sie vollständig in Kontakt kommen. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Ausgangsplatten 8–12 % beträgt und die Formung durchgeführt wird, bis die Dichte der Auskleidungen im Zwischenkäfig innen nicht mehr als 1350 kg/m 3 beträgt Oberfläche und nicht weniger als 800 kg/m 3 auf der Außenfläche. 3. Vorrichtung zur Herstellung von Gleitlagern mit Einsätzen aus Holz, bestehend aus einer Begrenzungskontur, einer konischen Aufnahme und einem Zwischenkäfig, dadurch gekennzeichnet, dass die konische Aufnahme gestuft ausgeführt ist, bestehend aus zwei konischen und einem zylindrischen Teil, die jeweils zweiteilig sind gleich der Höhe der ursprünglichen Platte, während der Durchmesser des zylindrischen Teils der Aufnahme kleiner ist als der Durchmesser der Begrenzungskontur um die Dicke der Platte und den Durchmesser des austretenden konischen Lochs und den Durchmesser des Zwischenkäfigs sind um zwei Plattendicken kleiner als der Durchmesser der Grenzkontur.

Gestapeltes Holz-Polymer-Gleitlager

Holz in einer solchen Installation wird doppelt so dicht, dreimal stärker und viermal härter!

Es gibt einen anderen interessante Option Maschinen zum Imprägnieren und Pressen von Holz (siehe Abbildung). Um die Reibungskräfte zu reduzieren, sind um den Umfang des Kanaleinlasses rotierende Rollen installiert, deren Achse senkrecht zur Wirkung der Reibungskräfte steht.

Natürlich ist es schwer vorstellbar, dass ein „Stück Holz“ ein Lager mit gehärteten Stahlkugeln ersetzen kann, die auf einem präzise geschliffenen Laufband rollen. Aber das ist wahr. Nehmen wir zum Beispiel Förderbänder, die Erz, Formerde und Gießereiabfälle transportieren – kurz: sehr abrasiv Schüttgut. Sie vermischen sich mit Industriestaub, Schmieröl, Dämpfen von Prozessflüssigkeiten und bilden eine „Paste“, die für Wälzlager nichts Gefährlicheres sein kann, so die Aristokraten des Maschinenbaus. Eine solche Schleifpaste dringt sogar durch die Dichtungen von Lagereinheiten und schleift wie Schleifpapier die Laufrillen der Lager ab oder verklemmt die Kugeln sogar vollständig, indem sie hart und monolithisch wird. Mindestens zwei- bis dreimal im Jahr müssen Förderbänder angehalten und Rollen ausgetauscht werden. Aber Holzlager halten, wie Tests gezeigt haben, ein bis eineinhalb Jahre ohne Austausch aus. Und die damit ausgestattete Walze selbst kostet 3-4 Rubel weniger, da sie mehrere Kilogramm weniger Metall enthält. Und nach technischen Schätzungen werden pro Jahr 5 Millionen Walzen benötigt – allein für den Austausch!

Noch größere Vorteile bieten großformatige Holzlager – solche, in denen sich beispielsweise Schnecken mit dem Durchmesser eines Wagenrades drehen, die in Betonwerken Zement transportieren. Die Belastungen der Lager sind so groß und der Zement so abrasiv, dass die Metallgleitlager alle zwei Tage ausgetauscht werden müssen.

drei Monate, Produktionsstopp. Und Holzlager halten hier über ein Jahr!

Holzlager in Maschinen zur Herstellung von Kunstfasern halten doppelt so lange wie Metalllager, obwohl sie in heißen Laugen und Säuren „baden“. Modifiziertes Holz reagiert einfach nicht mit diesen Metallfeinden.

Die am Institut für Mechanik von Metall-Polymer-Systemen entwickelte Technologie und Ausrüstung ermöglicht die Herstellung von verdichtetem modifiziertem Holz nicht nur für Lager. Buchsen für Hilfsmechanismen von Walzwerken, Flansche, Abdeckungen, Hebel, Riemenscheiben von Metallschneidemaschinen, Teile von Grubenwagen und Hebe- und Transportmaschinen, Teilen und Baugruppen, Elektrostaplern, Feldhäckslern, Schwellenstopfmaschinen und U-Bahnwagen – das sind weit entfernt volle Liste Maschinenbauteile aus Holz.

Auch im Bauwesen schien Holz an Boden zu verlieren. Ziegel, Stahlbeton, Aluminium – was kann man dem entgegensetzen? Aber in In letzter Zeit Es sind Erfindungen und Entwicklungen entstanden, die es ermöglichen, die Zukunftsaussichten von Holz in diesem Bereich anders, viel optimistischer einzuschätzen.

Denken wir darüber nach: Wir geben fast die Hälfte des geernteten Holzes für Reparaturen, Restaurierung und Ersatz von Holz aus, das von der Sonne rissig, durch Wasser aufgequollen, durch Insekten korrodiert und einfach morsch ist. Holzkonstruktionen und Strukturen. Ein Viertel des jährlich geernteten Holzes wird für Teile von Fenstern und Türen, Fußleisten, Stadiontribünen usw. verwendet. Gartenbänke, Landhäuser. Wir bemalen sie, oft lackieren wir sie, aber die Zeit vergeht und wir werfen unseren Wald, unsere Arbeit auf eine Mülldeponie. Eine andere Sache ist Holz, das nach der von Moskauer Erfindern vorgeschlagenen Methode verarbeitet wird. In den Boden des Bades mit geschmolzenem Zinn ist ein vertikales Rohr eingebaut, durch das Druckluft. Der obere Schnitt des Rohres liegt knapp unterhalb des Schmelzspiegels, sodass an der Oberfläche eine Welle entsteht, die die bearbeiteten Holzteile umspült. Die heiße Welle macht die Oberfläche des Holzes absolut glatt und bringt die Struktur zum Vorschein. Die Temperatur des geschmolzenen Metalls beträgt fast 232 °C und das Holz verkohlt nicht, da der Prozess ohne Luftzugang stattfindet, erhält aber dekorative, antiseptische und andere Eigenschaften. vorteilhafte Eigenschaften. Das Werkstück geht schnell durch die Welle – es wird golden, bei mittlerer Geschwindigkeit – braun, langsam – schwarz, ähnlich Mooreiche. Regulär Konstruktionsdetails- Sockelleisten, Fensterrahmen, Fensterbänke – erwerben Sie in dieser Schriftart eine Summe neuer wertvoller Qualitäten.

Das Belarussische Technologieinstitut hat eine Technologie entwickelt, mit der Sie in nur einer Minute aus frisch geschnittener Eiche gebeizte Eiche herstellen können! Auf den Boden der Stahlform wird ein Blech gelegt

Helles Eichenfurnier, beschichten Sie es mit Harz, fügen Sie eine Schicht Birkensägemehl hinzu, bedecken Sie das Ganze mit einer zweiten Furnierplatte und schließlich mit einer polierten Edelstahlplatte. Die Form wird unter eine Presse gelegt und auf 200°C erhitzt. Bei einem Druck von 200-250 atm „lässt Birkensägemehl den Saft heraus.“ Ein Teil des Saftes dringt durch die Lücken zwischen den Wänden und dem Deckel der Form ein, verfestigt sich, versiegelt es und verwandelt es in eine Art chemischen Reaktor, in dem Sägemehl hydrolysiert, Zucker gebildet, Essigsäure, Oxalsäure und andere Säuren sowie Furfural freigesetzt werden. In Gegenwart von Säuren bildet sich ein Bindeharz, das das Sägemehl zusammenhält zu einer monolithischen, starken und harten Platte, die mit Eichenfurnier ausgekleidet ist. Gleichzeitig mit diesem Prozess kommt es zur Diffusion von Hydrolyseprodukten in beide Eichenfurniere und diese verdunkeln sich. Nach etwa einer Minute wird die Mooreiche aus der Form gezogen, nicht weniger schöner und haltbarer als einer, der mehr als ein Jahrhundert lang im Wasser gelegen hat, wie es sein sollte.

Aber das riesige Hyperboloid des Kühlturms - Holzstruktur zur Kühlung von Abwasser in Wärmekraftwerken. Dieses hölzerne Hochhaus ist seit drei Jahren nicht mehr in Betrieb, hat aber bereits ein Drittel seiner Masse eingebüßt. Heißes Wasser gewaschen harzig und Mineralien. Noch ein oder zwei Jahre, und der Kühlturm muss wegen Reparaturarbeiten stillgelegt werden, Hunderte Kubikmeter erstklassiges Holz müssen verbraucht werden... Oder – vierzig Meter –

Entwurf einer Anlage zum Verdichten und Modifizieren von Holz im Ultraschallfeld: 1 - Gehäuse, 2 - Werkstück in der Konturverdichtungszone, 3 - magnetostriktive Platten, 4 - Gummidichtungen, 5 - Wellenleiter, 6 - Imprägnierzone.

1. ZIELE UND ZIELSETZUNGEN.
Der Hauptzweck dieses Artikels ist detaillierte Beschreibung handgefertigter Herstellungsprozess Schneidewerkzeug aus Lagerringen nach der Methode von Viktor Iwanowitsch. Eine Beschreibung dieser Methode finden Sie im Forum im Thema „Mein Favorit selbstgebautes Instrument„In diesem Artikel habe ich mich aufgrund des verfügbaren Materials entschieden, die Herstellung von Flachkollektoren verschiedener Breiten zu zeigen.

2. QUELLENMATERIALIEN UND WERKZEUGE.
Als Ausgangsmaterialien Es wurden Lagerringe mit Außendurchmessern von 95, 65 und 65 mm verwendet, ihre Breite betrug jeweils 25, 12 und 7 mm; im folgenden Text werde ich sie mit 1, 2 und 3 bezeichnen. Die hier angegebenen Maße können geringfügig von den angegebenen abweichen Richtig, da die Messungen sofort durchgeführt werden müssen, habe ich mir nicht die Mühe gemacht, und um dann die Durchmesser zu bestimmen, musste ich Kreise „zeichnen und nachzeichnen“, aber wenn ich mich geirrt habe, war es nicht viel.
Besonders hervorzuheben ist der größte Clip (Nummer 1), der einen streng rechteckigen Querschnitt hatte. Vermutlich handelte es sich bei dem Lager um ein Rollenlager, und die Rollen hatten eine leichte Konizität. Als nächstes sehen Sie auf dem Foto einen glänzenden Streifen Arbeitsfläche, entlang derer sie, die Walzen, „rannten“. Bei den beiden anderen Lagern handelte es sich um herkömmliche einreihige Kugellager.
Die verwendeten Werkzeuge waren: Schmirgel (Spitzer), Bohrmaschine, Gasbrenner, Zange, Hammer, grobe Feile, Schleifpapier (Schleifpapier), zylindrischer Fräser (?), Schraubstock.

3. FORTSCHRITT DER ARBEIT.
Der Kern der Methode besteht darin, einen Teil des Lagerlaufrings anzubringen eine bestimmte Form mit anschließendem „Entschmieden – Richten“ des sogenannten Schaftes unter Beibehaltung der Werkshärtung des Arbeitsteils. Wie verbogen! Mit anderen Worten: Zuerst muss der Clip geschnitten werden, dann muss der zukünftige Schaft gedreht und durch glühendes Erhitzen in die gewünschte gerade Form im gewünschten Winkel zur Klinge gehämmert werden. Beim Erhitzen sollte sich die zukünftige Klinge in einer Blechdose mit nassem Sand befinden, um ihre Aushärtung nicht zu verlieren. Foto 1 zeigt ein Diagramm des „Schneidens“ des Lagerlaufrings.
Foto 1.

Wie in der Abbildung gezeigt, muss der Clip an zwei Stellen geschnitten werden. In diesem Fall hängt die Anzahl der von einem Halter erhaltenen Rohlinge von seiner Größe ab. Von Clip 1 und 3 bekamen wir jeweils zwei Leerzeichen, von Clip 2 nur eines. Alle drei Clips wurden am Rand der Schleifscheibe geschnitten. Der erste „Schnitt“ wurde sanft, mit häufigem Abkühlen und nicht vollständig durchgeführt. Und beim zweiten sollte die Häufigkeit der Kühlung den Komfort für die Hände gewährleisten und nur... Das Ziel bestand darin, Zeit zu sparen. Danach wurde der Clip vorsichtig durch Aluminium- oder Holzbacken in einen Schraubstock eingespannt und noch vorsichtiger gebrochen. ACHTUNG VOR FRAGMENTEN! Die resultierenden Stücke wurden natürlich auf einer Seite gebraten. Von dieser gebratenen Seite wurde die Haxe gedreht.

Foto 2.

Foto 3.

Foto 4.

Große Rohlinge aus Halter 1 erhielten eine keilförmige Form, Foto 3. Dies erhöht die „Manövrierfähigkeit“ des zukünftigen Werkzeugs und erleichtert das Richten bzw. „Schmieden-Biegen“ des Schafts. Um diesen Vorgang durchzuführen, wurden, wie oben bereits berichtet, ein Gefäß mit nassem Sand, ein Gasbrenner und eine Zange verwendet, Foto 5.

Foto 5.

Die Ergebnisse des Prozesses sind in den Fotos 6, 7 und 8 dargestellt.

Foto 6.

Foto 7.

Foto 8.

Insgesamt wurden fünf Rohlinge erhalten, von denen drei eine Innennut aufwiesen. Da das Ziel dieser Arbeit darin bestand, Flachkollektoren zu erhalten, müssen wir diese Rillen entfernen. Der Prozess „Entsorgung – Entnahme“ wurde mit einem zylindrischen Fräser Ø 16 mm und Höhe 24 mm durchgeführt Bohrmaschine, Fotos 9 und 10.

Foto 9.

Foto 10.

Wie sich herausstellte, ist dies eine ziemlich arbeitsintensive Aufgabe. Es dauerte mehr als 3 Stunden, die Nut des Werkstücks aus Halter 2 (Breite 12 mm) zu entfernen. Und die Herstellung von zwei Rohlingen aus Clip 3 (Breite 7 mm) dauerte etwa eine Stunde. In allen oben genannten Fällen war es nicht möglich, die Nut an der Spitze der zukünftigen Klinge vollständig zu entfernen, die fehlenden Enden mussten abgeschnitten werden, Foto 11. Die Temperatur der zu bearbeitenden Werkstücke wurde „manuell“ gesteuert. Abkühlung kam häufig vor.

Foto 11.

Die Klingenrohlinge sind also fertig. Jetzt ist es an der Zeit, über Stifte nachzudenken. In dieser Geschichte wollte ich ihnen etwas geben Besondere Aufmerksamkeit. In letzter Zeit mache ich Griffe mit Sicherheit Metallringe, Ich mag es lieber. Ich werde nicht behaupten, dass eine mit Epoxidharz verklebte Klinge bis zum Schluss lange und zuverlässig hält, aber Sie werden mir zustimmen, Genossen, dass der Ring dem Meißel ein „ästhetischeres“ Aussehen verleiht. Es schützt den Griff in gewissem Maße vor versehentlichen „Stößen“ auf den Stein beim Schärfen oder Richten und erhöht die allgemeine Festigkeit .
Also habe ich die Ringe aus den Innenringen der Lager hergestellt und sie auf einer Schleifmaschine entlang der gesamten Außenfläche in einen Kegel gedreht. Damit der Drehvorgang präzise abläuft und die Ringoberfläche gleichmäßig geschliffen wird, ist die Auswahl eines geeigneten Dorns erforderlich. Als Dorn wurde üblicherweise ein einfacher Bolzen verwendet, dessen Durchmesser jedoch nahe am Innendurchmesser des Rings liegen sollte, damit er sich darauf frei drehen kann, jedoch ohne „Unebenheiten“, Foto 12.

Foto 12.

Foto 13.

Beim Drehvorgang dreht sich der Ring auf einem Dorn, damit er nicht „wegläuft“, er muss mit etwas festgehalten werden, aber nicht mit den Händen. Auf Foto 13 befindet sich in der linken Hand ein Bolzen mit Dorn und in der rechten Hand ein kurzer, am Ende abgeflachter Stab (ein Schraubenzieher würde auch funktionieren), der die Bewegung des Rings begrenzt. Es muss geschärft werden, bis die zentrale Rille vollständig verschwindet. Achten Sie beim Arbeiten unbedingt auf den Abstand zwischen Stein und Spitzeranschlag! Foto 14 zeigt das Endergebnis.

Foto 14.

Das Material für Griffe war in der Regel verschiedene Elemente„recycelte“ Möbel, meist Beine von Stühlen und Schränken. Material: Eiche, Buche und eine Art Mahagoni. Im Staat Früher war dieses Zeug in großen Mengen in Institutionen zu finden, Hauptsache, der Haushalt hatte keine Einwände gegen die Umwandlung des Wohnraums in einen Lagerraum. Foto 15 zeigt ehemaliges Bein aus dem Schrank. Auf der Endfläche markiert Innendurchmesser Aufsteckring. Den „Sitzbereich“ bearbeiten wir mit einer Feile allseitig gleichmäßig mit leichter Verjüngung, Hauptsache nicht übertreiben. Der Ring sollte genau genug sitzen.

Foto 15.

Foto 16.

Dann setzen wir den Ring schließlich mit einem Schraubstock als Spindelpresse auf, gehen dabei vorsichtig vor und ohne plötzliche Bewegungen, Foto 16. Der Ring sollte sich gleichmäßig und ohne Verzerrungen bewegen. In diesem Fall darf die Sitzfläche nicht bis zur gesamten Ringtiefe geschliffen werden, Hauptsache es darf kein Spalt dazwischen sein Unterkante und die Oberfläche des Holzes. Trotzdem wird beim Verkleben der Klinge die Endfläche mit Epoxidharz überflutet. Übrigens verhält sich Buche nach meinen Beobachtungen beim „Pressvorgang“ plastischer als Eiche oder Mahagoni, wodurch man den Ring tiefer drücken und mögliche Risse durch ungleichmäßige Rillen beseitigen kann. Nach der Bearbeitung mit einer Feile sah das Ergebnis etwa so aus wie auf Foto 17.

Foto 17.

So hatte jede Klinge einen eigenen Griff, deren Länge in der Regel 110 mm nicht überschritt. Jeder Griff hatte ein Loch für seinen eigenen Schaft. Und natürlich wurde der Vorgang „Einfügen“ durchgeführt.
Beim Verkleben großer Klingen aus Clip 1 wurde fremdes Epoxidharz verwendet Klebstoffzusammensetzung DoneDeaL DD6573 und in anderen Fällen unser klassisches EAF. Der Fremdkleber gefiel mir trotz der bequemen Dosierung nicht – es gibt zwei Spritzen mit einem Kolben. Es löste sich zu leicht von den Wänden des Metallbehälters (!), in dem ich es gemischt habe. Die Zeit wird zeigen, wie es funktionieren wird ... Die Ergebnisse meiner Arbeit, nachdem ich den Griffen mit einer Feile und Schleifpapier ihre endgültige Form gegeben habe, sind auf den Fotos 18 und 19 zu sehen. Hier sind 4 von 5 zukünftigen Kollektionen, das Foto von einer breiten einer hat nicht überlebt, sorry...

Foto 18.

Foto 19.

Um die Griffe fertigzustellen, habe ich mich für die auf den Seiten dieser Website von Viktor Ivanovich beschriebene Methode entschieden, nämlich das Abfeuern ().
Das Ergebnis ließ mich über die Zerbrechlichkeit von allem auf dieser Welt nachdenken, Foto 20.

Foto 20.

Wie Sie auf dem Foto sehen können, sind an den Griffen erhebliche Risse aufgetreten. Bis zu diesem Moment ist mir noch nie ein solches Unglück passiert, und ich hatte bereits mehr als zwanzig davon verbrannt, und die verarbeiteten Griffe waren aus verschiedenen Holzarten und hatten unterschiedliche Dicke. Hier waren von vier Griffen, die gleichzeitig abgefeuert wurden, drei gebrochen (die Griffe von zwei breiten Meißeln aus Clip 1 wurden separat und ohne „Abenteuer“ abgefeuert, und der untere Meißel in Foto 20 bezieht sich nur auf das Thema des Abfeuerns, der Griff von ein 12 mm Meißel aus Clip 2 war der einzige „Überlebende“)
Als ich über die Ursache des Problems nachdachte, kam ich zu dem Schluss, dass der Feuermodus höchstwahrscheinlich dafür verantwortlich war. Gasbrenner verstopft und die Flamme war viel kleiner als beim letzten Mal (das ist eine Tatsache). Irgendwann muss ich mal nachsehen...
Nach einigem Überlegen habe ich beschlossen, die Griffe nicht noch einmal zu machen; das Einfügen erwies sich als recht zuverlässig. Foto 21 zeigt das Endergebnis nach dem Schleifen und Polieren der Griffe.

Foto 21.

Ich verstehe, dass es für die meisten Zuschauer am interessantesten ist praktischer Nutzen dieses Instruments. Nun, Genossen, ich werde versuchen, dieses Thema im Laufe der Zeit zu behandeln. Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit.

Die Hauptwelle des Bootes Project 636 dreht sich nicht auf Metalllagern, sondern auf ... Holzbuchsen aus Spezialmaterial langlebiges Holz Lignum Vitae.

Rückzug - wertvolles Holz Bäume der Gattung Guaiacum. Dieses Holz wurde früher dort verwendet, wo seine Festigkeit, sein Gewicht und seine Härte äußerst wichtig waren. Alle Arten dieser Gattung sind derzeit im Anhang II des CITES als potenziell gefährdete Arten aufgeführt. Buckout wird hauptsächlich aus Guaiacum officinale und Guaiacum sanctum gewonnen, beides kleine, langsam wachsende Bäume.

Im Englischen und anderen europäischen Sprachen wird für dieses Holz häufig der Ausdruck „lignum vitae“ verwendet, was bedeutet Latein„Baum des Lebens“ und kommt von ihr medizinische Verwendung: Das Harz des Baumes wurde zur Behandlung einer Reihe von Beschwerden verwendet, von Husten bis Arthritis; Die Späne können zum Aufbrühen von Tee verwendet werden. Andere Namen sind Palo Santo (spanischer heiliger Baum), Greenheart (englisches grünes Herz) und Ironwood (einer von vielen).

Es ist ein hartes, dichtes und stabiles Holz, das schwerste auf dem Markt erhältliche Holz und sinkt leicht im Wasser. Die Dichte von Holz liegt zwischen 1,1 und 1,4 Gramm pro Kubikzentimeter. Die Backout-Härte auf der Janka-Skala, die die Härte von Holz misst, beträgt 4500 (zum Vergleich: Hickory – 1820, Roteiche – 1290, Kiefer – 1225). Kernholz grün mit roten und schwarzen Streifen, daher der englische Trivialname Greenheart. Im Schiffbau, bei Luxusmöbeln und in der Holzverarbeitung wird der Begriff „Greenheart“ für das grüne Kernholz des Baumes Chlorocardium rodiei verwendet.

Der Uhrmacher John Garrison verwendete Backout für die am stärksten beanspruchten Teile seiner vollständig aus Holz gefertigten Uhren, da dieses Holz ein natürliches Schmiermittel in Form von nicht trocknendem Öl produziert.

Aus dem gleichen Grund wurde dieses Holz häufig für Radnaben und Lager verwendet, z.B. Propellerwellen. Laut der Website der San Francisco Maritime National Park Association wurden die Propellerlager des U-Bootes USS Pampanito (SS-383) aus dem Zweiten Weltkrieg aus diesem Holz zusammengebaut. Aus diesem Holz wurden auch Turbinenlager für das Wasserkraftwerk Conowingo am Susquehanna River hergestellt.

Eine der höchsten freistehenden christlichen Holzkirchen der Welt ist aus Bakout-Holz gebaut – die St. George's Cathedral in Georgetown, Guyana.

Beim U-Boot Projekt 636 Varshavyanka dreht sich die Hauptwelle entlang von Holzführungen aus diesem Holz. Natürliche Schmierung Durch den Baum zugewiesen ermöglicht es Ihnen, zu verwenden diese Technologie innerhalb von 20 Jahren